前言：
中兴厂为一百多人生产自行车之小厂，有二栋三层楼之厂房，最近成为本公司外包协力厂，为提高其生产效率，并降低其代工价格，我方派出一改善小组去该厂指导，帮助该厂做现场改善。改善小组成员包括IE一人，品管一人。以下是现场改善的过程和改善后成果。
改善无处不存在，改善无人不会做，虽是小小的一个案例，主要说明我们日常解决问题的模式，积沙成塔、涓水成河，实践才是力量。
中兴厂现场改善案例
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二、现状分析(改善前)
1.总装作业员人数48人,产能22台/小时(平匀每天工作11小时,产出250台成车).
2.各工序间的工作时间差太大,最长的时间为89.18秒,最短的时间为17.49秒.造成人员的心
里不平衡,产出时间拉长.
3.车架要用两人每次2支的从办公楼三楼搬至总装二楼.约移动47M.
4.成车要一台一台的搬到一楼仓库.约移动20M
5.作业员的积急性不高.
三、改善实施(总装)
(一)改善方法
1.先测出振华厂各工作站的实际所需工时,经过合理的计算后,制订合理的标准工时,编排合
理的上线人员,交总装主管审阅是否认可.
2.工时及上线人员取得主管的认可后,仍无法执行,经调查从上至下都想依混时间来取得工
资.故明明1小时可做完的事故意拖到2小时完成,故当时想采用计件的方式来消除此现象,经萧副总及周科合理计算后以大行但现场的员工都很聪明,先依以往的产能与现行的计件单价进行计算,以原方式每月可领1000元左右的工资,而依计件单价计算每月只有650元左右的工资,故执行不下去.
3.按总经理的高额奖金的方试来测试总装的最高产能.先设定一个奖金额各目标产能,再用
振华厂之前的最高产能与目标产能的百分比做基数,第一天的产能与目标产能的百分比减去原百分比的数值剩奖金额所得的数值为第一天的奖金, 第二天的产能与目标产能的百分
比减去之前的最高百分比的数值剩奖金额所得的数值为第二天的奖金,一次类推.直到达到目标时为止.(当时预计需一个月左右才能达到)
4. 员工对高客奖金不感相信,故积极性不高,但毕境是高额奖金,还是有一点吸引力的,所以第天员工先依试探的心态提高一点来试验我们的承诺的真实性.
5. 第二天上午九点钟时财务部准时将奖金发到各科长手中,并要求十点钟之前发到员工手中,结果取得了员工的信任.之后仅用七天就达到了目标置.
6. 开始公布计件单价,员工们看到单价后与他们最高产能计算,一个月不加一个班也可拿1150元左右.也就有了信心.
7. 再进行物流方面的改善..
8. 加装空中输送线,减少搬运人员及缩短搬运时间.
9. 加装电梯(原振华厂已开始安装),使成品用栈板向成品仓绞库.
10. 开始由振华厂自已自发的进行减员.
2.成车的移动由原来的20M缩短到现在的9M.
3.投资117000元人民币.
4.总装线上线人数降到37有人,产能上升到45台/每小时(但因目前订单不足的原因现为33
6.单从人工费方计算投入回收时间:
117000/60/8/26=9.375月≒10月
7.制造成本方面的节约因资料不全的情况下只能用百分比来计算:
现每天的产能以原来方式需用的小时数:45*8/22=16.36
现在的直接费用与原费用比为:8/16.36*100%=49%
五、现状分析(涂装)
(一).问题分析
1.贴花人员13人.
2.前处理配员3人,喷手6人,调油由组长兼职,上挂4人,
全检一人.
3.产能25套/小时.
4.烤漆件前处理后下挂专用台车太少.
5.作业员的积急性不高.
6.返修率偏高.
7.以下油漆要喷两次面漆,7776/7775/7871/782/9177/
9174/775/8860.
8.线长283.5M,315个工位.线速为600时,每25秒可过一
工位.要位间距09M.线走一周需7875秒.
9.喷一次面漆时可全员生产.
10.喷二次面漆时,第一遍由上挂,喷底漆,喷面漆人员(8人)作业,全检及喷金
油人员(3人)处于等待状态.
第二遍时由喷面漆,喷金油,全检人员(5人)作业,
但喷金油及面漆人员(3人)分别有约1H及2H的等
待时间.上挂及喷底漆人员完(6人)全处于等待状态.
六、改善实施(涂装)
(一).改善方法
1.依配合总装生产且提高本部门的效率来作奖励的方式来测试最高产能.
2.达到目标产能后再公布计件金额.
3.结果出现更有效的现象,就时喷一次油漆时只要生产4小时就能完成生产
任务啦.前处理只要4小时就能完成生产任务,而所得的新资比之前的还高.
最还达到自已内部工作进行自发的调整,前处理上午上班,喷油下午上班.这样合整个车产的设备的运转时间减少了6时左右.直接节约了成本费.
4.制定不良品奖惩制度.
5.制定油漆使用量标准.(未执行)
6.作业员互动.(未执行).
七、改善后成果(涂装)
1.贴花人员10人.
2.喷涂人员13人.
3.产能36台/小时(全月平均产能).
5.单从人工费方计算每天可节约费用:
3.211X11X8=282.48元
6.制造成本方面的节约因资料不全的情况下只能用百分比来计算:
现每天的产能以原来方式需用的小时数:36*8/25=11.52
现在的直接费用与原费用比为:8/11.52*100%=71%.
八、现状分析(焊接)
(一).问题分析
1.焊接组27人.
2.冲压组10人.
3.产能25套/小时.
4.焊接及冲压之间往复搬运.
5.作业员的积急性不高.
6.一人可以作业的地方却按排两人作业.
7.有些设备老化,影响生产进度.
8.点焊方面的模治具设计不合理,造成无法完成一人作业.
九、改善实施
(一).改善方法
1.将不合理的模治具及设备进行修改,尽量将一人可以作业的事情尽量避免
两人作业.
