《有料》自序：成为有料的说话者不难
古代，有不少“嘴斗士”，用说话赢得帝王的赏识，列土封疆，封侯拜相。苏秦凭着三寸不烂之舌，游说天下，朝为布衣，暮为卿相，挂六国相印。现代，也不乏“嘴斗士”，用说话赢得事业和前程。马云最初既没有资金，也没有背景，用了六分钟的说话，换来亚洲首富孙正义的两千万元投资，把电子商务平台做得风生水起，在中国独领风骚很多年。
在工作和日常生活中，说话有着极其重要的地位和作用，是人与人、人与组织交流和互动的主要媒介，不论是员工沟通、企业内训、会议主持，还是商务谈判、即兴演讲、饭桌嬉笑，处处皆要说话。
说话人人都会，却有天壤之别：有的人说话，枯燥无味，让人昏昏欲睡；有的人说话，滔滔不绝，尽是堆砌之词，嚼之无味；有的人说话，甜言蜜语，全是恭维之词，华而不实；有的人说话，句句经典，段段精辟，总能说到人内心深处，字字句句闪烁着智慧和哲理，给人启迪，给人能量，给人方向。
前三者枯燥、堆砌、恭维，后者有内涵，他们的差别在于“料”，前者“无料”或者“料不多”，后者“有料”。“料”字从文字上看，颇有意味，左“米”加右“斗”，左右合并即为“料”，“料”的意思就是“几斗米”，“米”多就意味着“料”多。一个人有多少“料”，一开口就“真相大白”，“有料”者，随时能口吐“黄金”；“无料”者，出口等于出丑。
那怎样才能和苏秦、马云一样口吐黄金，成为有料的说话者呢？要做到“三要”。
一要腹中“有料”：巧妇难为无米之炊，腹中空空，怎能倒料？只有腹中有料，才能口吐“黄金”。技术很重要，艺术亦是锦上添花，但料贯彻说话的始终，
是说话的根本。料不足，就是在水碗里做文章，倒来倒去就那点东西。料足，就是在大海里做文章，取之不尽，用之不竭。“欲求木之长者，必固其根本；欲流之远者，必浚其泉源。”所以，花了近一半的篇章来阐述如何做到有料，即“取料”，是为本书的第一篇。这是有料说话的内功篇。
二要有技巧地“倒料”：满腹经纶，才高八斗，学富五车，如果茶壶煮饺子——有料倒不出，资源白白浪费，烂在肚子里成为死料。有料只是有料说话的前提条件，有技巧地把料倒出来，也是有料说话不可或缺的必要条件。通过对日常说话习惯的分析，对众多精彩说话的研究，发现里面有章可循，把这些规律进行总结和概括，提炼出说话的模型和说话的技巧体系，是为本书的第二篇“倒料”。这是有料说话的技术篇。
三要有倒料的“艺术”：料倒得出来，不算本事。把料倒得巧，倒得妙，这才是能耐。无技不成艺，只技不是艺。有艺术地倒料是有料说话的上乘境界。要把料倒上档次，需要艺术手法，是为本书的第三篇“加料”。这是有料说话的艺术篇。
这本书区别于其他同类书之处在于：它不仅解决“表”的问题，更解决“本”的问题，是一本系统解决如何有料说话的革命性秘籍。
看完本书后，即使不能马上出口成章、口吐“黄金”，也能知晓说话背后的“密码”，假以时日，苦练功夫，定能做到言之有物、言之有序、言之有理、言之有情、言之有文。
武侠小说中，英雄豪杰为了争夺武功秘籍逐鹿中原，因为谁得到了秘籍，按照秘籍练习，成为天下第一就指日可待。
与武侠世界相比，这里没有厮杀，就轻而易举得到了有料说话的秘籍，已经
解决了实现口才达人的第一步。只要有心、用心地去读秘籍，就已开启了成为有料的说话者之路，接下来的事情就是一路前行，按照秘籍练功就好了。
要成为有料的说话者难吗？很显然，不难！
杨斌
2014年12月
目的 确保包装材料清洗、消毒作业的有序管理，满足灌装所需包装材料卫生要求 范围 适用于本厂所有自有品牌产品、外加工产品内包装材料的清洗、消毒作业。 职责 生产部：清洗组负责包装材料的清洗、消毒。 质管部：负责对包材清洗过程监控，并抽检微生物指标。 内容 原则上使用的内包装材料应经过清洁，必要时经过消毒，如未对包材进行清洁消毒，需提供证据证实不影响产品的符合性。 消毒方法可采用以下方式中的一种或交替使用。 臭氧消毒 1 )采用气体消毒法（臭氧发生器）进行消毒处理：臭氧发生器所产生的臭氧，具有强氧化作用，可杀灭细菌、病菌，从而起到消毒包材作用。原则上: 金属材质和镀金镀银层包材未经少量试臭氧确认无侵蚀变质前不得大批量接触臭氧消毒。 2 ) 臭氧的包材，将经过预处理干燥、清洁的内包装材料敞开放入臭氧间，内包装材料之间应有间隙，并且离地、离墙10cm以上堆放。 3 ) 按臭氧消毒规程进行操作，包材在臭氧时，臭氧房需保证有一定的湿度，可以用容器装纯水放在臭氧房以保持其湿度。 4 )消毒时臭氧发生器实际发生的臭氧量应定期抽检，并记录于检测累计表中，使用车间应据此结果，计算相应开机时间，以确保消毒最低臭氧浓度。如：包材臭氧时间应控制在120分钟，并做好臭氧消毒记录。 5)消毒期间，包装材料消毒间内门外应挂有标牌，注明“消毒进行中及消毒时间”，消毒间应保持密闭状态，不得有人员进出，不能开启空调及门窗；生产人员应在无臭氧气味时才允许进入。
