船体分装配工艺
一、适用范围
适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容
1、底部分段的装配
底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:
以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工
1.1.1 双层底反造分段的胎架:
因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:
①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:
Y=(2/1000~3/1000)*B
X
为至中心线任意距离
式中:B
X
X=(2/1000~3/1000)*H
②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:
①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*L
X
式中: L
为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值
X
③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* L
X
如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:
内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。不得随便搭焊几点马虎了事,造成以后分段变形严重。
1.1.3 划纵横骨架线:
先把胎架的中心线的检验肋骨线,引到内底板上划出中心线和检验肋位线,再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线,并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向,即原来的左变右、右变左,这点要特别注意。
1.1.4 安装纵横骨架,一般采用分离装配法,其装配程序:内底纵骨安装→旁桁材→肋板→插入中桁材→肘板或内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时,均需用角尺或水平尺检验其垂直度,特别是中桁材和肋板,都应确保其垂直,必要时可以用临时支撑加固,以防变形,安装和如要插入构件(或中桁材插入肋板间),则其空间的间隔为插入构件板厚加1~2mm,其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。
1.1.5 内底边板安装(根据具体船只结构,有的船没有,则不要安装)。
1.1.6 外板装配:
曲度平坦的外板,视平坦程序,可将整体外板或中间三行外板先拼好缝再上分段装配,外板曲度大的,可一行板一行板对称吊装。
先吊装K行板(K行板两边接缝均为正确边口可预先开好坡口),将K行板的中心线对准分段中心,并摆准其前后位置,与肋板和中桁材搭焊定位,定位时应从中间向两端定位,或从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边,按照外口对准板路线装配,其余量放在靠船中一边板口,当外板吊上分段时迭在前一列板上,因此在前一列板上接缝板口50mm~100mm(根据余量多少而定),外划一根线作为基准线,供下列板划余量,当该行板位置放对后,即可根据该线划出余量,割掉拼合后吊装转圆板(R板),吊装前在转圆板上先焊好靠板,防止下滑,装配方法同前装配完毕报验。
1.1.7 在分段吊出胎架前将中心线及肋位检验线复到外板上,以作大合拢的依据。
在划线同时可安装吊攀,为发防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂,在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大,须较吊攀焊缝长一倍以上。
1.1.8 将分段吊出胎架翻身,摆平垫实后,进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊,焊接工作结束后,火工矫正。然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述两点:
a、凡有放水塞的分段,应在分段外板时,划出放水塞位置,并开孔将放水塞装焊好。
b、转圆板(即R板)与底板靠外面的角焊缝不应焊接,因焊接后外板易朝里凹,在船台上装配时与相邻及舷部对接就比较困难。
2、双层底分段正造法
双层底分段正造法装配程序:
按线型型值搭制模板胎架→外板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→焊接→装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线装内底板→焊接(包括全部焊接工程)) →装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接内底板上结构的部分角焊缝,同时进行外板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工单底分段的建造程序与上述相同,只是缺少装内底纵骨的工序,同时单底分段完工后,在端部软档处和肋肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施:即马好板口。
2.1 双层底正造胎架:胎架按照胎架图制作
正造双层底分段的变形一般亦为半宽缩小两舷上翘以及纵向首尾上翘,其反变形计算,取反造分段计算的下限值,但一般在胎架制作中不反变形措施,而是在分段制造作刚性固定,将分段底板周围和中部搭焊固定和在分段纵横骨架焊接前临时加强装置的强制固定措施,同时要求焊工严格工艺规程,采用合理的焊接程序和选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
2.2 外板装配:
外板是逐行的吊上胎架拼装,先吊K行板校准中心线及前后位置与胎架定位固定(搭焊)接着装相邻的两行板,先进行纵向接缝定位焊,后进行横向接缝定位焊；板口余量处理方法与反造分段装外板相同。外板装齐后,不准焊内焊缝,只允许碳刨刨好板缝,外焊缝隙可以焊接。
2.3 纵横骨架划线:
然后将胎架地面上的中间检验肋位线用吊线锤引到外板口,树立接线架,以两舷板口上的点子为准拉钢丝,再在船中处吊线锤,在船中心线上定出该道肋位的中心点,用同样办法每隔一段距离吊线锤,定出该道肋位线上数点,然后用直尺连接各点划出该道肋位线。
用肋骨间距样棒(若是底部分段有纵向升高或降低,则用肋骨伸长样棒),沿中心线,以已划出的中间检验肋位线为基准,在中心线上划出前后,各道肋位线的点子,定了同肋位间距,再用外板伸长样棒在两舷板口,亦以已划出检验肋位为基准,划出各道肋位在舷边板口的点子(左右相同),然后以每道三点子为准划出各道肋位线,为使分段制造尺度正确起见,首尾两道肋位线亦采用定中间检验肋位线一样办法钢丝吊线锤检验首尾端肋位线。
用宽度伸长样棒以中心线为基准,划出分段接缝线侧(旁)桁材线,纵骨线等。
