一、填空题
1. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。
2. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。
3. 塑料一般是由树脂和添加剂组成。
4. 根据塑料成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。
5. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
6. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状．纤维状和片状等。
7. 塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。
8. 根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。
9. 塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
10. 塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。
11. 塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体现塑料的使用价值;工艺性能体现了塑料的成型
特性。
12. 塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。
13. 热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
14. 热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热
敏性、应力开裂、熔体破裂。
15. 塑料改性的方法有增强改性、填充改性、共聚改性、共混改性、低发泡改性、电镀改性。
16. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。
二、判断题
1. 根据塑料的成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。单组分塑料基本上是树脂为主，加入少量填
加剂而成。（√）
2. 填充剂是塑料中必不可少的成分。（×）
3. 在塑料中加入能与树脂相容的高沸点液态或低熔点固态的有机化合物，可以增加塑料的塑性、流动
性和柔韧性，并且可改善成型性能，降低脆性。（√）
4. 不同的热固性塑料流动性不同，同一种塑料流动性是一定的。（×）
第二章塑料成型基础－习题
一、填空题
1. 受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。
2. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
3. 用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为转化温度，也叫特征温度。
4. 随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力和压缩应力。
5. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
6. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择
和控制。
7. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。.
8. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
9. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗
料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。
10. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
11. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。
12. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
13. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
14. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。
15. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。
16. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。
17. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。
18. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。
19. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。
20. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。
二、判断题
1. 剪切应力对塑料的成型最为重要。（√）
2. 粘性流动只具有弹性效应。（×）
3. 绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。（√）
4. 塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。（×）
5. 分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。（×）
6. 塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。（√）
7. 结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩率大。（×）
8. 结晶的外因条件是指熔体在成型过程中的冷却速率快慢。（√）
9. 注射及补料时的剪切应力是产生内应力的一个重要因素。（√）
10. 调湿处理主要用于聚甲醛类制品。（×）
三、名词解释
调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。
退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链，消除内应力的处理方法。
第三章塑料制品的设计－习题
一、填空题
1. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。
2. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。
3. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
4. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。
5. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。
二、判断题
1. 同一塑件的壁厚应尽量一致。（√）
2. 塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。（×）
3. 塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。（√）
4. 加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。（×）
5. 加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡（√）
三、问答题
1. 影响塑件尺寸精度的原则？
答：a.模具制造的精度，约为1/3
b.成型时工艺条件的变化，约为1/3
c.模具磨损及收缩率的波动。约为1/3
具体来说：对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品则收缩率波动为
主要因素。
2. 塑件设计的原则?
答：a. 满足使用要求和外观要求；
b. 针对不同物理性能扬长避短；
c. 便于成型加工；
d. 尽量简化模具结构。
3. 脱模斜度的设计规则？
答：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°，热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。
4. 壁厚对塑件的影响？
答：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。
5. 加强筋的选择？
答：布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹陷，加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮一些多一些为好，筋与筋的间隔距离应大于塑件壁厚。
第四章塑料模基本结及零部件的设计
一．填空题
１．塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。
２．分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。
３．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。
４．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
５．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
６．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
７．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
８．影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
9.影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。
10.塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的△/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取△/6；对于大型塑件则取△/6以下。
11．塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度（3）保证塑件顺利脱模。
12.当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
13.塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。
14.模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。
15.制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用9Mn2V。
16.对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4CrMoSiV钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。
17.塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理新技术。
18. 固定式模具操作简单，生产效率高，制品成型质量较稳定，可以实现自动化生产。
19. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它是模具的核心零件。
20. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
21.结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。
二．判断题（正确的打√，错误的打×）
1．一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（√）
2．为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（×）
3．成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。（√）
4．塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（√）
5. 螺钉应分步在零件附近。（×）
6. 压注模、压缩模只适用于成型热固性塑料。（×）
7. 移动式模具没有必要具备轻型易搬的特点。（×）
8. 塑件位置尺寸精度要求高的，其模具相关成型零件应尽量设置在模具的一侧。（√)
三．名词解释
分型面：为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔必须分成两部分，模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面，通称为分型面。
成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸，主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。
四．问答题
1.分型面选择的一般原则有哪些？
答：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：
a.便于塑件的脱模
b. 考虑塑件的外观
c. 保证塑件尺寸精度的要求
d. 有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位
e. 有利于排气
f. 考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响
g. 尽量使成型零件便于加工
2.塑料模的凹模结构形式有哪些？
答：凹模的结构形式有：
a.整体式凹模
b.整体嵌入式凹模
c.局部镶嵌入式凹模
d.拼块式组合凹模
3.对螺纹型芯的结构设计及固定方法有些什么要求？
答案：螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺纹型芯在结构上没有原则区别，但前一种螺纹型芯在设计时必须考虑塑料的收缩率，表面粗糙度小（Ra为0.1um）,始端应和末端应按塑件结构要求设计；而后一种不必考虑塑料收缩率，表面粗糙度可以大些（Ra为0.8um即可）。
a.固定在下模和定模上的螺纹型芯通常和模板之间是间隙配合，将螺纹型芯插入模具对应的孔中即可。
b.固定在上模和动模上的螺纹型芯采用有弹力的豁口或其它弹性元件将螺纹型芯支撑在模孔内，成型后随塑件一起拔出，型芯与模孔之间的配合一般为H8／h8.