6）消毒完成后转入贮瓶间存放。 7）保持贮瓶间卫生，所有存放包材须离地存放，不得靠墙摆放。 8）贮包间包材贮存时间超过48小时应重新清洁消毒。 酒精消毒 1)消毒液的配制：根据内包材的数量配制75%的酒精溶液，一般适用于玻璃瓶，其它材质应先做小量的试验，确认酒精对包材无损坏。 2)消毒时间的确定：酒精浸泡方式应确保包材全部浸入酒精中，浸泡时间约10 ~15分钟.。 3)消毒程序：先用清水冲洗干净，再将其浸泡到酒精中10—15分钟。然后用纯净水冲洗干净确保无酒精残留，再烘干或风干。 包材清洗、消毒过程操作要求 挑选 清洗现场巡检根据生产日排程有序清理清洗包装材料，过程中严格执行质管部的质量标准。1）挑瓶（盖）工作人员应严格按材料的质量要求进行挑选作业，严格把关，把混装瓶，不合格瓶，缺口瓶、破碎瓶，脏污瓶，丝印有问题、划花瓶等挑出来，将划花，烫金不全或脱落的盖挑出来。 2）挑选出来的瓶（盖），报请现场巡检签名确定，次品填写好退料单退回包装材料存放区，集中退货或作报废处理。 3）挑瓶人员要提高岗位技能，精心挑选，爱护材料，无论是正品、次品，都要做到轻拿轻放、摆放整齐。尤其是对于电镀包材格外小心。 吹瓶 1）经挑选后的包材，用周转框存放。 2）用汽枪对待清洁包材进行吹扫，吹扫时，瓶口向下。 3)吹扫后的包材，放在洁净周转框，转入下道消毒工序。 水洗 1) 此消毒方法适用于玻璃制品的消毒。经挑选合格的待洗包材，转入清洗间。 2) 槽1先将玻璃瓶用流动水清洗，尽量流尽自来水后放入清洗槽2中注满水再倒出，再放入槽3，注满水再倒出，倒扣码放在塑料框或盘中虑干水分。 3)清洗后包材放入洁净烘箱专用周转框，沥干水份。 4)包材放置时，注意，瓶口向下。
目的：建立结料、退料的标准操作规程，保证结退料及时准确。 范围：车间生产过程中的一切剩余物料 职责：车间主任、班长、物料员、仓管员、QA 规程： 1.车间每个产品的每个批次的每工序生产结束后都必须进行物料平衡，将所用物料结算清楚，使用物料之和加剩余物料及损耗量要与领用物料相符。 2.每个产品生产结束进行物料平衡和结算后，应将物料包扎好，贴上物料标签，及时将剩余物料退回仓库。 3.物料结算发生偏差时，要按规定调查分析并及时处理。 4.退料程序： 4.1由车间领料员填写退料单，注明所退物料的品名、代号、批号、检验单号和物料的退料量，以及有效期、退库日期等项。由退料人签字，一式三份。 4.2退料单交QA，核实退料单上各项是否与实际相符，并重点检查物料的质量，在退料单上签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用、检验后使用等）并签名。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密，数量与批记录上所示领、用、余量是否相符。确认所余物料无污染、数量准确，即在退料回单上签署意见并签名。 4.2.2已经开封原辅料经核实，其开封、取料、结余料是否均在与生产洁净级别要求相适应的洁净区内操作，数量与批记录上所示领、用、余量是否相符。确认所余物料无污染、无混杂、数量准确，即在退库单上签署意见并签名。 4.2.3已经开启、拆包的零散包装材料，应认真清点数量，确认后在退库单上签署意见并签名。 4.2.4如QA对剩余物料质量有怀疑，则填写请检单，请质量部取样员到车间取样检验，并将检验结果报质量管理部经理。如暂没检验结果，物料暂贮存于车间暂存间。 4.2.5当QA认为剩余物料的数量不符时，则查对批生产记录批包装记录，查找差错原因，填写偏差记录。
物料退料作业规范 （ISO9001：2015） 1.0目的： 为及时有效地控制库房、生产车间内不良物料或剩余物料的周转与处理，减少呆滞料和库存量，合理降低生产成本。 2.0适用范围： 本文件适用于公司仓库对所有退料作业。 3.0职责： 仓库负责按此文件对所有的退库物料进行处理及处理跟踪。 采购员负责就采购来料不良品与供应商联系处理工作。 生产部负责对加工中存在的不良原材料进行退库处量及客户退料的返修工作。 外协员负责就外协来料不良品与供应商联系处理工作。 品质部负责对所有退库物料的检验、判定及提出处理意见。 4.0规定内容： 4.1来料退料处理 4.1.1对所有来料交接检验不合格批物料,IQC必须明确标识《IQC不合格标 签》。 4.1.2仓管员按照IQC检验后的标识,将贴有《IQC不合格标签》的来料转入 退货区，并按照场IQC提供的《IQC检验报告》上的处理意见，通知 供应商对来料进行处理，并知会采购员或外协员。 4.1.3采购员或外协员应督促供应商及时办理退料手续。
4.1.4供应商在办理退货手续时,仓管员先开出《退货单》后，按《退货单》 清点需退料数量无误，再将物料从退货区拉出，要求供应商清点退货 物料数量。 4.1.5对已退物料,采购员或外协员应及时跟催供应商的补货或返工进度。 4.2生产加工退料处理 4.2.1生产加工过程中，若来料出现不良或所用物料出现剩余时，由生产 班组填写《生产物料退库单》，并由IQC确认后方可退回仓库。 4.2.2对生产退回的来料不良物料,仓管员按照《生产物料退库单》将生产 退库物料进行清点，并按照《生产物料退库单》上的处理意见，将 需退回供应商的物料按4.1节(来料退料处理)中的规定要求供应商 办理退料手续,对生产剩余的合格物料,仓管员重新按《物料收发作 业指导书》要求办理入库储存手续。 注：对生产退回物料，如无法确定物料是否为环保物料时，必须按非环保物料处理。 4.2.3对已退物料,仓管员应及时跟催供应商的补货或返工进度。 4.3客户退货处理 4.3.1所有客户退回物料必须先入库再进行处理，客户的《退货单》由仓 库复印一份交给计划以使安排补货。 4.3.2仓管员按照客户的《退货单》清点客户所退回物料的名称、型号、 数量等，对退货物料清点无误后按《物料收发作业指导书》办理入 库，并且应将退货信息(如客户采购订单号、退货日期)详细记录在 电子档中，发便能及时准确给客户补货。