纵横结构划线完成先自查无误报检,验收合格后把各道肋位打出洋锪印,再用油漆标明佃位号,纵横骨架零件号,并根据船体理论线原则(或按工艺图)作出各构件靠线方向,以及各纵向构件的断线位置。
内部骨架装配方法与反造分段装配方法相同,内底板在安装前可预拼焊好,整块内底安装,较厚的内底板加板厚≥14mm以上,则只可焊底下一面焊缝,天面焊缝的刨焊应该挨到内底板安装好后进行,但是舷边内底板与外板的外面角接缝,暂时不能焊,留到船台大合拢中去焊。
分段装配完毕报检,以后各工序手段同反造分段。
底部分段装配技术要求:
分段长度L ±0.05%
分段宽度b ±0.05%
双层底高度±2~3mm
构架垂直度 <±2mm
中心线偏差≤1.5mm
基线纵向挠角 <0.05%
分段四角水平±4mm
3、舷侧分段的装配:
舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁,有的分段还带有油箱,或边甲板及舱壁小分段等,也有舷侧是边舱则肋骨是框架结构,根据不同的舷部分段线型的特点,其装配基础也各异,分段的线较平坦的,可在平台上装配,分段曲率较大的则需在胎架上装配,不论是平直或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
舷侧分段(横内架式)的装配程序:
外板装配→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装肋骨→安装强肋骨和舷侧纵桁→焊接→装焊吊环→划出分段轮廓线及检验肋骨线、检验水线→检验与测量→脱胎吊出翻身→封底焊→火工矫正→完工测量→分段完工
3.1 胎架:
一般采用单斜切胎架,在艏艉曲率变化较大处,也有采用双斜切胎架。胎架制作中,地面上划线结构线时应根据样台尺寸或样棒划出设计水线和旁板板路线,并在胎架上作标记,以作装配和合拢的依据,同时应对称设置胎架。如果以内侧纵壁为胎架面,则胎架为平面胎架,具体根据胎架图制作。胎架制作完后应经验收合格方可使用。
3.2 外板装配:
如果是平坦的舷侧分段可根据样台板路安排预先拼焊好,并划出设计水线,装配时按设计水线和检验肋骨线对准装配。如果舷侧曲率较大的分段,则先吊装舷顶列板(板下口对准板路线)与胎架搭焊固定,然后依次按照板路线装配下列板。有圆势的尺板在舷侧分段中不装留到大合拢装配。为保证线型和顺序各列外板均需与胎架贴服,不得马虎了事。
舷侧分段划线,应以设计水线为根据(不管何种船型的船只其设计水线肋骨线都是垂直的),故先从胎架中的设计水线吊线锤引到外板上,并划出水线再从胎架的检验肋骨线引到外板的上下口,并划出该道肋位线。然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距,如果下板口曲率较大,则可根据胎架地面的肋位线或下板口伸长肋距样棒拨取。以上下两定点划出各道肋位线。
再用样棒(该样棒以设计水线为基准拨取每道肋位从设计水线到甲板口线的尺度),划出各道肋位的主甲板口线,同样再用样棒拨取舷侧纵桁位置线。划线工作完成报检,检验合格后,打洋锪印标记,并用油漆标明肋位号再根据船体理论线原则标出构件安装靠线方向。
3.4 构件装配:
根据图纸或草图对各种构件进行装配,如果舷侧分段带有边甲板的侧肋骨架,带有边舱梁(该肋骨架在肋骨平台上组装)的组合件,安装肋骨架(包括强肋骨架)时不仅要用根据理论线标明的靠线方向安装,同时要注意在单斜切胎架上,肋骨(强肋骨)应用水平尺放垂直,在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板与肋骨间的夹角,为了防止变形,肋骨或强肋骨定位焊后,须用临时撑筋定牢,再进行肋骨焊接。舷侧纵桁的装配与双层底分段中肋板装配相似,它是套装在普通肋骨上并与强肋骨相接,舷侧纵桁定位时,须用水平尺或角度样板检查其与外板的夹角一般情况舷侧纵桁是水平装置的),并且临时支撑固定。在强肋插入处的一端,按照强肋骨安装角度和板厚加1~2mm间隙开空弄, 在强肋插入舷侧纵桁后先与外板定位,后与舷侧纵桁接合定位,并在舷侧纵桁上装上肘板,最后将分段正确端(即大接缝的短边板口)割齐。
3.5 装配完毕后报检,待内部构件焊接完工后,脱胎翻身,搁置楞木或高凳上,搁置的角度应尽量平坦,以便进行外板缝焊接,同时把设计水线引到外板的外表面及划出检验肋骨线,以作大合拢的依据。
3.6 舷侧分段装配技术要求:
A、平直停板肋骨挠曲度装配后≤2mm,焊接后按肋骨长度计划<1/1000
装配后±1mm,焊接后按肋骨长度计划±2mm
B、平直停板肋骨挠曲度装配后±1mm,焊接后±2mm
舷侧分段其它结构建造形式:若舷侧分段带有边甲板的L形舷侧半立体分段,则采用舷侧和甲板分别形成平面分段,然后以其中的一个(一般为甲板分段)为基准在胎架上组装；
若带顶边水舱的P形舷侧半立体分段,可以采用框架法(顶边水舱和舷侧分别形成分段,然后在舷侧胎架上组装)和平面分段法(将框架分解后分别形成甲板、舷侧和顶边水舱斜底板三个平面分段,然后在舷侧胎架上组装)；
若带纵舱壁的舷侧立体分段,则以纵舱壁为基准采用卧装法
4、甲板分段装配
甲板分段由甲板板、横梁(或纵骨)加强横梁,甲板纵桁(或舱口纵桁)肘板等组成,甲板分段的装配工作较其它分段简单,其装配顺序:
铺甲板板→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装甲板纵骨及横梁→安装舱口纵桁短强横梁、舱口肘板及舷侧边肘板(或舱口围板) →安装舱口纵桁、甲板纵桁、肘板、→焊接→装焊吊攀→划出分段轮廓线及检验肋骨线、检验水线→检验与测量→脱胎吊出翻身→封底焊→焊缝密性试验及透视→分段完工测量胎架:
因甲板分段一般是反装进行,故胎架是取甲板梁拱和脊弧形状而制成。甲板分段因纵横构架的焊接,不可避免会有纵横的焊接收缩变形,其纵向收缩因其它分段制作中亦有,再则在合拢时尚有余量可借平,故不作纵向反变形,但对横向收缩变形可作为如下处理:
当船宽B≤10m时,可不放反变形。
当船宽B=10~16m时,则反变形值:A=(2/1000) X B。
故在胎架制作中按照计算所得的A值,把样板外角按原划的线放低A数值,划出胎架的顶口线,即为甲板分段反变形。
4.1 铺板:
甲板板拼装有两种方法:一种是在平台上按照草图先行拼好或分前后拼好(手工焊焊后要敲平),然后吊上胎架,其方法与前述分段铺板相似,其板路接缝线亦应按样台安排的板路线装配。如分段较长需前后二板对接时,则其对接缝处应“马”好“马档”，甲板如有厚薄不同板拼接，应在装横梁（或纵骨）一面平齐。
4.2 划结构线:
甲板分段的划分与双层底分段相同,首先将胎架前后中心线复到甲板上,划出甲板中心线,再以甲板的一端肋位从胎架地面的肋位线吊垂线引到甲板两边口,和底分段划线一样拉钢丝吊垂线划出该道肋位线,然后以这两条线为基准,对照图纸上的左右结构位置,在划线时要反向,划线工作完成后报检,并按照理论线原则,标出构件靠线方向位置并把各结构打出洋锪印标记。
4.3 纵横结构安装:构架装配可采用分离法,若分段为纵向结构可先装纵向构件,后装横向构件,若分段为横向结构,则安装程序与纵骨架式相反,分段钢板厚度在6mm以下,宜采用混合装配法,即纵横骨架的装配可交叉进行,待全部骨架装配完成后,再进行焊接,因为板薄若纵向构件装好就进行焊接,则薄板的变形较大,在装横向构件时会带来一定困难。
