烟气脱硫装置常见的故障、原因、及处理措施
一、事故处理的一般原则：
1、发生事故时，运行人员应根据综合参数的变化及设备异常现象，正确判断和处理处理事故，防止事故扩大，限制事故范围或消除事故的根本原因；在保证设备安全的前提下迅速恢复脱硫装置组成运行，满足机组脱硫的需要。在机组确已不具备运行条件或继续运行对人身、设备有直接危害时，应停运脱硫装置。
2、运行人员应视恢复所需时间的长短使FGD装置进入短时停运、短期停运或长期停运状态。在处理过程中应首先考虑重新浆液在管道内堵塞以及在吸收塔、箱、罐、池及泵体内沉积的可能性，尽快排放这些管道和容器中的浆液，并用工艺水冲洗干净。
3、在电源故障情况下，应尽快恢复电源，启动各搅拌器和冲洗水泵、工艺水泵、增压风机电机的润滑油泵和液压油泵、增压风机及密封风机。如果8小时内不能恢复供电，泵、管道、容器内的浆液必须排出，并用工艺水冲洗干净。
4、事故处理结束后运行人员应实事求是地记录事故发生的时间、现象、及所采取的措施等，对事故现象的特征、经过及采取的措施认真分析、总结经验教训。
5、发生下列情况之一时，运行人员要紧急停运脱硫装置：
5.1 增压风机故障；
5.2 GGH停止转动；
5.3 吸收塔循环泵全停；
5.4 烟气温度超出允许范围；
5.5 原烟气挡板未开；
5.6 净烟气挡板未开；
5.7 6kv电源中断；
5.8 锅炉发出灭火信号；
5.9 锅炉投油或电除尘故障。
6、出现火灾事故时，运行人员应根据情况按以下措施处理：
6.1 运行人员在现场发现有设备或其他物品着火时，立即报警，查实
火情。
6.2 正确判断灭火工作是否具有危险性，按照安全规程的规定，根据
火灾的地点及性质，正确使用灭火器材，迅速灭火，必要时应停止设备或母线的工作电源和控制电源。
6.3 灭火工作结束后，运行人员应对各部分设备进行检查，对设备的
受损情况进行确认。
二、烟气脱硫装置常见的故障、原因、及处理措施
FGD装置的各种故障存在共性，但更多的是由于设计、制造、安装及维护水平的差异而表现出不同的特点。因此应结合现场具体情况，作详细判断分析和处理。
一、烟气系统
1、增压风机故障
现象：
1) DCS画面显示增压风机已停止，“增压风机跳闸”报警信号
发出；
2) 增压风机电流急剧下降至零，停止转动；
3) 脱硫旁路挡板自动开启，原烟气，净烟气挡板自动关闭；
4) 若给浆系统投自动时，联锁停止给浆。
原因：
1）事故按钮按下；2）增压风机失电；3）吸收塔再循环泵停两台以上；4）脱硫设备压损过大或进出口烟气挡
板开不到位；5）增压风机轴承温度过高；6）电机轴
承温度过高；7）电机线圈温度过高；8）风机轴承振
动过大、失速；9）电气故障（过负荷、过流保护、差
动保护动作）；
处理：
1）立即确认脱硫设备对应旁路挡板自动开启，原烟气挡板自动关闭，吸收塔排空气门联锁打开，若联锁不开应手动打开；2）立即通知值长，注意该炉炉膛负压变化；3）检查增压风机跳闸原因，若属联锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动；4）若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理：浆液系统保持循环运行；5) 若确定设备长时间内不能恢复运行，按长时停机的规定处理：所有辅机设备停运，有关的管道、泵、箱罐进行冲洗操作；6) 确认紧急停运的原因消除后，FGD装置可按照正常操作重新启动并准备通烟。操作FGD 装置准备通烟时，注意保持与主机的紧密联系。
2、吸收塔浆液循环泵全停
现象：
1）DCS画面显示浆液循环泵已全停，所有“浆液循环泵跳闸”
报警信号发出；
2）循环泵电流急剧下降至零，停止转动；
3）联锁开启旁路挡板、吸收塔排空气门，停运增压风机，关闭原烟气、净烟气挡板门；
原因：
1）6KV电源中断；2）吸收塔液位过低；（≦3.5M）
3）吸收塔液位测量回路或控制系统故障。
处理：
1）确认联锁动作正常。确认脱硫旁路、排烟挡板自动开启，对应增压风机跳闸；原、净烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不良，应手动处理；2）检查其他系统的联锁动作情况，若联锁不成功，应手动处理；3）若短时间内不能恢复运行，先按短时停机的有关规定处理；4) 检查除雾器冲洗水系统的工作情况，注意监视吸收塔内烟气的温度变化。
3、发生火灾时的处理
现象：
1）火警系统发出声光报警信号；2）运行现场发现设备冒烟、着火或有焦臭味；3）电缆着火时，引起相关设备跳闸，监控
参数显示失真。处理：1）发现设备或其它物品着火时，应迅速准确地报警，并尽快向运行主值报告火灾情况；2）在接到火灾的报告或发现火灾报警时应迅速调配人员查实火情，并将情况向值长和公司汇报；3）正确判断灭火工作是否具有危险性，按照“安规”和典型消防规程的有关规定，根据火灾的地点及性质选择正确的灭火器材，迅速灭火，必要时应停止设备或母线的工作和控制电源；4）灭火结束后，运行人员应对设备进行检查，对设备的受损情况进行确认，并向有关领导汇报。
4、石灰石粉下粉困难：
现象：
1）石灰石浆液箱浆液密度低报警发；2）石灰石粉仓料位不下降；3）就地打开石灰石螺旋给料机观察孔，观察下料口无石灰石粉落下；