广东新宝电器股份有限公司三分公司 作业指导书 文件名称：生产退料管理作业指导书 文件编号：52-04-WI-001 生效日期： 版本号： F 适用范围：三分公司 受控正本受控副本 编制：林敏 审核： 批准：
标题:生产退料管理作业指导书版次：F 日期：2008- 8 - 5 修改内容编写人审核人审批人修改日期F版林敏2008-8-5
标题:生产退料管理作业指导书版次：F 日期：2008- 8 - 5 1.目的： 明确车间退料流程，确保车间物料能得到及时有效的处理，HSF物料、辅料与HS物料、辅得到区分与隔离。 2.适用范围： 适用于车间因工废、料废及易损件物料的处理。 3.职责 3.1生产车间负责需退物料的填单报送处理，同时注明是否有HSF要求的订单的物料。 3.2品管部PQC负责车间报告需退物料质量状态的判定。 3.3工程PIE负责所退物料的处理措施制订。 3.4注塑部负责所退塑胶件 (自制)责任的确认、接收及处理。 3.5 PMC负责车间退料的统计、分类、送交注塑部并报财务，在超出损耗范围的数量时PMC 应及时补回所需数量的相应物料。 4.定义 4.1工废：车间领出的物料在装配过程中被损坏的物料。 4.2料废：车间领出的物料在装配过程中被挑选出的不合格物料（其物料必须没有经过任何 加工，否则视为工废）。 4.3易损件物料：车间按正常损耗领出但订单完成后仍多出的合格物料。 5.程序 5.1注塑件退料 5.1.1 生产车间按正常损耗领出的注塑件，在生产过程中产生的工废、料废，车间必须每天 （或每单）填写《生产物料退料/补料申请单》，需经物料员、当车间主任、当线PQC、 工程PIE、总装部经理与总经办签名确认后（将所退物料区分好HSF与HS物料在退 料单上清晰注明），然后退仓。 5.1.2品管部跟拉的PQC负责所退注塑件工废、料废或合格等状态的确定，并在《生产物料退 料/补料申请单》中注明。 5.1.3工程部PIE需在《生产物料退料/补料申请单》上确认处理措施，工废、料废件一律碎 料处理，合格注塑件如能短期（15天）利用，需注明利用的方法（如转到某个单），否则按碎料处理。 5.1.4《生产物料退料/补料申请单》经相关人员确认后，生产车间连同所退注塑件一起退给 PMC部塑胶仓，PMC部塑胶仓管员在接到物料员提供的《生产物料退料/补料申请单》后，根据所退物料的产品名称、型号、数量、订单量、工废或料废等情况录入ERP系统并打印出《报废出库单》。PMC塑胶仓管员需分清此塑胶件是本公司注塑生产还是外协生产（包括一分公司、六分公司生产的）。 如是本分公司生产的，车间物料员需将电脑清单（清单必须有物料编码、物料名称、型号、退料数量等要素）和《生产物料退料/补料申请单》白色联一起交注塑品管部相关人员、注塑部经理签名确认后，将退料连同相应单据送往注塑部配料组碎料房（所有退料必须由生产车间物料员分类整理后方可统一送往注塑部配料科碎料房，并且清除所有丝印及胶件上附属的非塑料物质如电木、螺丝等）。 如是外协生产，注塑PMC科安排退回外协单位，并将不良品列出清单，由注塑PMC交财务扣除加工商材料费及加工费。对超出损耗范围的PMC部应及时安排补回所欠缺数量的合格物
来料检验作业指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用范围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规范 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告； （5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签； （3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，IQC品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。 8、免检品： （1）原材料的辅料等每3批需抽查1批； （2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达； （3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检； （4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进
生产退料检验流程 1.目的 规范生产线退料检验工作，确保退料检验质量。 2.适用范围 适用于各生产科送检的良品及不良品物料的退仓检验。 3.职责 3.1.生产科负责将需要退仓的物料填写《退料单》，送品质科待检区；并对送检物料的状态进行标识； 3.2.品质科检验人员负责对送检的物料进行确认。 3.3.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核。 4.流程框图 无 5.管理办法 5.1.抽检方式： 5.1.1.良品退仓 按MIL-STD-105E标准一般检验水平为Ⅱ进行检验。 合格质量水平(AQL)：严重AQL为0.65，轻微AQL为2.5。 5.1.2.不良品退仓：全数检验。 5.2.内容 5.2.1.生产科将需要退仓的物料送品质科待检区，并填写《退料单》，在备注栏上注明是良品退仓，或是不良品退仓。 5.2.2品质科检验人员根据《退料单》上的型号及数量核对无误后签收。 5.2.3.不良品退料检验 A.对不良品按不良标贴上的不良内容进行确认，需要用工装的从生产科或研发工程等借用，并将确认的结果记录在《退料检验记录表》上。 B.若确认的结果与原来的标识相符，仍保留原有的标识贴；若确认的结果与原来的标识不相符，则撕掉原来的标识贴，贴上新标识贴（记录确认的现象），并标注“QA”字样，良品退回生产科使用。