2.将多余的人员调到其它部门去.
3.设备的位置进行调整,减少物料的搬运次数.(未完全执行)
4.新购设备,改变生产流程.
5.依配合总装生产且提高本部门的效率来作奖励的方式来测试最高产能.
6.达到目标产能后再公布计件金额.
7.但有部分主管却算到自已没有得到好处,故造出你现在这样做虽说工资高了,但拿之前
的产能比,你比之前累多啦.故鼓动员工罢工.
8.把参加罢工的员工全部开除,先从大行调人支持.确保正常生,让其知道,罢工是无用的.稳
定了公司人员的心
9.为了减少成本的投入,将焊接一班改为两班.将功能较差的焊机停用.
十、改善后的成果(焊接)
1.产能34套/小时.
1.378X9X8=99.216元
4.制造成本方面的节约因资料不全的情况下只能用百分比来计算:
现每天的产能以原来方式需用的小时数:34*8/25=10.88
6.现在的直接费用与原费用比为:8/10.88*100%=73%.
汽车行业两大经典营销案例 宝马：准确的定位营销法 今年10月，我到德国慕尼黑参加“欧亚青年领导者论坛”，论坛的主题是“面对不确定的年代”。宝马集团营销高级副总裁Karl-Heinz Kalbfell先生作为论坛特邀嘉宾，以宝马汽车的亚洲市场研究为例，做了题为“在国际市场上降低不确定性”（Minimizing Uncertainty in International Markets）的演讲。我正在攻读营销方面的博士学位，多年来也见识了不少中外企业的营销方略，但这次演讲还是给我留下了难忘的印象。我最深的感受是：成功不是偶然的，市场的成功一定建立在前期营销研究的基础之上。科学的营销研究不仅有用，而且其方法也是可以学习模仿的。营销，从某种程度讲，同样是一门科学。 对中国企业来说，宝马汽车的市场研究案例深具可借鉴性。这项研究分为四个大的步骤：将市场潜力定量化，理解消费者，确定产品项目，把握市场进入时机。 一、将市场潜力定量化 怎样界定你的产品即将进入的市场的潜力和容量？中国企业对这个问题的回答往往是比较含糊的。 宝马的做法是，通过对外部信息资源和内部信息资源的研究，对到2015年的汽车市场规模作出定量的预测。外部资源包括：专业研究机构，专业传媒，高校。内部资源包括：市场情报，销售部门的数据，市场和趋势研究，竞争者研究等。然后将内外数据进行归并和细分，作出战略性的预测。 宝马将汽车分为豪华轿车、一般轿车和轻卡。在全球范围内，预计从2002年到2008年，豪华轿车的市场将从503万辆增长到680万辆，增长35%；一般轿车的市场将从4143万辆增长到4770万辆，增长15%；轻卡市场将从827万辆增长到986万辆，增长19%。总体来说，全球汽车市场的容量将从2002年的5473万辆增长到2008年的6436万辆，增长18%。 而在亚洲市场，2002年这三种汽车的市场容量分别为32万辆、930万辆和317万辆，预计到2008年的市场容量分别增长到54万辆、1258万辆和420万量，分别增长69%、35%和32%。其总体市场容量将从1279.9万辆增长到1732万辆，增长35%。 通过以上的分析，宝马得出了第一个重要的结论：亚洲汽车市场的增长速度将是全球市场增长速度的2倍，而其中豪华轿车的增长比例又是最高的。 接下来，宝马对日本、中国大陆、东南亚6国（印尼、马来西亚、菲律宾、新加坡、泰国、越南）三个区域汽车市场进行预测，方法同上。最后的结论是：这三个区域从2002年到2008年的市场增长率分别为6%、66%、73%，其中豪华轿车的增长率依然是最高的，分别为32%（从19万辆到25万辆）、127%（从5.5万辆到12.5万辆）和129%（从3.5万辆到8万辆）。
工厂车间现场管理
中司（政）字[2018]022号 工厂车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能 力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
生产现场管理的现状及改善 在社会逐步进入信息时代，知识经济和现代化管理成为发展主流的今天，企业之间的竞争变得异常激烈，市场经济日益发展，市场竞争日趋激烈，产品和服务的质量、生产成本和交货期已成为企业竞争成败的重要条件，稳定保持产品质量已日益成为企业在市场竞争中取胜的法宝。优胜劣汰的客观规律决定了企业生存主要取决于两个因素：一个是市场/产品，一个是管理。质优价廉的产品是在现场(设计现场、生产现场、销售现场)形成和实现的，这已形成了共识，所以市场/产品在很大程度上也依赖于管理。因此，卓越的产品质量必须通过对现场进行科学、细致的管理才能实现。《长松组织系统》工具包——用“系统”提高管理成熟度！！一、现场管理的含义及重要性1、现场和现场管理的含义所谓现场，就是指企业为顾客设计、生产和销售产品和服务以及与顾客交流的地方、现场为企业创造出附加值，是企业活动最活跃的地方。例如制造业，开发部门设计产品，生产部门制造产品，销售部门将产品销售给顾客。企业的每一个部门都与顾客的需求有着密切的联系。从产品设计到生产及销售的整个过程都是现场，也就都有现场管理，这里我们所探讨的侧重点是现场管理的中心环节——生产部门的制造现场，但现场管理的原则对其他部门的现场管理也都是适用的。我们学过《管理学原理》这门课，都知道关于管理的定义有很多种说法，要是我们从现场管理的角度来看，管理就是一个组织为了实现自己的经营目标，有效地利用所拥有的资源，有计划、高效率地进行运作所采取的措施，它对生产的范围、时间、进度等各个方面进行规范，设置目标，把握进程的时间情况，为完成目标寻求最好的方法所实施的行动。所以现场管理就是设置目标、编制实施计划，充分地利用人、物、设备等物资去实现既定的目标。前面提到企业要及时为顾客提供质量好的产品，当然，好的产品和服务还应具备价格的竞争力，满足顾客的价格要求，这就需要企业不断的降低成本，而降低成本与现场管理也有着密不可分的关系。回溯到20世纪70年代，那时的日本已能制造出比欧美国家更好的照相机了，成本只是其一半。现在，日本产品仍然是优良品质的代名词，这是日本企业“低成本的改善方法、良好的环境维持、消除不良品以及标准化作业方式”的结果，同时也是现场管理的结果。现场管理是现代企业管理的有机组成部分,它是运用科学的管理思想、管理方式，对生产现场的各种要素进行合理配置和优化组合的动态过程。企业的管理活动同人的生命活动是一样的，投入的资源可以看成是人的骨骼，消化系统，大脑等，结果就是输出。如面部表情、手足的运动能力、知识能力和人的魅力等等，而最终的输出结果就是人所取得的业绩。在我们日常生活中，为了使身体保持良好的状态，就要摄取营养，注意休息，还要进行适度的活动，自我保健等等。人身体的各种器官只有都处于良好的状态下才能保证人的各人生理功能实现，如果哪一个器官出了问题，就会给整个身体造成威胁，甚至会导致死亡。2、现场管理的重要性企业管理活动中，无论在资金、人员、设
