铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
1、主题内容与适用范围：
本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）
基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库
3、装挂：
3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
3.2 装挂：
3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
4、氧化台生产前的准备工作：
4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
5、氧化台操作的通用要求：
5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
6、脱脂：
6.1工艺参数
槽液成分：酸性脱脂剂2~3%
槽液温度：室温
脱脂时间：1~3min
6.2操作要求：
6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
7、碱蚀：
7.1工艺参数：
槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀
NaOH: 40~50g/l 45~60g/l
添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8
槽液温度： 40~45℃ 45~55℃
碱蚀时间： 1~3min 10~30min
7.2操作要求：
7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
8、中和：
8.1工艺参数：
槽液成分：HNO3: 120~150g/l
槽液温度：室温
中和时间：2~5min
8.2操作要求：
8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
9、阳极氧化：
9.1工艺参数：
槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子 : 5~15g/l
槽液温度：20±1oC
氧化电压：14~18V
电流密度：130~150A/㎡
氧化时间：根据膜厚要求计算。
9.2操作要求：
9.2.1阳极氧化前必须开启：
（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
10、电解着色：
10.1工艺参数：
古铜系金黄系
槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l
NiSO4?6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l
添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/l
H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l
PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0
温度：15~25℃ 20~25℃
电压： 14~18V 14~16V
着色时间：20S~15min 2~6min
10.2操作要求：
10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
11、封孔：
11.1工艺参数：
槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃
封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。
11.2操作要求：
11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
12、电泳
12.1工艺参数：
槽液成分：
固体份：5~8%
溶剂：1~5%
电导率：550~900μS/cm
PH: 7.6~8.0
电泳电压：90~120V
温度：23±3℃
电泳时间：1~2min
12.2操作要求：
12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120μS/cm，二、三道纯水的电导率<60μS/cm，并经常更换纯水。
12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：
第一道纯水第二道纯水
固体份：<1.0% <0.3%
PH: 8.0~8.3 8.0~8.5
电导率：<100μS/cm <50μS/cm
12.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
12.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。
12.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。
12.2.12经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。
13、固化：
13.1工艺参数：
固化温度：180~200℃固化时间：30~45min
13.2操作要求：
13.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。
13.2.2固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。
14、卸料、包装
14.1卸料前的准备
14.1.1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好。
14.1.2核对工艺流程卡上的型号、长度、支数、颜色与实物是否相符，明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。
14.1.3卸料前必须检验型材的氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料，并填写《氧化成品检验记录》。
14.2卸料、包装
14.2.1封孔料不准带水卸，电泳料必须冷却至室温才能卸。