5.2.4.良品退料检验 5.2.4.1.按规定的抽样方式对送检的良品进行抽样，对抽取的物料按相关作业指导书进行确认，判断该批送检的物料是否为良品。 5.2.4.2.若确认的良品中有不良品，但没有超出允收标准时，则判此批合格，并对不良品进行标识（标注“QA”字样）退生产部；良品中有超出允收标准的不良品时，则判此批不合格，退生产部返工处理。 5.2.5.待处理品退仓，检验员与QE工程师共同确认可否使用，并将检验结果标识到物品上同时做好检验记录。 5.2. 6.检验完毕，检验员将所借工装退还生产部，将检验的内容详细记录在《退料检验记录表》上，交相应品质负责人审核。 5.2.7.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核，若发现有不符的情况，须进行修改，在修改处签名；同时在《退料单》上签字确认。 5.2.8.生产物料员根据检验结果执行退料流程。 6.相关文件和表单 6.1.相关文件 无 6.2.相关表单 《退料检验记录表》
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目录 1.0 目的 (3) 2.0适用范围 (3) 3.0 职责 (3) 4.0定义 (3) 5.0程序 (3) 5.1 不合格品定义 (3) 5.2不合格品处置 (3) 5.2.1标识 (3) 5.2.2 隔离 (3) 5.2.3填写MRB单 (3) 5.2.4 实物和单据的转移 (4) 5.2.5制定围堵措施 (4) 5.3 成立问题解决小组 (4) 5.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证 (4) 5.5 真因分析 (4) 5.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证 (4) 5.7 确定不合格品的处置方案 (5) 5.8 MRB及CAR关闭 (5) 5.9 质量成本考核 (5) 6.0 流程 (5) 7.0 相关文件 (5) 8.0 记录 (5)
1.0 目的 通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。 2.0适用范围 适用于伟泰电子科技有限公司发现的不合格品的评审。 3.0 职责 3.1质量部 3.1.1制订MRB填写流程，监督责任单位对MRB的正确填写； 3.1.2召集相关人员组织并主导整个MRB过程； 3.1.3负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。 3.2责任部门负责正确填写MRB单信息。 3.3仓库负责收集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。 3.4项目部对不良零件MRB评审后报废的成本进行核算，工程部负责确定返工或返修工时和方案。 3.5各相关部门协助质量部进行不良改善。 4.0定义 无。 5.0程序 5.1 不合格品定义 5.1.1进料检验中发现的不合格品 5.1.2 生产过程中发现的不合格品 5.1.3 成品检验中发现的不合格品 5.1.4 客户RTV的不合格品 5.1.5 公司新品试制过程中发现的不合格品 5.2不合格品处置 5.2.1标识 5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识， 黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如冲孔问题、外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。 5.2.1.2客户RTV物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。 5.2.2 隔离 发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。 5.2.3填写MRB单 5.2.3.1 MRB单填写要求： a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。 b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要 求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知NCR工程师并由其领取并填写MRB单。 c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。