生产现场品质改善措施 经营企业并非作慈善事业，企业不赚钱是一种罪恶，企业追求的目标是创造利润。而为达成此目标，非得有高效率的团队，高品质的产品，低成本的进料。团队成员需有：不畏艰难，不畏缩，不达目标，不罢休之精神。 —、品质管理 外部市场的竟争不外乎是品质、价格、服务三要项。谁要主宰市场就必需要取得品质、价格、服务的绝对领先。 从品质管理来看： 1、大量新进员工缺乏品质管制意识。 2、基层干部缺乏工作教导实务经验。 3、整体忙于目标产值追求，品质问题盲点即不断重复发生。 4、虽然问题有分析，但是落实度很差，执行力度欠缺。 5、人的品质待教育，生产制程要改善，产品合格率须提升。 内部品质管理 1、内部品质管理包函三个层面：现品，现场，现人。（即产品的品质，过程的品质和人的品质）。只有高素质的人在最佳的过程中，从事研发生产，管控到位，才可能制造出优良的产品。 2、产品品质好坏必是决定于生产过程中5M （人、机、料、法、环）尤其人的品质是决定产品品质的关键。 3、品质异常处理：要以QC手法（层别法、查检表、管制图、散布图、鱼骨图、直方图、柏拉图）依不良因素分析，但最重要的是对矫正对策及预防措施方案之执行，一般工厂不良因素主要是人为管理，物料异常最多，而人为管理疏失往往是产品重工及客诉的最大要因。 4、、对策：以教育训练提升人的品质，并落实改善品质措施。 A:短期（立即执行） 用QC手法对问题进行探讨，认真实施对策，依循PDCA寸时从不同角度考量如何改善。 B:中期（有效训练措施） 实施班QC（活动（每周两小时）针对每个岗位一周以来报表反应出来的品质状况（当然最起码报表必须是真实的）让作业员对品质管理提出看法与问题，使其有参与感，进而加重其责任心，品管圈活动中可运用QC手法，品质改善提案，QCC竟赛等各类管理训练措施。C:长期（积极教育训练） 1、不定期或按计划全面实施职前，在职，重点，机会品质教育。 2、公司举办年度品管圈竟赛，品质征文，征图，品质标语，并品质演讲等意识教育，用来凝聚形成公司全体品质意识，从而提升全员无形中的品质观念。 3、落实IS09000之精神，教导全员ISO是平时的作业规范，而并非是应用一时审查稽核，ISO精神在公司内作横向及纵向全面展开，则公司全员皆为审查员。 二、生产管理 管理是让过去的问题不再重演，想出办法并实行改善；是对将来的问题先作预测。并作出对策方法。万一发生了问题，要想出如何在最短的时间内，正确并能把问题发生控制在最小范围内的方法，并立即实行。 生产管理重点是品质高，成本低，交期快，即通常所说的QCD无论是ISO精神，还是PDCA或目标管理，最重要的是决定好的事一定要遵守。 生产管理要对总体生产力进行管理，总体生产力=品质合格率X生产效率X设备嫁动率X目标达标率X周转率。 如何提升总体生产力？
（汽车行业）汽车维修经典 案例
当人坐在汽车中准备启程时，却发现发动机无法启动，这是令人十分懊恼的事。可是有的时候，发动机不能启动，只是由于壹些小毛病造成的，如果了解这些原因，了解这些汽车修理基础知识就能尽快地解决基本问题，本文只是最基础的汽车修理知识，希望您能把这些汽车修理知识掌握，以防自己的爱车出小问题的时候能自己修理。以下就是汽车修理基础知识：首先要检查分电器、火花塞、高压线等是否因为汽车淋雨等受潮，如果是这样，能够把受潮机件晾干，然后再发动。 其次，检查火花塞是否损坏，如果损坏，只要更换新火花塞即可。 第三，检查蓄电池电压是否足够。有的时候，停车忘记关灯，时间长了，就可能耗尽电源。如果是这样，把车挂二挡，脚踩离合，用车拖拽，当行驶到壹定速度时，松开离合，拧动点火开关，汽车就能自然启动，如果是发电机有问题，此法不能奏效。 换挡时发动机熄火 行进中换挡，如果操作规范，但出现熄火现象，需要检查以下问题： 首先见怠速是否稳定，怠速是否过低，如果怠速不稳或怠速低，只要把怠速调整到正常转速即可。仍要把怠速截止阀拧紧，插头插紧。 其次，如果怠速正常，则可能是化油器器被堵塞，需要到专业修理站清洗化油器。 高速行驶时方向盘震颤 汽车在高速行驶或在某壹较高车速行驶时出现行驶不稳、摆头，甚至方向盘抖动，出现这种情况的原因有如下几点： 1、前轮定位角失准，前束过大。 2、前轮胎气压过低或轮胎由于修补等原因起动不平衡。 3、前轮辐变形或轮胎螺栓数量不等。 4、传动系统零部件安装松动。 5、传动轴弯曲，动力不平衡，前轴变形。 6、减振器故障 高速振摆有俩种情况，壹是随着车速的提高振摆渐强烈，二是在某壹较高车速出现振摆，且引起方向盘抖动。能够先架起驱动桥，前轮加塞安全塞块，启动发动机且逐步换入高速挡，使驱动轮达到终试摆振速度。若此时车身和方向盘都出现抖动，则为传动系统引起的振摆。因为此时前轮前桥处于静止状态，若达到终试振摆速度，汽车不出现抖动，则振摆的原因是汽车前桥部分存在故障；检查前轮各定位角和前束是否符合要求，如失准应调整；架起前桥试转车轮，检查车轮动平衡情况及轮胎是否变形过大。必要时可换良好的车轮进行对比试验；检查前轴、车架是否变形，检查传动轴是否弯曲，有条件时应做传动轴动平衡。 转向沉重 转向沉重的原因较多，但通常有以下几点： 壹、轮胎气压不足，尤其前轮气压不足，转向会比较吃力。 二、助力转向液不足，需添加助力转向液。 三、前轮定位不准，需进行四轮定位检测。 行驶时跑偏 检查跑偏，壹般是在行驶时，摆正方向盘，然后放开方向盘行驶，见汽车是否走直线。如果不走直线，就是跑偏。 首先跑偏可能是因为左右轮胎气压不壹致造成的，需给不足的轮胎充气。 其次可能是前轮定位不准。前轮外倾角、主销角或主销内角不等，前束太小或负前束都会造成跑偏，必须到专业维修站检测。 汽车维修vehiclemaintenanceandrepair 汽车维护和修理的泛称。
