RoHS产品检验控制程序
RoHS产品检验控制程序
1.0目的：
对进货时RoHS产品原材料进行RoHS符合性验证和产成品出厂检验验证，确保产品RoHS 符合性及测试报告完整性、准确性和可追溯性。
2.0适用范围：
本程序适用于本公司所进RoHS原材料以及生产的RoHS产品的检验和验证。
3.0职责分工：
3.1客服部是本程序的主管部门，依照相关的检验作业规程和技术资料，对所有来料和产成品进行检验与判定，对RoHS符合性进行验证，协助供销部对供应商进行管理。
3.2仓库保管员对客服部检验合格的物品进行点收及入库并按要求做RoHS标识。
4.0名词定义：
无。
5.程序说明：
5.1进货检验：
5.1.1供应商在交货时必须在每批材料附有“材质报告单”。客服部按检验规程进行质量检验并填写检验记录。
5.1.2供应商或公司原材料仓库人员在环保材料上作相应的标识，以区别非环保材料。
5.1.3检验员核对验证每件或每批进货是否具有“材质报告单”及“环保材料”标志，否则拒绝收货或退货。对于提供的ICP测试报告，检验人员还需验证报告的对象、内容、有效期等是否符合要求，验证核对情况记录于“原材料检验记录”备注栏内，如符合要求，除表格在加盖“RoHS合格”外还须在原材料的合格证上加盖“RoHS合格”，并注明测试报告编号，以便追溯。
5.1.4仓库收货作业按规定确认检验/验证合格后进行。
5.1.5对进货检验不合格的材料处置办法为退货。具体执行《RoHS不合格品控制程序》。
5.1.6客服部验证并保留供应商提供的ICP测试报告。验证方式见《RoHS供应商管理程序》。
5.2产品过程检验：
5.2.1生产过程工序检验：按检验规程进行。客服部对制程产品的RoHS符合性是通过对制程有害物质控制的检查实现的，具体参照《RoHS有害物质识别及管理程序》的5.9.4规定。5.2.2工厂主管对部门员工执行RoHS情况进行检查，并填写“RoHS产品制程控制检查表”，
发现问题及时处置。具体参照《RoHS有害物质识别及管理程序》。
5.2.3当产品发生污染（如设备出现油泄漏、产品意外落地等情况）后，车间人员应立即将该产品隔离，放入RoHS不合格区，通知客服部进行确认后处理。
5.2.4过程检查中发现不符合RoHS要求的产品要执行《RoHS不合格品控制程序》，防止不符合品进入下道工序或交付。
5.3成品检验：
5.3.1 客服部负责每年将公司产品委托外部机构或客户进行RoHS有害物质符合性测试，并对测试报告进行验证，验证内容包括测试方式、样品名称、送样单位、测试结果是否合格等内容。验证无误后，客服部主管签字，注明日期，将测试报告复印，与管理者代表、供销部共同保留，并建立索引，以便查询。
5.3.2客服部对产成品按照规定进行入库前的检查，并核对内外包装物上面的内容和RoHS 标识是否一致，核对产品测试报告是否在有效期内。确认最终产品符合RoHS要求后，将确认情况记录于“成品质量检验记录”备注栏，加盖RoHS合格印章，注明测试报告编号，由客服部签发产品合格证入库，RoHS不合格产品执行《RoHS不合格品控制程序》。
6、相关文件：
6.1 检验规程
6.2 RoHS有害物质识别及管理程序
6.3 RoHS不合格品控制程序
7、记录：
7.1 RoHS产品原材料检验验收记录单
7.2 RoHS产品制程控制检查表
7.3 产品检验验收记录单
质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责
4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
重庆组源通信技术有限公司
1、目的 为废除和削减相关有害化学物质的使用，保护环境，遵守欧盟RoHS指令及其它相关地方（包括国际）法律法规的要求，并满足客户对RoHS产品的需求，特制定本办法。 2、适用范围 适用于重庆组源公司RoHS产品生产的全过程。 3、职责 3.1 供应链部：负责要求供应商提供第三方检测报告、自我声明等，并对供应商的信息进行管理；负责RoHS 合格供方清单及合格器件清单维护；负责RoHS 产品的采购工作；负责供应商RoHS 原料的调查与结果的处理；仓库RoHS 与非RoHS 物料的区域划分，材料的区分放置；RoHS 物料的来料入库、储存、发料和产品出入库。 3.2 质量部：RoHS 物料来料检验、判定，产品制程巡检及入库检验，RoHS产品的出货检验，负责供方现场RoHS审核。 