在装配过程中,甲板舱口处的肘板,应在舱口纵桁插入前先装,否则安装较困难,另外若分段系纵骨架式,舷边肘板若在因为到船装配时,万一肘板与肋骨对不齐,还少许借对。
根据分段大小和结构特点,分段在吊出胎架前应进行加强,一般在舱口处应加强,在横舱壁间断地方的纵桁应作临时的连接,总之在分段骨架间断处,分段起吊时容易变形的地方,均应作适当加强,然后翻身,进行封底焊,分段制作完工,报验并把中心线引甲板的外表面,打出洋锪印标记。甲板分段装配技术要求:
甲板半宽偏差:装配后+6mm 焊接后±4 mm
-0 mm
甲板半宽偏差:装配后+4~5mm 焊接后±4 mm
-0 mm
甲板梁拱(无突变):焊接后按梁拱高度的±1/15
5、艏分段的装配
根据船舶结构的特点与工厂的起重能力,艏段的划分及建造方法各有不同,一般中小型船舶的艏段是划成立体分段,以上甲板或艏楼甲板为基准翻身建造,中、大型船舶特别是有球鼻的线型也比较复杂,一般根据结构形式、起重能力及建造方便划出数段建造。
中小型船舶的艏段有的包括艏楼,也有把首甲板升高,它是翻身建造,肋骨框架在肋骨平台预先组装好的分段中的舱壁及纵桁等部件均在平台上预先组装在分段装配中只作为零件装配,它的装配顺序:
铺艏楼甲板→划结构线→装艏楼肋骨架、甲板纵桁、艏楼纵横舱壁及中纵桁内部结构焊接→装主甲板→装肋骨架、甲板纵桁→主甲板下舱壁及锚链舱组合件→装中内龙骨、首柱桁材、舷侧纵桁和各种肘板→内部结构焊接→装K行板和前柱→装舷侧顶板和外板→焊接→装焊吊攀→脱胎翻身焊接→焊缝密性试验及透视→分段完工
胎架:
以艏楼甲板(或主甲板或首升高甲板)为基准反造胎架,其制作工艺与反造底分段相似。
分段装配:
5.1 把甲板(已拼接好的)吊到胎架,对准前后中心线和后端肋位线与胎架搭焊固定。
5.2 划结构线:作法与甲板分段相似。
5.4 盖主甲板时,用线锤吊直前后中心线,使上下一致,先与纵横舱壁搭焊固定,后把艏楼肋骨框架调整肋距和下脚进出位置与主甲板搭焊定位。
5.5 主甲板划出中心线,复查结构位置线。
5.6 安装肋骨框架,答壁甲板纵桁锚链舱结构件及首柱桁材,亦需吊直垂线,撑牢固定。
5.7 逐块嵌装中旁内龙骨并随时检查修正中内龙骨的中心线是否与船台中心线重合,如有旁内龙骨延伸时,则在嵌装中内龙骨时同时进行。
5.8 装舷侧纵桁的同时检查两舷外板线型和顺如有不顺,不得切割肋骨角铁,只许修正连接肘板或火工矫正肋骨线型,否则换掉,然后装齐各种连接肘板。
5.9 装K行板和艏柱,及乎术下脚弯头,不仅要校对中心线,更要注意中线两侧对称,底面平整不得有胖瘪不均高低倾斜,或艏柱上下接弯曲不直等现象。
5.10 装舷顶列板及各声外板均需严格按照板路线装配,首尖舱下脚狭窄部位,需要装垫板和塞孔焊地方,应先把垫板垫好,服帖,并把垫板焊牢后,才能装外板,装垫板处板缝间隙可稍
12X30~40间隔为250~300 mm。
微大些,一般缝隙为4~5mm,塞孔焊规格8
~
5.11 锚链筒或带有锚穴的装配,由放样工划线只把锚链筒、锚穴构件暂时分段搭焊、定位、电焊不必焊接，待到大合拢后，经过拉锚试验修正后才能施焊。
5.12 分段制作完成后报验,经验收合格后,脱胎翻身,再焊接。
球鼻艏分段装配:
先铺基准肋板,随之在肋板上划出纵横构件理论线,装配时应根据分段的特点,尽量避免嵌入或插入,纵横隔板位置线,以便装配和对接(接缝要坡口),另一种由钢板加工弯制,它的加工与装配方法与普通船舶艏柱的下脚弯头相似。
外板装配前,先装艏柱包板,在装配中应注意两边均匀,线型号和顺而且不能宽窄或胖瘪差异,其余外均是垂直装配,其板路亦应根据样台安排的板路线,分段装配完工,以后工作与其它分段相同。
艏分段装配技术要求:
艏柱中心线偏差(焊后) ≤3mm
艏柱高度偏差±5mm
艏柱前后位置偏差±5mm
甲板与舱底中心线偏差≤3mm
横舱壁中心线偏差≤2mm
6、尾分段的装配:
根据船舶结构的特点与工厂的起重能力,艉段的划分及建造方法各有不同,一般中小型船舶的艉段是划成立体分段,以上甲板或平台甲板为基准翻身建造,中、大型船舶的尾部比较复杂,一般根据结构形式、起重能力及建造方便划出数段建造。
铺平台甲板→划结构线→装肋骨架、甲板纵桁、纵横舱壁及中纵桁→内部结构焊接→装主甲板→装肋骨架、甲板纵桁→主甲板下舱壁组合件→装尾柱桁材、舷侧纵桁和各种肘板→内部结构焊接→装K行板和尾柱→装舷侧顶板和外板→焊接→装焊吊攀→脱胎翻身焊接→焊缝密性试验及透视→分段完工
6.1胎架:
一般尾分段以平台面做胎架,在有尾轴孔的分段以横舱壁为胎架。
6.2 分段装配:
6.2.1 把甲板(已拼接好的)吊到胎架,对准前后中心线和后端肋位线与胎架搭焊固定。
6.2.2 划结构线:作法与甲板分段相似。
6.2.4 盖主甲板时,用线锤吊直前后中心线,使上下一致,先与纵横舱壁搭焊固定,后把艉楼肋骨框架调整肋距和下脚进出位置与主甲板搭焊定位。
6.2.5 主甲板划出中心线,复查结构位置线。
6.2.6 安装肋骨框架,答壁甲板纵桁锚链舱结构件及首柱桁材,亦需吊直垂线,撑牢固定。
6.2.7 逐块嵌装中旁内龙骨并随时检查修正中内龙骨的中心线是否与船台中心线重合,如有旁内龙骨延伸时,则在嵌装中内龙骨时同时进行。
6.2.9 按照肋骨架上的舷侧纵桁位置线,装配舷侧纵桁,同是检查装齐全段各种连接肘板。
6.2.10 安装K行板(需校对中心线)让焊接好K行板与肋板中内龙骨的角焊缝后装配各路外板,外板装配应按肋骨架上的板路线左右对称进行,同时把肋骨架上的设计水线引到外板外面并作好醒目标记(或涂漆标志),最后装配轴包板,轴包板应装一边,让电焊工焊好轴包板的内缝再装配另一边,同时需在装板前沿板缝装焊好垫板,其肋位档塞焊孔焊规格8~12X30~40间隔距离为200~250mm。
6.2.11 装配护舷材,分段制作完成报验,待焊接工作基本完成(反面焊缝除外)脱胎翻身,摆平再焊接。
尾分段装配技术要求:
分段长度偏差±0.05%
甲板与舱底中心线偏差≤3mm
横舱壁中心线偏差≤2mm
舱壁和强框架垂直度h ±0.1%h
肋位偏差底部与旁板±2mm
底部与甲板±3mm
总段四角水平(按设计水线量) ±5mm
尾柱中心偏差≤3mm
尾柱轴孔前后端与轴心线左右偏差≤2mm
尾柱轴孔前后端与轴心线上下偏差≤2mm
尾柱下舵承孔端面与轴线间距偏差 <5mm
尾柱轴壳后端h与舵杆中心线间距离偏差 <10mm
舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心左右偏差 <2mm
舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心前后偏差 <2mm
7.中部分段装配
中部立体分段根据船体结构及工厂起重能力,可以分成数段或不分段,可以正造或反造,需根据情况而定,现就单船包括机舱的中分段建造的工艺概述如下:
铺船底板→划结构线→装纵横舱壁→装机座→装中旁内龙骨和肋骨框架→装甲板纵桁→装舷侧纵桁及各种连接肘板→盖甲板装舷顶列板→装
外板→装扶强材→焊接完成后焊缝密性试验及透视→火工矫正→脱胎吊离胎架→分段完工
7.1 胎架:与正造双层底分段相同
7.2 分段装配:
7.2.1 铺船底板: 与正造双层底分段相同
7.2.2 划结构线: 与正造双层底分段相同
7.2.3 结构件装配
机舱部位:先装机舱前端的横舱壁吊直两向垂直线后用角铁撑牢固定。