什么是现场改善 现场管理的范围实在是太大了，只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场，而我们这里指的是制造业的制造现场，也叫生产现场，现场管理在这里也称之为工厂管理。它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场，包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E（人员、机器设备（设施）、材料（半成品、成品）、工作方法（工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法）、环境（工作环境、人文环境等）为对象的管理活动。简单地说：管理=维持+改善的活动过程。即维持优良传统，改善现有的问题及防止问题的发生。 那么如何来界定管理水平的高低呢？下面我教大家一个简单评估的方法，就是当维持每个阶段或每个人的维持水平相等时，使用于以下的公式： 当维持＞改善时，属于初级管理水平。此时现场管理者不太着急，员工悠闲自在。 当维持=改善时，属于中级管理水平。此时现场管理者着急，优秀员工跟着着急，但大部分员工无动于衷。 当改善＞维持时，属于高级管理水平。此时现场管理者在策划并思考，一线员工也在琢磨改善，现场展现出生机勃勃的改善气氛。 什么叫维持？
维持即维护保持，就是将以前的成果（或自己的研究实践成果）维护好并将之代代流传下去。也称为日常管理或被统称为现场管理。 站在巨人肩膀上能快速到达目的地是永恒不变的真理。不要为了显示自己的能力而推翻前任的优秀成果和作法，因为到最后我们都会发现通过自己努力数十载的东西，其实别人早已经验证过，每个管理者首先要虚心接受别人的优点，并将自己的观点容入其中，使以前的经验成为自己的财产。 维持什么？ 维持不等于什么事务都值得维持下去，所以维持哪些方法和手段，需要分清楚现状方法和手段的价值，是完善它还是废除它？不要盲目地维持和盲目地改善，任何政策规定以及方法都经过了不同时期和问题才出台的，都有不同的背景和可参考性，而且这些原因背景可以给我们新方法、手段提供很多参考的地方，有助于我们新方法的可实施性。 如何维持？ 当我们筛选出一定维持下去的制度和方法的时候，我们可以对他们采取以下几种方法： 1、实施日常监查活动 对现有的工作标准及方法，应定期或不定期进行监查活动。这时应对这些方式方法进行分类，哪些是属于每月普查的内容，哪些是属于重点的需要每日进行的，哪些又属于发生时进行监查的内容，需要进行方法的大盘点。一般监查工作分定期和不定期两种，定期的频率多以月为单位进行，内容多为平常较容易出现的问题，或每个月（12月/年）不同的内容进行循环检查。不定期监查的频率则根据问题的发生频率或重要程度，由主管人即时发出指令进行监查，内容多以市场投诉、QA问题、重大问题发生时，水平展开调查的监查管理活动。 2、异常管理及变化管理
汽车行业案例分析 一、汽车行业pest分析 世界汽车产业处于成熟期，而中国处于迅速扩张期。 我国汽车工业在过去十年间年均增长15％，是同期世界汽车年均增长率的10倍。轿车产量从1991年的8.1万辆增长到2001年的70.4万辆，增长7.69倍，在汽车总产量中所占的比例，从11.4％上升到30％。今年中国汽车生产量和销售量都将突破５００万辆，全行业销售收入将突破10000亿元人民币。 中国汽车市场也已进入以大众消费为基础的成长期，正经历着购置力由“实发增长到理性增长的过渡阶段”。下面用pest模型对我国汽车行业进行分析： 1、政治法律环境分析:1、税收政策对汽车行业的制约 2、产业政策。汽车产业政策重点从生产环节向销售环节转变，以便更好地发挥汽车产业的支柱作用。 ⑴《乘用车燃料消耗量限值》：有利于抑制能源需求增长过快的势头 ⑵《汽车产业发展政策》 ⑶加入世界贸易组织：取消汽车产品进口配额管理，继续降低汽车进口关税 ⑷《二手车市场管理办法》：二手车市场经营主体多元化 ⑸《汽车品牌销售管理实施办法征求意见稿》：提出只要汽车生产商授权，进口车可以和国产车同网销售。 ⑹《汽车产业“十一五”发展规划纲要》：发展自主品牌 ⑺其他产业政策 在国家政策上，近年来陆续推出了汽车补贴政策，汽车下乡政策，还有汽车贷款政策，小排量车的减征购置税等，很有利的促进了我国汽车产业的发展。汽车产业作为一个国民经济的支柱产业，国家的强有力的政策支持，完善的鼓励汽车消费的政策的出台，为汽车产业的发展提供了一个坚实的基础和平台。节能减排与新能源汽车将成为产业转型升级的关键。 ②经济经济环境主要是指一个国家或地区的经济制度、经济结构、产业布局、经济发展水平以及未来的经济走势等。构成经济环境的关键要素包括：国内生产总值（GDP）的变化发展趋势、利率水平的高低、财政货币政策的松紧、通货膨胀程度及趋势、失业率水平、居民可支配的收入水平、汇率升降情况、能源供给成本、市场需求情况等。 随着中国2001年加入WTO以来，国外大的汽车生厂商纷纷进入，形成了九州分天下的局面，根据2000年的资料显示，中国汽车市场份额中97%属于合资企业，而20多家国内企业仅仅占到了3%。竞争非常激烈，但同时，中国的汽车产业正处于快速发展时期，无论是产量还是销量都是在快速的上升今年我国的汽车产销量已经突破了1000万辆，成为了目前世界上最大的汽车消费国。经济环境分析看出，汽车需求已开始进入高速增长期 ③社会文化环境包括一个国家或地区的社会性质.人们的价值观.人口状况.教育程度.风俗习惯.宗教信仰等。社会文化环境：是指一个国家、地区或民族的传统文化。 ?①价值观念：人们对社会生活中各种事物的态度和看法。 ?②风俗习惯：世代相传形成人们的行为和思维习惯的不成文规范。 ?③审美观念：人们对商品的好与坏、美与丑、喜欢与嫌恶的不同评价。 ④技术环境：既保护环境、节约能源、多燃料化、未来汽车。保护环境指的是降低汽车对环境排放的污染物，保护国家的环境。节约能源指的是降低汽车的消耗能源，提高整车的匹配