14.2.2卸料必须逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、不准超高。
14.2.3卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好型材的装饰面。
14.2.4卸料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格型材分类、分批送包装区包装。
14.2.5电泳料的装饰面应贴上保护膜按规定包装支数打捆，再按订单要求缠纸打包或三点包装。
14.2.6封孔料的装饰面之间必须夹纸保护后再缠纸打包。
14.2.7采用EP纸包装的，外面再加三点纸包装。
14.2.8包装时必须按照型号、颜色、长度、支数分类包装，严禁混包，剩下单支用EP纸包装。
14.2.9包装物的选用和包装重量必须符合订单要求。
14.2.10每捆包装好的型材端头必须贴上盖有检验工号的合格证，合格证上应写明型号、长度、支数、颜色、批号或订单号，并确保与实物相符
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
1、主题内容与适用范围：
本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）
基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库
3、装挂：
3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
3.2 装挂：
3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
4、氧化台生产前的准备工作：
4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
5、氧化台操作的通用要求：
5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
6、脱脂：
6.1工艺参数
槽液成分：酸性脱脂剂2~3%
槽液温度：室温
脱脂时间：1~3min
6.2操作要求：
6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
7、碱蚀：
7.1工艺参数：
槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀
NaOH: 40~50g/l 45~60g/l
添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8
槽液温度： 40~45℃ 45~55℃
碱蚀时间： 1~3min 10~30min
7.2操作要求：
7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
8、中和：
8.1工艺参数：
槽液成分：HNO3: 120~150g/l
槽液温度：室温
中和时间：2~5min
8.2操作要求：
8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
9、阳极氧化：
9.1工艺参数：
槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子 : 5~15g/l
槽液温度：20±1oC
氧化电压：14~18V
电流密度：130~150A/㎡
氧化时间：根据膜厚要求计算。
9.2操作要求：
9.2.1阳极氧化前必须开启：
（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
10、电解着色：
10.1工艺参数：
古铜系金黄系
槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l
NiSO4?6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l
添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/l
H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l
PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0
温度：15~25℃ 20~25℃
电压： 14~18V 14~16V
着色时间：20S~15min 2~6min
10.2操作要求：
10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
11、封孔：
11.1工艺参数：
槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃
封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。
11.2操作要求：
11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
12、电泳
12.1工艺参数：
槽液成分：
固体份：5~8%
溶剂：1~5%
电导率：550~900μS/cm
PH: 7.6~8.0
电泳电压：90~120V
温度：23±3℃
电泳时间：1~2min
12.2操作要求：
12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120μS/cm，二、三道纯水的电导率<60μS/cm，并经常更换纯水。
12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：
第一道纯水第二道纯水
固体份：<1.0% <0.3%
PH: 8.0~8.3 8.0~8.5
电导率：<100μS/cm <50μS/cm
12.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
12.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。
12.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。
12.2.12经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。
13、固化：
13.1工艺参数：
固化温度：180~200℃固化时间：30~45min
13.2操作要求：