4.影响塑件收缩的因素有哪几方面？
答案：影响塑料件收缩的因素可归纳为四个方面：
a.塑料的品种
b.塑件的特点
c.模具结构
d.成型方法及工艺条件
5.对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是什么？从哪几方面考虑？
答案：在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不中则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法，尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能单凭经验确定凹模侧壁和底板厚度，而应通过强度和刚度的计算来确定。
从以下四个方面考虑：
a.成型过程不发生溢料
b.保证塑件的精度要求
c.保证塑件顺利脱模
d.型腔力学计算的特征和性质，随型腔尺寸及结构特征而异
6.模具成型零件的材料要满足哪些基本要求？
答案：作为制造模具的成型材料，基本应具备以下特性：
a. 良好的机械性能
b. 优异的热性能
c. 适宜的加工性能
五、综合题
1 叙述模具工作原理。
答案：由于摆钩7的作用，在弹簧14辅助下模具首先从Ⅰ—Ⅰ分型面分型，定模推件板4强制制品脱离主型芯3而留于型腔内。当摆钩7脱离斜块5的约束后，在弹簧的作用下向外摆动，而不再压定目推件板4。这时，定距拉杆13正好挂住限位螺钉17，故定模推件板4停止移动，Ⅱ—Ⅱ分型面随即分型。推出时，推杆10推动凹模斜滑块15上行，在斜销16导向下斜滑块边推制品离开小型芯18，边做分型面Ⅲ—Ⅲ面垂直分型脱出制品。合模时，靠复位弹簧19使推杆10先行复位，定模推件板4将斜滑块15压回动模板6内。在合模
过程中，楔块5使摆钩7重新复位并压住定模推件板4。
（2）
1. 模具采用什么浇口?
答案：盘形浇口。
2. 模具采用什么抽芯机构？
答案：斜滑块。
3. 浇口能否自动脱落？若不能，补充什么机构使其自动脱落？
答案：不能，
4. 叙述模具的工作原理
答案：开模时，模具从Ⅰ—Ⅰ分型面分型，由于凹模滑块7、8侧凹的作用，制品脱离凸模10，留于动模边。推出时，推杆20推动凹模滑块7、8，凹模滑块沿动模板6上的T形斜槽上升实现Ⅱ—Ⅱ分型面分型，最终制品脱落。
第五章机构设计
一．填空题
1.合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。
2.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
３．当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
４．为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。
5. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。
6. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。
7. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。
8. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。
9. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。
10. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。
11. 将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。
12. 斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。
13. 合模机构是塑料模具必不可少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位置精确。
14. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。
15. 一副模具一般要设2~4导柱。小型或移动式模具设2导柱就足够了；大中型模具设3~4导柱，4导柱为常用形式。
16. 从平稳导向出发，导柱之间距离应较远，故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。
17. 导柱固定部分的配合为H7/K6，导向部分的配合为H7/f7，导柱部分与导向部分的直径的基本尺寸完全一致，公差各不相同。
18. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。
19 推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比较粗壮，分布点之间的连线应有较大的面积，要求各推杆长度一致性良好。
二、判断题
1. 合模机构都有确保模具按唯一方向合模的措施。（√）
2. 锥面定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。（×）
3. 从平稳导向出发，导柱之间相距距离较近为宜。（×）
4. 成型大型、深腔、薄壁和高精度塑件时，动、定模间应采用较高的合模精度。（√）
5. 退出力作用点应尽可能安排在制品脱模阻力大的位置。（√）
6. 斜销的倾斜角a是决定斜抽芯机构工作实效的一个重要因素。（√）
7. 滑块不用设置定位装置。（×）
三、问答题
1．合模导向装置的作用是什么？
答案：合模导向装置的作用是：
a．导向当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。
b.定位保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。
c.承受一定的侧向压力保证模具正常工作。
2.导向装置选用和设计的原则有哪些？
答案：导向零件的设计原则有：
a.导向机构类型的选用通常采用导柱导向机构，当模塑大型、精度要求高、深腔塑件时，应增设锥面定位机构。
b.导柱数量、大小及其布置一般需要2～4根导柱，大型模具一般采用4根导柱，小型模具一般采用2根导柱。导柱的直径应根据模具尺寸选取，必须保证有足够的强度和刚度。导柱在模具中的安装位置，根据需要具体而定，一般情况下若不妨碍脱模，导柱通常安装在主型芯周围。
c.导向零件的设置必须注意模具的强度导柱和导向孔应避开型腔底板在工作时应力最大的部位，并且离模板边缘有足够的距离。
d.导向零件必须考虑加工的工艺性导柱固定端的直径与导套固定端的外径应相等，便于孔的加工，有利于保证同轴度和尺寸精度。
e.导向零件的结构应便于导向导柱的先导部分应做成球状或锥度;导套的前端应有倒角，以便导柱顺利进入导套。
f.导向零件应有足够耐磨性导柱表面应耐磨，芯部有一定韧性。
3.导柱的结构形式有哪几种？其结构特点是什么？各自用在什么场合？
答案：a. 带头导柱带头导柱一般用于简单模具的小批量生产
b. 带肩导柱带肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具
c. 推板导柱与推板导套配合，用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼
用
4. 哪些情况下要考虑采用弹簧先行复位机构?
