50000m3外浮顶储罐施工方案
1、概述
本方案根据我公司以往施工经验，其中罐体数据根据施工经验确定，如我公司中标将依据本方案、施工图纸及相关资料编制详细施工方案。
2、编制依据
（1）GBJ128—90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
（2）GB50236-98 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范
（3）JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定
（4）JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程
（5）JB4730-94 压力容器无损检测
（6）招标说明
（7）十三公司企业标准
3、施工方法
本储罐采用我公司自主专利的自动步进式液压升降器作为提升装置，采用倒装法施工。
该装置以液压方式为动力源，采用西门子ST—200可变程序控制器和指令开关，配以压力传感器及多种安全保护装置，组成控制系统可以实现限定步数的提升和下降，每步行程误差小于0.03mm，可以自动及手动操作，具备双卡紧装置，安全可靠，并可以实现升降微调。单台承载16吨，考虑广东地区季节性台风因素造成的风载荷，倒装提升使用42台液压升降器。
3.1施工方法：
根据我公司历年大型储罐的施工经验，为确保工期与质量，本工程的三台50000m3储罐采用倒装法施工。工厂化预制，预制后进行喷砂防腐，主要焊缝采用气体保护自动焊机进行焊接，翼提高焊接质量。
3.2施工工序：
施工准备到货材料预制基础验收罐底板边缘板对接焊缝接
验收铺设外边300焊
罐底中幅板焊接
第一节壁板包边角钢包边角钢提升装置及胀圈
组焊检查安装角缝焊接安装检查
第二带壁板安装第三带壁板抗风圈安装第四带壁板第四节以上壁
安装检查安装检查
外浮顶安装充水试验防腐保温交工验收
罐底检查盘管附件安装密封安装
4．施工准备
4.1 施工技术准备
（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。
（3）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，按制造图注上标记。
4.2 施工机具准备
按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
4.3施工现场准备
施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
5 到货材料验收
5.1储罐所用的钢板、型材和附件符合设计文件的要求并有质量证明书。
5.2钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合先行的钢板标准。
5.3钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：
5.4验收后的钢板作好标记，按照材质、规格、厚度分类存放，存放过程要铺垫平整，防止产生变形。
6 预制
6.1罐底预制及质量要求
根据收缩量、罐底坡度等因素计算罐底的放大余量以及来料的钢板的几何尺寸绘制排版图，罐底直径按照设计要求放大0.1~0.2%。按照排版图的位置标注板号。边缘板按照1：1比例制作样板，样板经过检验后直接在钢板上号料。罐底中幅板弹粉线时每段长度不能超过3.5米，对其长度，宽度，对角线，直边的不直度复验后打样冲眼。
边缘板的尺寸允许偏差：
罐底板切割：采用半自动火焰切割机沿切割线外侧切割。先切割直口后切割坡口，下料切割后的局部凹凸度不能超过变形长度的1%，切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。对于变形应及时平整，不得直接用于底板铺设。
罐底中幅板的预制尺寸允许偏差和测量部位如下：
A E B
C F D
所有罐底板与基础面接触的一面除边缘50mm以外全部涂上防腐涂料。
6.2外浮顶的预制
(1)浮顶外边缘板及环行隔板预制方法及质量要求
浮顶外边缘板及环行隔板的排版、下料、切割、坡口加工及滚圆等加工方法同壁板中的要求，外边缘板上的开孔在下料后滚圆前进行钻孔。
（2）外边缘板及环行隔板的检验
.垂直方向上用不小于1米的直线样板检查，其间隙≤1mm
水平方向上用弧形样板检查，样板的弦长不小于2m，厚度0.7~1 m m，其间隙≤3 m m 留一张板作为调整板，其长度方向暂不下料，待其余板滚制成型后，将累计误差在调整板上进行调整，任意一圈壁板周长允差≤4mm
（3）浮顶板预制
预制之前根据设计图纸及供货板材绘制排版图，预制工艺及质量要求参见罐底中幅
板。 6.3壁板预制及质量要求
壁板的预制工艺流程如下：
板料检验
排版
下料、切割
交付安装
测量记录 滚圆
编号、测量、记录 6.3.1排版
（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm 。
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm 。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm ；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm 。
（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制厂进行，工艺流程如下：
壁板尺寸允许偏差：
壁板尺寸测量部位图：
C F D
（3）罐壁板切割：采用半自动火焰切割机沿切割线外侧切割。先切割直口后切割坡口，下料切割后的局部凹凸度不能超过变形长度的1%，切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
（4）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定
以防变形或损坏。
壁板圆弧滚制，采用滚板机滚制，滚板时必须注意板材坡口方向，滚圆时板的两端200~300mm范围内必须用油压机予弯，滚圆时，板材入滚板机时必须放正，防止板材滚扭，滚板时必须有平台承托板材，板材不得在地面直接托拉，划伤板材，滚圆成形的板材必须放置于弧形胎具上存放，胎具弧度近似于罐体半径，以防止板材弧度变化，同时可以减少胎具数量。
检验
壁板卷制后，平稳自由立置于平台上用样板检查：
a、垂直方向上用1.5m直线样板检查，间隙不大于1mm；
b、水平方向上用2m弧形样板检查，间隙不大于3mm；
c、上下两边弦长偏差±3mm；
注意事项
滚圆时必须保证板材两头的弧度的滚圆质量，以利于保证围板的质量。