物料退料作业指导书 1.0目的： 为及时有效地控制库房、生产车间内不良物料或剩余物料的周转与处理，减少呆滞料和库存量，合理降低生产成本。 2.0适用范围： 本文件适用于公司仓库对所有退料作业。 3.0职责： 仓库负责按此文件对所有的退库物料进行处理及处理跟踪。 采购员负责就采购来料不良品与供应商联系处理工作。 生产部负责对加工中存在的不良原材料进行退库处量及客户退料的返修工作。 外协员负责就外协来料不良品与供应商联系处理工作。 品质部负责对所有退库物料的检验、判定及提出处理意见。 4.0规定内容： 4.1来料退料处理 4.1.1对所有来料交接检验不合格批物料,IQC必须明确标识《IQC不合格标 签》。 4.1.2仓管员按照IQC检验后的标识,将贴有《IQC不合格标签》的来料转入 退货区，并按照场IQC提供的《IQC检验报告》上的处理意见，通知 供应商对来料进行处理，并知会采购员或外协员。 4.1.3采购员或外协员应督促供应商及时办理退料手续。 4.1.4供应商在办理退货手续时,仓管员先开出《退货单》后，按《退货单》
清点需退料数量无误，再将物料从退货区拉出，要求供应商清点退货 物料数量。 4.1.5对已退物料,采购员或外协员应及时跟催供应商的补货或返工进度。 4.2生产加工退料处理 4.2.1生产加工过程中，若来料出现不良或所用物料出现剩余时，由生产 班组填写《生产物料退库单》，并由IQC确认后方可退回仓库。 4.2.2对生产退回的来料不良物料,仓管员按照《生产物料退库单》将生产 退库物料进行清点，并按照《生产物料退库单》上的处理意见，将 需退回供应商的物料按4.1节(来料退料处理)中的规定要求供应商 办理退料手续,对生产剩余的合格物料,仓管员重新按《物料收发作 业指导书》要求办理入库储存手续。 注：对生产退回物料，如无法确定物料是否为环保物料时，必须按非环保物料处理。 4.2.3对已退物料,仓管员应及时跟催供应商的补货或返工进度。 4.3客户退货处理 4.3.1所有客户退回物料必须先入库再进行处理，客户的《退货单》由仓 库复印一份交给计划以使安排补货。 4.3.2仓管员按照客户的《退货单》清点客户所退回物料的名称、型号、 数量等，对退货物料清点无误后按《物料收发作业指导书》办理入 库，并且应将退货信息(如客户采购订单号、退货日期)详细记录在 电子档中，发便能及时准确给客户补货。 4.3.3客户退货物料应由仓管员转入不良品区内待处理。
组装作业指导书及相关奖惩条例 1．总则 为了确保产品质量在组装过程中的稳定和提高，必须严格加强现场管理人员和操作人员的质量意识，明确各个岗位的工作职责和范围。根据本公司产品的生产工艺要求，特制定《组装作业指导书》及相关奖惩条例，希望该组全体员工在遵循职业道德，加强工作责任心、端正劳动态度、树立团队精神、努力提高个人操作技能和综合素质的前提下，严格按照《组装作业指导书》进行规范操作，坚决杜绝违章违规现象和粗制滥造，保障产品质量合格。 如果上岗员工自行其事、为所欲为，不按规定操作，将受到严厉的处罚，轻则调岗，重则辞退，而因此所造成的一切经济损失和其它后果均由责任人承担。每道工序均应严格把关，精益求精，除了保证本道工序的制作质量，还有义务检查上道遗留的问题，消除质量事故的隐患；下道工序如发现了上道工序的问题，上报后经查实可给予表彰和奖励，如发现异常而继续机械性操作把隐患流入下道工序，则应承担连带责任。所有人为因素造成的损失，都应由责任人承担后果，如损失严重，公司保留通过法律手段向责任人追诉的权力。 1.1 组装组共分备料清洗、装配、试压、加油、跑合五个工序。 2．备料、清洗 2.1 备料、清洗是组装前的准备工作，操作工从现场管理人员处接到领料单后，按先后顺序将当 日当班或次日需组装的产品配件依次从半成品库或其它工序领出，清查规格型号和数量准确无误之后，逐件检查，清洗干净再移交到组装工位。 2.2 严格区分每批次生产任务的配件中如支架、侧盖、封盖和托底坐上的产品或其它特殊标记， 如果配件上的标记不符合本批次生产任务的规定或者配件上应有标记而没有标记、一件配件上有两种不同的标记，均应视为异常问题品，必须上报现场管理，由现场管理查明原因，处理好后方可继续操作。 2.3 产品配件在运送和清洗过程中要轻拿轻放，不得野蛮操作、乱扔乱砸、碰伤任何部位，特别 要注意保护工件的配合面，切忌损伤。 2.4 必须使用安全性能稳定、没有隐患的清洗剂，定量更换，未经生产部或以上部门特批，严禁 使用易燃物品，如汽油、除油剂等作为清洗剂。 2.5 在清点数量和清洗过程中必须认真负责，仔细检查每件配件，凡外观存在缺陷，配合面存在 严重损伤，明显会造成漏油或其它不良后果，严重影响外观质量，包括未打磨飞边、毛刺的
1.0 目的: 通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。 2.0适用范围: 适用于本公司发现的不合格品的评审。 3.0 职责 3.1.品保部监督责任单位对MRB的正确填写；负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。 3.2各责任部门负责正确填写MRB单信息。 3.3生产部负责确定返工或返修工时和方案。 4.0定义 MRB:材料审查会议；针对所有检验工作站发现产品异样状态，暂时不能确定是否为何缺陷的一种处理办法（包括进料检验，过程检验，成品/出货检验及客户退回的产品）。 