13.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。
13.2.2固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。
14、卸料、包装
14.1卸料前的准备
14.1.1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好。
14.1.2核对工艺流程卡上的型号、长度、支数、颜色与实物是否相符，明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。14.1.3卸料前必须检验型材的氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料，并填写《氧化成品检验记录》。
14.2卸料、包装
14.2.1封孔料不准带水卸，电泳料必须冷却至室温才能卸。
14.2.2卸料必须逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、不准超高。
14.2.3卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好型材的装饰面。
14.2.4卸料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格型材分类、分批送包装区包装。
14.2.5电泳料的装饰面应贴上保护膜按规定包装支数打捆，再按订单要求缠纸打包或三点包装。
14.2.6封孔料的装饰面之间必须夹纸保护后再缠纸打包。
14.2.7采用EP纸包装的，外面再加三点纸包装。
14.2.8包装时必须按照型号、颜色、长度、支数分类包装，严禁混包，剩下单支用EP纸包装。
14.2.9包装物的选用和包装重量必须符合订单要求。
14.2.10每捆包装好的型材端头必须贴上盖有检验工号的合格证，合格证上应写明型号、长度、支数、颜色、批号或订单号，并确保与实物相符
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
1、主题内容与适用范围：
本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）
基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库
3、装挂：
3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
3.2 装挂：
3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
4、氧化台生产前的准备工作：
4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
5、氧化台操作的通用要求：
5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
6、脱脂：
6.1工艺参数
槽液成分：酸性脱脂剂2~3%
槽液温度：室温
脱脂时间：1~3min
6.2操作要求：
6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
7、碱蚀：
7.1工艺参数：
槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀
NaOH: 40~50g/l 45~60g/l
添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8
槽液温度： 40~45℃ 45~55℃
碱蚀时间： 1~3min 10~30min
7.2操作要求：
7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
8、中和：
8.1工艺参数：
槽液成分：HNO3: 120~150g/l
槽液温度：室温
中和时间：2~5min
8.2操作要求：
8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
9、阳极氧化：
9.1工艺参数：
槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子 : 5~15g/l
槽液温度：20±1oC
氧化电压：14~18V
电流密度：130~150A/㎡
氧化时间：根据膜厚要求计算。
9.2操作要求：
9.2.1阳极氧化前必须开启：
（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
10、电解着色：
10.1工艺参数：
古铜系金黄系
槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l
NiSO4?6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l
添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/l
H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l
PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0
温度：15~25℃ 20~25℃
电压： 14~18V 14~16V
着色时间：20S~15min 2~6min
10.2操作要求：
10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
11、封孔：
11.1工艺参数：
槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃
封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。
11.2操作要求：
11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
12、电泳
12.1工艺参数：
槽液成分：
固体份：5~8%
溶剂：1~5%
电导率：550~900μS/cm
PH: 7.6~8.0
电泳电压：90~120V
温度：23±3℃
电泳时间：1~2min
12.2操作要求：
12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120μS/cm，二、三道纯水的电导率<60μS/cm，并经常更换纯水。