答案：a. 采用活动镶块或活动凹模推出时，便于安置活动镶块及凹模；
b. 避免推杆与侧型芯发生干涉；
c. 有些成型零件合模时与复位杆同时受压迫，为了保护成型零件；
d. 为实现多次推件动作。
第六章模具温度控制系统设计
一．填空题
1．注射模塑成型时模具温度的影响因素较多，一般说来，在非结晶型塑料中溶体粘度低或中等粘度的塑料，模温可偏低；对于熔体粘度高的塑料，模温可偏高。
2.热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。
3.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
4. 在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。
5. 水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数最高。
6. 水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。
7. 模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。
8. 冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。
9. 加热方式通常采用的有两种：一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。
10. 模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热，另一种是感应加热。
三、问答题
３．塑料熔体充满型腔后冷却到脱模温度所需的冷却时间与哪些因素有关？
答案：与模具热量、传热面积、型腔和塑料的平均温差度、塑料对型腔的传热系数有关。
4. 塑料模具冷却装置设计要遵循什么原则？
答案：设置冷却通道需考虑模具结构形式、模具的大小、镶块位置，以及塑件熔接痕位置等诸因素，其设计原则如下：
a. 冷却通道离凹模壁不宜太远或太近，以免影响冷却效果和模具的强度，其距离一般为冷却通
道直径的1～2倍。
b. 在模具结构允许的情况下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会愈
均匀。
c. 应与塑件厚度相适应。塑件壁厚基本均匀时，冷却通道与型腔表面各处的距离最好相同，即
冷却通道的排列与型腔的形状相吻合。塑件局部壁厚处应增加冷却通道，加强冷却。
d. 冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处，以防止漏水。
e. 冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应畅通无阻。冷却通道直径一般为8～12mm。进
水管直径的选择，应使进水处的流速不超过冷却通道中的水流速度，要避免过大的压力降。
f. 浇口附近温度最高，距浇口愈远温度愈低，因此，浇口附近应加强冷却，通常可使冷水先流
经浇口附近，然后再流向浇口远端。
g. 冷却通道要避免近塑件的熔接部位，以免使塑件产生熔接痕，降低塑件强度。
h. 进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀
i. 凹模和凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，而且对凸模内部的冷却要注意水道穿过凸模与
模板接缝处时进行密封，以防漏水。
j. 要防止冷却通道中的冷却水泄漏，水管与水嘴连接处必须密封。水管接头的部位，要设置在不影响操作的方向，通常朝向注射机的背面。
5. 冷却系统设计原则？
答：a. 合理地进行冷却水道总体布局；
b. 合理确定冷却水道与型腔表壁的距离；
c. 考虑模具材料的导热性；
d. 应加强浇口处的冷却；
e. 控制冷却水入口处的温度差尽量小；
f. 应使冷却水道中的水呈湍流状态流动。
第八章注塑模设计
一、填空题
1.根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。
2.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。
3.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80％以内。
4.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。
5.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H(min)≤H(m) ≤ H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。
6.注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。
7.注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。
8.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。
9.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。
10.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
11.当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。
13.浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。
14.浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%~9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。
15.注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面和模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
16.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
17.常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。
18.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的2～3mm。
19.塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。
20.在实际生产中斜导柱斜角a一般取15°～20°，最大不超过25°。
21.为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。
22.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为a+(2～3)°。
23.在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。
24.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模(2)斜导柱在动模，滑块在定模(3)斜导柱、滑块在定模(4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。
25.斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。
26.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。
27.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。
28.设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10mm左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm.
