ERP期末考试要点【整理时间仓促，所有谬误，还望指正】
【选择30′判断10′填空15′简答20′计算25′】
ERP理论的形成历程(7分)
?ERP概念
?ERP的发展历程
?ERP各阶段的定义和特点
ERP的重要概念(8分)
?计划层次
?工作中心的定义和作用
?工艺路线的定义和作用
采购管理(8分)
?采购管理的基本概念
?易飞采购流程
销售管理(8分)
?销售管理的基本概念
?易飞销售流程
存货管理(12分)
?库存及库存管理的基本概念
?成本计价的计算
?库存现行年月关账年月账务冻结日期的概念和作用
?易飞库存盘点和库存月结流程
生产管理(10分)
?BOM的相关概念
?低阶码的概念及作用
?生产制造流程
主生产计划(20分)
?主生产计划的概念和作用
?提前期
?三个时区和两个时界
?主生产计划报表的编制
?粗能力计划的计算
物料需求计划(15分)
?MRP的基本概念和作用
?MRP和MPS的关系
?独立需求和相关需求的概念
?MRP的计算
ERP的实施(12分)
?实施的概念
?实施的关键因素
?实施前期工作的主要步骤
?项目实施的主要步骤
ERP是Enterprise Resources Planning (企业资源计划)的缩写，由美国的Gartner Group公司在90年代初提出。
ERP可以从管理思想、软件产品、管理系统三个方面来定义：
?是由Gartner提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRP II(Manufacturing Resources Planning)基础上进一步发展而成的面向供应链(Supply Chain)的管理思想;
?是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言(4GL)、网络通讯等信息产业成果，以ERP管理思想为灵魂的软件产品；
?是集成了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。
1940s: 经济批量的订货点法
采购和库存与生产还没有直接联系。
对于某种物料，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单来补充库存。直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。
1960s: 物料需求规划（MRP）
从生产计划导出物料需求量和时间；
根据需求时间和生产周期确定开始生产时间。
编制物料的采购计划和加工件及产品的生产计划，用以确定各物料在不同时段的需求量和采购订单下达时间，确定各加工件开工时间。
MRP 是建立在两个假设的基础上：
一是生产计划是可行的，即假定有足够的设备、人力和资金来保证生产计划的实现；
二是假设采购计划是可行的，即有足够的供货能力和运输能力来保证完成物料供应。
1970s：闭环MRP
完整的生产计划与控制系统；
能力需求计划与现场作业控制是其重要功能。
闭环MRP认为主生产计划与物料需求计划的可行性，要考虑能力的约束，或者对能力提出需求计划，在满足能力需求的前提下，才能保证物料需求计划的执行和实现。在这种思想要求下，企业必须对投入与产出进行控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。
1980s: 制造资源计划（MRPII）
以计算机为手段，高效处理复杂的计划问题。
在保证交货期的前提下，尽可能减少库存，以降低生产成本。
在闭环MRP的基础上，集成了财务、供销管理和制造，构成了完整的企业管理流程。
把企业作为有机的整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学的方法，并充分对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效的计划、组织和控制，使其协调发展。
1990s：企业资源计划（ERP）
超越MRPII范围的集成功能；支持混合方式的制造环境；
支持能动的监控能力提高业务绩效；
支持开放的客户机/服务器计算环境。
ERP 是在MRPⅡ的基础上发展起来的，它建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业的所有资源信息，并为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。
MRP 是ERP 的核心功能，MRPⅡ是ERP 的重要组成。从MRP 到MRPⅡ再到ERP，是制造业管理信息集成的不断扩展和深化。
ERP中有五个层次的计划，即企业经营计划（第1层或最高层）、生产计划大纲（第2层）、主生产计划（第3层）、物料需求计划（第4层）、车间作业及采购计划（第5层）。
每个层次的计划，均要解决下述三个问题：（1）确定生产（或制造）目标。
（2）确定生产（或制造）资源
（3）协调需求和能力之间的差距。
工作中心是生产资源的描述，是能力计划的基础，包括设备和人。它不属于固定资产或设备管理的范畴。工作中心的作用：
◆作为平衡任务负荷与生产能力的基本单元
◆作为车间作业分配任务和编排详细生产进度的基本单元
◆作为计算加工成本的基本单元
工艺路线说明各项目制造的加工顺序和标准工时定额，也称为加工路线。工艺路线是计划文件，不是工艺文件，它不说明加工的技术和操作要求，主要说明加工过程中的工序顺序和生产资源等计划信息。
工艺路线的作用：
◆计算加工件的提前期，提供MRP的计算数据：销售部门可据以洽谈交货期
◆提供能力需求计划（CRP）的计算数据：根据工作中心的定额小时及工序的开始完工日期计算工
作中心负荷
◆提供计算加工成本的标准工时数据
◆跟踪在制品（WIP）
采购管理的概念
采购业务或采购工作，其主要任务就是为企业提供生产与管理所需的各种物料；采购管理（Purchasing Management,PM）就是对采购业务（包括从采购订单产生到货物收到的全过程）进行组织、实施与控制。
销售管理的概念
销售是指把企业生产和经营的产品或服务出售给消费者的活动，是企业获取利润、实现其经济和社会价值的重要手段。
销售管理是对企业销售人员及其活动进行计划、组织、领导、协调、控制，从而实现企业目标的活动过程。
库存：企业为了支持生产、维护、操作和客户服务而存储的各种物料。
库存管理：指与库存物料相关的计划和控制活动。主要是依据企业的生产经营计划，使物料管理工作标
准化和高效化，降低库存成本和提供供货率。
库存现行年月：结算库存成本的年月，期初开账时需手动输入，后续则交由系统自动结转。单据日期及审核日期一定大于等于现行年月，现行年月在月结后会自动加1。
