21 混凝土施工工法
1施工准备
1.1 机具准备
1.1.1 混凝土拌和设备：混凝土拌和站、装载机。
1.1.2 混凝土运输设备：混凝土罐车。
1.1.3 浇筑机具：导管、串筒、流槽、插入式振动器、表面振动器、附着式振动器、铁锹等。
1.1.4 配套设备：混凝土输送泵、吊斗、吊车等。
1.1.5 安全设备：安全帽、安全护拦等。
1.1.6 通讯设备：手机、对讲机。
1.1.7 其他设备：发电机组等。
1.2 材料准备
1.2.1 原材料：拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，符合规范要求。
1.2.2 水泥和外加剂应符合现行国家标准，并附有制造厂的品质试验报告等合格证明文件。
1.2.3 袋装水泥在运输和储存时应防止受潮。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果降级使用。
1.2.4 骨料应按品种规格分别堆放，不得混料。
1.3 拌和站作业条件
1.3.1 场地应完成三通一平。场地规整，场地硬化，完成临时排水系统，临时用电等安全设施已完成。施工配合比等标识标牌应清楚齐全。
1.3.2 安装并检验通过有关砼降温的各种设施（如冷却水管、取水泵等）。
1.3.3 落实温度控制措施，埋设温控仪器
1.3.4 试验室提供相应工程部位已获批准的砼施工配合比。
1.3.5 人员配备及技能培训
1.3.5.1 人员配备：混凝土拌和站站长一名，操作手二名，试验人员一名，专职安全员一名；混凝土浇筑班班长一名，
117
模板工一名（专职护模），钢筋工一名（专职校正钢筋），振捣工人若干，现场试验人员一名，安全员一名。
1.3.5.2 技能培训：
（1）培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。
（2）培训内容：拌和设备操作维护方法、技术要求，混凝土运输、浇筑施工工法，安全文明环保施工要求。
2施工工艺、工法
2.1 工艺流程：配料→拌和→运输→浇筑→振捣→养护
2.2 混凝土拌合物配料
2.2.1 施工前，每班次必须测定砂含石、石含砂、集料的含水量指标，据此下达混凝土施工配料通知单。雨天、高温天气，应增加集料含水率测定次数。
2.2.2 混凝土原材料的计量
2.2.2.1 拌合每一工作班应先对计量设备进行零点校核，（零点校核：将电子称上清理干净，校核系统自动归零）保证称量准确。
2.2.2.2 每批次集料进场应进行筛分试验，校核本批次集料与配合比设计时集料试样的一致性。
2.2.2.3 拌合物的配合比用质量法计量。外加剂为粉剂时应按比例稀释为溶液，并调整拌合用水量。混凝土原材料的每盘称量允许偏差见表1
2.3 混凝土拌合物的拌制
2.3.1 混凝土搅拌机，混凝土必须使用带有自动称量、进料装置和控制拌和时间的强制式搅拌机搅拌。强制式搅拌机的轴上装有叶片，通过叶片强制搅拌装在搅拌筒中的材料使物料沿环向、径向和竖向运动，拌和成均匀的混合物。
2.3.2 拌和机的工艺参数：（1）每盘可拌和的混凝土体积（出料容量）；（2）每次可装入拌和材料的体积（进料容量）（3）搅拌筒内的容积（几何容量）。（4）搅拌机搅拌筒每分的转数，生产率（m3/h）。了解搅拌机主要的工艺参数，便于我们掌握操作方法。搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量
的110%；
2.3.3 拌合物投料顺序：（1）首先将砂、石通过配料器后由传送带送入搅拌筒；（2）然后由安装在水泥罐上的螺旋输送器将水泥通过计量装置注入搅拌筒，与砂、石干拌5秒钟左右。（3）用水泵从水池吸入拌和水后，通过计量称注入搅拌筒，进行搅拌。
2.3.4 搅拌时间：
2.3.4.1 放入拌和机内的每工作班第一盘混凝土材料，应含有适量的水泥、砂和水或直接拌和一盘水泥砂浆，以覆盖搅拌筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。
2.3.4.2 自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的
规定，并经试验确定，且不得低于表2的规定。
注：①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2min；②搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次；③表列时间为从搅拌加水至开始出料止；
④当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。
2.3.5 混凝土拌和过程中，应经常从拌缸的观察孔目测检查混凝土拌和物的均匀性。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象,同时，每一工作班应按《混凝土拌和机技术条件》（GB9142）规定，不少于两次检查混凝土拌和物的均匀性，均匀性检查应在拌和机卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位分别取样，进行试验，其检测结果应满足：混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不大于0.8%，单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不大于5%。
2.3.6 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
2.3.6.1 混凝土拌和物坍落度的控制。每一车都应测定其坍落度，搅拌运输车出场前及到场通过自身搅拌均匀后，应取样进行试验，比对坍落度的损失。到场坍落度检测合格的方可浇注。最小取样量，应多于试验所需量的1.5倍，并按《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》(GB/T50080-2002)规定评定。
2.4 混凝土运输
2.4.1 应通过试验工程确定混凝土运输车辆的配置，确保混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均