关于现场管理与改善的探索及建议 提升现场管理水平是一个企业提升内部效益及提升外在形象的重要管理手段。管理方式的正确与否以及管理手段的先进与否直接决定着企业的兴衰成败。集团公司是全国磷肥行业乃至磷化工行业的领头羊，在经济全球化背境下，通过加强企业内部的管理不断提升内部效益及企业的知名度是公司最为迫切的任务之一。以下是本人通过学习百朗公司陈鹏讲师《生产现场管理与改善》实务培训，并结合化工企业的生产特性及集团公司自身特点提出的一点探索思路与建议，不正之处敬请批评！ 一、现场管理与改善的难点分析： 1、管理队伍成长速度滞后于集团公司的发展速度。 集团公司在强有力的领导班子正确领导下，实现了“三年三大步”，产值由原来的几十亿元通过短短几年实现了产值超百亿，在出口创汇、产能提升、产品转型等方面取得辉煌的成就，人均产值在幅度提升。在这一方面令瓮福的每一位的员工都为之鼓舞。 公司快速壮大发展必须要求与之相应管理相匹配，而眼下最为匮乏不仅只是与之相应的管理人员队伍，而主要是管理经验继承性的匮乏，使其基层管理人员在实现管理效果与公司高层愿景存在着差距。管理人才需要煅练与培养，管理经验需要积累和沉淀，借鉴他山之石，学习先进管理经验需要消化和吸收。通过培训，我们发现有许多先进现场管理经验，而哪些值得我们去借鉴吸收，怎么去借鉴吸收化为用己，需要迫切地、深入地思考。
2、员工队伍层次上存在着差异性。 集团公司目前有众多高文凭高素质管理人员，但同时有许多初中以上甚至未脱盲员工，有众多既懂技术有懂管理的人才，同时也有许多连“四懂三会”都未完全掌握的操作者。素质上的差异性决定着步调的一致性。高层管理人员需要解决的是决策的对与错，一线员工需要解决的是执行的好与坏。决策正确而执行不好就形成政令不畅。目前，集团公司下辖的生产型分厂或分公司中文凭低、素质较差的员工仍占有相当大的比重，怎么将现场管理与改善的先进管理经验快速、稳步推进关键在于采用什么方式、方法让这部分人员的理解并这种管理经验并掌握管理本领，自觉地管理完善。 3、现场改善硬件设施及配套设施不完善制约改善推进效果 在工厂，现场改善主要是按6S管理标准对现场杂物进行区分、规范管理，对生产中存在瓶劲环节进行革新，使其更减轻操作人员的工作负荷，提高生产效率。如果装置在生产过程中，困装置本身原因存在较大的设计缺陷或工艺不成熟等因素，将使得现场改善的工作事倍功半，同时抵消员工改善的积极性。本人所在的车间为转产新产品的装置，因其由生产老产品转变为生产另外一种不同性质的新产品，工艺上未作任何改动，在生产过程中暴露出现场操作环境差，系统运行率低下，场地短缺等诸多问题，粉尘、污水、淤渣困扰生产，生产原料、原材料多而杂，场地紧张，与之配套的盛装原料的托盘既少且损坏过多。在此基础上开展现场改善工作，收效很难见到明显效果而且很难得以保持。开展现场改善，必然要对生产工艺及设备等进行充
行业案例分析 一、已发行项目 （一）世纪华通 1、发行人主营业务 公司属于汽车零部件二级供应商，主要从事各种汽车用塑料零部件及相关模具的研发、制造和销售，公司产品共分6大系列、3000余种，目前已形成以热交换系统塑料件为主打产品，空调系统、车灯系统、安全系统、内外饰件等各类塑料零部件以及散热器主片等金属件协同发展的业务格局。根据国家统计局行业分类标准，公司属于汽车零部件行业，细分行业为汽车用塑料零部件行业。 2、发行人设立以来主营业务变化情况 公司控股股东华通控股及实际控制人具有十几年专业从事汽车用塑料零部件的研发、生产、销售经历。2002年以前，华通控股及实际控制人专注于研发、生产汽车散热器水室产品，实际控制人于1994年在国内研制成功桑塔纳轿车塑料水室，水室类产品在国内市场始终保持较高市场地位，并出口北美售后市场；2002年起，华通控股逐步向空调系统、车灯系统等其他汽车用塑料件领域拓展。2005年华通有限（即公司前身）设立后，华通控股及其关联企业陆续将经营性资产及汽车塑料零部件相关业务整合进华通有限，截至2006年9月，业务整合基本完成，公司2008年整体改制前后，公司一直从事汽车用塑料零部件研发、生产、销售，主营业务未发生变化。 公司除生产汽车用塑料零部件外，还生产部分金属件，主要为中冷器气室、散热器主片等，该类金属件主要是应客户要求配套公司水室产品销售，且大部分
为出口产品；此外，公司模具以“生产模具”24为主，大部分与客户单独结算，不体现在产品销售单价中，其他产品系公司采购的半成品经加工、整理、包装后进行销售的中冷器气室、橡胶垫等产品。
（二）京威股份 1、公司的主营业务概览 公司是一家中德合资的乘用车内外饰件系统综合制造商和综合服务商，主要为中高档乘用车提供内外饰件系统，并提供配套研发和相关服务。公司具有很强的产品模块化生产制造能力、同步开发能力和整体配套方案设计能力，是中国中高档乘用车内外饰件行业的领先者。公司已实现塑料及金属辊压复合挤出、复合注塑、型材挤出、铝合金氧化、喷漆、喷粉等全系列高品质的材料成型和表面处理工艺技术“精而全”的大集成，形成铝合金、不锈钢、冷轧及镀锌钢板、塑料和橡胶等涵盖主流基材的汽车内外饰件系统的配套规模化供应能力，是国内乘用车装饰系统零部件应用材质最齐全的企业之一。最近三年以来，公司主营业务没有发生重大变化。 2、公司主要产品 按照产品功能的不同，公司产品分类如下：
