液压系统的清洁度要求
不论何种液压传动系统，其最重要的构件是泵。可以毫不夸张地说，泵是液压传动系统的心脏。因为正是它产生了驱动工作部件所需要的压力，也就是说，是泵将机械能转变为液压能。泵是液压传动系统中对润滑要求最高的设备，正是它决定了应采用何种类型的液压传动液。
泵的类型共有三大类，即齿轮泵、叶轮泵和柱塞泵。这三种类型的泵均可用于定容液压传动系统，不过在变容液压传动系统中通常只用后两种泵，即叶轮泵和柱塞泵。
现代液压泵的加工制造都非常精密，不论是表面的加工处理、零部件的尺寸公差，还是内部余隙，都必须符合非常严格的标准规范。
液压泵对系统的清洁程度要求很高，它包括了对系统污染物的控制和油品本身的清洁度要求。
液压系统污染物的来源：
1 系统内原来残留的污染物：系统及组件在加工、装配、包装、储存和运输过程中残留的，如金属切屑、焊渣型砂、尘埃及清洗溶剂；
2 系统运转中生成的污染物：组件磨损产生的磨屑、锈蚀剥落物及油液氧化产生的颗粒及胶质；
3 从外界侵入的污染物：油箱通气口液压缸活塞杆密封、轴承密封、油液补充及维护过程中带入的。
磨损机理：
-- 磨粒磨损相对运动表面间的颗粒造成的
-- 冲蚀磨损裹挟在高速油液中的颗粒造成的
-- 粘着磨损金属与金属直接接触点焊造成的
-- 疲劳磨损表面反复受固体颗粒作用造成的
-- 腐蚀磨损水
液压油的清洁度标准：
ISO 4406 (国际标准化组织)
NAS 1638 (美国宇航标准)
SAE 749D (美国汽车工程师协会标准) ISO 4406的表示法14/10
14 -- 每ml油液中尺大于5μ的颗粒数等级数码
10 -- 每ml油液中尺大于15μ的颗粒数等级数码
结论：
对于高压系统（压力范围大于175bar）的柱塞泵来说，选用清洁度为ISO 17/14 或NAS 8级的抗磨液压油即可满足所需的清洁要求。
液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13
第十四章清洁度等级 一、SAE 749D-1963《液压油污染度等级》 简介 SAE 749D是美国汽车工程师学会(SAE)和美国宇航工业学会(AIA)于1963年共同制订的，它以颗粒数的多少来确定清洁度标准。虽然ISO标准已经得得推荐，但还不能作为统一的标准，然而SAE 749D却一直是使用最广的。 二、NAS 1638《液压系统零件的清洁度要求》 简介 NAS 1638是美国国家宇航学会于1964年提出的一种清洁度规范，它现在仍然用于宇航界。这个标准是在SAE 749D的基础上扩充了SAE等级的范围。 与SAE 749D的区别是改变了部分颗粒尺寸范围，由5～10μm，10～25μm，改为5～15μm，15～25μm。在1级以下增加了0级和00级，在7级之上增加了8～12级。另外。增加了用粒子质量表示的污染等级。 NAS 1638 1. 适用范围 本标准规定了用于液压系统的零件、组件、管路和接头在储存和(或)装配之前，当液压油流经其内表面时所以允许的清洁度。 清洁度分成若干等级。 例 NAS 1638 5级(参看表14-1) NAS 1638 103级(参看表14-2) 2. 相关文件 2.1 出版物：补充规定，审查和征求意见时通过的下列文件除另有说明外，都成为本标准的一部分。 ARP 743《用计数法确定洁净室内空气所含颗粒污染的方法》 ARP 785《用质量法确定液压油中颗粒污染的方法》 ARP 598《用计数法确定液压油中颗粒污染的方法》 3. 要求 3.1 材料清洗与测定过程中所用的材料应符合本文所规定的适用规范。凡规范中没有列出的或本文未加专门说明的材料只能用于特定目的。 3.2 清洁度标准从零件、组件以及接头中取出的、具有代表性样液的清洁度不得超过表14-1、表14-2规定等级所允许的最大污染度。样液的评定只能按一个表的规定，或者表14-1或者表14-2。 3.2.1样液的体积应与装置中待检验的油液体积成比例(结果应换算成100mL，试样的体积在每次测定时都要标注出来)。 每个公司有权建立自己的计数方法，但是颗粒尺寸范围应与APR 598一致。 取样程序要给出对试样施加运动的方法。这种方法是要使油液内产生搅动，这样就可以
液压件清洁度控制通用工艺规程 1 主题内容和适用范围 本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。 本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。 2 引用标准 JG/T 5011.11-92 建筑机械与设备装配通用技术条件 JB/T 5945-91 工程机械装配通用技术条件 焊缝质量检验通用标准QJZ/JS405B-2000 3 参考资料 1《钢管酸洗工艺规程》 2《超声波清洗工艺规程》 3《常温发黑工艺规程》 4《胶管清洗工艺规程》 5《软管总成制造工艺规程》 6《软管总成检验工艺规程》 7《油箱内壁涂装工艺规程》 8《油箱磷化检验标准》 9《液压油管制作通用工艺规程》 10《钢管热弯通用工艺规程》 4 行为规范 4.1 机加工艺规范 4.11 每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑。4.12 加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。 4.13 在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。 4.14 钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。 4.15 加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。 页4 共页1 第 4.2 弯管工艺规范 4.2.1 采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。4.3 焊接及配焊工艺规范 4.3.1 焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝。 4.3.2 对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。
4.3.3 焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。 4.3.4 在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。 4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。 4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。 4.3.7 喷漆后的油箱不允许再施焊。 4.3.8 酸洗磷化后的钢管不允许再施焊。 4.4 胶管制作工艺规范 4.4.1 胶管下料应使用专门的胶管切割机，禁止使用一般的砂轮切割机。 4.4.2 胶管下料并剥胶后应彻底除去切口向内50mm范围内的灰垢，铁屑等杂物，用干净白布擦拭应无明显脏物。 4.5 表面处理工艺规范 4.5.1 主阀块等镀镍前必须将阀孔、螺纹孔内铁屑等异物清除干净；镀镍后镀层表面必须清洁,无残渣、灰尘、颗粒及其他污垢。 4.5.2 液压元件常温发黑前除油除锈必须彻底，工件上应无铁屑等异物，无水珠及油垢。 4.5.3 发黑处理后的零件表面及内腔必须清洁，膜层致密完整，无锈迹，内腔无处理液残留物。 4.5.4 液压油箱转酸洗磷化前应将焊渣、飞溅物及严重的锈蚀清除干净。 4.5.5 油箱磷化后磷化膜应致密完整，表面无锈蚀，无油，无溶液残渣。 4.6 油漆工艺规范 4.6.1 液压油箱做油漆前必须处理干净，表面无锈迹、无油污、无焊渣、灰尘及其他污垢。 页4 共页2 第 4.6.2 油箱内腔喷涂耐油防锈漆，要求喷涂均匀，无漏涂、露底、流挂、漆瘤、起泡、粗颗粒等缺陷。 4.6.3 油箱外表面喷底漆时应将各孔口严格密封，以免漆雾进入油箱内部。 4.6.4 油箱喷漆后及烘烤过程中应将油箱盖盖好，各孔口严格密封，防止灰尘、粉尘等进入。 4.6.5 配合面、装配面等不允许喷漆的部位应屏蔽严密，不能有漆雾污染。 4.6.6 钢管喷涂底漆前需检查各管口封堵应完好，无脱落或破损，否则不允许喷漆。 4.7 酸洗工艺规范 4.7.1 每周测试酸液浓度，并按工艺要求补充酸液至上限值。 4.7.2 钢管放入酸洗槽应从一端到另一端逐渐缓慢放入，使钢管尽量全部浸入酸中且一端管口最后入酸。避免钢管中间弯曲部分最后入酸，以免钢管内残留空气。 4.7.3 水洗槽应使用流动水洗，以便及时排出污物。零件在水洗槽中放置时间不超过30分钟，以免钢管返锈。 4.7.4 酸洗槽每月倒槽清洗一次；防锈水每月更换一次。 4.7.5 酸洗槽中沉淀物过多时应打开循环泵进行过滤。
【1】液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来进行能量传递的传动方式。【2】液压传动系统的组成：1，动力元件，将输入的机械能转换为油液的压力能。2，执行元件，将油液的压力能转换为机械能。3，控制元件，在液压系统中各种阀用来控制和调节个部分液体的压力，流量和方向，以满足及其的工作要求，完成一定的工作循环。4，辅助元件，它们有储油用的油箱，过滤油液中杂质的滤油器，油管及管接头，密封件，冷却器和蓄能器等。5，工作介质，即传动油液，通常采用液压油。 【3】液压传动的2个重要准则：1，液压传动中工作压力取决于外负载。2，活塞的运动速度只取决于输入流量的大小，而与外负载无关。 【4】液压传动的优点：1，在相同输出功率的情况下，液压传动装置的重量轻，结构紧凑，惯性小。2，能方便地再很大范围内实现无级调速。3，操纵方便，易于控制。4，液压传动工作安全性好，易于实现过载保护，系统发生的热量容易散发。5，富裕的刚性。