3.3 总装部：负责产线RoHS 与非RoHS 区域的划分，负责RoHS 产品的生产、测试、维修、包装等操作；负责在线RoHS物料、成品、工装夹具设备等的标识和管理。 3.4 生产工程部：所有RoHS 产品生产制程中的设备、工装夹具、工具、储运工具的确认和检查；RoHS 生产工艺和流程的制定；RoHS作业流程的制定。 4.工作程序 4.1 供应商管理 4.1.1 供应链部在开发供应商的时候，须向供应商提出RoHS 要求； 4.1.2在为组源提供RoHS 物料之前，供应商必须与组源签署自我声明，以保证所提供的产品符合RoHS 指令； 4.1.3供应链部负责要求供应商提供具有检测资质的第三方检测机构的RoHS 检测报告，并归档；每月前5个工作日内，清理出次月将到期的检测报告，并列出明细清单，要求供货商在该月月底前提供有效的检测报告。定制件在样品阶段如未能提供第三方检测报告，则以供应商提供的自我声明作为RoHS符合性依据；逾期未按时提交者，则该供应商后续的来料原则上将予以拒收，并按照《供方控制程序》对供应商进行管控； 4.1.4供应商应在样品认证阶段提供所供物料的物质成分列表，并严格遵守所签署的自我声明，如若未能履行相关内容，应遵照自我声明对组源公司进行相应赔偿； 4.1.5 供应链部原则上应要求供应商建立RoHS 管理体系。 4.1.6
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
1.0 目的 为确保本公司产品的原材料、成品达到符合ROHS要求，建立一个标准程序实现符合RoHS 要求的控制过程。 2.0 范围 2.1 适用于所有需要符合RoHS要求的型号及转换型号来实现符合ROHS要求； 2.2 适用于ROHS材料引入及未符合RoHS要求的材料更新或者替代； 2.3 符合ROHS要求的材料与非符合RoHS要求的材料两者需严格区分，有明显的标识； 2.4 符合RoHS要求的材料控制需在以下位置来控制： 2.4.1 进料控制，包括所有的原材料成品； 2.4.2 制程控制，生产的符合RoHS要求的产品制程控制； 2.4.3 贮藏控制，在仓库贮存或生产所有符合RoHS的原料控制，包括材料、半成品、 成品等； 2.4.4 生产控制； 2.4.5 成品的包装控制； 2.4.6 产品的运输控制。 3.0 定义 3.1 RoHS：关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令 4.0 符合RoHS要求材料的有关定义、要求和测试方法： 4.1 RoHS定义：是关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令。 4.2 RoHS 含义 4.2.1 在电子、电气和设备中逐步停止使用RoHS里提到的禁止使用物质； 4.2.2 WEEE的条文里提出，我们须对人类健康及环境保护意识，减少浪费 做出贡献。 4.3 RoHS 要求与客户要求 4.3.1 RoHS要求 * Cd 镉
* Pb 铅之和＜80PPM * Hg 汞 * Cr6+ 铬/六价铬 * PBB 多溴联苯＜500PPM * PBDE 多溴二苯醚＜500PPM 4.3.2 客户要求 4.3.2.1 客户有规定的按客户要求执行 4.3.2.2 未规定的客户对环境管理物质的限定值与欧盟要求一致 职责：
HSF关键过程识别和控制程序 1.0目的 明确HSF关键过程的识别、确认和控制办法，证实这些工序实现所策划的能力，确保生产和过程的有效性。 2.0适用范围 适用于公司大范围内HSF关键过程的识别、确认和控制。 3.0职责 3.1技术部、品质部、采购部、制箔部、制液部、物管组负责HSF关键过程的识别和确认； 3.2技术部负责HSF关键过程的控制方法与准则； 3.3制箔部、制液部、品质部负责HSF关键工序设备和对应人员资格的鉴定； 3.4行政部负责组织对HSF关键过程人员的培训及资格鉴定； 3.5技术部、品质部、采购部负责对供应商HSF关联工作的督导与跟踪； 3.6市场部负责与客户间沟通HSF要求相关工作； 3.7相关部门人员负责填写记录并保存。 4.0定义 HSF关键过程：指影响实现产品HSF质量特性值和质量要求的过程和阶段。 5.0 HSF关键过程的识别与范围