6.4其它构件预制
1、抗风圈、加强圈、包边角钢等采用冷加工成型，并留有调整余量。加工后用2m弦长弧形板检，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm，单件予制，组装时连接。
2、转动扶梯预制应考虑安装时，吊装条件分两段整体预制中间留接口
3、弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变
形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
4、浮顶支柱依据设计要求进行预制，留有比设计长80 mm的调整量。
5、加热盘管使用弯管机滚制，弧度要求用弧形板检查，其间隙不得大于5mm
6、罐体盘梯展开予制后，分成4m~5m段，踏步板同梯子侧板间点焊，点焊长度不少于20mm，数量不少单侧不少2点。
预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。
7．储罐安装
7.1 基础验收
在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：
4.1.1基础中心坐标偏差应不大于20mm；标高偏差应不大于20mm。
4.1.2罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。环墙外径差
不超过8mm。基础表面任意方向上不应有突起的棱角；基础锥面坡度：由周边坡向中心，坡度为5%，清扫孔处的坡度按照设计要求。
4.1.3清理基础表面的杂物、废料。
基础验收后，以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点上测量基础标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高不大于12 mm。同心圆直径和各圆周上最少测量点数如下：
应在基础上按图纸的要求，划出纵横十字中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合
7.2罐底安装
7.2.1根据基础坡度、焊缝收缩量确定确定边缘板外边缘组装半径R1。
7.2.2以罐底为中心划出边缘板最外边的安装位置线，依据十字中心线为基准，划出中心带板的安装位置图。
7.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量。中心带板铺完后，以基础0°，90°，180°，270°四个点为基准，将基础的十字中心线返到中心带板上。
7.2.4铺设中心带板两侧大板：从中间分别向两边铺设，边铺边点焊固定。
7.2.5依据排版图先铺设清扫孔处的特殊边板，以清扫空为起点，分别向两个方向铺设，调整板最后安装，按照实际切除多余部分。
7.2.6 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔100～150mm，点焊顺序按工艺执行。
7.2.7 底板焊接顺序：
底板焊接顺序
底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；
a) 先焊接中幅板的短焊缝；
b) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊；
c）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；
d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；
e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。
底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；所有焊缝均进行真空严密性试验，以不渗漏为合格。边缘板外边缘对接焊缝300 m m范围内进行射线探伤，合格标准执行JB4730-94中III级合格。
7.3罐壁安装
7.3.1首先确定基准圆尺寸，按照基准圆半径划出圆周线及第一圈壁板（指最高处的一圈板其余类推）每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准距离100mm内侧划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。第一圈围板前，边缘板对节焊缝外端300mm应打磨至与边缘板表面齐平。
7.3.2第一圈壁板从270度开始围板，分别向0度和90度方向围板，壁板就立后用卡具调好间隙，打上卡具固定，然后用销子打入卡具间来调节间隙、椭圆度、垂直度。全部调整好后用卡具固定对口间隙。
a、围第一带板必须保证罐圆度同罐底板内圆线一致。
b、罐底板垫墩必须用水平仪围板前找平，高度100-200mm/个，间距500-600mm/个。
7.3.3、安装液压提升装置和胀圈
A、安装液压提升装置，安装位置
应尽量靠近壁板内圆周。
B、安装胀圈和拉杆、插板，用千斤
顶胀紧胀圈撑住第一带板插板托于胀圈
下口，胀圈罐下口离焊缝200mm。
注意事项：
a、胀圈必须找圆，并用2m弦长弧度样
板检查间隙不大于2mm。
b、胀圈同第一带壁板用卡板连接，并安
装支撑。
c、胀圈必须贴紧罐壁。
d、胀圈使用【30制成，形式如图：
7.3.4包边角钢安装
第一带板纵缝焊接完成后，检查合格将壁板顶端150mm焊缝磨平，安装包边角钢，角钢点固，焊接距离100-150mm，检查安装后罐体椭圆度2m弦长弧度样板检查间隙不大于2mm。使用千斤顶调整。
7.3.5第二带壁板组焊
第一带板完成焊接，包边角钢焊接完毕后，进行第二带板安装。
开始组焊围板前，应先在第一带壁板上标划腰缝组装线及其预报线，使用吊机将滚制好的第二带壁板按排版图的位置围于第一带壁板外先点焊纵缝，围完板后焊工均布焊接纵缝缝。立缝采用分段倒退焊。
安装第二带围板活口调节倒链装置和围板垂直限位挡块。
召集参与顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前的检查。
上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。
指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。
开始顶升后，各设备监管人员立即记录油泵、电流、电压、温升、油压及液压装置行程情况，及时向指挥员报告。在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。