根据图纸上的轴线高度尺寸,前端从舱壁沿中心线量出轴线高度点,临时焊个接线攀,作出轴线高度标记,后端在分段外搭个拉线架,亦从舱底中心量上定出轴线高度点,然后以轴线的前后两点为准拉紧钢丝。将机座用水平尺搁在面板上测量调整摆平。再测量调整机座中心位置——主要是使机座两侧腹板前后离中心轴线左右两边相等,然后测量机座面板到轴线的高度尺寸,及离合器部位的离轴线的高度尺寸,减去图纸注明这两部离轴线高度尺寸即为余量,然后把机座吊离分段翻身,割除余量,并刨出坡口,再吊到分段摆准位置,检查与轴线间尺寸与船底板缝间隙是否符合施工要求,如果有不符再作修正,报验、验收合格后正式搭焊定位。
双机型船:
先把两机座中间肋板和中内龙骨装好,然后把两机座吊到分段中,分别初步摆正位置,根据两轴线各自离开中线尺寸和单机拉轴线作法一样,拉出轴线,同时校对两轴线平行,前后端各距船中线尺寸一样,拉出轴心线、机座安装方法、步骤与单机座相同,机座安装以后装配旁内龙骨和肋骨框架。
其余各舱底部结构的装配基本与正造双层底分段相同,所不同一是肋骨框架,一是内底肋板。各道纵横舱壁,强肋骨框架吊装时应吊直两向垂线并用角铁撑牢固定,至于普通肋骨架允许按肋距均排。在分段中如有其它结构件(如油舱等),按图纸位置装配。
装配甲板纵桁和舱口纵桁后盖甲板,对准前后中线(需吊线锤与船底与胎架地面中线垂直),与内部结构搭焊定位,再由中间向两舷搭焊定位(肋骨线如有进出,或肋距误差同时修正)。
肋骨架上下定位后随这装配舷侧纵桁(同时要校直肋骨),然后按照肋骨架上的板路线装配外板,同时把肋骨架上的设计水线引到外板外表面前作好标记,最后装配护舷材。
分段制作完成后报验,其余脱胎等扫尾工作同前述。
中分段装配技术要求:
分段长度L ±0.05%
分段宽度B ±0.05%
分段浓度D ±0.1%
甲板与船底中心线偏差≤3mm
横隔舱壁和强肋骨框架垂直度偏差h ≤0.1%
横隔舱壁叫主线偏差≤2mm
肋位偏差底部与傍板±2mm
底部与甲板±3mm
分段四角水平(按设计水线量) ±5mm
机座中心线与船体中心线偏差≤2mm
机座面板高度偏差 +3mm
-5mm
机座前后位置偏差±2mm
机座四角水平±3mm
8、上层建筑分段的装配
上层建筑包括首、尾楼,起居甲板室、驾驶室等,除首、尾楼外大部分是薄板结构,主要由围壁、扶强材和顶甲板等组成,它们建造方法有两种,如首、尾楼大多是散装(首楼因分段小,亦可以分段反装),起居甲板室和驾驶室一般是分段制造。尾楼散装工艺:
尾楼的前后封板和内围壁板(后封板如果船尾线型是圆弧形则不能预制),根据样台草图和图纸要求,可以在平台上预先拼制好(包括装好扶强材),并用较大角铁把上下板口马平,其下口均应放余量30mm,外围壁板,即船体外板,因船体线型尾部逐渐缩小,不是直线如果外围壁板是预先制作好的,则需根据样台的肋距伸长样樟划肋位线,以免扶强材与船体骨架错边,如果外围壁板散装,则不必考虑肋距,就是根据主船体的骨架位置安装尾楼骨架(横梁与肋骨<扶强材>
尾楼的装配需待船体焊接结束,甲板经火工较平后,打扫清洁,先校划主甲板的中心线再根据图纸要求划出内部结构位置线(即内部分间位置线)及前封壁板线,然后根据分间位置吊装内部纵横围壁板及前后封板装配时,要按实船位置线割除余量,再吊直垂线搭焊定位并用角铁撑牢固定。
对准肋位号吊装外围腰布壁垒森严板,其操作方法与装内围壁板相同,如果外围壁板散装,则应先吊装肋同架,待顶甲板安装后,才能装配外围板。
修正顶口线和顺后,安装横梁和甲板纵桁每道用肘板把内外围壁板边接起来,然后盖顶甲板,先校对中心线再逐道肋梯形由中间向两舷失踪焊固定,搭焊时不得用过重的压头压甲板,以免把横梁的梁拱压直,如甲板分前后两大块对接的,则其对接处应用角铁马平。
如果外围壁板散装,则先装好顶板甲板,然后逐块装配外板,在装配中肋骨(扶强材)和横围壁板横头端口与外板的角接要装直,不得随其弯势就搭焊装配。
9、起居甲板室、驾驶室分段装配
分段较小的现在采用反装法工艺,其工艺顺序,现就正造工艺概述如下:
内外纵横围板拼制→装内部纵横围壁板→装外围壁板→装横梁→盖顶甲板→装檐板等→焊接和装焊吊攀→吊管胎架
围壁预制:根据样台草图把各块内外纵横围壁板拼制好,并装好扶强材,其上下应较大的长角铁“马平”,围壁中各种窗孔暂不割出,以免产生变形。
正造胎架:根据分段所处位置,把下层甲板的染拱的昂势,搭一个假甲板(包括分间位置),并在胎架上划出该分段的理论线,做出标记。
分段装配:按分间位置先吊装内部纵横围壁板,后装外围壁板,各种围壁板的装配,其下口余量均不得割掉,就是按围壁板都加高30mm装配。
修正顶口线和顺后,装横染和甲板纵桁及檐口肘板,并按图纸规定装好各种肘板,把横梁与纵横围壁板及甲板纵桁材联接起来,然后对准中心线盖主甲板,搭焊时应注意不得用过重的压头压甲板,以免把横梁压直,最后装配檐口板等附属构件和割出窗孔及划出分段中心线、肋位检验线等工作,分段装配完成报验,然后脱胎吊离胎架。
上层建筑分段在装配过程中应注意以下几点:
9.1 上层建筑钢板较薄,其焊接工作不能采用装一部分构件焊一部分的办法,而应待全部拼装工作基本结束时进行焊接。
9.2 由于上层建筑焊后变形大,故凡门槛板下端的一块板,均暂不施焊或不装,到船上安装后再装焊。
9.3 横向与纵向外围壁,用圆弧过渡连接板缝,为了保证外围壁的外形光顺并便于安装,占该道围壁高度三分之一的接缝的余量,暂时不割待在船上装配时再切割。
9.4 纵横围壁在安装过程中必须保证其垂直度与水平度。
反造工艺:
上层建筑反造亦是以甲板为基准,其装配方法与甲板分段相似,但是各道围壁板相连接的接角接缝,应留1/3暂不焊待到安装合拢时焊,这样使在合拢时,万一与舱口线不符合时可以修正。
上层建筑分段制作技术要求:
分段长度L偏差±5 mm
分段宽度B偏差±4 mm
顶甲板与胎架的中心线偏差≤2mm
围壁板和顶甲板在加工和装配应用木锤敲击,无明显的锤痕和凹凸变形。
船体焊接工艺 1、手工单面焊双面成形 手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙，并在反面垫衬开有成形槽的铜板，在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝，如球缘扁钢对接等，也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。 采用手工单面焊双面成形工艺时，应采取如下工艺措施： （1）板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口，间隙约4~6mm； （2）接缝背面平整，焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴； （3）第一层打底焊缝是焊缝反面成形的基础。焊接时宜采用直径较小的焊条（3~4mm）进行短弧焊接，电弧在间隙中逐渐前移，并使接缝两边边缘熔合良 好。当一根焊条焊完后，应迅速更换焊条，在弧坑前方约10mm处引弧，逐渐 过渡到弧坑处，以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等 缺陷。 