12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：
第一道纯水第二道纯水
固体份：<1.0% <0.3%
PH: 8.0~8.3 8.0~8.5
电导率：<100μS/cm <50μS/cm
12.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
12.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。
12.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。
12.2.12经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。
13、固化：
13.1工艺参数：
固化温度：180~200℃固化时间：30~45min
13.2操作要求：
13.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。
13.2.2固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。
14、卸料、包装
14.1卸料前的准备
14.1.1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好。
14.1.2核对工艺流程卡上的型号、长度、支数、颜色与实物是否相符，明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。
14.1.3卸料前必须检验型材的氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料，并填写《氧化成品检验记录》。
14.2卸料、包装
14.2.1封孔料不准带水卸，电泳料必须冷却至室温才能卸。
14.2.2卸料必须逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、不准超高。
14.2.3卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好型材的装饰面。
14.2.4卸料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格型材分类、分批送包装区包装。
14.2.5电泳料的装饰面应贴上保护膜按规定包装支数打捆，再按订单要求缠纸打包或三点包装。
14.2.6封孔料的装饰面之间必须夹纸保护后再缠纸打包。
14.2.7采用EP纸包装的，外面再加三点纸包装。
14.2.8包装时必须按照型号、颜色、长度、支数分类包装，严禁混包，剩下单支用EP纸包装。
14.2.9包装物的选用和包装重量必须符合订单要求。
14.2.10每捆包装好的型材端头必须贴上盖有检验工号的合格证，合格证上应写明型号、长度、支数、颜色、批号或订单号，并确保与实物相符
阳极氧化工艺流程 阳极氧化已经慢慢淘汰了，现在已经升级到了微弧氧化，可以做镁和铝合金产品，原理都是一样，通过有机溶剂做为介质，采用尖端放电，在产品表面生成保护膜，类似於陶瓷层。外观除了一些起跑引起的颜色问题，是很难看出来的，主要通过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。工艺:除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤铝 制品阳极氧化工艺流程铝制品阳极氧化通用的工艺流程如下：铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具对于要求高光亮度的铝制品，可采用如下的工艺流程：铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程(图) 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。3.1.1 检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。3.2 装挂：3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。3.2.3装挂时，严禁 将型材全部装挂在挂具的下部或上部。3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以 利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确
工艺操作制度和安全操作规程 一、电解岗位安全操作规程 1、在电解槽上进行作业时，应站在槽沿板或风格板上，上槽盖板时应先检查槽盖板是否访放稳，上去时应踩在盖板骨上，不允许把脚踩在电解质结壳或阳极碳块上进行作业。 2、换极所用工具必须完好，使用前要了解其作用与正确的使用方法，并且充分预热，用完后放在指定位置。 3、人工往槽内添加原料，必须先充分预热干燥，潮湿的原料不允许直接加入槽内。 4、更换阳极时来效应，应立即停止换极作业，待效应熄灭，电解槽稳定后，才能进行换极作业。 5、人工打眼作业时，应戴好防护面罩，掌握好用力，以防止电解质溅起烫伤，如该槽有效应发生，出铝及其他作业应立即停止作业。 6、不管作业场所怎么炎热，不允许赤臂作业，作业时必须穿戴好劳动保护用品。 7、操作过程中劳保用品着火时，应立即就地扑灭或脱下扑灭，不能乱跑，更不能用水浇身。 8、从槽内勾捞残极碳块时，应注意勾捞方法，并掌握好用力方向和力度，作业中应看顾到周围的工作人员，以防伤害他人。勾捞出的阳极残块，不要放在水泥地板上，要放在残极托盘上，以免烧坏水泥地面或发生其他以外事故。 9、指挥或配合天车吊运物件时，应检查确认吊具完好，捆束牢靠，并且让吊物周围的人员离开吊物后方可起吊。 10、协同天车作业时，要与天车保持一米以上的距离，并随时注意天车的铃声及移动方向，以防撞伤。 11、厂房巡视时，应注意脚下或空中有无障碍物或其他情况，以免跌倒或撞伤。 12、不允许坐在槽罩、槽沿板及托盘上休息或取暖，避免压坏槽罩和发生烫伤及其他事故。 13、不许将无关金属或潮湿物品扔进槽内。 14、作业完毕身子滴汗时，不要立即脱下衣服或急忙到窗台上吹风，以免感冒或关节炎病。 15、不允许铁器连接槽与地面、槽与槽等，以免电流短路。 16、当需要检查槽上部结构时，必须先检查槽罩是否牢固，同时需要有人在下面监护，方可上槽进行作业。 17、盛有电解质、铝水的箱子，必须待其完全凝固后，才能移动或敲碎，以免烫伤。 18、不可使用短于2米的木棒进行效应熄灭。 19、如发现槽子短路打火时，除立即报告班长外，并用干燥木棒或结缘物将短路物体移开。 20、换完阳极后，应对所有当班换极的极检查一遍，提高收边操作质量。 二、电解工巡视作业规程 1、目的及范围：对电解厂房内各种设备，电解槽状况进行巡视检查，发现异常及时处理，确保电解生产平衡，平稳进行 2、作业人员：班长.副班长、电解工 3、作业前的准备 （1）了解当前设备出现的各类故障及上班交接的情况 （2）了解巡视前各电解槽的状况 4、巡视作业 （1）槽盖板.风格板是否盖好，是否有损坏及空缺现象