顶升过程中，随时调平，差异在50mm之内，围板周围外的壁板组装人员可根据情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部分地方较大磨擦力和卡涩现象。但油压、电机电流、电压超出说明书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出原因，排出故障后再继续顶升。罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边缘靠上内圆限位挡块，同时调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部倒链组。升到上部时，上部倒链组也要适当地收紧。当罐体顶升到距围板上沿50mm时，暂停顶升，在罐体与围板相切线上方焊紧固，调节用的短角铁卡具。焊毕，继续顶升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定的位置，调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
组焊前，必须通过业主/监理认可，要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。
立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。
根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应立即进行修补。
注意事项：
罐壁组对过程中应随时检查罐壁的圆度。罐壁任一横截面处最大最小直径差，不得超过38mm，对于超差处应随时进行修整。
7.3.6第三带板安装同第二带板
7.3.7抗风圈安装
在其所在的一节壁板纵缝焊接检验合格后，安装下一节壁板前进行。抗风圈组对时，对罐壁曲率充分检查，边安装，边调整，采取反变形措施，防止接头出现凹凸现象。
在壁板抗风圈位置上划出抗风圈上平面位置线，安装定位挡，安装牛腿，牛腿之间加1-3个临时支撑如图：
将抗风圈板边缘包边槽钢点焊，按照抗风圈外形分成相应单件，安装。
7.3.8其他壁板安装同第二带板
a、依第二带板程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。
b、罐壁外部的加强环应与罐壁板同时组对。为防止变形，应在组装焊接完下一带壁
板的环缝后，再焊接加强环与罐壁间的连接角焊缝。
c、组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但该板的纵、环
焊缝点固不焊。最后一带壁板组焊完成后，用液压提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。
d、对于组装δ≥24mm板，板材应按施工图纸要求进行超声波探伤检测JB4730—94
Ⅲ级合格。
e、最后一带板安装完毕后，从预留板处将拆除液压顶升装置及胀圈运出，焊接关门板。注意事项：
用液压顶升装置组装最后两带板时，胀圈卡具应增加数量。
环缝焊后外观及X光射线检查合格，方可组装下一带。
7.3.9罐壁组装质量与检测方法：
7.3.11 焊接壁板与底板间的环形丁字缝
焊接前，将罐底同壁板之间清理干净，检查罐体直径偏差，进行罐体同罐底点固，点固后焊接，锁边后焊接罐边缘板中幅板之间焊缝。
7.4浮顶的施工
在罐底真空试漏完成后，将浮顶构件吊放到罐内部，进行浮顶的组装施工。浮顶底板组装可按以下顺序进行：
支架安装，使用角钢制作形式如图：
按照排版图进行底板铺设，铺设方法同罐底。
焊接前将焊接顺序作出明显标志。
底板焊接后进行真空试漏。
浮顶顶板的铺设按下列顺序进行：
按照排版图从中心开始铺设，铺设方法同罐底，铺设时尽量留出内部焊接的进出位置板，有利于内部焊接施工
先焊接隔板与顶板内部的角焊缝，再焊接顶板上面的搭接缝
顶板与外边缘板的角焊缝焊接后，再焊接顶板的收缩缝
顶板焊接后进行真空试验。
组装质量要求：
浮顶板搭接宽度允许偏差为5 mm
外边缘与罐壁为同心圆，外边缘板与罐壁间隙允许偏差为15 mm
外边缘板对口错边不大于板厚的3/20，且不大于1.5 mm
外边缘板铅垂度允许偏差为3mm
外边缘板凹凸度用2米长的样板检查不大于5mm
隔板与底板间隙不大于1 mm，铅垂度允许偏差不大于0.3%。
焊接检查：
浮顶外边缘板、浮顶底板、浮顶隔板三者之间的所有焊缝在浮顶顶板覆盖之前进行煤油渗漏检查：
外边缘板、环向隔板的自身焊缝进行煤油试漏试验。
浮顶顶板、顶板的所有焊缝进行真空试漏。
浮顶组装完毕后对最外圈浮舱的每一个分别进行气密试验。
7.5附件组装
7.5.1浮顶支腿组装
在浮顶上划出各圈支柱的位置，并划出开孔直径，检查无误后方可开孔
先开顶板上的孔，再用线坠确定船舱底部的开孔
支柱套管安装时，用线坠找好垂直度，套管与底板的焊缝应进行煤油试验。
7.5.2转动浮梯的安装
划线：划出顶部平台的安装位置线，在顶部平台安装后确定浮梯的第一个中心点，将这个中心点投影到浮盘上，划出这个点与浮盘的边线，既为浮梯安装中心线的投影，也是轨道的安装中心线；
组装浮梯：按照预制时的分段位置标记组对底架和拉杆，点固焊后，检验其直线度，合格后进行焊接，焊缝为连续焊。
安装轨道：以中心线为基准，划出各支腿安装位置线，将支腿点固后，安装横杆，找平后进行点固焊接，最后安装轨道，轨道要与中心线齐平。
吊装浮梯：将顶部固定后，确认转动浮梯轨道中心线与转动浮梯中心线在同一个铅垂面内检验：浮梯的检验应在罐体充水过程中进行。浮梯上端的转轴和下端的滚轴应转动灵活，梯子下端的滚轴应始终处于轨道上面，浮梯升降自如。
7.5.3罐壁接管安装
按图纸要求划出接管安装位置线，接管中心位置偏差不超过10mm，接管外伸长度偏差不超过5 mm，罐壁人孔与进料口的大口径作业时，在开孔部位焊接两道加强弧板防止变形。补强板安装以后、贮罐充水试验前，进行补强板信号充入空气试漏，此时在补强板内、外的周边焊缝处及与罐的内外接缝处涂以肥皂水试漏，无渗漏为合格。
7.5.4中央排水管、刮蜡装置及密封装置安装
中央排水管、刮蜡装置及密封装置为外购件配合制作单位安装。
7.5.5加热管的安装
加热盘管应按图纸要求进行组装焊接
7.5.6盘梯安装
按照钢结构制作标准执行。
8储罐充水试验
8.1确认完成以下项目内容方可充水：
1.罐壁板及附件全部焊接完毕并经检查合格；
2.罐内外全部卡具全部拆除，焊疤清理干净；
3.所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂漆；
4.上水管线，上水阀门，泵以及排水线安装检查完毕
8.2 充水试验
充水试验检验的内容
1罐底严密性；观察基础周围，无渗漏为合格