5.1HSF关键过程的识别 5.1.1过程的识别原则：直接或间接对产品造成禁用环境物质污染的过程或活动都属关键过程的识别对象，广义的过程包括外部供应商、客户的生产活动及公司内部的生产活动。 5.1.2本公司识别HSF关键过程为采购、生产、包装、储存过程，并以进料、制液、制箔、分切、物管组等生产过程为管控对象，设立质量控制活动。 5.1.3原辅材料的风险度分类识别 5.1.3.1 A类高度风险物料：物料直接与产品有关系，是产品的组成部分，又分两类： a）直接物料，如：阴极铜； b）需参与生产成为产品的组成部分的非直接物料，如：硫酸锌、硫酸镍、纤维素等； 5.1.3.2 B类中等风险物料：与产品间接的有关系，但不是产品的组成部分，又分两类： a）化学品，如：硫酸、胶原蛋白等； b）需与产品一起交客户的包装材料，如缠绕膜、纸管、胶带等； 5.1.3.3 C类低风险物料：与产品有接触，不是产品的组成部分的工具、制具，如：生产机组轴辊、分切刀片、手套等。 5.1.4对厂内和厂外既定HSF不合格品的管控，严格执行《环境物质管控程序》、
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
1.0 目的 确保购买的原材料符合RoHS要求，并对生产过程进行有效控制，确保提供给顾客的产品满足RoHS要求。 2.0 范围 2.1 适用于我公司的原材料、外协外购件的供应商； 2.2 适用于我公司从产品策划、设计、采购、制造、检验、服务全过程。 3.0 定义 3.1 RoHS：关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令 3.2 PPM：每百万分之 3.3 重金属：是指对人或环境产生危害的有害金属物质 3.4 4.0 * Cd & Pb 镉 & 铅 ICP-AES * Hg 汞 Mercury Analyzer * Cr6+ 铬/六价铬 UV * PBB & PBDE 多溴联苯 & 多溴二苯醚 GCMS 5.0 职责 5.1 营销中心：负责收集客户对ROHS产品的信息并输入和订单审查。 5.2 供应处：负责对RoHS原材料进行采购，按照RoHS要求选择供应商，并协助品保 处与供应商签订符合RoHS申明和进行第三方RoHS测试。 5.3 物管科：负责对RoHS原材料的贮存、标识、发放和运输等进行管制。 5.4 生产处：负责对RoHS产品的生产过程、存放区域和包装区域进行管制。对生产过 程的产品进行批号管理、物料追踪、具备可追溯性。 5.5 品保处：负责督促供应商签定符合RoHS申明和进行RoHS测试或第三方测试，负责 对所有RoSH材料的进料检验、成品出厂检验把关，发现不合格及时通知 相关部门处理。负责制定对供应商的质量管理体系（RoHS）的审核计划并 实施审核。
5.6 技术处：负责对开发的产品的RoHS管制和工艺文件的输入。负责制定材料不含有 害物质的标准。 5.7 RoHS推行小组、环境物质事故紧急应对小组职责 5.7.1 总经理：负责提供RoHS推行所需的资源与最终决策 5.7.2 RoHS推行小组组长： * 负责公司RoHS管理体系建立和推行； * 负责定期组织对RoHS管理体系进行内部审核，确保RoHS管理体系的运行有效性和适宜性，并定期向最高管理者汇报 * 负责RoHS环境管理物质事故的紧急处理 * 负责RoHS推行小组与环境物质紧急应对小组的管理 * 负责保证公司推行RoHS的外部沟通与协调 * 负责本组织的内部培训 5..7.3 RoHS推行小组组员： * 负责配合公司RoHS管理体系的建立和推行 * 负责实施RoHS管理体系的内部审核 * 负责对本部门进行RoHS培训 * 负责本部门的RoHS管理体系的正常运作 5.8 RoHS推行小组、环境物质事故紧急应对小组组织架构图 6.0 审核 6.1 内部审核：为了保证ROHS管理程序的有效性和适宜性,公司定于每年在ISO内审的同时对ROHS管理体系进行审核 6.2 外部审核 6.2.1 对新的供应商应对其《RoHS管理体系》进行审核,符合要求并正常提供3批次符 合RoHS的材料后才可纳入正常供应商进行管理； 6.2.2 品保处每年制定《供应商RoHS管理体系审核计划》并实施审核，
过程识别及关系