2、立焊向下焊（即“下行焊”） 立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条，对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法，特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接，也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。采用立焊向下焊工艺时，工作效率高，焊缝美观，焊接变形小。 当进行立焊向下焊时，焊接电流应稍大些，焊条应向下倾斜，使焊条与下垂直面形成35°～85°的夹角。运条一般不作横向摆动，直拖而下或作微小摆动，以壁免淌渣现象。当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时，也可采用多层焊。 3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用 船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝，当采用单面焊双面成形工艺时，可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊，显著提高生产效率和改善劳动条件。船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下：
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm 标准极限
船舶电焊工 工种定义：利用电弧的高温热能或电流.通过液体溶渣所产生的电阻热能和焊接材料将船体或管子、舾装金属零、部件进行溶化焊接。 适用范围：在船舶建造与修理中.用手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等方法，对船体结构、管系、船用锅炉及压力容器和舾装零、部件进行焊接。 等级线：初、中、高 学徒期：二年.其中培训期一年.见习期一年。 初级船舶电焊工 知识要求 1.电焊基本原理和电工基础知识。 2.船舶建造常用钢材及焊接材料的分类、名称、规格牌号及使用保管方法 8.常用焊接设备的型号规格、结构、工作原理和使用规则。 4.船体结构名称。 5.船舶焊缝代号的表示方法及其含义。 6.焊缝质量要求和焊接缺陷种类、产生原因及其防止方法。 7.船体结构焊接程序一般原则。 8.二氧化碳气体保护焊基础知识。 技能要求 1.酸、碱性焊条操作技术。
9.二氧化碳气体保护焊操作。 8.埋弧自动焊操作。 4.重力焊及下行焊条操作。 5.达到中国船舶检验局《焊工考试规则》中Ⅱ类焊工操作技术水平，并考核合格。 6.按构件材料的类别、厚度、坡口型式.正确选择焊条（焊丝）直径、焊接电流、焊接速度等工艺参数，并做好焊前准备工作。 7看懂船舶焊缝代号、正确执行焊接工艺规程。 8.常见焊接缺陷的分析及处理。 9.正确使用并维护保养焊接设备。 工作实例 1.船体底部、舷侧、甲板、舱壁、上层建筑等分段焊接.艏艉肋板、水密肋板的焊接、船体结构的各种纵横构架角焊缝焊接。 2.管子、法兰的角焊接.船名、标志、水尺线的焊接 8.船舶舾装件和舭龙骨焊接、锚链筒、锚唇的焊接.各种密性箱柜的焊接。 4.平焊对接缝的双面焊接及带衬垫单面焊接。 5.二氧化碳气体保护焊非水密构件和角焊的焊接。 中级船舶电焊工 知识要求 1.常用焊接设备（交、直流电焊机、二氧化碳气体保护焊机、弧
摘要 分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。 关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block. Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy Construction quality tightness test
格式号：QR-5.5-02-01 信息联络处理单 编号：10-5300-CJ-0013
关于加强船体结构焊接检验的指导意见 （内部文件请勿外传） 加强船舶焊缝检测是提高船体焊接质量的重要手段之一，为贯彻落实《关于加强船舶焊缝检测质量的通知》（船检〔2010〕9号）文，加强我区船体结构焊接检验工作，提高我区建造船舶船体结构焊接质量，并确保全区焊接检验做法统一、平稳过渡，特编制本指导意见，请各局遵照执行。 一、采取有效措施加强船厂船体焊接质量 （一）按照已经认可的焊接工艺规程施焊 经了解，目前各船厂编制的焊接工艺规程基本上采用的是正面碳弧气刨V型或U型坡口→正面焊接→反面刨缝清根→反面焊接的方案。 但各船厂在实船外板对接缝的焊接时，由于没有专业刨边机等开坡口设备，通常的作法是采用正面（内缝）无坡口（甚至板缝间隙为0）施焊、反面碳弧气刨刨缝后焊接外缝，由于正面施焊熔深较浅，反面刨缝时难以刨到足够深度，并未彻底清根，导致了大量未焊透缺陷的存在。 为此，要求各船厂严格按照已经认可的焊接工艺规程施焊，各船厂在施焊中如无法达到目前本厂已经认可的焊接工艺规程，各船检局应要求船厂重新制订与其实际情况相符或有能力实施的正确的焊接工艺规程，并报船检机构认可。签于目前船厂的《焊接工艺规程》存在着叙述模糊或不到位的情况，请各船检局按照《材料与焊接规范》（2009）等相关规范重新审核各辖区船厂《焊接工艺规程》，以便切
实指导船厂焊接工作。在审核船厂报送的焊接工艺规程符合性、适宜性时还应注意其焊条直径与焊件厚度之间、焊条直径与焊接电流之间的匹配关系。 （二）重视定位焊的焊接质量 定位焊是为装配和固定焊件接头的位臵而进行的焊接。目前大部分船厂的定位焊位为点焊，容易在施工过程中产生裂纹，或使原点焊处脱焊造成板材错位，而随后的焊接也未消除定位焊存在的缺陷，从而影响了整个焊缝质量。 定位焊应按批准的焊接工艺规程要求施焊，且满足下列要求。 1、定位焊的质量应与该部位正式焊缝的质量要求相同，有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净； 2、定位焊用的焊条牌号应与正式焊缝用的焊条牌号相同； 3、定位焊的起头和结尾处应圆滑，否则，易造成未焊透现象； 4、若焊接件要求预热，则定位焊时也应进行预热，其温度应与正式焊接温度相同； 5、在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处，定位焊离交叉点距离不小于10倍板厚； 6、定位焊的数量应尽量减少。对一般强度钢，其长度应不小于30mm。定位焊应具有足够的高度，但其高度不得超过正式焊缝高度，且焊后熔渣应立即去除; 7、构件开坡口时，定位焊应施于坡口的反面（即无坡口的一面）；角钢的定位焊应施于角钢的内缘；T型材采用单面焊时其定位焊应施
第八章典型船体结构的焊 接工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：
1、外板、甲板对接缝： ○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。