2罐壁的强度及严密性：在充水过程中，应逐条焊缝进行检查，充水到最高液位，保压48小时，如无异常变形和渗漏为合格。试验中罐壁如有渗漏，将水位降至渗漏外300mm以下修复。
3浮顶的升降试验及严密性；浮顶升降平稳，导向机构及密封装置无卡涩现象；浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
4地基基础的沉降量：在罐壁下部沿圆周均匀设置一定数量的观测点，沉降的基准点设在距离储罐基础5米以外某一点。每台储罐进水前进行一次沉降观测，然后进行充水，当水位上升到罐高1/2时，停止进水并进行沉降观测，保持24小时再进行一次沉降观测，并与上次观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀量，若不超过误差，继续充水直至罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许值，继续充水直至最高液位，保持48小时后进行观测，当沉降量没有超过允许值时且误差比较稳定即可放水，当沉降量变化显著时，则应保持最高液位，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止。若沉降超过允许偏差值或基础梁发生沉降突变或开裂应立即停水，通知建设单位，监理单位和设计单位，待处理后方可继续。
8.3充水条件
水温不得低于5°C；充水试验必须在始终监视下进行，并与土建密切配合，做好基础沉降观测。充水分四次充到最高液位。在充水全过程应有专人值班
8.4排水
排水考虑综合利用水资源，循环利用一次充满一台500003储罐，分配给其他罐充水试验，最后废水排入工业排水管道防止污染环境。
9交工验收
贮罐交工通知业主/监理方验收，制造单位提供技术文件资料。交工文件的内容及要求：
当设计文件或建设单位无特殊规定时，应执行化学工业部HGJ20237中有关规定
10 质量控制与检验计划
10.1 质量目标
总目标：优良
焊接一次合格率：>95%
重大质量事故：0
10.2 质量控制要点
我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。
在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。
贮罐施工过程主要控制点如下表所示：
（六）储罐施工方案1.工程概况 中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。消防水罐则分布于成品油罐区外部。 2.编制依据 由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图： 2003设-401、1000m3拱顶储罐 2003设-407、3000m3内浮顶储罐 2003设-403、5000m3内浮顶储罐 2003设-405、5000m3拱顶储罐 GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。 SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。 SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。 SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。JB4730－94《无损检测》。 3.储罐设计数据
4.罐体数据 （1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）
（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）
（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）
5.施工方法 5.1施工方法采用群桅起升倒装法： 5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示： 5.3材料验收 储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。 储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具 有质量合格说明书。 储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。 钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
新疆新业能化精细化工甲醇项目 气柜制作安装施工方案 编制单位：中建安装工程有限公司编制人： 审核人： 批准人： 编制时间：
目录 1 工程概况………………………………………………………………- 1 - 2 编制依据………………………………………………………………- 2 - 3 施工程序………………………………………………………………- 3 - 4 施工方法及主要技术措施………………………………………- 4 - 5 施工进度计划…………………………………………………………- 15 - 6 劳动力需求、施工机具及计量器具计划…………………………- 15 - 7 质量控制措施…………………………………………………………- 17 - 8 安全文明施工技术措施………………………………………………- 19–附件1：气柜底板排版图…………………………………………………- 22–附件2：气柜顶板排版图…………………………………………………- 23–附件3：施工进度计划横道图……………………………………………- 24–附件4：施工现场平面布置图……………………………………………- 25–
1．工程概况 1.1 气柜主要由水槽、二塔、一塔、导轮组及导气管组成。水槽是一个上口敞开的圆筒型结构，其形式类似无顶板的油罐，水槽上部设有环形平台，有加强圈和走道功能；一塔是一个有拱顶的底面敞开的圆筒塔节，在水槽和一塔之间是圆筒状的螺旋式活动塔节二塔。当气柜中输入气体时，一塔沿着轨道螺旋上升，其下部水封从水槽中取水，至一定高度时与二塔上挂圈相连，挂起二塔；当气柜内气体排放时，一塔、二塔反方向逐节落入水槽中；一塔与二塔升起时以上下水封挂接，以各塔节下水封水密封。一塔、二塔依靠导轨和导轮保证升降平稳。 1.2 本气柜总重量216108kg，其中现场制作安装部分为193196kg，配重重量为16085kg （其中铸铁10860kg，混凝土配重5225kg），导轮组（外购）重量为6804kg。 主要实物工作量一览 主要技术参数： 1.3 该项目处于昌吉州五家渠市102团工业园，气候条件差，夏季炎热，冬季寒冷。施工现场气柜基础已完工，达到三通一平条件。气柜安装精度、焊接、防腐要求非常高。