匀性和规定的坍落度。
2.4.1.1 梁厂、预制场可采用无搅拌器的运输工具运输，但运输工具应采用不漏浆、不吸水且能直接将混凝土倾入浇筑位置的容器。混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min 为宜。
2.4.1.2 其他结构物工程用砼罐车运输，用砼罐车运输混凝土时，途中应以2～4转/min的慢速进行搅动。
2.4.2 运输时间不宜超过表3的规定。
注：①掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；②表列时间系指从加水搅拌至入模时间。
2.5 混凝土浇筑
2.5.1 浇筑前的准备工作
2.5.1.1 模板工随时检查模板和支撑系统、钢筋工随时检查钢筋和预埋件，做好记录，符合设计要求并通过监理工程师验收方能浇筑混凝土；
2.5.1.2 高温天气应对模板外侧浇水降温。
2.5.1.3 泵送混凝土时，先泵送一盘水泥砂浆，以润滑输送管。
2.5.2 混凝土浇筑要点：
2.5.2.1 控制混凝土自由下落高度：混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m，应采用减速装置如溜槽或串筒浇筑，在出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。
2.5.2.2 分层浇筑：分全面分层和斜面分层两种方式，应根据结构物高度和宽度，在分项工程开工报告中明示分层浇注方式。一般高度≤60cm的结构按斜面分层，＞60cm 的按全面分层方式浇筑，梁体腹板、盖梁等钢筋密集全面分层不变的亦可采用斜面分层方式。上下层同时浇筑时，应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇注，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层斜面界面交叉处应插不同颜色彩旗区分振捣段落，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表4的规定。
注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
分层浇注示意图：
1
全面分层
1——分层线
2——新浇筑混凝土3——浇筑方向
1
~
为混凝土浇筑步骤5混凝土浇筑方式
2.5.2.3 浇筑混凝振捣应符合下列规定：
（1）使用插入式振动器时，应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍(型号的8～9倍，30棒R=240～270mm 、50棒R=400～450mm)；与侧模应保持100mm 的距离；浇注上层混凝土时应将振捣棒插入下层混凝土100mm ；；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动棒的插点要均匀排列，移动可采用“行列式”或“交错式”。
振捣棒插入深度与作业半径：
5
振捣棒的插点与移动：
行列式交错式
（2）平板振动器的移位间距，应以使振动器底板能覆盖已振实混凝土的边缘为准。
（3）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。施工时附着式振捣器应布置于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.5～1m处开始布设，上下安装位置为预应力管道的外侧；依次向横隔板位置布置，间距布置宜为1.5m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的范围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不得小于50cm；无管道竖弯的范围内附着式振捣器间距布置可为2m，距离底板底面距离宜为50～70cm。安装采用螺栓紧固连接。
附着式振捣器应选用低频高幅，功率在1.1～1.5kw范围内。附着式振捣器不能取代常规插入式振捣器的使用，适用于正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。
2.5.2.4 混凝土的浇筑应连续进行，如因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间视采用水泥品种一般不超过表5的规定。当超过规定允许时间时应预留工作缝，工作缝应按规定要求处理。
注：当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
2.5.2.5 预留施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
（1）凿除处理：a用钢丝刷刷毛或水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa见表6-1；b用人工凿除时，须达到2.5MPa见表6-2；c用风动机凿毛时，须达到10MPa（48个小时左右）。
（2）经凿毛处理的混凝土表面，应先用空压机吹再用水冲洗干净，在浇筑混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层同型号水泥拌制的净浆，对水平缝应铺一层厚为10～20mm 的1：2的同型号水泥拌制的水泥砂浆。
（3）重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝应按设计要求施工，设计无要求时宜做成凹形、凸形或设置止水带。
（4）施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
（5）施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不宜低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参见表6-1、表6-2。