29.对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。
30.对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机构、这种机构不另设复位机构。
31.推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设先行复位机构，它有楔形—三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。
32.设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。
33.注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以设计分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。
34．在热固性塑料系统中，主流道设计得较小，分流道布置形式一般选择平衡式，分流道开设在动模分型面上，排气槽位置开设在浇口对面的分型面上。
二判断题（正确的画√，错误的画×）
1．注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。（√）
2．注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的压力。所以要对注射机的注射压力进行校核。（√）３．多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。（×）
4．注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。（×）
5．各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。（×）
6.同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具。其开模行程是相同的。（√）
7.分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。（√）
8.在对注塑模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。（√）
9.为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。（√）
10.浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。（√）
11.中心浇口适用圆筒形，圆环形，或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口有盘形，环形，爪形和轮辐式等浇口。（√）
12.侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件（√）
13.点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。（×）
14潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的部位而不影响塑件外观。（√）
15. 浇口的截面尺寸越小越好。（×）
16.浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（√）
17.浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。（×）
18.浇口数量越多越好，因为这样可能使熔体很快充满型腔。（×）
19.注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。（√）
20.大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时。通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。（√）
21.无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。（×）
22.绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。（√）
23.对于不带孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。（×）（大气压力）
24.若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。（×）
25.在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。（√）
26塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。（√）
27.脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。（×）
28.为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。（×）
29.推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合结构。（√）
30.推出机构中的双推出机构，即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。（×）
31.顺序推出机构即为顺序推出机构。（×）
32.二级推出机构即为顺序推出机构。（√）
33.通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。（×）
34.XS-ZY-125注射机，可用来注射成型热固性塑料。（×）
35.设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇注位置及形状与热塑性注射模相同，仅浇口厚度厚些。（√）
36.由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。（×）
五、问答题
1.模具设计时，对所设计模具与所选用的注射机必须进行哪些方面的校核（从工艺参数、合模部分参数方面来考虑）？
答应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。
2.浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？
答浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。
注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。
3.分流道设计时应注意哪些问题？
答分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。
设计时应注意 a 分流道的截面尺寸视塑件大小和壁厚、塑料品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。
4.注射模浇口的作用是什么？有哪些类型？各自用在哪些场合？
答浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料和塑件分离，修整方便。
浇口类型：
直接浇口直接浇口广泛应用于单型腔模具
侧浇口一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。
圆盘浇口此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。
轮辐式浇口轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。
薄膜浇口薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。
护耳浇口通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力
点浇口适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用
环形浇口用于型芯装在两侧的管状塑件
扇形浇口应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件
针点浇口应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模
5.浇口位置选择的原则是什么？
答浇口的位置的选择应注意：
（1）避免引起熔体破裂
（2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。
（3）有利于熔体流动和补缩
（4）有利于型腔内气体排出
（5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形
（6）保证流动比在允许范围内
6.为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？
答在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排出型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。
常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。
六、综合题
1. 模具有几个分型面？
答案：两个分型面。
2. 模具采用什么推出机构？
答案：斜滑块。
3. 为使浇注系统自动脱落，应补设什么机构？
答案：拉料杆。
4. 件17的作用是什么？
答案：复位作用。
5. 叙述模具工作原理。
答案：开模时，在弹簧11作用下模具由Ⅰ—Ⅰ分型面分型，浇口凝料由该分型面内取出。当定距拉杆10拉住凹模固定板2后，Ⅱ—Ⅱ分型面分型，制品随动模后退，点浇口拉断。推出时，斜滑块23沿主型芯T形导轨向内移动与制品脱离。闭模时，由复位杆18带动斜滑块复位。主型芯6采用了防转定位措施，以确保与斜滑块的正确装配。