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施工方案13
§ 1.1 总体施工方案 1、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图 所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制，利用进口的龙门自动切割机，切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐 底板采用埋弧焊+碎丝焊。 2、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§ 1.2 油罐预制方案 1、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术, 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1 % -0.2 % ; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm内侧间隙宜为8-12mm 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm d
测量部位允许偏差（mr） 长度AB CD± 2 对角线之差AD-BC< 3 宽度AC, BD EF± 2 2、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理 单位批准，并应符合下列要求： 底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； 包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm 壁板宽度为1800mm长度不得小于6000mm 壁板尺寸的允许偏差应符合下表: 测量部位允许偏差（mr） 中幅板尺寸测量部位 二厂f 1 \ \ r / F 1 弓形边缘板尺寸测量部位
内浮顶储罐防腐施工方案 编制人： 审核人： 批准人： 2018年9月16日
目录 一、工程概况 (1) 二、编制依据 (1) 三、施工准备 (1) 四、防腐工程施工方案 (3) 五、施工工序关键质量控制点 (7) 六、质量保证措施 (7) 七、安全保证措施 (9) 八、HSE管理方案 (12) 九、工期计划及进度控制措施 (16) 十、劳动力、施工机具需求计划 (17)
一、工程概况 1.1工程名称 * * * * * * 工程（包括土建工程、储罐制安、工艺管道系统工程、防腐保温工程、电气工程、仪表工程、给排水及污水处理系统、热工及暖通工程等）1.2工程位置 * * * * * * 。 1.3防腐工程范围 本方案使用* * * * * * 内浮顶油罐防腐施工 二、编制依据 2.1 SH/T 3022-2011 《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》 2.2 SH 3043-2003 《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》； 2.3 GB/T 892 3.1-2011 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》； 2.4 GB/T 7691-2003 《涂装作业安全规程安全管理通则》； 2.5 GB/T 7692-1999 《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》； 2.6 GB/T 6514-2008 《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；2.7 GB/T 50393-2008 《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》； 2.8 JGJ88-92 《脚手架安全技术规范》 2.9浙江石化马目油库工程防腐说明及涂料订货技术附件要求，如有冲突按照涂料订货技术附件要求执行。施工图纸、设计文件及设计规范 三、施工准备 3.1 技术准备 3.1.2 本工程施工，应具有齐全的施工图纸和设计文件，由专业技术工程师和有关技术人员详细审图、查看工程设计文件，掌握设计有关规定和要求。 3.1.2 施工前专业技术人员将内浮顶储罐防腐施工方法和技术要求编制施工方案，并向向施工人员进行技术交底。
10000m3气柜制安施工措施 一、概述 江苏恒盛化肥有限公司为实现建成苏北地区最大的化肥生产基地和农化服务中心，满足年产20万吨合成氨、30万吨尿素扩改工程的要求，建设一台10000 m3低压湿式外导架直升式气柜。气柜工作介质为燃气，设计压力400mm水柱，设计温度为常温。 1.1结构特点 本气柜为钢水槽湿式直升式气柜，主要由水槽、塔节Ⅰ、塔节Ⅱ、塔节Ⅲ、导轮及其附件组成。气柜正常升降是塔节Ⅲ上的导轨在导轮控制下，塔节Ⅲ全升起后挂起塔节Ⅱ，塔节Ⅱ全升起带起塔节Ⅰ。气柜下降时各塔体上的导轨在导轮的控制下，其运行与上升相反，下降的顺序为：塔节Ⅰ→塔节Ⅱ→塔节Ⅲ。塔节Ⅰ、塔节Ⅱ、塔节Ⅲ各自全升起后其相互之间由环形水封密封，以保证各塔节内的气体不致外漏。气柜上、下配重用以保证塔节内的气体压力。 1.2主要技术参数 1.2.1设计总重 297.3t（不含配重块重量） 1.2.2公称容积 10000 m3 1.2.3设计压力400mm水柱 1.2.4设计温度常温 1.2.5工作介质燃气 1.3编制依据以及执行标准、规范 1.3.1《10000 m3低压湿式外导架直升式气柜标书》 1.3.2江苏恒盛化肥有限公司1000M3直升式气柜报价参考图 1.3.3《金属设备焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-83 1.3.4《钢制低压湿式气柜》HG20517-92 1.3.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 1.3.6《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