处理：1）立即派专人进行敲打下料管；2）在敲打下料管后，仍不下料时，联系检修班组进行处理；3）在处理正常后，应继续观察下料口下料连续、均匀；4）处理工作结束后应做好记录；
5、石膏含水率超标原因分析：
现象：
1）真空皮带脱水困难；
2）吸收塔内浆液中CaCO3、CaSO3.1/2H2O含量超标；
3）观察石膏颜色变深；（称暗咖啡色）
处理：1）迅速分析、查明原因；
2）如果是因为吸收塔内缺氧造成，应关小增压风机静叶开度，增加氧化空气量；
3）加大石膏排出量；
4）如果处理无效时，汇报值长、专业主管，停止增压风机
6、真空皮带机系统故障
（1）故障现象
1、进浆料不足
2、真空密封水流量不足
3、皮带轨迹偏移
4、真空泵故障
5、真空管线系统泄漏
6、粉尘浓度偏高
7、抗磨损带有破损
8、皮带机带速异常
（2）处理方法
1、检查阀门开度，加强进料
2、检查滤布冲洗水泵
3、检查皮带跑偏控制模块
4、检查真空泵
5、查看真空管线，是否有异声
6、检查滤饼厚度控制模块
7、检查滤布张紧情况
8、检查、皮带机运行情况
7、工艺水中断的处理
（1）故障现象
1、工艺水压力低报警信号发出。
2、生产现场各处用水中断。
3、相关浆液箱液位下降。
4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。
（2）产生原因分析
1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。
2、工艺水泵出口门关闭。
3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。
4、工艺水管破裂。
（3）处理方法
1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常
2、停止石膏排出泵运行。
3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。
4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。
5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。
6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
一、GGH堵塞、差压高的原因
现象
1、原、净烟气的差压增大。
2、增压风机产生喘振，严重时旁路挡板门无法关闭。
3、增压风机电流增大。
4、出口烟气温度降低。
二、原因分析及处理建议
1、主机烟尘浓度过高，造成GGH堵塞、结垢。
原因分析：
因煤质质量变差（硫份高、发热量降低），造成烟气量、烟尘浓度增加，加之电除尘除尘效果差，加剧了GGH堵塞、结垢。
处理建议：
(1)加强煤质来料管理，确保燃煤品质。
(2)定期对除尘器设施进行维护工作，保证除尘设备投运正常。
2、烟气二次带水（石膏浆液）造成GGH堵塞
原因分析：
(1)由于运行人员在系统调整时，因系统水平衡、物料平衡控制不当，造成吸收塔液位长期在高液位下运行，除雾器无法冲洗，堵塞除雾器。由于除雾器的堵塞，造成净烟气侧流速增快，烟气携带大量浆液进入GGH，浆液在GGH表面蒸发结晶堵塞。
(2)由于循环浆液喷嘴安装质量、管道衬胶质量或运行调整不当，产生浆液结垢，导致吸收塔循环喷淋层喷嘴堵塞或损坏，形成烟气走廊，流速增快，烟气携带浆液进入GGH堵塞。
处理建议：
(1)在满足吸收塔水平衡、物料平衡的情况下，加大除雾器冲洗频率，控制好除雾器冲洗水流量和压力，建议除雾器冲洗时冲洗水压力控制在0.2MPa左右。
(2)建议每年不定期对循环浆液喷淋层管道和喷嘴以及除雾器进行彻底的检查和清理。
3、循环泵启停时间控制不当，造成浆液进入GGH堵塞。
原因分析：
烟气系统投入或退出时，循环泵启动/停止时间控制不当，将造成气流携带部分浆液进入GGH。
处理建议：
(1)烟气系统投运前，10min内启动循环泵运行。
(2)烟气系统退出后，30min内全停浆液循环泵。
4、吸收塔内产生大量泡沫，泡沫倒流GGH堵塞。
原因分析：
因工业水质问题（硬水）或烟尘浓度过高或主机长时间燃油和废水未连续排放，都将会造成吸收塔悬浮物及重金属（如Hg、Mg、AL、Zn 等）浓度增加，产生大量泡沫，造成吸收塔溢流，严重时导致泡沫倒流至GGH。
处理建议：
(1)加强水质的化验，控制水质品质；
(2)加强除尘器设施的维护工作，保证入口烟尘满足脱硫装置的运行要求。
(3)加强原煤来料品质的控制；尽量缩短燃油投油时间，防止燃油中的化学隋性物质进入吸收塔。
(4)加强废水处理连续排放管理，控制吸收塔浆液中氯离子在设计范围内。
(5)配置匹配的除泡剂，根据实际情况定期添加除泡剂，加强浆液品质化验监督。
5、GGH吹扫次数、时间及吹扫压力未达到要求，造成GGH堵塞。
原因分析：
运行人员未按运行规程进行GGH的定时吹扫，或吹扫周期过长，或吹扫的时间较短，将造成GGH灰/垢堆积；另外GGH吹扫时气/汽源压力控制未按设计参数值进行调整，吹扫效果较差，造成GGH结垢堵塞。处理建议：
(1)采用压缩空气吹扫时，压力最好控制在0.8Mpa以上；吹扫次数应根据入口烟尘浓度、GGH差压上涨情况，增加吹扫次数。
(2)采用蒸汽吹扫时，应根据设计吹扫压力值进行吹扫。吹扫前应注意对蒸汽管道进行疏水，防止吹扫时凝结水过多或压力过高，损坏GGH。