6，负载保压容易。7，很容易实现直线运动。8，液压元件易于实现系列化，标准化和通用化，便于设计，制造，维修和推广使用。液压传动的缺点：1，动力损失较大。2，介质动力油对污染很敏感。3，介质动力油性质敏感。4，污染环境。5，有系统破裂的危险性。6，液压传动不能保证严格的传动比。7，造价高。8，使用和维修技术要求较高，出现故障时不易找出原因。 【1】液压冲击：液压系统中的流动油液突然变速活换向时，造成压力在某一瞬间急剧升高，产生一个油压峰值，并形成压力传播于充满油液管路的现象。 【2】气穴现象：在流动液体中，因某点处得压力降低而产生气泡，使系统系统中原来连续的油液变成不连续的状态，从而使液压装置产生噪声和振动使金属表面受到腐蚀的现象称气穴现象。 【1】液压泵的基本工作条件：1，它必须构成密封容积，并且这个密封容积只在不断地变化中能完成吸油和压油过程2，在密封容积增大的吸油过程中油箱必须与大气相通，这样液压泵在大气压力的作用下降油液吸入泵内，这是液压泵的吸油条件。在密封容积减小的过程中液压泵的压力取决于油排除时的阻力即液压泵的压力由外负载决定，这是形成压油的条件3，吸，压油腔要互相分开，并且有良好的密封性。 【2】齿轮泵的结构特点：●泄露。（三条途径：泵体内表面和齿顶径向间隙的泄露；齿面啮合处间隙的泄漏；齿顶端面间隙的泄漏）●●液压径向不平衡力。（减小的三种方法：减小压油口直径；增大泵体内表面与齿轮齿顶圆的间隙；开压力平衡槽）●●●困油现象。在齿轮泵工作时有两对齿轮同时啮合，因此就有一部分油液困在两对齿轮所形成的封闭空腔之内，这个封闭容积先随齿轮转动逐渐减小，以后又逐渐增大。封闭容积的减少会是被困油液受挤压而产生高压，并从缝隙中流出，导致油液发热，轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用，封闭容积的增大会造成局部真空，使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是齿轮泵的困油现象。●危害：产生强烈的噪声并引起振动和气蚀，降低容积效率影响工作平稳性，缩短使用寿命。●消除困油现象的方法：在两端的盖板上开一对矩形卸载槽。 【3】柱塞泵与齿轮泵和叶片泵相比的特点：1，工作压力高。2，易于变量。3，流量范围大。 【1】缸有多种形式，（1按其结构特点不同可分为活塞式，柱塞式和摆动式。 按作用方式不同又可分为单作用和双作用两种。 【2】缸筒内孔不需要精加工，工艺性好，成本低 【3】缸由缸体组件，活塞组件，密封件和连接件等基本部件组成
液压油清洁度等级划分 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的。 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的，而国外多用美国宇航局(NAS)的NAS 1638和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987油液清洁度级别来恒量。例如液压系统对油品清洁度的要求如下： ?大间隙、低压液压系统：NAS 10～12（大约相当于ISO 19/16～21/18,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约5，000～20，000；≥15μ：大约640～2，500） ?中、高压液压系统：NAS 7～9（大约相当于ISO 16/13～18/15,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约640～2，500；≥15μ：大约80～320） ?敏感及伺服高压液压系统：NAS 4～6（大约相当于ISO 13/10～15/12,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约80～320；≥15μ：大约10～40）。 目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8～10。 1、ISO 4406油液清洁度 ISO 4406油液清洁度等级标准采用3段数码代表油液的清洁度，3段数码分别代表1mL油液中尺寸大于4μm，6μm，14μm的颗粒数，数码之间用斜线分隔。根据颗粒个数的多少共分为30个等级，颗粒数越多，代表等级的数码越大。例如，测得lmL油液中有大于4μm的颗粒数为60000个，大于6μm的颗粒数为8000个，大于14μm的颗粒数为l000个，则根据标准中的数据表可查得油液的清洁度等级为ISO 4406 23／20／17。此等级标准比较全面地反映了不同大小的颗粒对系统的影响。目前ISO 4406清洁度等级标准已被普遍采用，我国制定的“GB／T 14039—2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号”国家标准就等效采用ISO 4406清洁度等级标准。 ..