二、施工工艺程序与施工方法、技术措施 本工程制作和安装需2台吊车配合施工，制作场地安排一台25t汽车吊配合制作，安装现场安排一台25t汽车吊配合气柜的安装。 气柜的施工工艺程序如下： 水槽制安→塔节Ⅰ制安→塔节Ⅱ制安→塔节Ⅲ制安→顶盖制安→附件制安→水槽充水试漏→试升降 2.1水槽制安 2.1.1水槽预制 （1）底板下料应放2‰的收缩余量，底板的边板拼焊以便于起吊为宜，边板拼焊后需校平。 （2）水槽壁板根据绘制的排版图直接下料，编号下料时考虑安装需要留有活口，活口处壁板应放长500mm左右，壁板按图纸要求加工坡口，坡口角度偏差不应大于5°。 （3）水槽壁板下料后用卷板机卷出所需的弧形，并放置在专用胎具上存放运输，安装前重新检查弧度，如有变形需找圆后再安装。 （4）气柜水槽壁板，各塔节上下带板，挂圈板均需用卷板机滚压圆弧，需要如下胎具，如下图所示。 a、接应由卷板机滚出钢板用胎具，该胎具制作一个。
§1施工方案
§1.1 总体施工方案 １、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如 后图所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，口采用CO2气体保护半自动焊；油 罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。 ２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§1.2 油罐预制方案 １、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术， 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 ●罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; ●边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； ●弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；侧间隙宜为 8-12mm； ●中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； ●底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。 d、中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定
２、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单 位批准，并应符合下列要求： ●底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm； ●底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm； ●罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm； 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； ●包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm； ●壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。 ●壁板尺寸的允许偏差应符合下表：
600立方米低压湿式气柜施工方案 编制： 审核： 批准： ***有限公司 二零一零年十月
目录 一、工程概况 二、工程执行技术标准 三、气柜施工方法 四、工艺过程及技术措施 五、控制进度的办法和措施 六、保证安全生产文明施工措施
一、工程概况 ***新建工程，设计为400M3/h秸秆造气系统，600 M3低压湿式直道轨气柜是配套工程。 二、工程执行标准 本工程执行制造标准规范： HG20517-92《钢制低压湿式气柜》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 JB/T 4735-2005 《钢制焊接常压容器》 JB/T 4730-005 《压力容器无损检测》 GB985-1988《焊接接头的基本形式与尺寸》 HGJ212-83 《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》 HGJ229-91 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 三、湿柜施工方法 本方案拟采用葫芦提升倒装施工，油漆用吊蓝法施工水槽、钟罩.；各部位拍版图待材料到货后；根据材料规格及设计、施工规范要求再绘制。 1、工艺原理 本工艺先组装水槽底板，再组对钟罩壁板和罩顶，最后组对水槽壁板，利用手拉葫芦提升装置提升柜体上段，然后逐圈组焊柜体下段。起重重量大约30吨，拟用8只5吨葫芦来提升，计算如下：W=8×5T×0.8（安全系数）=32T﹥30T。 2、气柜制安工序；见后页
图1气柜制作安装施工程序图 四、工艺过程及技术措施 1 、施工准备 1）劳动组织准备 短期内组织建立工地级劳动组织领导机构，确定机构名额和人选，坚持合理分工和密切协作相结合的原则，选择好精干的劳动班子，及时组织进场。 劳动力进场后，及时就工程意图及施工特点、施工组织计划、进度安排等进行逐层交底。交底后，各施工班组应根据自身特点，进行分析研究，弄清关键部位、操作要领，同时，公司也应制定出相应的岗位责任制和质量、技术、安全等保证措施。建立健全各项管理制度，以保证施工顺利进行。 2）、材料及技术准备 ①、组织工程技术人员熟悉施工图纸，了解设计意图，进一步弄清工程特点，清除漏、错、缺等问题，解决施工技术与施工工艺间的矛盾。 ②、编制施工预算，计算出各个分部、分项工程的工程量，确定所需施工机械台班、施工材料和人工的消耗量。为合理安排劳动力及各阶段材料进场作准备。
内浮盘安装施工方案 1内浮顶的安装 1.1 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果及几何尺寸、各连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时通知生产厂家及时进行处理； 1.2 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护；在浮 顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐 内按照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要 求； 1.3 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸应与罐内壁的几何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内； 1.4与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情况应符合设计要求；内浮顶密封系统采用舌形氟胶带结构。内浮顶的外缘和罐壁之间的间隙应采用柔性结构进行密封，且应可调并与罐壁表面紧密吻合。浮顶支柱和量油管件等穿过浮顶的附件也应采取密封措施并满足调节要求。柔性密封材料的火焰蔓延指数应按ASTM E162应不大于35。 1.5 组装后浮盘的所有限位支柱应全部落到罐底板上，不允许有限位 支柱悬空或虚落，内浮顶罐的浮盘支柱应可调节。内浮顶的 舌型密封应位于产品液位以上且在浮顶上移时不得浸入储 液中。密封带应有足够的柔性，并与罐壁贴合紧密，与罐壁 圆周至少保证90%的贴合。在内浮顶边缘板与罐壁之间的环 形空间间距偏差为±80mm的条件下，密封系统应仍能保持