9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）： ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝； ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝； ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝； ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝； ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；○6拖钩架； ○7主机座及其相连接的构件； ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。
船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放 样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
Q/SWS 52-003-2005 船体分段装配图设绘要领 1 范围 本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。 本标准适用于各类船舶的船体生产设计。 2 规范性引用文件 Q/SWS 12-001-2001 船体制图 Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3 设计依据 3.1 船舶建造方针 3.2 分段划分图 3.3 肋骨型线图 3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 3.5 船体结构理论线图 3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图） 3.7 焊接规格表 3.8 金属船体制图 3.9 船体余量布置图 3.10 船体临时通道及临时工艺孔图 3.11 船体节点详图 3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3.13 船体强力构件开孔及补强 4 内容要点 4.1 设计要点 4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾 1
Q/SWS 52-003-2005 装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。 4.1.2 船体分段装配图总体设计要领 4.1.2.1 内容要求 a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例； b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸； c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注； d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔； e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来； f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号； g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联 的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲 板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉； 垫板 参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求； h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。装配角度是指两个零件装配面与面形成的角度，只在不等于90o时才在图纸上标记。由于梁拱或舷弧完全相等而在零件之间发生 装配角度时，在形成锐角的方向标记装配角度； 2
船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
建造船舶船体焊接工艺 一、总则： 1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工； 2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝； 3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝； 4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数 焊工对称施焊； 5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接 缝； 6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝； 7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一 边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊； 8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪 变形太大，不利于边箱合拢； 9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同 级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完； 10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品 送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。 二、焊接材料使用范围的规定 （一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。 1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝； 2、主机座及其相连接的构件； 3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等； 4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等； 5、艉拖沙与外板结构等； 6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。 （二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接； （三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊
上层建筑分段 建造及预合拢通用工艺 生产处船体工艺部 2004.2.18