塑料模具毕业论文设计 The manuscript was revised on the evening of 2021
毕业论文设计 题目名称： 姓名： 班级： 学号： 系部： 指导教师： 武汉工业职业技术学院 二00一二年 5 月 12 日 绪论 塑料，成为当前人类使用的一大类材料。目前我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入国民经济的各个部门。 塑料工程通常是塑料制造与改性，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要部分，是塑料工业中不可少的环节。 模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具，如压铸模，浇铸模，非金属制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。 采用模具生产制件具有色、生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原料，成本低等优点，模具成型已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。模具机械，电子等行业的基础工业，它对国民经济的社会发展起着越来越大的作用。
一个国家面具生产能力的强弱，水平的高低，直接影响许多部门新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。我国为了优先发展模具工业，定制了一系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。对塑料模具的全面要求就是能够高效的生产出外观性能符合使用要求的制品。 塑料成型模具是成型塑料制品的工具。塑料模具的应能生产并满足给定的形状，尺寸，外观和内在性能要求的制品。要求模具能被高效的应用，且操作简便，并达到自动化水平要求模具又合理的结构，制造容易且成本低廉。同时，也要求有足够的使用寿命。 近年来塑料模的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中看来，注射模在生产中所占比例是最大的，起着十分重要的作用，再世界塑料成型模具产量中的板书以上为注射模。 在这次设计中充分运用所学的专业知识，将所学知识运用到实践中来，本次设计的塑件也是通过使用注射模来成型的。本套设计主要放在塑件结构和模具设计这一环节，如注射机的选用和校核，分型面的选择，模具结构的设计，分流道的设计，浇注系统的设计等等。在设计过程中，首先用Proe进行三维造型，然后用CAD进行模具设计。 在设计过程中，由于经验不足，难免会出现错误，敬请原谅，并给出指正。 制件三视图： 三视图 制件三维图： 立体图
挤压工艺及模具习题库参考答案 1.答：反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域： 已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。 2.答：三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要 原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。第四：三向压应力状态可以抵消获减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。 3.答：在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的 基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。 4.答：实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的 接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.答：附加应力不是由外力引起的，而是为了自身得到平衡引起的。 因此，当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。 6.答：缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹 坑的缺陷。当正挤压进行到待变形区厚度较小时、甚至只有变形区而无待变形区时，会产生缩孔。筒形件反挤压时进行到待变形区厚度较小，甚至当坯料底厚小于壁厚时仍继续反挤，则会因材料不足以形成较厚的壁部而产生角部缩孔缺陷。 7.答：挤压对金属组织和力学性能的影响有：挤压时，在强烈的三 向应力作用下金属晶粒被破碎，原来较大的晶粒挤压后变成为等轴细晶粒组织，因而提高了强度。 8.答：冷挤压时常用材料的形态有：线材、棒材、管料、板料等。 9.答：冷挤压坯料进行软化处理的原因：为了改善冷挤压坯料的挤 压性能和提高模具的使用寿命，大部分材料在挤压前和多道挤压工序之间必须进行软化处理，以降低材料的硬度，提高材料的塑形，得到良好的显微组织，消除内应力。 10.答：碳钢和合金钢坯料冷挤压前要进行磷化处理。磷化处理又叫 磷酸盐处理，也就是把钢坯放在磷酸盐溶液中进行处理。处理时金属表面发生溶解和腐蚀。由于化学反应的结果，在金属表面上形成一层很薄的磷酸盐覆盖层。
塑料注射模具设计及其CAD技术 塑料模具作为丁业生产的基础工艺装备，对提升我国制造业水平及增强我国制造业的闰 际竞争力具有不可代替的作用，因此培养塑料模具技术方面的高级人才，已成为高等教育不可忽视的一项重要任务。编写本书的目的是面向机械及其相关学科的建设和发展，对机械及其相义专业的传统课程体系进行改革，插宽学生的知识而，培养学生的创新能力。 我国现行的工程教育模式脱胎丁前苏联的专业教育，该模式存在两大缺陷：其一是专、ry的定向培养造成学生的知识面狭窄，毕业生缺少竞争力；其：：是对学生的能力发展的培养与现代工业要求脱节，学科教育没有使学生的自主性、创造性、学习能力和适应能 力得到充分的发展；更为重要的是学科教育与工业实践脱节，学生在现代丁业生产市赖以生存和成长的团队精神、交流能力和多学科、大系统掌控能力方面几平得木到任何发展。鉴于我国对职业化和职业道德方而教育的欠缺，汕头大学工学院提出了以全新的EIP—cDI(J) (Ethic5? IntGgrity，Profcs5ionalism—Conceive—De5t8n—Implement一。plra比? 讲道德、讲 诚信、职业化和构思一设计一实现运作)培养高级工程专业人才为目标的高等工程教育新模式，本书就是在此背景下编写的。本书注重培养学生系统工程技术能力，尤其是项目的构思、设汁、开发和实施能力，同时使学生的自学能力、组织沟通能力和协调能力得到进一步的提高。 本书根据机械及相关专业本科教育的特点，简明扼要地介绍了塑料和塑料制品知识与 成型基础理论，用较大篇幅介绍塑料成型丁艺与超料模具设计基础知识技能，把注射成 型模具设计作为全书的重点与难点，将塑料成型丁艺、塑料模具设计、塑料制品CAD建 模和塑料模具cAD构成一个有机体系，以注射模具设计和塑料模具cAD为主线展开 阐述。 本书以培养学生塑料注射模具设计能力和注射模具帅为核心，按照注射模具设计的 整个工作过程，以典型注射模具为载体，训练学士的综合应用能力。全书共分两篇五部分，第一部分通过对塑料、塑料制品、翘料成型丁艺的分析，培养学生分析塑料性能和确定塑料成型工艺性、塑件结构工艺性的能力；第二部分通过注射成型设备的介绍，使学生掌握注射成型设备的选择及了解塑料模具与注射机的关系；第二部分通过对浇注系统、成型零件、推出机构、侧向分型抽心机构、调温系统的介绍，培养学牛注射模具设计的能力，并对注射模具的设计上作过程进行完整的训练；第四部分通过对塑料制品咖建模方法介绍，使学生 能运用先进的设计方法进行建模，在迅速掌握软件基础功能的同时，能了解产品和塑料模具设计的方法及技巧；第五部分介绍塑料模具c八D的实现方法，让学生轻松、快捷地学到塑料模具cAD设计的知识，AVX钽电容并能应用到实际生产中。 作者在编写过程中力求理论联系实际和反映同内外先进水平，在借鉴国内外现有研究成果的基础上，结合自己多年科研和教学的成果及经验，编著了此书。本书内容新颖丰富，由浅入深，并附有大量的图片，使阅读更轻松，具有较强的实用性和系统性。 由于编者水平有限和时间仓促，书中出现的错误和欠妥之处在所难免、恳请读者指正。 1．L1 塑料模具在现代工业中的作用 模具是我国〕：、Ik生产的基础工艺装备，在国民经济中具钉举足轻重的地位。模具技术涉 及了机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等众多行、IkP应用范围十分广泛，蕴台的 各种工艺技术博大精深。模具被誉为“百业之首，工业之母”，是衡量一个田家产品制造水平高低的重要标志。近年来，中冈模具工业以年均20％的速度持续快速增长。截至2005年
冲压工艺与模具设计 课后习题
第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺 4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√）
2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲裁 厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。 （√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？
武汉工程大学 塑料模具设计课程设计说明书 课题名称：一模一腔点浇口顶板顶出开水瓶盖模具设计专业班级：09高材03班 学生学号:0902020323 学生姓名： 学生成绩： 指导教师：刘仿军 课题工作时间：2013-01-08至2013-01-13 武汉工程大学教务处