账务冻结日期：在现行年月内，为避免某日期内的数据被更动，而执行的暂时冻结工作。主要是对于账务处理年月，要对账务处理当前年月数据进行清算，防止数据的异动，就需要冻结到当前年月的最后一天，主要用于月底库存盘点。
库存关账年月：避免人员因疏忽而进行资料修改或重计，以致资料与原先所呈出的报表不同而需设定。一般在会计师查完账后执行。主要对系统的月档数据进行锁定，对于关账年月之前的数据不能再进行重计，建议以年度的最后一个月为关账年月。
易飞库存盘点流程
易飞库存盘点【操作步骤】
步骤一：自动生成抽盘料件，在实际盘点前，产生要盘点的库存信息。
步骤二：在“录入盘点料件”中查看生成的盘点底稿的内容。
步骤三：打印库存盘点卡或品号盘点清单，以作为盘点人员实际盘点的依据。
（1）打印盘点卡（2）打印盘点清单
步骤四：实地盘点。
步骤五：重新赋予盘点数量，计算盘点日当天的账面库存量，重新赋予录入盘点料件单身的盘点数量字段。该程序可重复运行。
步骤六：实盘数量输入，将盘点到的实际数量，记录到此作业，以作为盘盈亏及更新库存数量的依据。
(1)方式一：补入实盘数量(2)方式二：录入盘点料件
步骤七：录入盘点料件，将盘点数量补入系统后，可于此作业执行“汇总”动作，来确认盘点数据已正确，汇总后的数据才可进行“盘盈亏比较”。
步骤八：打印盘点盈亏明细表，查看“盘盈亏状况”。
步骤九：自动生成盘点调整单，盘点后，账面数量与实盘数量有差异时，必须产生盘点调整单据（盘盈亏单）来调整库存账面量。调整单可利用本作业由系统产生，也可手动输入。
易飞库存月结【操作步骤】
步骤一：修改“设置进销存参数”中的账务冻结日期，以防他人再修改当月交易的信息。
步骤二：确认月结当月是否还有未审核的单据。
步骤三：执行“月底成本计价”作业，计算物料的成本。
步骤四：执行“自动调整库存”作业，调整因小数点引起的金额尾差。
物料清单（BOM，Bill Of Material）是产品结构的技术性描述文件，常被称作是产品结构树，或BOM 表。物料清单表明了产品的组件、子件、零部件和原材料之间的结构关系，包括每个组装件所需要的各个下属部件的数量。每种型号的产品都有自己唯一的物料清单，它决定了构成一个产品所需的全部零部件及其装配关系。
低阶码（Low-Level Code，LLC）
物料的低阶码(LLC)是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上
层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。
一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低阶码，也既取数字最大的层级码。
低阶码的作用
◆每个物料有且仅有一低阶码，该码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用
低层码能简化运算。
◆在展开MPS进行物料需求计算时，对项目的计算先辨别低阶码，然后只在最低层次上进行最终运算。
◆使可用的库存量优先分配给处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避
免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低阶码是MRP的计算顺序。
生产制造流程
主生产计划(Master Production Schedule，MPS) 是对企业销售与运作规划的细化，和进行物料需求计划（MRP）的基础和前提。
它说明在可用资源条件下，企业3--18月中：
（1）生产什么(通常是具体的产品)；
（2）生产多少；
（3）什么时间交货。
主生产计划的计划展望期一般为3-18个月，一般按周或月分解。
主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。
主生产计划的作用
（1）把较高层次的生产计划与日常的日程计划衔接在一起。
（2）驱动若干种明细计划，如物料需求、能力需求（人力与设备）等。其结果是连接一家制造厂及其供应商的一套充分一体化的计划。
（3）驱动财务计划。
（4）为订货生产产品做出客户交货承诺。
主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。
提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期是生成MPS、MRP、车间作用计划和采购计划的重要基础数据。在ERP中提前期是在物料主文件中进行维护的（直接维护或根据工艺路线生成）。
三个时区
在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时间区间：时间区间l(需求时区):是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。
时间区间2(计划时区):在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时间2。
时间区间3(预测时区):超过时区2以外的时间跨度为时区3。
两个时界：时间区间之间的分隔点，称为时界。
需求时界：需求时区和计划时区之间的分隔点称为需求时界。它会警告计划维护人员，先于该时段的计划产品已经进入最后的总装阶段，整个计划此时已不宜再作变动。
计划时界：计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界。它会提示计划维护人员，处在该时界和需求时界之间的计划产品已经确认，系统也已经失去了对其进行自动更改的权力，此时的更改过程须由计划人员自行操作完成。
各种制造环境下MPS计划对象与计划方法：
主生产计划（MPS ）报表
MPS 逻辑流程
预测量 合同量 毛需求 计划接收量 预计库存量
时 段
当期 5
12 5 5 5 5 5 2
2 7 7 5 5 5 5 6 6 5
13 5 5 5 5 5 1 2 3 4 5 8 6 7 10
9
11
13 12 10 8
13 6
10 6 8
5 12 7
12 7
净需求 计划产出量 计划投入量
7 10 10 10
10
10
10
20
20 10 10 2 5 13 3 8 8 8
5
物 料 号： 100000
计划日期： 2000-01-31 物 料 名称： X
安全库存量: 5
计 划 员： CS 提 前 期： 1周 批 量： 10
需求时界： 3 现有库存量： 8 批量增量： 10 计划时界： 8
逻辑流程中的相关术语及计算
(1)毛需求量：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。如何把预测量和订单量组合得出毛需求量，这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为：