2.5.2.6 在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施(如用海绵、干布吸水)将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，减少泌水。
2.5.2.7 结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行收面抹平，待定浆后压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
2.5.2.8 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
2.5.2.9 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
2.5.2.10 结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行收面抹平，待定浆后压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
2.5.2.11 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
2.5.2.12 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
2.5.3 墩台混凝土的浇筑
2.5.
3.1 对墩台基底的处理：
（1）基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。
（2）基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2.5.
3.2 一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。
2.5.
3.3 较大体积的混凝土墩台及其基础，在混凝土中埋放石块时应符合下列规定：
（1）可埋放厚度不小于150mm的石块，埋放石块的数量不宜超过混凝土结构体积的25%。
（2）应选用无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能的石块。
（3）石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土的强度。
（4）石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋人一半左右。
（5）石块应分布均匀，净距不小于l00mm，距结构侧面和顶面的净距不小于
150mm，石块不得接触钢筋和预埋件。
（6）受拉区混凝土或当气温低于0℃时，不得埋放石块。
2.5.
3.4 大体积墩台基础混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。分块浇筑时应符合下列规定：（1）分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m2。
（2）每块高度不宜超过2m。
（3）块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。
（4）上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。2.5.3.5 大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。应参照下述方法控制混凝土的水化热温度：
（1）用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。
（2）采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。
（3）减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。
（4）混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低人仓温度。
（5）在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
（6）在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生。
注：混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100mm深处的温度。
2.5.
3.6 采用滑升模板浇筑墩台混凝土时，应符合下列规定：
（1）宜采用低流动度或半干硬性混凝土。
（2）浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不小于10～150mm的位置为止。若为排柱式墩台，各立柱应保持进度一致。
（3）应采用插入式振动器振捣。
（4）为加速模板提升，可掺人一定数量的早强剂。
（5）在滑升中须防止千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋处漏油。
（6）每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中途停工，应按施工缝处理。 （7）混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5MPa ，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修理。
2.6 拆模后混凝土整修,对粘贴在混凝土上的双面胶带及对拉螺栓套管等用剔刀剔除，螺栓孔两端均用高强水泥堵塞。 2.7 混凝土的养护
2.7.1 混凝土浇筑完成后，野外、非集中处结构物应在收浆后尽快用土工布覆盖洒水养护。
对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。 2.7.2 混凝土桩基础养生,一般在桩顶上部注水养生，注水深度=护筒埋设高度－桩顶高程；冬季施工时，灌注桩混凝土初凝后将桩头清理干净覆盖一层塑料布，回填100cm 戈壁料自然养生并保证桩头不受冻害。 2.7.3 桥涵结构物养生
2.7.