课程设计任务书 一、设计题目 小组同学（每组人数不超过4人）自己选定熟悉的塑料制品作为模具课程设计题目（控制题目难度在两周内完成） 二、课题条件 1、利用图书馆资料，进行必要的文献调研； 2、利用现有模具教具、生活现场取得的制品进行设计； 3、可提供计算机进行模具设计绘图、说明书编写等工作。 三、设计任务 1、根据选定的塑料件，确定制品的原材料品种，及制品的尺寸精度要 求。 2、小组讨论确定完成制品模具设计的程序，可以参照附件一。 3、小组讨论确定该制品模具的基本结构组成及时间进度安排。 4、电脑或手工绘制模具装配图，要求模具结构合理，功能完备。 （1）如果两视图不能表达清楚的，需附加三视图、局部剖视图等； （2）模具装配图上应标注所有零件的件号、名称； （3）模具装配图上应有明细表，内容：件号、数量、材料、热处理状态、硬度、规格、备注等内容。 5、绘制非标准零件图，尺寸标注完全合理（包括配合尺寸） 6、撰写设计说明书，应书写本设计过程中设计结果及参数选用等内容。 四、设计说明书内容 1、制品使用要求及原材料的工艺性和成型性能； 2、模腔数目确定，分型面的选择，成型零部件设计，合模导向机构，
浇注系统类型的确定及脱模方式的设计，温度调节系统的布排； 3、校核注射模与注射机规格的适应性； 4、标注参考资料。
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏
定稿日期： 2013年4月 25 日
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的进展 （2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算 （4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99. （2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67. （3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87. （4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65 注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计 （论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采纳侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
模具设计与制造--复习思考题
一、填空（也包括部分判断题）（20分） 1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。 2、拉深系数的表达式为ｍ＝ dn/D 。 3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。 4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1。 5、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0×100% 。 6、冲裁主要包括冲孔和落料。 7、在模具中导柱与导套为间隙配合，导套与上模板为过盈配合。 8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。
9、冷冲模按工序组合可分为单工序冲裁模、连续冲裁模和复合冲裁膜。 10、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。 12、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。 13、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。 14、冷挤压一般可分为冲压成形、弯曲成形、拉深成形。 15、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机公称压力，即630KN 。 16、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。 17、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。 18、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。。
19、下模板与导柱的配合为过盈，导柱与导套的配合为小间隙配合。 20、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。。 21、冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。 22、拉深工序中的退火主要是为了使材料 塑性降低，硬度 提高。 23、圆筒形工件拉深时的危险断面在凸模圆角部分，过渡区。 1、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化合物。 2、注射机种类很多，按外形特性分为卧式射机、立式注射机和角式注射机三大类。
目录 第一章概述 (2) 第二章模孔布置 (3) 2.1模具的外形尺寸 (3) 2.2模孔的合理配置 (3) 第三章设计工作带长度 (5) 第四章设计导流腔 (8) 第五章型材模孔尺寸设计 (9) 第六章型材模具强度校核............................................................................................. 错误！未定义书签。第七章绘制模具图.. (14) 总结..................................................................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献. (16)
第一章概述 1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。本设计为型材模具课程设计。 2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。
第二章模孔布置 2.1模具的外形尺寸 ①模具外形D 模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。型材部分模具外形尺寸如下所示： 表1-1 型材、棒材用部分模具外形尺寸 挤压机能力/MN 模具外形尺寸 D1D2H （°）h h1 11.76 148 150.6 30 3 2~3 1.5 148 152.5 40 3 2~3 1.5 148 154.5 70 2 2~3 1.5 19.6 200 203.4 40 3 3~4 1.5 200 204.5 60 3 3~4 1.5 200 207.5 80 3 3~4 1.5 49 265 275.5 60 8 4~8 2.5 350 370.9 60 9 4~8 2.5 350 324.6 70 10 4~8 2.5 350 384.4 70 10 4~8 2.5 又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm ②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为： H=（0.12~0.22）D t 所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）3200=24~44mm 又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。模具厚度也应系列化。 所以取H=40mm 2.2 模孔的合理配置 单孔挤压时的模孔布置 ①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心 ②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。 ③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且
塑料碗注射模具设计方案 第一章塑件结构及成形工艺性分析 1.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该塑件材料选用PP PP 聚丙烯典型应用围: 汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。 化学和物理特性: PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。 聚丙烯（PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材
锻造工艺学及模具设计复习思考题 1)试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。 2)钢锭常见缺陷有哪些？它们产生的原因与危害性就是什么？ 3)常见的型材缺陷有哪些？它们产生的原因与危害性就是什么？ 4)锻造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特点？ 5)铸锭作为锻造坯料时如何下料？ 6)试说明锻前加热的目的与方法。 7)氧化与脱碳有哪些共性与异性？ 8)氧化与脱碳可产生哪些危害？如何防止？ 9)过烧与过热有哪些危害? 如何防止？ 10)导致裂纹产生的内应力有几种？清阐述它们相应的应力状态。 11)通常圆柱形坯料产生加热裂纹的危险位置在何处？原因何在？如何防止？ 12)锻造温度范围的确定原则与基本方法就是什么？ 13)怎样确定碳钢的始锻与终锻温度？它们受到哪些因素的影响？ 14)为什么要制定合理的加热规范？加热规范包括哪些内容？其核心问题就是什么？ 15)两种不同概念的加热速度实质上反映了什么因素的影响？ 16)选择加热速度的原则就是什么？提高加热速度的措施有哪些？ 17)均热保温的目的就是什么？ 18)冷锭与热锭的加热规范各有什么特点？为什么？、 19)少无氧化加热主要有哪几种方法？其中火焰加热法的基本工作原理就是什么？ 20)金属断后冷却常见缺陷有哪些？各自产生原因就是什么？ 21)为什么硬钢锻后冷却易产生表面纵向裂纹？ 22)金属锻后冷却规范一般包括哪些内容？ 23)锻件热处理的目的就是什么？ 24)中小锻件通常采用哪些热处理？各自作用就是什么？ 25)通常大锻件采用哪些热处理？各自作用就是什么？ 26)导致金属塑性变形不均匀性的原因就是什么？ 27)镦粗与拔长各有哪些用途？ 28)镦粗工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 29)拔长工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 30)为什么采用平砧小压缩量拔长圆截面坯料时效率低且质量差？应怎样解决？ 31)空心件拔长时孔内壁与端面裂纹产生的原因就是什么？应采取哪些措施加以解决？ 32)试阐述开式冲孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 33)冲孔时易出现哪些质量问题？应采取什么措施解决？ 34)试阐述冲子扩孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 35)芯轴扩孔时金属主要沿切向流动的原因就是什么？此时锻件尺寸变化特点就是什么？应怎样防止壁 厚不均？ 36)辗压扩孔的工艺特点就是什么？生产时易产生哪些质量缺陷？怎样防止？ 37)弯曲时坯料易产生哪些缺陷？它们产生的原因就是什么？ 38)自由锻工艺的特点及其主要用途就是什么？不同材料自由锻面临的主要问题就是什么？为什么？ 39)试述自由锻件的分类及其采用的基本工序。 40)自由锻工艺过程的制定包括哪些内容？ 41)锻造比对锻件组织与力学性能有哪些影响？其选择与锻件大小有何关系？ 42)确定自由锻设备吨位有几种方法？为什么水压机锻造所依据的变形力能参数不同？ 43)试分析开式模锻三变形阶段的应力应变状态及其成形特点。