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程(1) 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆 3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。 3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。
3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料. 3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
· 阳极氧化工艺参数的影响 1）H2SO4浓度。改变H2SO4浓度对氧化膜的阻挡层厚度，溶液的导电性、氧化膜的耐蚀性和耐磨性以及后处理的封孔质量都将产生一定的影响。 H2SO4浓度阻挡层厚度维持电压耐蚀、耐磨性气化膜质量 膜层发灰，疏松，膜孔外层孔径大，封孔困难 2）槽液温度 阳极氧化过程中，部分电能会转化为热能，槽液温度会不断上升，而随着温度的上升，膜层损失会增加而且成膜质量变差，膜耐磨性下降，尤其对15um以上膜层，甚至在空气中就会出现“粉化”现象，因此过程中需要对槽液降温，以维持适宜的温度。 一般来说： 槽温在一定范围内提高，获得氧化膜重量减小，膜变软但较光亮。 · 槽液温度高，生成的氧化膜外层膜孔径和度变大，造成封孔困难，也易产生封孔“粉霜”。槽温较高时，氧化膜易染色。但对于保持颜色深浅一致时较难，所以一般染色膜的氧化温度为20~25℃降低温度，得到的氧化膜硬度高，耐磨性好，在氧化过程中维持电流密度所需电压较高，能耗大，所以一般普通氧化选择18~22℃ 3）氧化电压 阳极氧化电压决定氧化膜的孔径大小，低压生成的膜孔径小，孔数多，而高压生成的膜孔径大，孔数小，一定范围内高压有利于生成致密，均匀的膜。 4）电流密度 电流密度大，成膜快，生产效率高，但过高则易烧伤工件。一般电流密度控制在~dm2范围内 电流密度低，生产效率低，但处理面光亮（约1A/dm2） 电流密度高，成膜快，但易产生软膜，甚至烧伤 如果冷冻能力足够，搅拌良好，则采用较大电流氧化，有利于提高膜的耐磨性。 5）) 6）搅拌 足够的搅拌可保持槽液温度的均匀和恒定，对于控制膜厚，膜层质量，着色均匀性均有好处。 7）铝离子和其它杂质的影响 铝离子。Al3+离子含量升高会使电流密度下降。铝含量较高会使染色困难，而一定的铝含量对氧化膜厚度，耐蚀性，耐磨性有很大好处。一般来说铝含量1~10g/L会产生有利影响，超过10g/L造成不利影响。我国大多厂家选择控制为12~18g/L 其他阳离子杂质铁含量超过25~50mg/g时会导致光亮度下降，膜层松软等。铜、镍总量超过100mg/g时，将使氧化膜原有的耐蚀性降低，易产生盐雾试验不合格。 一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
铝阳极氧化 工艺 铝阳极氧化工艺 第一部分工艺流程 一、工艺流程及工艺条件 1、铝阳极氧化处理流程如下: 脱脂→水洗×2→（酸蚀→水洗×2）→碱蚀→水洗×2→中和→ →锡盐着色（红底香槟色系）→ →单锡盐着色（古铜色系）→ 水洗×2→氧化→水洗×2→→镍锡盐着色（古铜色系）→→ →硒盐着色（钛金色系）→ →锰盐着色（金黄色系）→ →水洗×2→封闭→水洗→水洗（或热水洗）→晾干 →纯水洗→电泳→纯水洗→纯水洗→滴干→烘烤 二．设备材质： 管道材料：PVC 槽体材料：PVC或PP 第二部份化工工艺 1．槽液组成及化学品简介 第一步：脱脂 选用化学品：Potencer AC 酸性脱脂剂AC是为铝及铝合金设计的专业清洗配方。适用于常温浸
渍脱脂。对铝材的侵蚀很小，但能有效清除表面的各种油污，及去除 自然氧化膜，且不会如碱蚀产生大量气体和黑污。对水质要求低，水 洗容易。低泡沫、避免脱脂槽泡沫过多而溢流。 使用条件： AC 浓度： 4～7%（体积比） 时间： 2～10 分钟（视油污及处理流程而定） 温度：20～30℃ 开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后加入计算量的AC，搅拌5min 左右，再补加水至规定体积。 第二、三步：自来水水洗 第四步：酸蚀 选用化学品：Potencer C-11 Potencer C-11是精心研发使用于铝材酸蚀砂面作业中。能快速 整平、消除铝材表面的模具痕，获得美观的磨砂外观，并可大量降低 铝材损耗。 使用条件： 开槽浓度：Potencer C-11 80～160克/升； 温度：常温～50℃。 时间： 3～ 6分钟。 须使用过滤设施。 开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后在搅拌下慢慢加入计算量的C-11，再补加水至规定体积。控制温度在规定范围，放一根废铝材反 应30min左右，取出，即可试生产。 第五、六步：自来水水洗 （第四、五、六步在有的厂家没有应用） 第七步：碱蚀 选用化学品：Potencer ADD及氢氧化钠
【最新整理，下载后即可编辑】 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围： 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或
采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 4、氧化台生产前的准备工作： 4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 5、氧化台操作的通用要求： 5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，