前言 1、本《过程识别及关系》依据ISO/TS16949：2009技术规范要求，采用过程方法识别、建立、实施质量管理体系，并形成文件，加以实施和保持，并持续改进，满足顾客的要求，以实现公司、顾客、员工及相关方的满意。 2、本《过程识别及关系》根据川奇光电科技（扬州）有限公司的质量手册、程序文件的相关要求编制，是对TFT、EPD等产品的过程说明，也是管理过程的说明。 3、质量管理体系过程的识别：本公司采用汽车行业的过程方法，进行以顾客导向为基础的过程描述，包括： COP（Customer Oriented Process）过程：顾客导向过程，是指通过输入和输出直接和外部顾客联系的过程。包括： C1 顾客特定要求 C2 合同评审 C3 APQP C4 生产 C5 交付 C6 客户服务 SP（Support Process）过程：支持过程，是指支持COP过程实现的过程，可以分为若干个层次。包括： S1 文件控制 S2 记录控制 S3 沟通管理 S4 培训/员工激励 S5 基础设施管理 S6 设计和开发变更 S7 供应商管理 S8 采购 S9 采购产品验证 S10 控制计划
S11 设备、工治具管理维护 S12 生产计划 S13 标识和可追溯性 S14 顾客财产 S15 产品防护 S16 监视和测量设备的控制 S17 顾客满意度测量 S18 过程的监视和测量 S19 产品的监视和测量 S20 不合格品控制 MP（Management Process）过程：管理过程，指为顾客导向输入和输出交接处或COP过程与过程之间的连接过程。包括： M1 质量方针与目标的制定与监控 M2 管理评审 M3 业务计划 M4 内部审核 M5 数据分析 M6 持续改进 M7 纠正/预防 4、本《过程识别及关系》采用章鱼图的界面模式描述顾客导向形成的公司产品实现的过程结构。 5、本《过程识别及关系》采用乌龟图的界面模式进行了COP、SP、MP的过程分析。 6、本《过程识别及关系》采用矩阵图的界面模式描述了COP、SP、MP三个过程之间的相互关系。 7、本《过程识别及关系》采用流程图的界面模式描述了质量管理体系过程的顺序及相互关系。
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
关键生产、检验过程识别和控制程序 1目的 为了对关键生产、检验过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制定本程序。 2范围 本程序适用于公司内各生产、检验流程。 3术语和定义 本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。 4职责 技术部、质量管理部对关键过程进行识别，并报技术部备案。 技术部负责关键过程的监督管理。 质量管理部具体实施关键过程的控制。 5 工作程序 5.1关键过程的识别和标识 关键过程是指对形成产品当前质量、及质量检验起决定作用的过程。一般包括形成关键特性、重要特性的过程；检验操作难度大、检测数据不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 5.1.1技术部、质量管理部对产品生产过程、检验过程进行特性分析并形成文字记载，识别关键过程，填写《关键过程明细表》，并经部门负责人会签，技术部备案。 5.1.2关键过程确定后，应在工艺流程图及其相关技术文件上进行标识。
5.2关键过程的控制 5.2.1对关键过程使用的资料、图纸、工艺文件、计算机软件等标识应保持协调一致，现行有效。 5.2.2设置控制点，对过程参数和产品生产、检验关键或重要特性进行监视和控制。 5.2.3对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。 5.2.4在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用适用的统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。 5.2.5按照有关可追溯性和批次管理的要求，建立流程卡，作好记录并予以保存，确保其可追溯性。 5.3对过程进行监视和测量，以确保过程的输出满足规定的要求 5.4监视与测量应随工艺流程认真做好记录，字迹工整、清楚，并分类归档，保持其可追溯性 5.5关键过程的管理 5.5.1不定期检查关键过程资料、图纸、工艺文件等的标识是否符合规定要求。 5.5.2不定期检查关键过程的工艺条件、过程记录和质量检验记录等的登记情况。