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
、填空（也包括部分判断题）（20分） 1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。 2、拉深系数的表达式为血= dn/D 。 3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。 4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m w m 1 ____ 。 5、冲裁过程中材料的利用率n= F/F 0 X100% 。 6、冲裁主要包括冲孔和落料。 7、在模具中导柱与导套为间隙配合，导套与上模板为过盈配合。 8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。 9、冷冲模按工序组合可分为单工序冲裁模、连续冲裁模和复合冲裁膜。 10、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。 12、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。 13、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。 14、冷挤压一般可分为冲压成形、弯曲成形、拉深成形。 15、在JB23 —63型压力机的型号中，63表示压力机公称压力，即630KN 。 16、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在 _______上。 17、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是_________ 工 序。 18、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。。 19、下模板与导柱的配合为过盈，导柱与导套的配合为小间隙配合。 20、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。。 21、冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。 23、圆筒形工件拉深时的危险断面在凸模圆角部分，过渡区
22、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性_________ 降低，硬度提高。 1、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化 合物。 2、注射机种类很多，按外形特性分为卧式射机、立式注射机和角式注射机三大类。 3、注射机XS-ZY-125中的“ 125代表公称注射量位125 cm3 ________ 4、注射模主流道始端的凹球半径应大于注射机喷嘴头部球面半径。 5、斜导柱的倾斜角a与楔紧块B的楔紧角的关系为0=a+ (2?~3 ?) ______________ 。 6、普通流道浇注系统由主流道_________ 、分流道、浇口、冷料穴 四部分组成。 7、压缩模和压注模是主要用于加工热塑性塑料的模具。 &挤出成型中所用的设备主要是挤出机，压缩成型中所用的设备主要是液压机。 9、塑料模合模导向机构主要有导柱导向机构导向和锥形定位机构导向两种形式。 10、常用的推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等。 11、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔注射膜、多型腔注射膜。 12、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在动膜一侧上。 13、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在分型面的同一侧。 14、当塑料大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅 用导柱导向机构，还需增设锥向定位机构导向和定位。 15、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分形面_________ 的乘积。 16、模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度2~3mm 。 17、根据塑料的特性和使用要求，塑料需进行后处理，常进行退火处理和调湿处理。 18、一模多腔注射模的分流道布置形式有平衡式和非平衡式两大类。 19、加强肋的方向应与料流方向 _________ 。 20、注射成形工艺的三要素”是温度压力和时间
：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：2 设计题目：酒瓶盖塑料模 塑料件简图： 塑料件主要技术要求： 1.材料：ABS，米黄色 2.年产量：200万件 3.未注公差：φ30, φ44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原 则标注; 4.其他技术要求：型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为0.5°，外表面粗糙度 Ra＜1.6，无缺陷，表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。
1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图，单位mm。 图1-1 塑件图 产品名称：酒瓶盖 产品材料：丙烯ABS 塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑
件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能：使用ABS 注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 产品数量：年产量200万件 塑件颜色：米黄色 查文献得： 塑件材料物理性能： 密度：305.1~02.1cm g 收缩率：%7.0~%4.0 熔点： 60~93℃ 热变形温度：93℃ 材料力学性能： 拉伸强度：MPa 63 拉伸弹性模量：GPa 9.2 弯曲强度：MPa 97 弯曲弹性模量：GPa 0.3 缺口冲击强度：20.6m KJ
手表包装盒内芯塑料注射模具设计 摘要 本论文介绍了手表包装盒内芯塑料注射模具的设计与制造方法。该注射模采用了1模2腔的结构。 塑料模具的设计和制造水平反应了机械设计和加工水平，模具的设计已应用了当代先进的设计手段，如CAD、CAM、CAE的逐渐广泛使用，使模具的设计效率大大提高，快速成型技术的应用及现代加工技术的使用如高档加工中心、特种加工技术的使用使模具的制造精度越来越高，加工周期越来越短。各行各业对模具的要求量与日俱增，我国的模具行业蒸蒸日上，正需要大量的模具设计与制造技术的人才。 通过参观,查阅资料,计算，用PRO/E 、CAD等软件绘图进行塑料零件的注射模具设计，我熟悉并掌握了塑料零件注射设计全过程，能够根据不同的塑料材料的性能，塑料的结构特点，选择恰当的模具结构，并掌握了模具主要零件的强度计算及每一个零件的尺寸确定，掌握了材料的选择热处理要求及其制造工艺知识，通过该设计，检查了自己的外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过本次设计后，我能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行环保、经济技术分析。 简言之，本论文就是将人们常见的手表包装盒的内芯作为设计模型，将塑料注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计全过程。 关键词：塑料；注射模具；设计