铝材阳极氧化工艺流程： 机械抛光——除油——水洗——化学抛光——水洗——阳极氧化——水洗——封闭—机械光亮 化学抛光商品：铝材碱性抛光液 阳极氧化商品：铝材阳极氧化液 封闭商品：铝材着色封闭液 铝材阳极氧化和染色工艺 ???? 经过染色法处理的铝制品，颜色美观、鲜艳、抗腐蚀性、耐磨性及绝缘性高于一般的铝制品。将铝的工件悬于适当的电解质溶液内，以此作阳极进行电解。在电解过程中，水中的氢氧根离子在阳极放出电子成为水和新生态的氧，它使铝氧化成较厚的氧化铝膜，因为这个过程是金属制品作阳极被氧化的，所以叫做阳极氧化。铝制品经阳极氧化后，再经着色、封闭、处理即成染色品。 一、染色工艺 1.预处理:铝制件在多次机械加工过程中，沾有较多的油脂、少量磨料、灰尘及有缺陷的氧化膜等，这些物质导电性差，不能进行阳极氧化，故需预先处理。方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗剂，将铝件浸入，用毛刷刷洗，然后风干，再浸入水中，多次清洗。油去尽后，立即用热水冲洗。如果表面生成一层黑色的膜，还要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒钟，以便除去黑膜，最后用冷水冲洗干净。浸入蒸馏水中，备作制氧化膜用。 2.阳极氧化: ⑴硫酸电解液的配制:由硫酸18-20公斤和去离子水80-82公斤混合而成，此时溶液比重约为1.125-1.140。有时为了获得防护性能好的氧极氧化膜，通常往硫酸电解液中添加少量草酸。 ⑵氧化工艺:将线路仪表安装好，将要染色铝件作阳极并全部浸入电解液中，然后接通电源，按下列工艺条件控制。 电解液温度控制在12-25℃，阳极电流密度1-2安/分米2，槽中电压13-23伏之间。时间30-40分钟左右。 按上述工艺操作完毕，随时将铝件从电解液中取出，把所沾的酸液用清水冲洗干净，低凹部分更应注意，否则会有白斑出现。酸液清洗干净后，浸入清洁水中备用。 3.染色:铝件经过阳极氧化后，表面形成了能吸附，以共价键或氢键等键型键合而成有色络合物，出现色泽。
氧化车间生产工艺操作规程 阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程 本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。 1生产工艺流程 1.1阳极氧化、电解着色工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库 1.2电泳涂漆工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和— 水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库 2阳极氧化、电解着色工艺规程 2.1备料及装料 2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。 2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。 2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极
氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。 2.1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。 2.1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。 2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。 2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。 2.1.8装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。 2.1.9装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。 2.2脱脂 在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的 结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。 槽液成分及工艺制度如下： 硫酸：150~180g/L 温度：室温 时间：1~3min 生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 2、装挂： 2.1装挂前的准备。 2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 2.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 2.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 2.2 装挂： 2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 2.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 2.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 2.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 2.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 2.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 2.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 2.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 3、氧化台生产前的准备工作： 3.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 3.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 3.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 3.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 3.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 3.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 4、氧化台操作的通用要求： 4.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 4.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。 4.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