1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；
过程确认控制程序 编写：文件号： 审核：版本/修改：A/0 批准：页次：1/1 1.0目的： 确保生产和服务提供所有过程能力符合规定的要求 2.0范围 适用于公司生产和服务提供所有过程的确认和控制. 3.0职责 3.1技术部为过程确认和控制的归口部门，负责提供生产和服务的所有过程的确认及组织实施；负责设备的认可； 3.2人事部负责人员资格的鉴定； 4.0程序 4.1技术部编制“产品质量先期策划管理程序”并组织实施； 4.2项目小组依据“产品质量先期策划管理程序”的规定，对提供生产和服务的所有过程进行确认，填写《过程确认表》以证实这些过程实现所策划的结果和能力； 4.3过程确认的内容包括： 1）过程能力合格水平的评价要求得到规定；2）过程设备的认可方法得到体现； 3）人员资格水平考核得到实施；4）采用的方法和步骤； 4）对产品特性和参数的记录要求；5）过程再确认。 4.4 过程确认的安排包括： a）技术部对所使用的设备、设施能力要求（包括精确度、安全性、可用性等方面）及其维护保养要求进行确认，具体执行“设施和工作环境控制程序”的有关规定； b)人事部对相关生产人员要进行岗位培训、考核； c)技术部编制作业指导书，确定最佳的工艺参数（即工艺基准书），经质量部经理批准后实施，以保证产品质量； d)生产部、质量部对生产过程的实现要监控并记录，技术部填写《设备一览表》，生产部填写相应的《生产日报表》，质量部填写相应的检验记录或测试报告； e)生产部、技术部在规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认；涉及生产工艺和作业指导书的更改，技术部应执行“文件控制程序”关于文件更改的有关规定。 4.5对生产服务运作实施监控，配置适用的测量与监控装置，执行“测量和监控装置的控制程序”；生产中要认真做好首检（开机时首件产品检查）、自检（检查本工序产品）、互检（检查上一工序产品）、巡检（专职检验员巡逻检查），并作好相应检验记录；经首检合格，检验员签字认可后，方可批量生产；对产品的放行应执行“过程和产品的测量和监控程序”的有关规定。 5.0 相关文件： “产品质量先期策划管理程序”
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
1.0 目的 为确保本公司产品的原材料、包装材料、耗材及成品达到符合ROHS要求，建立一个标准程序实现符合RoHS要求的控制过程。(在试运行后将与《ISO9001质量管理体系文件》捆绑执行) 2.0 围 2.1 适用于所有新的没有符合RoHS要求的型号及转换型号来实现符合ROHS要求； 2.2 适用于所有新的材料引入及未符合RoHS要求的材料更新或者替代； 2.3 符合ROHS要求的材料与非符合RoHS要求的材料两者需严格区分，有明显的标识； 2.4 符合RoHS要求的材料控制需在以下位置来控制： 2.4.1 进料控制，包括所有的原材料、化学药品、耗材、组装件、包装材料； 2.4.2 制程控制，在线的符合RoHS要求的产品制程控制； 2.4.3 贮藏控制，在仓库贮存或产线所有符合RoHS的物料控制，包括材料、半成品、 成品等； 2.4.4 生产控制； 2.4.5 成品的包装控制； 2.4.6 产品的运输控制。 3.0 定义 3.1 RoHS：关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令 3.2 WEEE：电子电器设备的废弃、回收指令 3.3 REACH: 欧盟规章《化学品注册、评估、许可和限制》（REGULATION concerning the Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals） 的简称 3.3 SMT：表面贴装工艺 3.4 PPM：每百万分之 3.5 BOM：物料清单 3.6 SGS/CTI/PONY: 有害物质检测机构 3.7 ERP：物料需求计划系统 3.8 R：符合RoHS要求，RoHS的缩写 3.9 A类高风险物料：物料直接与产品有关系，是产品的组成部分，又分两类： a）直接物料，如：塑料粒子,金属材料等. b）需参与生产成为产品的组成部分的非直接物料，如：胶水、锡丝、清洗剂.