5.0作业指导流程 5.1 不合格品发现时机 5.1.1进料检验中发现的不合格品 5.1.2 生产过程中发现的不合格品 5.1.3 成品/出货检验中发现的不合格品 5.1.4 客户拒收的不合格品 5.2不合格品处置 5.2.1标识 5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识， 黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。 5.2.1.2客户拒收物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。 5.2.2 隔离 发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。 5.2.3填写MRB单 5.2.3.1 MRB单填写要求： a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。 b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要 求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知品保部相关人员并由其领取并填写MRB单。 c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。 d. 其它情况MRB单的填写视实际情况，由品保部确认MRB单的填写方式。 5.2.3.2必须规范、准确、完整填写MRB中的如下内容：客户/项目、来源、生产订单号、不良品零件号、不良 数量/总数、不良内容描述、发现时间、反馈人员等。 5.2.4 实物和单据的转移 a.生产过程自制件不良品；发现人员将贴好标识的不良品放置待评审区域；并通知相关品保人员填写MRB单进 行评审，如返工，则做好标识返回上道工序返工；如报废，做好标识填写报废单，经审核签字后，实物放在报废品库封闭管理；
质量体系文件QP/ALITE.SC19-2007 第 1 页共 1页 工程补料、退料程序B版第0次修改 为规范和方便工程补料、退料，明确各部门职责，特制定本程序。 2、范围 本程序适用于停车设备产品安装调试至交付验收、维保期内及维保期外各过程的补料、退料。 3、职责 本程序由工程部负责提出，各相关部门配合实施，分清责任和费用承担。 3.1.安装单位（项目部、外协单位）或客服中心负责填写《工程补料（退料）联系单》； 3.2.工程质安科负责检验零部件，并作出相应处理意见（调换、维修、入库、报废）； 3.3.生产部（仓库）确认后负责生产和予以领用，并与相关部门进行补、退件的估价。 3.4.涉及增减工程费用的，由主管工程的总经理助理和总经理审批后，工程部在工程结算时一起 结算。 4、工作程序 4．1 宗旨 凡顾客和安装现场提出的工程补料信息（例如信函、传真或先电话沟通后以书面形式反馈），应本着解决问题，满足工程要求，宁可承担经济损失，也不愿承担声誉损失的原则。一路绿灯，快速优质，做好工程补料工作。 4．2 情况分类和分别处理 4．2．1 产品发运到安装现场后，由运输人员与安装单位办理交接手续。发现缺损件后，安装单位应在三个工作日内以《工程补料（退料）联系单》书面通知工程部，如因条件所限，应先口头通知，书面通知在工程结束前补上，各部门按职责配合实施。逾期公司不予受理，相应的损失、责任由安装单位负责。 4．2．2 因现场安装条件变化，需修改设计而增加的零部件或因设计有误需重新制作的零部件，设计所确认后，由设计所出联系单，技术副总经理审批后，各部门按职责配合实施。相应的损失、责任由设计部门负责。 4．2．3 因生产有误，现场能整改的，经生产部确认，由安装单位现场整改；需重新制作的零部件，安装单位填写《工程补料（退料）联系单》，各部门按职责配合实施。相应的损失、责任由生产部负责。 4．2．4 设备运抵现场清点后，在安装过程中由于搬运、吊装或保管期内防护不当造成的丢失或废损件需补缺补废的。安装单位填写《工程补料（退料）联系单》，各部门按职责配合实施。 相应的损失、责任由安装单位负责。 4．2．5 设备安装完成后，无特殊约定的，多余材料属公司所有，安装单位填写《工程补料（退料）联系单》，各部门按职责配合实施。运输费由公司承担。 4．2．6 设备维保期内，客服中心填写《工程补料（退料）联系单》，各部门按职责配合实施。4．2．7 设备维保期外，并未签订有偿服务合同的，接到顾客对备品备件支持的要求时，客服中心应确切了解废损件的详情（零件名称、补供数量、损坏程度），确定责任归属和处置意见，填写《工程补料（退料）联系单》，各部门按职责配合实施，顾客款到发货（有公司总经理助理批示，可例外处置）。 5、质量记录 ALITE.SC19-2007 《工程补料（退料）联系单》