3.1滴灌养生：墙身、墩台、盖梁等，在模板拆除后立即用塑料薄膜或土工布裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破，在结构物顶部高处放置水桶接出塑料软管（每30cm 宽一道），管道两侧密布小孔滴灌，滴灌时要确保水流沿着混凝土表面。 2.7.3.2 节水保湿养生膜：混凝土节水保湿养护膜是采用可控高分子吸收材料，根据水泥的水化曲线研制而成，这种高分子吸收材料一方面很难向空气中蒸发水分，一方面可以毛细管现象向混凝土表面传递水分，因此只要浇一次水，让高分子吸收材料固定水分，通过缓慢而不间断的释放，而确保养生用水。在模板拆
除后先在混凝土表面洒一遍水，然后立即用节水保湿养生膜裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破。此方法适用于结构物墙身和桥梁立柱的养生。 2.7.4 预制梁板养生
2.7.4.1
喷灌养生：在箱梁场地旁设置专门养生池，用胶管将水引至箱梁湿接缝处，
薄膜包裹
再在箱梁两端湿接缝上每隔50cm 布置一道喷头（能保证2个喷头之间足够喷淋到位），喷头与胶管连接并固定吊在湿接缝预埋钢筋上。在胶管另一头（养生池）与自吸泵连接。
2.7.4.2 喷淋养生：对于预制场内的混凝土构件，应设计每节4m 左右的遮阳棚，遮阳棚顶部铺设3道、侧面铺设2道PVC 管，管道朝向混凝土构件一侧密布针眼，已达到最佳喷淋效果为准。遮阳棚节与节之间、管道与管道之间应拼接，同时保证养生水压力并定期疏通针眼。
2.7.4.3 水袋法养生：梁板浇注完毕达到初凝后，进行对梁板顶面刷毛。把水袋放在梁板顶面上，并装满水。以50CM 的距离在水袋的底部和侧部扎眼养生。
2.7.4.4 箱室养生：拆模后将箱梁两端封大约20cm 高后往里面注水，进行内箱养生。
2.7.5 当气温低于5℃时，搭建保温棚内设火炉以保证温度不低于十度或采用锅炉蒸汽养生（用保温材料覆盖，内设通气管道）。 2.7.6 混凝土养护用水水质与拌和用水相同。
2.7.7 混凝土的养护时间不少于10d ，每天养护以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。
2.7.8 对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施(加设防晒棚罩、冷却水降温或在温度较低时使用砂、锯末等保温材料保温等），并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。
2.7.9 混凝土强度达到2.5MPa （200个温度小时左右）前，不得使其承受行人、手推车类运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
水袋
3质量检验和质量标准
3.1 质量检验
3.1.1 浇筑混凝土前的检验
3.1.1.1 施工设备和场地；
3.1.1.2 混凝土组成材料及配合比(包括外加剂)；
3.1.1.3 基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板；
3.1.1.4 养护方法及设施，安全设施。
3.1.2 拌制和浇筑混凝土时的检验
3.1.2.1 混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样试验；
3.1.2.2 混凝土的和易性(坍落度等)每工作班至少2次；
3.1.2.3 砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测；当含水率变化较大、将使配料偏差超过规定时，应及时调整；
3.1.2.4 混凝土的运输、浇筑方法和质量；
3.1.2.6 外加剂使用效果；
3.1.2.7 制取混凝土试件。
3.1.3 浇筑混凝土后的检验：
3.1.3.1 养护情况；
3.1.3.2 混凝土强度，拆模时间；
3.1.3.3 混凝土外露面或装饰质量;
3.1.3.4 结构外形尺寸、位置、变形和沉降。
3.1.4 隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。
3.1.5 对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：
3.1.5.1 不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取。
3.1.5.2 浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等)时，每一单元结构物应制取2组。
3.1.5.3 连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m3或每一工作班应制取2组。
3.1.5.4 每片梁长16m以下应制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上者不少于5组。
3.1.5.5 就地浇筑混凝土小桥涵，每一座或每一工作班制取不少于2组；当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座合并制取2组。
3.1.6 应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据。
3.2 质量标准
3.2.1 混凝土抗压强度应以标准条件下养护28d龄期试件的抗压强度进行评定。3.2.2 当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用钻取试样或以无损检测法查明结构实际混凝土的抗压强度和浇筑质量，如仍有不合格，应由有关单位共同研究处理方法。
3.2.3 结构混凝土应符合下列规定：
3.2.3.1 表面应密实、平整。
3.2.3.2 如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5％。
3.2.3.3 如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。
3.2.3.4 预制桩桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面。
3.2.3.5 小型构件无翘曲现象。
3.2.3.6 如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。
22 模板施工工法
1施工准备
1.1 技术准备
1.1.1 模板工程施工前，应根据结构施工图、施工平面图及施工设备和材料供应等现场条件，编制模板工程专项设计方案。
1.1.2 模板工程设计方案应包括下列内容：
1.1.