阳极氧化中的英文( 2007-5-7 16:47 ) 硬质阳极电镀处理(hard anodizing 阳极氧化anodic oxidation 阳极酸化处理 anodizing (英），anodising (美） 阳极酸化皮膜 anodic oxide coating，anodic oxide film 自然酸化 natural oxidation 阳极酸化涂装复合皮膜 combined coating of anodic oxide and organic films 化学氧化膜chemical conversion coatingconversion coating 电解electrolysis 电解液electrolytic solution 阳极 anode 阴极cathode 辅助电极auxiliary electrode 极间距离distance between electrodes，anode-cathode distance 电解电压bath voltage 电流密度current density 电流分布current distribution 皮膜产生率coating ratio 活性化处理 activation 去离子水 deionizer water 散射diffuse reflection 镜面反射mirror reflection specula reflection 反射率reflectivity reflectance 光泽gloss，luster 面光泽度relative-specula glossiness 色差color difference 灰度grey scale 研磨材 abrasive 染料dye dyestuff 水溶性染料 water soluble dye 油溶性染料 oil soluble dye 治具jig，rack 电解框 frame for racking 前处理 pretreatment 梨地处理 mat(matt)finish 环形加工 spin finish 发丝hair-line finish Diamond-cut finish 光泽处理退光bright finish，bright dipping 研磨 sanding ，grinding ，polishing 皮带研磨 belt sanding ，belt grinding ，belt polishing 振动研磨 barrel polishing，barreling，tumbling 电解研磨 electrolytic polishing 化学研磨 chemical polishing，chemical brightening
青海物产工业投资有限公司 电解二车间开展“提高质量、提高产量、降低成本”为主题 的竞赛活动实施方案 根据公司第三届六次董事会集团领导提出的开展提高质量、提高产量、降低成本为主题的“两提一降”竞赛活动要求，为提升我车间的管理水平，降低生产成本，提高经济效益，平稳有序的组织生产，结合目前车间存在的由于班组长管理水平的高低，职工操作技能差别大而导致槽况的波动，造成生产中的原材物料损失较大，隐性浪费严重，并且对劳动力的浪费大、工器具的浪费大，生产成本降低。为提高班组管理水平、提高职工操作技能、提高各项指标、降低各项能耗。车间决定扎扎实实开展“两提一降”活动。为此，特制定本实施方案。 一、组织机构 1、领导小组 组长：赵维德 副组长：闫江任海堂王云 成员：张红平鲁存耀杨小明星小川何文录杨发珍王文龙刘雄林李武成李军梁朝忠田生录 2、监督检查考核小组 组长：赵维德 成员：闫江任海堂王云 二、实施步骤 活动时间为2013年12月10日到2014年9月30日，分以下三个阶段：第一阶段：自查整改、分析问题、制定措施阶段（2013年12月10日——2014
年1月31日） 车间组织各班组梳理管理中存在问题点，并针对质量、产量、成本及生产过程中技术条件的保持、操作标准的执行等方面所存在的突出问题，制定行之有效的整改措施。 第二阶段：组织实施、细化落实、整改整理阶段（2014年2月1日——2014年7月31日） 车间从细节入手，按照方案要求各班组积极组织实施，按照标准逐项落实。在活动中从班组长自身做起，从身边的点点滴滴做起，注重活动效果，强化整改落实。 第三阶段：总结经验、巩固成绩、持续强化阶段（2014年8月1日——2014年9月30日） 对车间及班组中好的做法及经验加以总结、整理，在车间范围内进行交流推广，并对表现突出的班组或个人进行表彰，在活动中对以前标准不足之处加以完善，使这一活动贯穿于今后整个生产管理过程。 三、活动内容 （一）提高质量： （1）提高工作质量： 根据公司2014年的工作思路和生产目标，我车间将在2014年内进一步加强基础管理。 措施：1.把质量、工艺、消耗、生产、设备、安全等各项管理工作进行系统协调，不断优化生产劳动组织，合理进行劳动分工，消除各种无效劳动和时间浪
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围： 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 4、氧化台生产前的准备工作： 4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 5、氧化台操作的通用要求： 5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。 5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