一,现场改善考虑下手的几个方面: 1、工艺流程查一查 即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、 保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工 艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工 艺路线。 2、平面图上找一找 即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图 和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3、流水线上算一算 即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡， 如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因 个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。 4、动作分析测一测 即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除 多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动 作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效 劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。 5、搬运时空压一压 即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占 70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40％，要通过对搬运次数、搬运方法、 搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和 空间，寻找最佳方法、手段和条件。 6、人机工程挤一挤 即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作 业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整 工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
生产现场改善案例分析1 生产现场改善案例分析 经营企业并非作慈善事业，企业不赚钱是一种罪恶，企业追求的目标是创造利润。而为达成此目标，非得有高效率的团队，高品质的产品，低成本的进料。团队成员需有：A 经营企业不是第一，第二就要关闭；B 成员要有不畏艰难，不畏缩，不达目标，不罢休之精神。—、品质管理外部市场的竟争不外乎是品质、价格、服务三要项。谁要主宰市场就必需要取得品质、价格、服务的绝对领先。经历过一些公司，皆有以下问题，为了达成产值、产量目标、从而投入大批人力、工时、反而造成新进人员低品质，多任务时，低效率。从品质管理来看：从品质管理来看：1、大量新进员工缺乏品质管制意识。2、基层干部缺乏工作教导实务经验。3、整体忙于目标产值追求，问题盲点即不断发生。4、虽然问题有分析，但是落实度很差，执行力度欠缺（说话一流，文章二流，做事三流）5、人的品质待教育，生产制程要改善，产品良率须提升。内部品质管理1、内部品质管理包函三个层面：现品，现场，现人。（即产品的品质，过程的品质和人的品质）。只有高素质的人在最佳过程中，从事研发生产，才可能制造出优良的产品。2、产品品质好坏必是决定于生产过程中5M（人、机、料、法、环）尤其人的品质是决定产品品质的关键。3、品质异常处理：要以QC 手法（层别法、查检表、管制图、散布图、鱼骨图、直方图、柏拉图）依不良因素分析，但最重要的是对矫正对策及预防措施方案之执行，一般工厂不良因素主要是人为管理，物料异常最多，而人为管理疏失往往是产品重工及客诉的最大要因。4.、对策：以教育训练提
升人的品质，并落实改善品质措施。A：短期（立即执行） 用QC 手法对问题进行探讨，认真实施对策，依循PDCA （PLAN、DO、CHECK、ACTION）时时从不同角度考量如何改善。B：中期（有效训练措施）实施班QCC 活动（每周两小时）针对每个岗位一周以来报表反应出来的品质状况（当然最起码报表必须是真实的）让作业员对品质管理提出看法与问题，使其有参与感，进而加重其责任心，品管圈活动中可运用脑力激荡，QC 手法, 品质改善提案，QCC 竟赛等各类管理训练措施。C：长期（积极教育训练）1、不定期或按计划全面实施职前，在职，重点，机会品质教育。2、公司举办年度品管圈竟赛，品质征文，征图，品质标语，并品质演讲等意识教育，用来凝聚形成公司全体品质意识，从而提升全员无形中的品质观念。3、落实ISO9000 之精神，教导全员ISO 是平时的作业规范，而并非是应用一时审查稽核，ISO 精神在公司内作横向及纵向全面展开，则公司全员皆为审查员。二、生产管理管理是让过去的问题不再重演，想出办法并实行改善；是对将来的问题先作预测。并作出对策方法。万一发生了问题，要想出如何在最短的时间内，正确并能把问题发生控制在最小范围内的方法，并立即实行。生产管理重点是品质高，成本低，交期快，即通常所说的Q C D (QUALITY COST DELIVERY DATE)无论是ISO 精神，还是PDCA 或目标管理最重要的是决定好的事一定要遵守。生产管理要对总体生产力进行管理，总体生产力=品质良率×生产效率×设备架动率×目标达标率×周转率。如何提升总体生产力？如何提升总体生产力？1、实施中，基层干部实务教育训练，主要内容工作教导、工作方法、工作改善、工作安全四项基础训练，（巡视并立即指导改善是最常用一种方法）2、探讨