2.1 按基础墙身、现浇箱梁、空心板等预制构件三类模板进行设计，通用性模板
面钢板厚度不低于5mm，肋板不低于3 mm 。
1.1.
2.2 绘制配板设计图、连接件和支撑系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图。
配板设计时用作调整板的小板要放在结构物下部，外露面选用大面积模板；配板应竖向拼装，并应根据沉降缝位置将竖缝排至结构物一端；横向加强背肋从下至上的间距要从小到大。
1.1.
2.3 根据结构构造形式和施工条件确定模板荷载，对模板和支撑系统做强度、刚度、稳定性等力学验算。
1.1.
2.4 编制钢模板与配件的规格、品种、数量明细表。
1.1.
2.5 制定技术及安全措施，包括模板结构安装及拆除的程序，特殊部位、预埋件、预留孔的处理方法等。
1.1.
2.6 编写模板工程施工说明书，制定钢模板及配件周转使用方式与计划。
1.1.3 模板厂家统一加工制作时，应符合模板设计要求且表面平整接缝严密、易于现场施工安装。
1.1.4 模板，应按照安装程序进行堆放，平行叠放时要面朝上背朝下，稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm，立放时也应放垫木，必须采取措施防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。
1.2 钢模板的组装
1.2.1 人员配备：模板班班长一名，技术员一名，专职安全员一名，工人若干。
1.2.2 根据工程的结构形式，特点和现场施工条件，合理确定模板施工的流水段划分，以减少模板投入，增加周转次数，均衡各工序工程(钢筋、模板、混凝土)的作业量。1.2.2.1 现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查。
1.2.2.2 模板的组装应在施工现场组装平台或经平整处理过的场地上，按结构物的配板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，横纵背楞（钢管）宜取用整根杆件，用铅丝与模板肋孔绑紧，若有接头时，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。
1.2.2.3 模板之间用双面胶带密封，以防漏浆。接缝平顺、严密，无错台。
1.2.2.4 模板拼装后进行编号，用红油漆写在模板背面右上角，并涂刷脱模剂，以防锈蚀。
1.2.2.5 按表2-1的组装质量标准检验合格后进行吊装，装吊完毕后应进行复查，检
查配件的数量、位置和紧固情况。
表2-1钢模板施工组装质量标准（mm）
3模板的拆卸
遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下的原则，拆时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，严禁抛扔。
3.1 非承重侧模板的拆除
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。一般当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时可拆除侧模板，混凝土强度达到2.5Mpa所需时间参见表3-1。
3.2 芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除。
3.3 钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架
应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m 时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m 时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75％的要求后，方可拆除。如设计上对拆除承重模板、支架另有规定，应按照设计规定执行。混凝土达到50%、75%、100%设计强度所需时间可参考表3-2的数值；但对重要构件、工序，其强度必须通过试验确定。
3.4 卸落支架的程序