上层建筑分段建造及大合拢通用工艺 （根据船体五车间上层建筑施工流程质量控制手册整理） 一. 目的：为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。 二. 适用范围：本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。 三. 质量控制点：船舶上层建筑简称上建，是船员的生活居住区域，上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。 四. 工艺总则： 十不准： 1、不准用手工割刀切割板材（除圆角外）； 2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物； 3、不准用铁锤锤击钢板； 4、不准无证施焊、带水施焊； 5、不准使用铁粉焊条； 6、不准使用大电流、粗焊条搭焊； 7、不准上道工序问题遗留到下道工序； 8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序； 9、不准随意进行壁板校正； 10、不准随意变更施工工艺。 十必须： 1、板放线后，必须复核走方度，检查垂直线，理论线标注、收缩加 放量等； 2、构件安装，必须使用角尺，打好斜撑； 3、围壁吊装，必须吊砣、打好斜撑； 4、围壁交接，必须弹线装配； 5、分段组装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、垂直线 数据，经区域/主管认可后交电焊； 6、型材拼板，必须标识清楚，合理套用，避免材料浪费； 7、吊码安装，必须焊前口头交验，焊后书面交验； 8、各道工序，必须扫尾完、报检完方可进入下道工序；
9、焊接工艺，与板材相连部位的电焊必须用CO2焊； 10、分段校正，必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。 五、上层建筑分段建造： （一）、下料预制： 1、内场应按要求下料和预制构件（详见《船体建造通用工艺》）质量标准摘抄如下： 2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料，剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。 3、拼板： （1）、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后，交拼板区域使用（对于有大于3mm的翘曲变形的板，需拖回内场重平，以消除起翘变形）， 拼缝边必须铣边； （2）、按工艺拼板图及套料图进行板材下料，切割一律使用自动割具，切割后的板材必须根据套料图进行标识，余料按套料图标注清楚，整齐堆 放以便使用； （3）、拼板拼接板缝根据板厚留放0.5～1mm间隙以保证电焊熔透，板缝不允许有错位，注意板厚差，过渡坡口应在拼板前处理好（尽量采用机 械刨边）； （4）、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊；δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面，翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施
南通亚华船舶制造有限公司 船舶焊接工艺 QW-YH-JS-03 2006年6 月28日发布 2006年7 月1日实施 1.编制说明： 船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保 证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。 2.船体焊接工艺 2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。如施工中工艺和下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。 2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录） 2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执 批 准 审 核 编 制 版 本：A 修订次：0 □□□ 状 态：
行。 2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。 2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。 2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。 2.2.5埋弧自动焊和手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。 2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。 2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。 2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。 2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。 2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。 2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。 2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。 2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。 2.2.14二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF09”执行。
船体曲面分段装配中心（流水线）研究 1.装配中心（流水线）总布置方案图 2.装配中心（流水线）主要技术参数（参考附件1：平面分段主要 参数设置） 3.船体曲面分段装配中心（流水线）装配工艺流程图（参考附件1： 平面分段主要参数设置），各工序技术特点说明，物流方式。 4.主要设备清单 5.各工序的微流程（PPR）撰写视频脚本 6. 附件1：平面分段主要参数确定参考 1.主要参数
1.2 STIFFENER SPACING/纵骨间距 For fillet welding of stiffeners the following table describes the max. and min. distances between stiffeners. 下面表格是描述了角焊时纵骨（加强材）最大及最小值间距。列出的最大最小的焊接间距为两个对焊枪间的距离。 Stiffener type 纵骨类型Stiffener dim.(Height/width) 纵骨尺寸(高度/宽度) Stiffener min. Spacing 纵骨间距最小值 Max. Stiffener spacing 焊接间距最大值 Bulb 球扁钢 All types 600 mm 950mm T-pro型材 到850/150 到850/300mm 600 mm 750mm 950mm L-profile 角钢到600/150mm 到600/200mm 600 mm 700mm 950mm For T-profiles and L profiles: 150mm flange width is maximum for the minimum stiffener spacing 600. 对于T型材及角钢来说，最大盖板宽度150mm的型材，最小的纵骨间距600。