不良品物料退料流程及细则 一、目的 为了有效的控制各板块出现的不良品、节约生产成本,降低物料损耗,提高生产效益,提升公司利益。我部拟定以下方案。 二、权责 1、品质部负责对原材料、生产各环节造成的不良品进行鉴别，检查与判定； 2、生产部负责对不良品标识、分类和对可修复物料送与工程返修、 3、计划部、负责知会客户不良品的退、换货处理。 4、仓库：针对库存及退厂不良品隔离﹑标示, 以防被生产线误用或流至其他客户 处。 三、不良品定义 属性：根据不良物料产生的原因可分为以下几类： 1、来料不良：指物料在我司未上线前就发现的不良品； 2、作业不良：指物料在生产过程中因操作原因造成的不良品； 3、返修不良：指供应商退回维修后返回我司里不良品 4、工程异常：因设计/结构不良，使在线或库存物料不能满足使用要求而定义的不 良品（此种情况应有相关签名的工程异常单》） 5、工艺不良：因作业指导书不够完善而产生出的不良物料。 6、试验损坏：为工作需要使用相关物料进行试验时产生的不良品。 四、作业内容： 1、不良品退库处理流程 A、当前作业员要对本工位的不良品如实进行标识，分类整理、并且标明退料属性 代码，不明确时要及时向组长反馈； IPQC应对在线不良品标识状况进行跟进 和协助。 B、产线组长每日对生产中产生的不良品进行盘点时，，对员工所分类的不合格品实 物与《不良品状态表》进行核实，若贵重物料（LCD、主板、摄像头）出现作 业不良时在退料时必须附带相关单据(工程异常单或罚款单)（三大件0.1%） C、《不良品状态表》必须干净，整洁，不允许有涂改现象。 D、组长或助拉将《不良品状态表》以及所要退料的实物确认好签名后，并通知品 质部IPQC检验，品质部IPQC到现场对不良物料进行检验，若发现表单内容和 物料状态不相符合将不予签认，并向组长指出问题点所在，要求重新整理后再 送IPQC检验。若同类问题在同一线体同一组长或助拉处经常出现，IPQC需将 情况上报主管级进行处理。 E、IPQC检验属实后在《不良品状态表》上签字；物料员在办理退料时需有品质部 IPQC签字，方可依据《不良品状态表》汇总填写总的不良品数量 F、如三大件出现批量功能不良IPQC应将此种物料交工程部相关负责人确认（签
1.0目的：为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。 2.0范围：公司所有不合格品的返工。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1品质控制中心： 4.1.1IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。 4.1.2IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。 4.1.3QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。 4.1.4SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。 4.1.5QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作； 负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。 4.2生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。 4.3制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。 4.4采购/外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。 4.5生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。 5.0作业内容： 5.1返工作业流程：
5.2需加工的产品作业： 5.2.1产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检
验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认； 5.2.2返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》 要求进行检验。 5.2.3返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。 5.3特殊情况不合格品返工： 5.3.1下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。 5.3.2跨工序发现重大不良或不良超出比例时，由发现不良工序品管开立《质量异常联络单》给责任生产工序，同时开立《产品返工记 录》给上工序，通知上工序生产部门、责任生产部门及现场品管，并由上工序生产部门签字确认。上工序生产部门、责任生产部 门、现场品管均需进行原因分析、改善对策。不良品由责任部门处理。 5.4注意事项： 5.4.1生产现场对返工产品要做好进度追踪，确保产品返工质量，以便及时发下一工序或出货。 5.4.2客户要求退货时，品质工程部应及时与客户进行沟通，若不需退回返工，应及时安排人员前往客户处进行返工。 5.4.3所有返工动作在实施前，必须考虑尽量避免返工造成新的品质问题。 5.4.4需加工作业的返工生产单位必须做好返工后标识在外箱用层别票识别、产品打点标记。 5.4.5客诉或客退品返工时，QA/IPQC需在当天下午16：00前开出《产品返工记录》并注明开单时间，生管应在4H内安排将在库成品 或半成品退到生产现场。 6.0参考文件：无 7.0记录：无 8.0文件修订履历：
车间作业指导书