3.4.1 应按设计所规定的要求进行。若无设计规定时，应详细拟定卸落程序，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下几点：
3.4.2 在卸落前应在卸落设备（如简单木楔或组合木楔等）上划好每次卸落量的标记。
3.4.3 简支梁、连续梁宜从跨中向两支座依次循环卸落；悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架，再卸无铰跨内的支架。
3.4.4 卸落支架时，应设专人用仪器观测变化情况，并详细记录。
3.5 其他注意事项
模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净、涂抹涂模剂，并分类妥善存放，附件集中收集管理。
模板的拆卸的具体操作方法在下面章节详述。
4组合钢模板安装工艺
本工艺适合U型台、涵洞通道基础、扩大基础、系梁、承台、台身等的模板施工。
4.1 工艺流程
测量放样→设置模板固定筋 → 模板安装 → 安装对拉螺栓、安放支撑系统 →模板拆除
4.2 施工方法 4.2.1 测量放样
4.2.1.1 由测量队根据设计图纸进行中心线和位置的放线，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙（台）身模板要弹出模板的外边线，以便于模板安装和校正。 4.2.1.2 做好标高量测工作，预先对模板承垫底部找平，可采用1:3水泥砂浆找平层或设置承垫橡胶条带，但不能侵占被浇筑结构物实体。 4.2.2 设置模板固定筋
基础施工时打入地锚作为支撑；台（墙）身施工时一般采用电钻打眼植筋的方法（也可事先预埋），固定筋应设在模板位置线外60-100mm 。
对拉螺杆
扣件模板
水平钢管
竖向钢管
斜撑内撑
PVC管
横撑
方木等支垫
地锚
横撑
平模侧模板支立方法
对拉螺杆
扣件模板
水平钢管
竖向钢管
斜撑
内撑
PVC管
横撑
方木等支垫
地锚
墙身侧模板支立方法
A
模板
调节木楔
模板定位筋
A断面平面图
桥涵基础
4.2.3 模板安装
4.2.3.1 组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前要将模板清理干净，涂刷脱模剂。 4.2.3.2 垂直吊运时，应采取两个以上的吊点；
水平调运应采取四个吊点。吊点应做受力计算，合理布置。
4.2.3.3 吊装就位后，紧靠定位基准线，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。 4.2.3.4 模板的安装应边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。 4.2.3.5 模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。 4.2.4 安装对拉螺栓、安放支撑系统 4.2.4.1 水平撑和斜撑下的支撑面应平整垫实,并有足够的受压面积，支撑件应着力于外钢楞。 4.2.4.2 混凝土构筑物两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔。在对拉螺杆外套入PVC 管，管与模板开口处用原子灰或透明玻璃胶密封。穿插螺栓时不得斜拉硬顶，对拉螺杆应紧拉，支撑稳固。在模板与定位筋之间打入木楔调整模板与
其位置线重合。模板内应根据对拉螺栓的位置，遵循支拉平衡的原则，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。
4.2.4.3 基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。 4.2.4.4 墙（台）身模板上口尽量在同一水平面上或在模板上弹出混凝土浇筑线，严防墙（台）顶部标高不一。 4.2.5 组合钢模板拆除要求
4.2.
5.1 拆除模板的时间按照《公路桥涵施工技术规范》的相应规定及表3-1办理。 4.2.5.2 拆模前应制定拆模程序，拆模方法和安全措施。
4.2.
5.3 组合模板要整体拆除。拆模时吊车配合，先挂上吊索，再自上而下、从左向右将支撑件、连接件、对拉螺杆等逐件拆卸，拆除时不得损伤模板和混凝土，待模板离开结构表面后再起吊。
4.2.