管道内部清洁度质量控制管理规定 （A版） 中国石油工程建设公司 宁夏石化炼油项目经理部
前言 本管理规定是根据《项目质量计划》（A版）的要求编写的，是《项目质量计划》的支持性文件。 本规定由项目QA/QC部提出。 本规定由QA/QC部起草并负责管理。 本规定主要起草人：高安翔 审核人：张志 批准人：王家君
目录 1.适用范围 (4) 2.目的 (4) 3.职责 (4) 4.工作程序及要求 (4) 5.相关资料 (9) 6.附则 (9) 7.附表 (9)
1.适用范围 本管理规定适用于宁夏石化500万吨/年炼油改造项目工程建设的管道内部清洁度质量控制。 2.目的 明确和规范管道施工全过程各环节内部清洁度质量控制要求，确保设备、管线内清洁无异物，缩短管道吹扫、清洗、试车时间。 3.职责 3.1QA/QC部： 3.1.1 3.1.2 3.2 3.2.1 3.2.2 负责项目管道内部清洁度质量控制管理规定的制定和修订； 监督、检查管道内部清洁度质量控制的实施情况。 施工技术部： 对施工承包商管道内部清洁度质量控制情况进行全程管理； 对管道内部清洁度质量控制不达标的施工承包商进行处理、 整顿。 3.3采购部： 3.3.1负责总承包单位采购的管道组成件的到货检验和发放施工承包商前的仓储管理。 3.4 3. 4.1 3.4.2施工承包商： 在管道施工全过程对管道内部清洁度实施质量控制； 对管道系统内部清洁度进行自检，并形成确认记录。 4.工作程序及要求 4.1管道内部清洁度的质量控制应贯穿材料保管、防腐、预制、安
装、试压、吹洗等整个施工过程。 4.2 4.2.1 材料保管 管子 1）到货管子经检查确认管内无杂物后，应对其采取管帽或其他 封堵方式进行封堵； 2）管子仓储存放时，下部应垫起，至少距地面100mm以上，并对松动的封堵进行加固，确保灰尘、杂物、雨水等无法进入管内；对缺失封堵的管子进行内部检查，重新封堵前应清除其内部杂物。 4.2.2阀门和管件 1）阀门和管件供货时应置于包装箱内，阀门端口、密封面应有法兰盖、堵帽等保护，防止杂物进入； 2）阀门和管件拆除包装后，应妥善存放，不得存放在积水处；小尺寸阀门和管件拆除包装后，应于仓库内的硬化地面上存放或上架摆放； 3）如阀门和管件内部积水或进入杂物，应予以仔细检查，清除积水、杂物，干燥后，重新妥善存放； 4）阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质；不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验 合格后应立即将水渍清除干净； 5）管道机械连接用的密封圈和润滑剂等应存放在无尘土的清洁环境中。 4.3防腐
液压与气压传动-知识 点小结
【1】液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来进行能量传递的传动方式。 【2】液压传动系统的组成：1，动力元件，将输入的机械能转换为油液的压力能。2，执行元件，将油液的压力能转换为机械能。3，控制元件，在液压系统中各种阀用来控制和调节个部分液体的压力，流量和方向，以满足及其的工作要求，完成一定的工作循环。4，辅助元件，它们有储油用的油箱，过滤油液中杂质的滤油器，油管及管接头，密封件，冷却器和蓄能器等。5，工作介质，即传动油液，通常采用液压油。 【3】液压传动的2个重要准则：1，液压传动中工作压力取决于外负载。2，活塞的运动速度只取决于输入流量的大小，而与外负载无关。 【4】液压传动的优点：1，在相同输出功率的情况下，液压传动装置的重量轻，结构紧凑，惯性小。2，能方便地再很大范围内实现无级调速。3，操纵方便，易于控制。4，液压传动工作安全性好，易于实现过载保护，系统发生的热量容易散发。5，富裕的刚性。6，负载保压容易。7，很容易实现直线运动。8，液压元件易于实现系列化，标准化和通用化，便于设计，制造，维修和推广使用。液压传动的缺点：1，动力损失较大。2，介质动力油对污染很敏感。3，介质动力油性质敏感。4，污染环境。5，有系统破裂的危险性。6，液压传动不能保证严格的传动比。7，造价高。8，使用和维修技术要求较高，出现故障时不易找出原因。 【1】液压冲击：液压系统中的流动油液突然变速活换向时，造成压力在某一瞬间急剧升高，产生一个油压峰值，并形成压力传播于充满油液管路的现象。
【2】气穴现象：在流动液体中，因某点处得压力降低而产生气泡，使系统系统中原来连续的油液变成不连续的状态，从而使液压装置产生噪声和振动使金属表面受到腐蚀的现象称气穴现象。 【1】液压泵的基本工作条件：1，它必须构成密封容积，并且这个密封容积只在不断地变化中能完成吸油和压油过程 2，在密封容积增大的吸油过程中油箱必须与大气相通，这样液压泵在大气压力的作用下降油液吸入泵内，这是液压泵的吸油条件。在密封容积减小的过程中液压泵的压力取决于油排除时的阻力即液压泵的压力由外负载决定，这是形成压油的条件3，吸，压油腔要互相分开，并且有良好的密封性。 【2】齿轮泵的结构特点：●泄露。（三条途径：泵体内表面和齿顶径向间隙的泄露；齿面啮合处间隙的泄漏；齿顶端面间隙的泄漏）●●液压径向不平衡力。（减小的三种方法：减小压油口直径；增大泵体内表面与齿轮齿顶圆的间隙；开压力平衡槽）●●●困油现象。在齿轮泵工作时有两对齿轮同时啮合，因此就有一部分油液困在两对齿轮所形成的封闭空腔之内，这个封闭容积先随齿轮转动逐渐减小，以后又逐渐增大。封闭容积的减少会是被困油液受挤压而产生高压，并从缝隙中流出，导致油液发热，轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用，封闭容积的增大会造成局部真空，使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是齿轮泵的困油现象。●危害：产生强烈的噪声并引起振动和气蚀，降低容积效率影响工作平稳性，缩短使用寿命。●消除困油现象的方法：在两端的盖板上开一对矩形卸载槽。 【3】柱塞泵与齿轮泵和叶片泵相比的特点：1，工作压力高。2，易于变量。3，流量范围大。