阳极氧化工艺流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂 漆→固化→卸料包装→入库 2、装挂： 装挂前的准备。 2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 准备好导电用的铝片和铝丝。 检查气动工具及相关设备是否正常。 核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 装挂： 装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 3、氧化台生产前的准备工作： 检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 4、氧化台操作的通用要求： 每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
前处理各工艺操作规程 一、除油工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 游离硫酸：100—200g/l；温度：常温；处理时间：2—4分钟。 操作方法：先将选好的坯料洗一道清水再进入除油槽，浸泡2—5分钟，浓度高反应快时取下限时间，浓度低时反应慢时取上限时间。时间到后及时从槽中吊出入水洗槽清洗，带管的料一定要将管内注入清水将汽泡排出清洗干净，再进入下一道工序。 此工序主要目的：是为了清洗坯料上的污垢和油迹，另外除去坯料上的自然氧化膜。 注意事项： 1、除油后在水洗槽中浸泡时间不能超过5分钟，防止起麻点； 2、除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙以及失光。本公司以下的色号需要进入除油槽：各种磨砂料，各种喷砂料。 二、酸蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 氟化氢铵：30-45g/l；PH值：2.5-3.5之间；温度：35-45℃； 处理时间：2分-6分钟不等。 操作方法：将除油清洗过的坯料吊入酸蚀槽中进行酸蚀，观察槽内反应情况，反应大时，可以在三、四分钟左右起槽，反应慢时就要加一两分钟时间再起槽，起槽后水洗两次将料吊起观看表面起砂情况，起砂达到标准时就可以进入下一道工序，如果砂面不均匀或砂面有流挂现象时就
要考虑到槽液浓度是否不够，或者槽液有否其它问题，找到问题处理后才能进行返工，直到砂面合格为止。 此工序主要目的：将坯料进行酸蚀后达到均匀砂面，使型材有较好看的砂面效果。 注意事项： 1、酸蚀后必须观察型材表面砂面大小，粗砂须返工或调整槽液； 2、酸蚀后，型材在空中停留时间不能太长，（一般可以在空中沥水10 秒左右）否则会出现流痕，须重新碱洗后再酸蚀。 3、酸蚀槽槽液很浑时就要通知压渣工压渣。 4、有些坯料起砂不均匀或纹粗特别大时就要先在碱蚀槽进行碱蚀处理， 处理时间一般为3-7分钟之间，碱蚀中和后再进行酸蚀，此时酸蚀时间不能过长，过长会酸蚀过度导至砂面过大，影响美观。 本公司以下色号需要进行酸蚀：各种磨砂料(碱砂的除外) 三、碱蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 总碱：60—120g/l；游离碱：35-75g/l；AL离子：小于30g/l； 温度：30—50℃；处理时间40秒—30分钟之间。 操作方法：将除油过的坯料清洗过后入碱蚀槽后面一个碱性水洗槽再次清洗，（这样是为了防止酸水过多带入碱蚀槽，碱蚀过多带入酸水会使碱蚀槽老化，甚至使碱蚀槽完全失效）清洗过后进入碱蚀槽进行碱蚀，时间按不同色号进行不同的处理时间，一般为：喷电2分30秒至5分30秒之间，不要超过时间，超过时间会使喷砂料失去喷砂特性，返工料40秒-1分30秒左右（新碱槽），超过时间会起砂，酸砂40秒至2分30秒，超过时间砂面会变差和不均匀，碱砂料10分-30分之间，视温度和浓度情况来决定。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳 涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆 3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。 3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。 3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。 3.2装挂： 3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料. 3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 4、氧化台生产前的准备工作： 4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 5、氧化台操作的通用要求：
铸件及产品表面处理工艺： 压铸件：Die castings Zinc Die castings 电铸件：Electrical castings 不锈钢铸件：stainless steel castings 铸件表面处理Surface finish for the castings: 做黑：blacking 镀锌：Zinc plating 镀铬：chrome plating 镀镍：nickel plating
磨砂面处理：grit satin finish Satin finish titanium 抛光处理：tumble bright 手工拉丝(圆形拉丝，放射线拉丝, 对角线拉丝)：brushed metal surface/drawbench（circular metal brushed texture, radius metal brushed texture, diagonal metal brushed texture） Cell phone with brushed metal surface 哑光面处理：hand dull polished finish 镜面抛光处理：mirror polished finish 金属孔：metallic holes
氧化铬钝化处理：passivation treatment 电抛光处理：electrolytic polished 喷砂处理（玻璃砂，钢玉沙，石英砂）：sandblasting（glass bead blasting, corundum-sand blasting, quartz-sand blasting） Satin finished surface TPU或橡胶凹刻：TPU,rubber text intaglio Cell phone TPU text intaglio CD纹样：CD pattern Cell phone navigation key used CD pattern