The design of plastic injection mold about the core of Watch box Abstract This paper describes the design of plastic injection mold and the methods of manufacturing about core box watches.The structure of one mold and two cavity was use in this injection mold . Plastic mold design and manufacturing level reflects the level of mechanical design and processing,The contemporary-art instruments has been applied to the mold, such as CAD,CAM,CAE are use of the progressive with widespread, so that the efficiency of mold design are greatly improved, The application of the technologies about rapid prototyping and modern processing such as high-end machining centers and the technology of special processing enable the precision of manufacture to grow. processing cycles becoming shorter andshorter.The requirements of various industries on the amount of mold are growing with the success of China's mold industry, is in need of a large number of people about mold design and manufacturing skills. Through visiting, accessing to information, computing, using drawing software such as PRO / E, CAD to do the design the injection mold about the plastic parts, I am familiar with and mastered the whole process of the design of the injection mold about plastic parts,I can depend on the performance of plastic materials,the characteristics of plastic structural, to select the appropriate mold structure, and be able to calculate the strength of the main parts and determine the size of each part , have the knowledge about the require of heat treatment in choice of materials and manufacturing processes, through the design, inspect the proficiency of the translation and understanding to foreign languag with own can design and graphics quickly in the use of computer. Through this design, I can be totally independent to finish the design of plastic injection mold which is more than the middle difficulty, I be able to protecte environment and analysis the technical of economic in material and structural design. In short, the core of watch box what people often look was as a design model in this paper and the knowledge related- plastic injection mold was as the basis to describe the design process of the plastic injection mold . Key words: plastics; injection mold; design
1. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。 2. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。 3.塑料一般是由树脂和添加剂组成。 4.根据塑料成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。 5.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。 6. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状．纤维状和片状等。 7.塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。 8。根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。 9.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。 10.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。 15. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。 16. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。 17. 用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为转化温度，也叫特征温度。 18. 随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力和压缩应力。 19. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选 择和控制。 20. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。. 21. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。 22. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清 洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。 23. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 24. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 25. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。 26. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 27. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。 28. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。 29. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。 30. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。 31. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。 32. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。 33. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。 34. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。 37. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。 38. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。 39．塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。 40．分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。 41．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。 42．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。 43．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。 44．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
引言 本说明书为机械塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到….老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：朱海 2009年11月11日
课程设计指导书 一、题目： 塑料套筒材料：ABS 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将Pro/E零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。 四、确定成型方案及模具型式：