工厂管理与现场改善及案例分析 课程背景 当今国际竞争越来越激烈，企业也越发认识到人才的竞争是现在、乃至将来的竞争核心。什么样的员工才是企业需要的人才呢？按部就班？还不够；勤勤恳恳？还不全面。我想用“改善人”这个词来表达企业的心声。“改善人”既能出色完成企业要求的各项任务，又能持续改善的人。鉴于此，培养企业的“改善人”将成为企业发展的源动力在培养“改善人”的过程中，许多公司失败了。其根源就在于重结果，轻过程；重体系，轻内容；重中层，轻基层；重意识导入，轻能力培养。造成了行为比意识差，结果比想象差的后果。 本课程是经过讲师结合理论与实践的研究，从实际出发，培养学员改善意识，帮助学员提升改善技能和改善节奏控制能力。通过小组讨论/分享、案例分析、过程模拟和实战对策、学员与讲师的互动，让员工进入改善之旅。 培训对象生产经理、生产主管、IE工程师、车间主任、班组长及从事现场改善的相关人员。 课程受益 通过二天课程的讲解与实战演练，您的收获是： ·把握现场改善形态,形成现场改善意识； ·通过大量的案例，掌握现场改善的工具，并直接运用于实际生产活动中； ·掌握5S、TPM、VPM、VM的核心内容和改善方法，并能顺利展开现场改善活动； ·掌握员工技能的改善思路和方法； ·通过案例，学习现场改善的推进方法； 课程大纲 一现场改善基础 ·现场改善4要素 ·什么是现场 ·什么是改善 ·现场改善之屋 ·形成改善意识 ·消除八种浪费 ·八种浪费案例分析 二现场改善工具 ·5S—基础的基础 –为什么要推行5S –推行5S的意义 –5S活动成功的十大前提 –5S前的准备 –5S之整理、整顿、清扫推行技巧 –5S之清洁、素养推进事项 –公司推进事项 –克服消极因素的方法 –案例分析及分享 ·TPM全员生产性维护 –什么是TPM
车间现场改善和新一代员工管理 课程编号：41926 举办时间：2011-01-08 (报名中) 会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言) 课时安排：2天 (周六~周日)讲师：陈景华 老师 关注度：479 举办地点：广州课程类别：生产管理赠送积分：2200分(换大礼) 课程费用：2200元 下载报名表： 核心提示：本课程旨在培养主管人员应有的管理意识与工作思维方式，使学员充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战，树立问题意识，提升主管发掘问题与解决问题的能力与方法，掌握降低成本、提升效率与品质的手段与方法，掌握生产过程控制管理的各种技能和方法... 课程特色与背景 【课程背景】 三“M”现象处处可见，问题何在，如何解决？ 管理要改善，成本要降低，生产现场如何有效地发现与解决问题，做到持续改善？ 品种多、交期短，生产任务忽高忽低、计划变化频繁，如何安排和应付车间生产，确保准时交货？ 产品质量问题经常发生，生产出现受阻，重复返工、报废，导致严重浪费，至使交货延误与客户抱怨，如何来控制生产过程质量提升品质？
生产运作中存在的问题，在生产现场得以充分暴露，但由于部门间的“本位主义”，问题发生后，人人相互推诿，事情一拖再拖，如何有效地与相关部门、同事沟通与协作？ 新一代员工成为企业的主力军，然而却面临人员流动频繁，如何有效引导和激励新一代？ 企业改善永无止境，企业家和高层对此应给予高度的重视，该是炼内功的时候了。 【课程特色】 1、教练式＋体验式+咨询式 2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。 【课程收益】 1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战 2、提升发掘问题与解决问题的能力与方法 3、掌握提升效率与提高品质的手段与方法 4、了解和掌握现现场改善的工具与方法 5、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法 6、了解和掌握新一代员工的心理与行为特征和价值取向 7、学会如何引导和激励新一代员工
汽车行业典型的78个品质不良的案例分析品管的标准不能从开发部门提供 要让作业者充分知道作业的目的 什么是首件 什么才是真正的保证品质 什么才算是批号管理 产品不能没有鉴定时间 没有统计管理就不能做好品质 返修品的品质要重新全数确认及检验 诚实是品质管理人员最基本的素质要求 与供应商保持互利的关系是保证外协品质的前提 不能让一线的检验人员判断是否可以让步接受 如果某项检测就只有某个特定的人能够完成是非常危险 及时确认是非常重要的 仅仅依靠人员的经验来进行改善是非常危险的 导入外协厂并不能仅仅确认其品质管理系统 有效验证才能保证品质 检测设备的精度非常重要 检验设备也会“制造”不良品 与顾客充分进行沟通也是品质管理的一部分 没有完善的品质标准如何管理品质 要注意到改善的本质 只有纠正措施而没有预防措施不是品质改善的实质 分件不进行检验而检验总成件可以吗？
不能忽略隐藏质量损失成本 随机抽样是保证检验品质的前提 我们的检验标准应高于顾客的需求 最好的企业也会有品质很差的生产线 就算是沿用件的品质特性也应该确认 作业者总是容易偷懒的 品质管理需要高层管理人员的支持 变化点不清的改善 随随便便就增加成本的改善 随便变更设计的改善 顾客的要求包含顾客未明确的需求 品质提升不仅仅是品管部门的事 检验怎么可以被动进行 生产线变更产品要重新验证 一味追求多功能导致品质问题 不考虑配合性就一定会发生问题 品质问题的处理应该分层次对待 产品的品质管理要追溯到最源头 要让自己的外协厂商深刻了解到其供应产品的特性主管不一定强于作业人员 最简单的作业也可能出现最致命的品质问题 品质问题总是发生在异常时期 没有明确的确认项目是无法管理好品质的 要充分考虑顾客的特殊性使用
工厂车间现场管理，简直全面得不可思议 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等 现场的日常工作 1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响