液压元件的清洁度控制和系统冲洗 1 液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级
液压系统清洁度控制方案 1、目的 规范风机整装过程中油品、液压和润滑系统及整机生产过程中清洁度的控制检验 2、适用 适用于风机液压油、管类元件、阀类元件、整机液压系统清洁度的检验。 3、职责 3.1仓库负责油品及零部件的存储整理、管理与配送。 3.1质保部门负责生产过程中的监督检验。 4、分类 目前所有检验中涉及到清洁度检验的主要有：液压油、管类元件、润滑泵、液压站、制动器等液压件。 5、原油的清洁度 5.1检测方法:目测法、颗粒法、重量法 5.2目测：取油品约200ML倒入透明玻璃瓶中与标准样品（液压油经过颗粒法检测其清洁度为NAS7级）进行比较，根据澄清度初步判定该油品的清洁度是否达标。 5.3颗粒法
6、管类元件的清洁度 6.1检测方法：观察法 6.2观察法： 6.2.1液压管及接头的防尘堵头（或防尘螺钉）是否完好。 6.2.2液压管、接头的堵头出现掉落要重新确认其是否清洁。 6.2.3在装配过程中，管、接头的堵头要在装配时才拧下。 6.2.4装配环境是否保持干净。 6.2.5工人要戴干净的手套进行装配。 6.2.6拆卸时，要重新用防尘堵头或防尘螺钉堵好，确保其清洁。 6.2.7润滑接头元件不能裸露，要用自封袋封装。 6.2.8润滑管使用后，用螺栓封堵。 6.2.9物料放在物料架上，并保持清洁卫生 7、泵类部件的清洁度控制方案 7.1检测方法：观察法 7.2观察法： 7.2.1润滑泵的进油口、出油口在现场要确保用防尘堵头堵好。 7.2.2润滑泵的油脂严禁做其他润滑用。 8、加注系统清洁度控制方案 8.1检验方法：观察法、严格操作 8.2措施 8.2.1保持滤油车、注脂机表面无浮尘、油污。 8.2.2滤油车裸露在外的油管头要注意防护。
油品清洁度等级控制说明 润滑液压系统的油品油质特别是油品清洁度等级的高低对系统及设备的可靠性及使用寿命有着直接的影响。随着过滤元件性能及制造水平的提高，过滤已逐渐成为污染控制普遍采用的一种方式。但是在目前，部分从事润滑液压系统维护的技术人员对过滤器的选择、过滤系统的滤芯配置、过滤精度的选择等在认识上存在一定的误区。江苏南方润滑根据多年从事润滑液压设备生产、制造、维护的经验并结合目前通用的NAS 1638清洁度等级标准对润滑液压系统油品清洁等级控制提出以下几点见解： 1、过滤精度的定义： 因液压污染控制技术在我国还属于发展阶段，诸多用户对滤芯过滤精度的定义不是太了解，部分从业人员认为只要选用某一精度的滤芯（例如10um）就能滤除大于其精度的所有颗粒，其实这是错误的。国家标准GB/T20079-2006中规定：过滤器的过滤能力用过滤比来表示，其定义为：过滤器上、下游的油液单位体积中大于某一给定尺寸（如10um）的污染物颗粒数之比。而过滤器的过滤精度定义为：过滤器能捕获的过滤比≥100的最小颗粒的尺寸。例如某过滤器的过滤精度为10um，其表达的含义为滤前与滤后的10um大小的颗粒数比值为100:1，即还有1%的10um大小颗粒数不能通过单次过滤来滤除，要想减少颗粒数只有通过多次循环过滤来达到清洁度等级要求。 2、NAS 1638等级与过滤精度选择的关系： 要达到上表中规定的NAS油品清洁度等级要选用何种过滤精度的滤芯，目前并无准确的
计算方法，一般通过经验法来使用滤芯的过滤精度，具体如下表： 3、关于粗中轧润滑系统油液清洁度等级说明 一般粗中轧润滑系统润滑油运动粘度都选用220㎡/s和320㎡/s，由于油液粘度太高，为了保证系统足够的压力和流量，往往国内外设计院在做设计时只选用一级过滤，并且选用滤芯的过滤精度一般为80um，主要目的是滤除油液中80um左右的大颗粒。 按NAS清洁度等级标准，使用80um滤芯的系统根本就谈不上NAS等级，要想达到NAS 12级以内，必须使用20um以内的滤芯。但是若直接在主过滤器上使用20um以内的滤芯，对使用高粘度油液的系统很容易造成供油压力和流量的降低，滤芯容易堵塞，严重的甚至导致滤芯
N A S液压油清洁度和允 许颗粒数之间的关系 Hessen was revised in January 2021
液压油清洁度和允许颗粒数之间的关系 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<%来控制的，而国外多用美国宇航局(NAS)的NAS 1638（见表1）和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987（见表2）油液清洁度级别来恒量。例如液压系统对油品清洁度的要求如下： ? 大间隙、低压液压系统：NAS 10～12（大约相当于ISO 19/16～21/18,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约5，000～20，000；≥15μ：大约640～2，500） ? 中、高压液压系统：NAS 7～9（大约相当于ISO 16/13～18/15,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约640～2，500；≥15μ：大约80～320） ? 敏感及伺服高压液压系统：NAS 4～6（大约相当于ISO 13/10～15/12,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约80～320；≥15μ：大约10～40） ISO 4406-1987与NAS 1638油液清洁度等级对应关系详见表3。 目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8～10，中国石化润滑油公司拥有先进的润滑油生产工艺，可根据用户的需求生产更高清洁度的液压油产品。 表1-NAS 1638油液清洁度等级标准