生产作业指导书 对车间生产、行政工作进行全面领导和管理；对车间生产活动进行统筹规划、组织、控制和协调；组织车间员工按时、保质、保量地完成生产任务 一、召开早会 车间早会有两种，分别是负责召开车间员工早会和召开所有指导工与收发员的早会。 1、负责召开车间员工早会，能够采取两种方式进行：站队集合和广播两种方式，时间一般在早上7：50开始，会议时间一般控制在5—10分钟，若事情多则可适当延长，若认为无须召开车间员工早会，则各班组必须召开班组员工早会，会议基本相同，大致的内容有以下几个方面，能够选择几个方面的话题来展开：1）、公司的政策与制度； 2）、车间的生产任务情况； 3）、车间的重大事件和活动； 4）、车间卫生、物料摆放、安全生产和设备维护等情况或不足；
5）、员工关心的话题，包括生活等方面； 6）、员工的提问而需要集体说明回答的； 7）、总结前一天生产完成的进度情况，表扬做得好的，批评做得不好的； 8）、总结前一天产品的质量情况，表扬质量好的，今后产品质量须加强的。 2、负责召开指导工和收发员的早会，会议采取在车间办公室召开，时间在7：40开始，时间是10分钟，早会的内容有以下几个方面： 1）、车间的生产安排与各组生产任务； 2）、产品生产质量注意事项； 3）、当日开货技术质量指导与说明； 4）、生产日常管理注意的几个方面：人员、成本、安全、5S等方面； 5）、公司的政策与制度； 6）、车间的总的生产任务情况； 7）、车间的重大事件和活动；
8）、解答各指导工和收发员提出的问题而且是认为有必要开会说明的。 二、生产调度 按生产计划合理安排各班组的生产任务，根据需要对本车间人员、设备、材料等进行调配；依照生产均衡原则对车间各班组的生产进行有效调度，负责生产计划完成率能达到百分九十以上。 1、产能统计 1）、预估产能：在生产接到定单的时候，由生产计划员与车间主管豫估每一工序的人均产能； 2）、初步产能：在车产前版的过程中要根据车版的情况向各指导工了解大货产能，若与预估产能有差异则需与计划员反馈，及时调整生产安排； 3）、产能调整：在车货的过程中要对车位的产能情况进行跟踪与统计，建立产能档案。 2、收到生产计划员的生产计划后，将生产制令单提前2天通知仓库备料，跟进备料的情况，确认各物料是否齐全、到位，不到位原则上是不安排车间开货。若来料时间已确定而且在工序生产受控范围，能够考虑先开货。若物料不全通知物控员追踪。
来料检验作业指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理； （2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；
瓶胚线物料领退料作业指导书 1.目的 确保生产过程能及时领退料，并对物料耗用进行有效地控制。 2.适用范围 适用于公司瓶胚线领退料的管理。 3.职责 3.1 仓库主管和生产物料主管负责监督本文件的有效执行。 3.2 瓶胚线当值领班和仓库物料领班负责对线上岗位操作员、生产物料员和仓库发料员领退料的协调工作。 3.3 生产操作员负责填写领退料单，瓶胚线各岗位操作员与仓库发料员负责对物料的具体数量、名称、批号、版本信息、规格等进行确认，并签写领退料单。 3.4 QC/岗位操作员负责对使用物料作开机前的首检,以及转换物料的检查确认。岗位操作员负责对生产过程中物料使用抽查。参见《瓶胚车间吸料记录表》。 4.定义 版本信息：指同种物料的不同的识别代码。 5.程序 5.1 瓶胚线领班依据每周生产计划，可用手工的《领料单》来领料，领料单共三联，仓库联、财务核算联、领料联，应严格按相同岗位的物料用一张领料单开出，要注、品名、单位、版本信息（在备注栏内注明）、计划领用数量、交仓库发料员备料和发料。 5.2 仓库发料员依据领料单在规定的时间段，按先进先出的原则将生产线所
需物料发放到物料指定摆放区域，并在领料单上注明物料生产批号和实际发料数量（有零散物料会造成计划领用数和实际发料数量不一致），物料由仓库发料员将其转到指定的物料转运区。在同一操作岗位不能同时有两种以上的物料存在, 当操作岗位上一种物料还没用完,另一种物料不能直接发到岗位,以免用混物料。另外物料转运区不同版本的物料不能存放在同一物料转运区，如果要发料此类物料，必须将先前存放的物料转到操作岗位物料存放区，否则不允许发出此类物料。 5.3 仓库发料员所发物料数量不得超过计划领用量的最小包装单位数。如果发现品名、版本信息、规格等有错误，生产岗位操作员必须当场拒收；如果对数量有争议请告诉当值领班或物料主任同仓库发料员共同协商解决，生产岗位操作员不能因此而拒收物料。 5.4 生产前或转换产品及物料前,领班/QC/操作员对各自岗位进行首检或巡检,具体按下列文件指引进行: 无菌线生产过程《质量控制程序》。发现问题及 时隔离，并报告给QC及领班；所用物料本身有缺陷无法使用，应在第一时间通 知生产领班或QA人员到场处理，如果生产区域无其它物料可用，可先要求仓库 发料员先发放相应物料然后再按实发数量补开领料单，经确认无法使用的物料，生产线岗位操作员和在线QC、领班应填写《生产线异常物料处理单》，最后由QA物料检测员确认后交生产部文员录入电子表格中。岗位操作员还应在物料上贴余料单备注无法使用的原因，日期、数量等并开出《退料单》，注明退料原因，QA人员应开出不合格物料隔离单，隔离单共三联，仓库联、品保联、生产联，并通知仓库发料员将退料回库。 5.5 生产线领班应在一批产品生产结束后的第一个工作日内完成生产日报表，每次做生产日报表应严格按岗位操作报表和领退料单来统计物料的耗用情况，