环境因素识别与评价控制程序 1、目的 对公司、工程项目部能够控制或可能施加影响的环境因素进行识别，评价确定重要环境因素，为建立实施管理体系和控制重要环境因素提供依据。 2、范围 适用于公司、工程项目部。 3、职责 3.1公司办公室、物业公司、公安分处按管理职能负责识别和评价公司办公区域的环境因素、重要环境因素。 3.2工程项目部识别和评价各自办公区域和生产、工作过程中的环境因素、重要环境因素。 3.3工程管理部负责工程项目环境管理工作的指导。按照年度施工项目生产过程，依据确定的公司重要环境因素和年度环境重点监控内容，提出控制措施，并向公司各部室、工程项目部传递相关信息。 3.4安质部负责公司重要环境因素评价，确定年度环境监管重点，对控制措施的实施情况进行监督、检查。 3.5公司各部室负责识别和评价各自管理权限范围内的环境因素。 3.6 工程项目部负责识别和评价各自管理过程中的环境因素。
4、程序 4.1环境因素识别 4.1.1识别方法 可根据实际情况采用现场观察法、问卷调查法、对照经验法（借助以往事例）、类比方法（对照检查表）等，识别时要按照过程方法进行，确认在什么地点，什么情况下会产生环境因素。4.1.2识别范围 a）所有工作区域、生活区域的环境因素； b）所有工序和岗位的正常、异常、紧急情况下的环境因素； c)可能施加影响的环境因素； 4.1.3识别依据 a)客观地具有或可能具有的环境影响； b)法律法规及其它要求； c)合同要求； d)产品特性要求； e)相关方关注或要求的。 4.1.4识别环境因素应考虑 a）组织的活动、产品或服务中，以及组织所使用的产品或服务中，可以控制和可能施加影响的环境因素，包括具有或可能具有环境影响的因素。 b)三种状态： ①正常状态：指正常工作(生产)时的状态；
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
從化市鎧碩塑胶有限公司 KAI SUO PLASTYC INDUSTRY CO.,LTD. RoHS管理标准程序 文件编号：KS-QE-01 编制： 审核： 批准： 生效日期：2014年02月01日
生效日期：2014年02月01日 修改记录表 版本修订次数修订日期修订理由及内容摘要修订人A/0 2014-02-01 初版作成莫智贤 A/1 2015-02-01 新增4种邻苯类物质，升级为RoHS 2.0 莫智贤
生效日期：2014年02月01日 1.0目的 1.1定义产品环保管制作业流程及权责，使在对供货商评鉴、样品评估、采购进行检验，制程设计与管制及产品出货等过程得到有效管控，使出货产品危害物含量符合客户要求。 1.2本公司执行有毒物质含量标准：如客户有特别要求者依客户要求执行，无特别要求者依铠硕公司KS-QE-01标准执行。 2.0范围 适用于公司所有原材料及直接用于产品加工用之生产辅助材料、半成品、成品环境物质的供货商评鉴、样品评估、采购、进料检验、制程设计与管制及产品出货等环节的环保管制过程。 3.0定义 WEEE:废弃电子电器设备指令。 RoHS: 欧盟关于有害物质使用禁令,有害物质含量限制分别为：镉(Cd)为100ppm、铅(Pb)/汞（Hg）/六价铬（Cr6+）/多溴联苯（PBB）/多溴联苯醚（PBDE）五项均为1000ppm，本公司依此建立公司内部标准即为KS-QE-01,以要求所有配合供货商遵守之。 4.0权责 4.1 总经理: 负责环境相关物质的管理领导工作,过程重大事项的裁决。 4.2 管理代表: 环境相关物质的管理相关文件的拟定,环境相关物质的法令法规了解及纳入,环境相关物质异常处理及回馈,负责主导公司环境相关物质管理系统之规划、推行、监督、信息沟通及环境相关物质会议的召开,并负责产品环保教育训练的推动。 4.3业务部:接获客户的环保要求及相关规格，并将其传递给工程部(新规格/新产品)或品质管理部。 4.4 技朮部: 4.4.1在外购物料承认阶段，评估物料/辅材各项物质成份含量是否符合客户环保规格要求，要求供货商提供相关产品环保证明资料。 4.4.2（依客户环保要求）在蓝图中规定铠硕公司产品环保管制标准等进行管制。 4.5 品质管理部: 4.5.1稽核及评估供货商的危害物质管制标准及能力，并对供货商进行产品环保要求等相关知识培训。 4.5.2督导供货商进行产品环保管制，并与供货商签定环保协议及提供相关环保数据，确保其管制标准及措施合乎环