?
表2-ISO 4406-1987 油液清洁度等级标准 颗粒数 /毫升清洁度等级颗粒数/毫升清洁度等级 大于上限值大于上限值 80000 160000 24 160 320 15 40000 80000 23 80 160 14 20000 40000 22 40 80 13 10000 20000 21 20 40 12 5000 10000 20 10 20 11 2500 5000 19 5 10 10 1300 2500 18 5 9 640 1300 17 8 320 640 16 7 ? 表3-ISO 4406-1987与NAS 1638油液清洁度等级对应关系 ISO4406- 1987 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 15/12 NAS1638 12 11 10 9 8 7 6 ISO4406- 1987 14/11 13/10 12/9 11/8 10/7 9/6 8/5 NAS1638 5 4 3 2 1 0 00
液压油清洁度等级 液压油清洁度等级划分 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的。 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的，而国外多用美国宇航局(NAS)的NAS 1638和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987油液清洁度级别来恒量。例如液压系统对油品清洁度的要求如下: ? 大间隙、低压液压系统:NAS 10,12(大约相当于ISO 19/16,21/18,允许?5μ颗粒数/毫升:大约5，000,20，000;?15μ:大约640,2，500) ? 中、高压液压系统:NAS 7,9(大约相当于ISO 16/13,18/15,允许?5μ颗粒数/毫升:大约640,2，500;?15μ:大约80,320) ? 敏感及伺服高压液压系统:NAS 4,6(大约相当于ISO 13/10,15/12,允许?5μ颗粒数/毫升:大约80,320;?15μ:大约10,40)。 目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8,10。 、ISO 4406油液清洁度 1 ISO 4406油液清洁度等级标准采用3段数码代表油液的清洁度，3段数码分别代表1mL油液中尺寸大于4μm，6μm，14μm的颗粒数，数码之间用斜线分隔。根据颗粒个数的多少共分为30个等级，颗粒数越多，代表等级的数码越大。例如，测得lmL油液中有大于4μm的颗粒数为60000个，大于6μm的颗粒数为8000个，大于14μm的颗粒数为l000个，则根据标准中的数据表可查得油液的清洁度
液压油清洁度检测 1、液压油固体污染物的危害 固体颗粒污染比空气、水和化学污染物等造成的危害都大。固体颗粒与液压元件表面相互作用时会产生磨损和表面疲劳，使内漏增加，降低液压泵、马达及阀等元件的工作可靠性和系统效率，更为严重的可靠造成泵或阀卡死、节流口或过滤器堵塞，使系统不能正常运行。 2、液压油清洁度检测方法及评定标准 单位体积液压油中固体颗粒污染物含量称为清洁度，可分别用质量或颗粒数表示，质量分析法是通过测量单位体积油液中所含固体颗粒污染物的质量表示油液的污染等级，而颗粒分析法是通过测量单位体积油液中各种尺寸颗粒污染物的颗粒数表示油液的污染等级。质量分析法只能反映油液中颗粒污染物的总质量而不反映颗粒的大小和尺寸分布，无法满足油液检测的更高要求。颗粒分析法主要有显微镜法、显微镜比较法和自动颗粒计数法等。自动颗粒计数法具有计数快、精度高和操作简便等特点，近年来在国内被广泛采用。 目前，我国工程机械行业对液压系统清洁度得评定主要采用以下两种标准： （1）我国制定的国家标准GB/TI4039-93《液压系统工作介质固体颗粒污染等级代号》，该标准与国际标准ISO4406-1987等效。固体颗粒污染等级级代号由斜线隔开的两 个标号组成，第一个标号表示1ML液压油中大于5um的颗粒数，第一个标号表 示1ML液压油中大于15um的颗粒数。 （2）美国国家宇航标准NAS1638油液清洁度等级，按100ML液压油中在给定的颗粒尺内的最大允许颗粒数划分为14个等级，第00级含的颗粒数量少，清洁度量高， 第12级含的颗粒数最多，清洁度最低。参照国际标准ISO4406-1987和美国国家 宇航标准NAS1638，规定如下： ①产品出厂时液压油颗粒污染等级不得超过19/16（相当于NAS1638的第11级）。 ②产品使用过程中液压油颗粒污染等级不得超过20/16（相当于NAS1638的第12级）。 ③加入整机油箱的液压油颗粒污染等级不得超过18/15（相当于NAS1638的第10级）。 ISD4406标准为：