预测时区：毛需求= 预测量
计划时区：毛需求= Max（预测量，订单量）
需求时区：毛需求= 订单量
(2)计划接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS 计划时，往往把制定计划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量作为计划接收量处理。当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的量。
(3)净需求：指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。毛需求指“需要多少？”，而净需求指“还缺多少？”。
净需求量=本时段毛需求量+安全库存量-(前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量)
若计算值<=0，则无净需求
若计算值>0，净需求=计算值
这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法（Netting）。
如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。
(4)计划产出量：是为了满足净需求，系统根据设定的批量政策计算得出的供应数量。
计划产出量＝N×批量
满足：计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量
说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。
(5)计划投入量：是系统根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投入数量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。
(6)预计可用库存量：是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。它同现有量不是同一个概念。
预计可用库存量=(前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量)-本时段毛需求量
(7)可用承诺量（ATP）：可用承诺量是指在某一期间内，产品的产出数量可能会大于订单数量的差值。这里的“某一期间”是指连续两次产出该产品的时间间隔。
可用承诺量=某期间的计划产出量(包括计划接收量)-该期间的订单总和。
阶段1：时段1的ATP = 当前库存量+ MPS在时段1的计划接收量- 时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量
阶段2：随后出现的“MPS计划产出”时段的ATP = 计划接收量- 本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。
阶段3：如果本期的ATP出现负值(时段1除外)，把上一个ATP不为0的时段中的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0。
(8)累计ATP数量：从最早的时区开始,把各个时区的ATP数量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可签约量。它指出在不改变主生产计划的前提下,积累到目前所考虑的时区为止,关于此最终项目还可向客户作出多大数量的供货承诺。
批量规则
目前MPS的常用批量规则：
直接批量法(Lot for Lot)完全根据实际需求量来确定计划量
固定批量法(Fixed Quantity)每次的计划量是相同的或是某常量的倍数
固定周期法(Fixed Time)计划下达间隔周期相同，但计划量不尽相同
经济批量法(Economic Order Quantity)计划量为某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的批量
MPS 初步计划编制案例 已知条件：
提前期：1个时段 时区，其中：
? 需求时界：3 ? 计划时界：7
安全库存：5 批量规则：固定批量 批量：10
（1）计算毛需求
时段当期
1
2
3
4
5
6
7
8
910
预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求
20252030203035253020
根据订单或预测数据
–时区1：毛需求=订单量；
–时区2：毛需求=Max(订单量，预测量)–时区3：毛需求=预测量；
（2）读入计划接收量和当期库存
时段当期12345678910
预测量15301030183032253020
订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量
10
预计可用库存量
16
（3）计算第1时段净需求量
时段当期
1
2345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020
计划接收量
10预计可用库存量16净需求
20＋5－（16＋10）＝－1
净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量）
安全库存量为5
计算值≤0，则无净需求
（4）计算第1时段预计可用库存
时段当期
1
2345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020
计划接收量
10
预计可用库存量16（16＋10 ＋0）－20）＝6
净需求
预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量
（5）计算第2个时段的净需求量
时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收
量
10
预计可用
库存量
166
净需求25＋5－
（6＋0）
＝24
计划产出
计划投入净需求量＝本时段毛需求量＋安
全库存量－（前一时段末的可用
库存量＋本时段计划接收量）
（6）计算第2时段的计划产出量
时段当期12345678910
预测量15301030183032253020
订单量20252025201635202825
毛需求20252030203035253020
计划接收
量
10
预计可用
库存量
166
净需求24
计划产出3×10
＝30
计划投入
计划产出量必须大于净需求量，
因制造批量为10，故取30