良好的密封效果。密封与罐壁件的局部最大允许间隙是 6mm。 2附件预制组装 2.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 2.2 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。 2.3罐体的开孔接管，应符合下列要求： 2.3.1、开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。 2.3.2、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致； 2.3.3、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 2.3.4、量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。 2.3.5、密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。内浮盘由其生产厂家负责安装。 3壁板支撑座 安装罐体时采用倒装法施工，为了工人施工进出方便及管理人员检查，我们在罐壁下面圆周处均匀布置支撑座，高度为600mm，支撑座用两种形式，ф273x8无缝钢管及H型钢，无缝钢管各支撑座间距为2m，H型钢各支撑座间距为1.5m，其单个支撑座及整体布置示意图见下图：
江苏德力化纤20万吨/年聚酯装置及配套工程储罐及料仓制安施工方案 目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、储罐施工工艺 (2) 四、施工准备 (3) 4.1、技术准备 (3) 4.2、场地准备 (3) 4.3、材料检验 (3) 4.4、基础复查 (4) 4.5、工机具材料准备 (4) 4.6、劳动力计划 (4) 五、储罐的制作 (4) 5.1、预制 (4) 5.2、组装工序 (8) 5.3、表面处理 (17) 5.4、焊缝检验和罐体试验 (17) 六、提升方案 (18) 6.1、施工方法 (18) 6.2、桅杆的选择 (19) 6.3、桅杆工作 (20) 七、焊接工艺及主要焊接顺序 (21) 7.1、焊接材料 (21) 7.2、焊接工艺 (21) 7.3、焊接顺序 (23) 7.4、焊缝质量检查 (25) 八、劳动力计划 (25) 8.1、持证上岗。 (25) 8.2、劳动力计划一览表 (25) 九、安全措施 (26) 十、工机具及材料计划 (27) 10.1、工机具计划一览表 (27) 10.2、材料计划一览表 (28)
一、工程概况 本工程为江苏德力化纤2台5000米3乙二醇罐制安工程，单台重量约为150t, 2台150米3的SEG和DEG罐,单台重约为6.5t,材质为不锈钢.预定2010年4月15日开工，2010年6月30日制作安装完成。 二、编制依据 1、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 2、JB4730-94《压力容器无损检测》 3、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 4、SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 5、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》； 6、SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 7、 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 8、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 9、GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 10、设计图纸 三、储罐施工工艺 本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设，利用罐内周边等分均匀设置16根提升桅杆，用手拉葫芦提升。胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，底板中心处立中心桅杆一条，桅杆顶部焊连接盘，每一根
湛江东兴炼油配套完善工程10000立方干式气柜及配套设施安装 施工方案 编制： 审核： 批准： 茂名西南石化工程建设有限责任公司 二OO八年十月一十五日
目录 一、工程概况 (1) 二、方案编制依据 (1) 三、施工准备 (1) 四、施工方法及工序 (2) 五、施工技术要求和质量检验标准 (4) 六、质量保证措施 (12) 七、安全、环境、健康保证措施 (14) 八、机械台班及辅助用料： (15) 九、质量控制 (17) 九、劳动力计划 (18) 十、风险评价 (19) 十一、施工统筹 (20) 附：边柱吊装柱承压计算书