液压系统清洁度知识 1、液压系统污染物的产生 1.1、液压系统污染物的产生方式 ●悬浮颗粒 ●游离空气 ●游离水及融解水 ●氧及其他卤化物 1.2、污染物的来源 ●系统固有的污染物，来自于：油缸、管子、阀、泵、油箱及其他附件 ●系统产生的污染物：系统装配过程、系统运行过程、系统故障、流体变质 ●外界侵入系统的污染物：油箱通气孔、油缸轴封、泵的轴封 ●维修中造成的污染物：系统拆装、油料补充 1.3、液压系统污染物的产生机理
磨蚀磨损之一 磨蚀磨损之二 粘着磨损
疲劳损坏 2、液压系统污染度控制技术 2.1、污染物对液压系统的影响
2.2污染物对元器件的影响 2.2.1、对油泵的影响 油泵是对污染物最敏感的元器件之一，与间隙尺寸向当的颗粒会加剧泵的磨损，导致泄漏增大，温度升高、效率降低。 2.2.2、对液压阀的影响 液压阀对颗粒十分敏感，极易造成磨损和粘着，使阀门反应动作慢、不稳定或卡死。
阀门轴停滞——移动试验 2.2.3、对油缸的影响 活塞杆与油封是外界污物进入系统的主要渠道，有试验标明，每扫过一平厘米活塞杆面积，将有一个大于10微米的颗粒进入油缸，颗粒的磨损将造成漏油、失速等故障。 2.3、液压系统污染控制措施 造成液压系统污染的原因是多方面的，但归结起来大体可分为两个方面，即外部侵入及内部污染，具体控制措施如下：
液压系统清洁度是一种概念，它贯穿了整个零部件的设计、生产、运输、装配以及整机的转运等各个环节，是一个需要全员参与、共同控制的过程。在工程机械产品竞争日益激烈的今天，各厂家竞争的最终手段无疑就是提高产品的质量，而液压系统污染问题是造成液压系统故障的最主要因素，约占其总数的70%～80%，如果能使我们的液压清洁度有一个较大的提高，那将无疑会极大的提高我们产品的工作稳定性，从而提高市场竞争力。作为福田重工的一员，让我们从现在坐起，从自己坐起，提高清洁度意识，加强作业水平，用自己的双手来打造未来中国乃至世界最具竞争、最具优势的品牌。
液压油清洁度等级 The manuscript was revised on the evening of 2021
液压油清洁度等级划分 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<%来控制的。 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<%来控制的，而国外多用美国宇航局(NAS)的NAS 1638和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987油液清洁度级别来恒量。例如液压系统对油品清洁度的要求如下： 大间隙、低压液压系统：NAS 10～12（大约相当于ISO 19/16～21/18,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约5，000～20，000；≥15μ：大约640～2，500）中、高压液压系统：NAS 7～9（大约相当于ISO 16/13～18/15,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约640～2，500；≥15μ：大约80～320） 敏感及伺服高压液压系统：NAS 4～6（大约相当于ISO 13/10～15/12,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约80～320；≥15μ：大约10～40）。 目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8～10。 1、ISO 4406油液清洁度 ISO 4406油液清洁度等级标准采用3段数码代表油液的清洁度，3段数码分别代表1mL油液中尺寸大于4μm，6μm，14μm的颗粒数，数码之间用斜线分隔。根据颗粒个数的多少共分为30个等级，颗粒数越多，代表等级的数码越大。例如，测得lmL油液中有大于4μm的颗粒数为60000个，大于6μm的颗粒数为8000个，大于14μm的颗粒数为l000个，则根据标准中的数据表可查得
液压件清洁度控制通用工艺规程 1主题内容和适用范围 本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。 本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。 2引用标准 JG/T5011。11—92建筑机械与设备装配通用技术条件 JB/T5945—91工程机械装配通用技术条件 QJZ/JS405B—2000焊缝质量检验通用标准 3参考资料 1《钢管酸洗工艺规程》 2《超声波清洗工艺规程》 3《常温发黑工艺规程》
4《胶管清洗工艺规程》 5《软管总成制造工艺规程》 6《软管总成检验工艺规程》 7《油箱内壁涂装工艺规程》 8《油箱磷化检验标准》 9《液压油管制作通用工艺规程》 10《钢管热弯通用工艺规程》 4行为规范 4。1机加工艺规范 4.11每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺,并用压缩空气吹除铁屑。 4。12加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。 4。13在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。4。14钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。
4.15加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈.