船舶建造生产管理规定 1、总则 为加强造船生产管理，缩短船舶建造周期，降低生产成本，增强市场竞争能力，提高经济效益，确保履约合同制定本规定。 本规定使用过程方法将造船生产活动和相关的资源作为过程进行管理，以造船生产管理四大职能：编制作业计划、组织生产协调、指挥生产调度、督促和考核造船生产全过程为主线。 2、船舶建造所需的主要过程，分为： ⑴生产技术准备； ⑵下料加工； ⑶分段制造； ⑷船台合拢； ⑸拉线镗孔； ⑹下水作业； ⑺发电机动车； ⑻主机动车； ⑼倾斜试验 ⑽航行试验； ⑾完工交船。 3、生产技术准备 3.1生产技术准备的输入 生产技术准备的输入应包括以下方面的信息： a）合同及总技术规格书； b）方案（报价）设计任务书； c）建造说明书； d）建造方案（建造法）。 e）合同和技术交底 3.2生产技术准备的输出 生产技术准备的输出一般应包括以下方面的文件： a) 生产技术准备计划日程表； b) 建造方针； c) 各专业施工要领（原则工艺）； d）质量保证大纲； e) )对内对外专检交验项目表；
f) 产品实现风险分析和评估报告； g）生产技术准备状态情况总检查表（开工令）。 f)“建造入级船舶开工前检查单”（适用民船建造，由品质保证部填写船级社确认） g）“船用产品持证清单”（适用民船建造，由科研所报船级社确认） 3.3编制生产技术准备计划日程表 3.3.1生产技术准备计划日程表应确定项目的主办和协办部门以及完成项目的考核期限，内容应包括以下文件： a）船舶建造过程大日程（大节点）总进度计划； b）主要材料、设备清单； c）主要材料、设备纳期表； d）建造方针； e）各专业施工要领（原则工艺）； f）质量保证大纲； g）生产（施工）设计图样和工艺文件供图计划； h）对内对外专检交验项目表； i）大型铸锻件定订货清单； j）主要材料、设备供应计划； k）主要材料、设备持证清单； l）自制件和外协件清单； m）主要设备订货资料确认。 3.4合同和技术交底 3.4.1合同签署一周后，市场营销部和技术开发部应组织向有关部门进行合同和技术详细交底。 2.4.2合同和交底的主要内容： a）合同要点和内容的解释； b）顾客要求和合同背景材料情况； c）船舶主要技术状态、性能； d）船舶的特殊技术性能和工艺要求。 3.5开工条件的确认 为确保船舶开工后能连续施工，在开工前一周，造船办应依据“生产技术准备状态情况总检查表”的安排对开工前必须具备的条件组织验证。民船建造由品质保证部填写“建造入级船舶开工前检查单”交船级社确认后反馈造船办。3.5.1主管监造师应加强督办各相关部门按“生产技术准备计划日程表”的内容
船体分段装配 船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。 分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。 分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。 第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配 随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。正看像似一个瘦颈花瓶。它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。 示图8—1 1、“AB02”分段制造要领 （1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。 （2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。 （3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。 （4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。 2、托架及专用胎架制造 胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作
1.总述： 1.1本船为长江及近海的一般散货货船。 1.2主船体结构特征： 本船为双桨双舵，双壳，尾机型，全电焊钢质结构货船；按中国船级社（CCS）的“钢质海船入级与建造规范”（1996）建造。建造标准参照《中国造船质量标准》（CSQS）执行。 1.3.主尺度 总长：110.00m 型宽：17.50m 型深：7.60m 吃水： 5.80m 肋距：0.70m 艉~#10 0.60m #137~艏0.60m 梁拱：0.25m 上层建筑0.25m 1.4舷弧: 主甲板（中间段）为0 （首甲板#130~艏）为300,斜直线舷弧 （尾甲板#17~艉）为120,斜直线舷弧 2．船体结构主要材料。 2.1船体结构的主要板材、型材材质为CCS-A级钢；部分管材材质为不锈钢；舱口围板材质为CCS-B级钢. 2.2所有船体结构钢材均为具有船级社证书的船用钢材，并且需得到中国船级社（CCS）的认可。所有的板材和型材在建造前喷涂车间底漆。 3.焊接材料 3.1船体结构焊接应使用经中国CCS认可的焊接材料和辅助材料且须由验船师检查认可。 3.2焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应。 3.3焊接材料详见各工位焊接规格表。 4.焊接工艺 焊接工艺应取得CCS验船师认可。 5.分段划分: 本船主体共分34个分段,具体划分情况详见分段划分图(YCS32-110-05)。 6.型线放样 6.1本船型线根据船东提供的型值表,样台按1:1实尺放样,部分位疑点由技术处查阅船东提供的有关文件或咨询船东驻厂代表，以及对外联系。 6.2线型放样各剖面的基线和中心线必须用激光经纬仪勘划格子线和型值点的测划应准确。 6.3各剖面线型应光顺，任何部位应遵循投影规律，必要时作斜剖线检验。 6.4外板板缝排列整齐，外板展开应准确，曲面外板应作出加工线和检验线，必要时作样箱供加工和检验，对放有余量的边缘应标明。 6.5下料样板应标明规格及牌号。 6.6所有下料、加工及检验样板应准确,并且有一定的强度和刚度。 6.7铁样台过线要准确。 6.8船体结构理论线详见分段划分图(YCS32-110-05)。 7.材料检验及跟踪。 7.1进厂钢材必须同时提交材质保证书及炉批号等资料。钢材进厂后应检验其质量，对各种钢材抽样作化学分析。 7.2从钢材投料之前的表面预处理到主船体成形的各工艺阶段，对船体的各构件应追踪记录材料的炉批号及材质保证书，材料预处理后应标记编号再进车间，下料各构件上必须标明材质，构件代码等标记。 8钢材表面预处理。