5.4 拆除后剔除对拉螺杆套管多余部分，并用高标号水泥封堵对拉螺栓孔。 4.2.5.5 拆下的组合模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。 5柱模安装工艺 5.1 工艺流程
施工准备→组拼柱模→设置模板定位筋→吊装整体柱模就位固定→墩柱模板的拆除。 5.2 施工方法 5.2.1 施工准备
水平钢管
横撑
对拉杆
纵向钢管
5.2.1.1 由测量队根据设计图纸对墩柱进行中心点和模板内外边线位置的放样，并用墨线弹出。在位置线处用电钻打眼植筋，作为柱模定位筋。
5.2.1.2 做好标高量测工作，预先对模板承垫底部用1:3水泥砂浆找平层，但不能侵占墩柱实体。 5.2.2 组拼柱模
5.2.2.1 对于高度低于10m 的立柱模板安装采用整体吊装，吊装前，先检查整体预组拼的柱模板拼缝、模板打磨情况，连接件、螺丝的数量及紧固程度。
5.2.2.2 对于高度超过10m 的立柱模板安装宜采用现场组拼柱模，将立柱模板就位组拼好，并检查拼缝处每一个螺丝有无松动现象。
5.2.2.3 模板拼缝螺丝安装牢固、严密，设置双面胶条，以防止漏浆。 5.2.3 吊装整体柱模就位固定
5.2.3.1 吊装前，检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕。 5.2.3.2 柱子模板的下口用砂浆找平，保证模板下口的平直。 5.2.3.3 用铅丝将柱顶筋预先内向绑拢，以利柱模从顶部套入。 5.2.3.4 现场负责人依据定位筋位置，指挥吊车使模板就位。
5.2.3.5 当整体柱模安装于基准面上时，用四根风缆绳（大于10米在中部再加4根风缆）进行拉紧，另一端锚于地面，校正其对中及垂直度后，固定风缆。 5.2.3.6 对模板的轴线位移、垂直偏差、对中等全面检查校正。
5.2.3.7 超过10米的立柱模板应对模板刚度、连接螺栓、背肋等进行验算。
5.2.4 墩柱模板的拆除
拆除墩柱模板时，用吊车吊住墩柱模板顶部，先拆除风缆绳，然后拆除模板半圆处横向连接螺栓，用撬棍撬动连接处，使之松动，脱离墩柱混凝土，然后用吊车吊离，使用后的模板及时清理，按规格进行码放。整个过程必须有专职安全员现场指挥。 6盖梁模板安装工艺 6.1 工艺流程
确定抱箍位置→安放抱箍及横梁→铺设底模→安装侧模和端模→拆模落架。
抱箍法盖梁模板支立方法
承力钢板
螺栓
箍身
模板
方木工字钢
模板方木
工字钢
上对拉杆
6.2 施工方法 6.2.1 确定抱箍位置
6.2.1.1 测量柱顶标高，根据抱箍尺寸，确定抱箍位置。 6.2.1.2 采用座标法放出墩顶中心点。 6.2.2 安放抱箍及横梁
抱箍安装时，立柱的强度应达到设计强度的100%，要全断面内衬土工布或橡胶皮。对于抱箍支架，在使用前应对抱箍螺扣的收紧力及相应的承载能力进行验算，放置工字钢及横梁，按120%的荷载进行试压，试压完成后卸载。 6.2.3 安装底模
6.2.3.1 人工配合吊车对预拼好的钢模板进行吊装。
6.2.3.2 用木楔调整盖梁底模标高。底模与墩柱结合处粘贴海绵条或用原子灰、透明玻璃胶密封，并根据测量标高对墩顶进行凿毛处理，凿毛时应力求墩柱混凝土深入盖梁2cm 。
6.2.3.3 根据测量放样的墩柱中心点放出钢筋骨架位置和盖梁端头模板的底部位置。 6.2.4 安装侧模和端模
6.2.4.1 钢筋骨架就位后，拼装侧模，整体吊装。在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘双面胶条。为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性
6.2.4.2 采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置相邻位置，通过内外支撑对模板进行调整、加固。
6.2.4.3 端头模板要和侧面模板采取“对拉螺杆+木楔”支撑、加固。 6.2.4.4 模板支好后，测量模板控制点标高，确定混凝土浇筑位置。 6.2.5 拆模落架