1目的 规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2 范围 组件生产生产部。 3 内容 3.1 质量管理 3.1.1 各车间应严格执行《作业指导书》的规定，履行自己的职责、协调工作。 3.1.2 对关键过程按《作业指导书》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。 3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。 3.2 工艺管理 3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。 3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训, 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作, 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。 3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。 3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
现场管理与改善 （要点） 一、一流现场管理体系 1．构筑一流现场管理体系的基础与十大项目 2．基础1：正确的现场管理意识 ◇制造业生产管理竞争重点分析 ◇现场管理的基本理念 3．中国企业急需进行的“四化” 二．现场管理十大项目之一：经营管理 1．整体工作的推进体系 2．方针计划的展开 3．管理项目 4．静态管理与动态管理 5．目标 6．报告与例会 三．现场管理十大项目之三：品质管理 1．ISO9000系列能造就一流品质吗？ 2．现代品质管理体系（MQM） ◇全体系统 ◇工序保证系统 ◇检查系统 3．何为「有效」的对策 4．「无意识差错」的产生及防止
5．品质保证的3个阶段 6．如何进行过程控制确保优良品质 7．统计的品质管理 8．杜绝差错的产生：配料生产方式四．现场管理十大项目之四：效率管理1．个别效率与整体效率 2．追求卓越的综合效率 3．如何提高瓶颈工序的生产率五．现场管理常用的3大工具 1．工具1：作业标准化 2．工具2：目视管理 3．工具3：管理看板 六．综合讨论与问题解答
一．一流现场管理体系 1．构筑一流现场管理体系的基础与十大项目 2．基础1：正确的现场管理意识 （1）制造业生产管理竞争重点分析 ◇卓越的生产活动日益重要 生产活动与企业的经营目标有密切的关联。生产企业如果不够 强壮的话，将无法在国际市场中竞争。虽然卓越的研究开发可 使新产品进入市场，但仍需依赖卓越的生产活动，才能立足于 市场。 ◇高枕无忧的年代已经过去 启示：不断改善、追求卓越的企业才能永续经营。
（2）现场管理的基本理念 ◇现场、现物、现实 ◇正确的意识及正确的工作方法 ◎不当的管理意识： ·只要认真，工作就能做好。 ·熟练工人是靠师傅带出来的（没有标准化意识）。 ·按计划完成生产就行（没有不断改善的意识） ·5S没有生产重要 ◎不当的工作方法 ·靠威胁部下，让他们全力地去工作。 ·不知如何借助无形的压力激励部下。 ·贴标语、喊口号、多开会、开长会来解决问题 ◎正确的现场管理意识 （3）中国企业急需进行的“四化” ◇企业文化 ◇管理细化 ◇作业标准化 ◇管理动态化 （4）造就一个优秀的团队 ◇管理者的分类 上君：尽人之智中君：尽己之智下君：尽己之力 ◇管理就是开发「人财」 管理者主要工作是培养部下的工作能力及激发其工作欲望。
XXX精益现场改善活动方案 （待审定稿）各车间、科室： 自推行精益现场管理活动以来，按照精益现场管理推进计划的要求，各部门认真组织、积极行动，开展了一系列活动，特别是各车间的精益现场管理活动开展得更加有声有色，取得了初步成效。为更深入地开展好精益现场管理活动，把现场管理活动层次向精益管理层次推进，提升我厂基础管理水平，决定开展“寻问题、找方法”精益现场改善活动，请各部门认真组织、全体人员积极参与。 一、活动范围：全厂各部门、各区域 二、参与人员：全体员工 二、活动时间：2016 年1-12 月 三、活动内容：针对本部门现场管理过程中存在的问题或不足，围绕6S 改善、品质改善、安全改善、效率改善、成本改善、设备改善、队伍改善“ 7 大改善” 广泛开展“寻问题、找方法”精益现场改善活动，对本部门、厂部在现场管理工作中存在的问题充分暴露，寻求解决办法。 四、活动形式：改善成果案例采取署名申报，也可多人联合署名。随时申报，每季度对评选出的优秀改善成果案例实施奖励。 五、评审小组 为确保改善提案评审的公正性，提高问题改善的有效性，成立改善提案评审小组, 评审小组组长由副厂长汪新华担任，成员由咨询公司老师及部门负责人组成。
六、奖惩办法 1、各部门应对所收集的改善成果案例组织自评，将自评优秀的改善提案报至精益现场管理工作组。问题改善要实事求是、措施办法要有效可行，一经发现弄虚作假处罚100 元/ 个。 2、各车间每月征集改善成果案例至少 3 个（含）以上， 物资管理科、后勤管理科每月至少 1 个以上，其它各部门要积极参与改善活动，踊跃申报改善成果案例。 3、各部门应严格按问题改善成果案例申报表（见附件1）内容规范填写，改善前后原则上必须用图片说明，确无法用图片说明的则必须用数据或事实作文字说明。 4、各部门应持续开展精益现场改善活动，及时收集各工序、班组提交的改善提案，按照精益现场管理工作组下发 《精益现场改善提案发布PPT模板》制成PPT并组织部门自评。精益现场管理工作组于9 月举行精益现场改善提案发布会，由提案人在发布会上进行发布。评审小组成员根据精益现场改善提案评分标准（见附件2）在评分表上（见附件3）进行评分，由得分数的高低进行评奖。 5、奖项设置：一等奖 5 个、二等奖10 个、三等奖20 个、参与奖 若干个。奖励金额从现场管理专项考核金额中计提，一等奖500 元/ 个、二等奖300 元/ 个、三等奖100 元/ 个、参与奖50元/个；优秀组织奖2个，各奖励2000 元。评审小组根据改善成果案例的真实性、规范性、有效性进行评审，奖项宁缺不滥。 6、改善提案及奖励情况经评审小组评定报请厂领导审