4。2弯管工艺规范 4.2.1采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。 4.3焊接及配焊工艺规范 4.3。1焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝. 4。3.2对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。 4.3.3焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。 4.3.4在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。 4。3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。 4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺,尤其是管内毛刺必须清理干净。 4.3.7喷漆后的油箱不允许再施焊。 4。3。8酸洗磷化后的钢管不允许再施焊. 4.4胶管制作工艺规范
液压系统清洁度的控制研究 摘要：机械产品清洁度是其产品质量控制的重要指标之一，清洁度直接影响着 机械产品的使用寿命和可靠性。机械零件的清洗技术是其清洁度控制的基础。清 洗技术包括清洗剂、清洗剂的便理选用、清洗工艺条件的确定、清洗效果的确认 即清洁度的检测。随着高端制造业的发展，机械制造过程中清洁度的控制和提升 在机械产品的动力系统和传动系统显得尤为重在要。为避免机械产品的早期磨损 和失效，机械制造过程中关键和重要的零部件通常需要经过多道清洗工序，使其 达到装配前零部件清洁度的技术要求。 1引言 机械产品的清洁度是其质量指标之一，只有通过清洗生产过程中的零部件，保证装配前 的清洁度要求，冲洗整机的润滑和传动系统，降低装配和磨合产生的污染物，才能保证其运 行所需要满足的清洁度。总之只有通过严格的清洗才能保证各生产工序零部件和整机的清洁度，提高机械产品质量、提升使用寿命和耐用性。 2液压元件常用清洗方式 2.1.浸泡清洗，在现今机械制造过程清洗垢变用中，浸泡清洗主要由清洗、冲洗和干燥 三部分组成；此方法具有清洗效果好的特点，一般用于数量大、体积小的液压零件。 2.2.超声波清洗，其原理是利用超声波在液体中的空化作用。在超声波作用下，液体分 子时而受拉，时而受压，形成了一个个微小空腔，激发成直径在50-500um 并被清洗液蒸汽 充满的细小气泡，即“空化泡”由于空化泡内外压力相差悬殊，待空化泡破裂时产生压力冲击波，气压可达几百个大气压。在这种压力作用下，附着在零部表面的各种污垢会被剥落，与 此同时在超声波作用下，清洗液脉冲和搅拌加剧，溶解加速，从而强化清洗效果。 2.3.喷射清洗，对于大型、不易移动且存在内部型腔或孔系、洁净度要求较高的液压零件，不适合应用超声波清洗一。需要把清洗液喷射到型腔孔内，利用高压液流将污物去除后，再进行辅助清洗，彻底清除污物。喷射清洗具有强大的清洗办，可以去除附着在物体表面的 顽固污垢。 2.4.电解清洗，电解清洗是利用电解作用产生的电解力将金属表面的污垢去除，根据去 除污垢种类的不同，分为电解脱脂和电解研磨去锈，电解是在电流作用下，物质发生化学分解，在此过程中，金属表面的污垢也随着被去除。在电解过程中，零件表面会有连续不断的 微小氢气泡和氧气泡产生，这些细小的气泡会促进污垢从金属表面剥离，再加之电解液的溶解、乳化能力，可加速污垢的分解去除。 3液压系统的清洗 从使用的角度研究，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运 行之前，或一台设备经过大修之后，液压系统遭到污染是不可避免的，在软管、管道和管接 头的安装过程中都有可能将污染物带入系统，即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污 染物，设备运行后不久就有可能发生故障，如泵、马达可能会遭到致命性的损坏。 系统清洗的目的就是提高油液的清洁，使用系统油液的清洁度保持在关键元件的污染耐 受度内，消除或最大限度地减少设备的早期故障。