一、工程概况 湛江东兴石油企业有限公司炼油配套工程10000m3干式气柜，位于东兴油厂芳氢车间油罐区南面，气柜为威金斯式橡胶密封型，储存介质为炼油尾气。气柜金属总重371.2吨，外形规格φ29000mm×25500mm，主体材料为Q235-B，焊接材料采用J427焊条。气柜主要由柜拱顶、柜壁和壁外加强立柱、气柜底板；活塞底板和活塞围环、活塞防护架、防护板；柜体外平台和活塞环形走道；放散机构、调平机构和密封机构等部分组成。由于气柜储存介质为炼油尾气混合物的特殊性、且活塞要随着柜内气体压力的变化而上下运行，气柜壁板较薄、活塞结构复杂，施工工序交错。这就对气柜制安的几何尺寸精度，柜壁提升工艺，特别是柜壁、柜底板、活塞底板、密封橡胶膜的密封性控制有极高的要求。为了保证施工安全有序进行和保证产品质量符合施工规范、说明书的要求，特编制此施工方案。 二、方案编制依据 1、洛阳石油化工工程公司提供的施工图纸、10000m3干式气柜说明书； 2、GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》； 3、GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 4、JB/T4730—2005《承压设备无损检测》； 5、HGJ201—83《化工工程建设起重施工规范》。 6、GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》； 三、施工准备 1、技术准备：组织进行施工图纸审核及技术交底，编写施工方案，画柜顶、柜壁、柜底和活塞底板的排板图，排施工进度统筹，合理配置施工力量。 2、人员准备：工程施工前对所有参与施工人员进行安全、技术、质量等专业进行培训，主要讲解图纸、学习安装说明书，并通过施工方案进行技术和质量交底，电焊工和起重工严格执行持证上岗制度。 3、材料准备：气柜施工前，施工技术人员根据图纸需要编制工程材料计划表，提交监理公司审批，由湛江东兴石油企业有限公司物资供应部门进行采购；材料送货地点由施工单位指定；焊接材料由施工单位准备，并与主材同步到位。
上海孚宝港务有限公司储罐区 及码头上部设施工程 内浮顶储罐施工方案
中国化学工程第六建设公司二○○三年四月十七日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工方法及技术措施 3.1 施工程序 3.2 预制加工 3.3 组装焊接 3.4 罐体检验及试验 3.5 罐体防腐施工 4 劳动力计划 5 工机具使用计划 6 施工手段用料计划 7 质量控制措施 8 安全及文明施工
1 编制说明 3。5600m罐上海孚宝港务有限公司储罐区共有内浮顶罐13台，其最大容积为体为普通C·S钢板材料，单台最大重量193.6吨，全部采用现场制造，各浮顶罐特性见下表。 容直高重设计温设计压罐罐编物)mba+100/-5D-03TK00817.851173.2590内浮5000C-520 +100/-517.85D-03TK010 内浮2500090C-5173.2520 D-03TK0022000丙内浮3+100/-5C-5901874.1411.89 D-03TK0042000丙内浮41890C-5+100/-511.8974.14 D-03TK0062000丙11.89内浮518C-574.14+100/-590 G-02TK005 5600 193.6 苯90 内浮顶6 18.5 C-5 21 +100/-5 苯5600 18.5 +100/-5 193.6 7 内浮顶90 21 C-5 G-02TK007 THF 2790 +100/-5 14.9 16 90 8 内浮顶89.1 H-05TK001 C-5 甲醇2750 16 89.1 C-5 14.8 9 内浮顶+100/-5 I-03TK001 90 甲醇2750 16 I-03TK003 +100/-5 C-5 10 内浮顶14.8 89.1 90 2 编制依据 2.1 上海孚宝港务有限公司包储顶目初步设计； 2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
1 概述 1.1 工程概况 （１）20000m3气柜为低压湿式螺旋气柜，主要包括钢水槽、一塔（钟罩）、二塔、三塔四部分。 （2）气柜外形尺寸 总高：32920mm 水槽内径：Φ39000mm 中节Ⅰ内径：Φ38000mm 中节Ⅱ内径：Φ37000mm 钟罩内径：Φ36000mm （3）气柜重量 总重：698080Kg。 其中：钢结构：509080Kg；铸铁：126000Kg；混凝土：63000Kg 1.2 编制依据 （1）、HG20517-92《钢制低压湿式气柜》 （２）HGJ212-83《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》 （３）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （４）GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》 （5） HG/T21549-95 《钢制低压湿式气柜系列》 （6）设计图纸 2 施工程序 （见下页）
3 基础验收 3.1 气柜施工前应按基础施工图及HGJ212-83对基础进行检查验收。 3.2基础外形尺寸允许偏差规定如下： 1）基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm 2）环形基础的内径允许偏差为±50mm,宽度允许偏差应在+50mm以内。 3）环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差应不大于±5mm.水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。 4）环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于421mm。 3.3基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟与排水管应畅通，基础周围的地平应低于排水管出口。 3.4 基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度为20-30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10mm，沙子粒度为3mm以下，干沙铺设完后应立即铺设底板以免受潮。 4 材料验收 4.1气柜所用的钢材和焊接材料应符合现行标准的规定并满足图样上的有关要求。 4.2检查材料的质量证明文件，缺少的项目应进行复验，无合格证的材料不得使用。 4.3检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀，损伤及表面裂纹分层、重皮等缺陷。表面锈蚀深度不应超过0.5mm。 4.4 材料下料前必须经过监理的验收。 5 构件预制 5.1 底板条板和壁板带板的预制 5.1.1气柜底板、钟罩塔体及水槽壁在下料前应按设计要求和材料尺寸绘制排版图，排版图应符合下列规定： A.标出安装所需的中心线，搭接线及搭接（或对接）顺序方向和接口位置。 B.两带板间相邻的纵焊缝的间距应大于250mm，水槽壁下带板纵缝与底板边板的对接焊缝的间距应大于200mm。 C.带板的纵焊缝不应被立柱所覆盖，且距立柱边缘不应小于50mm。 D.底板中幅板搭接宽度不应小于30 mm，中幅板与边板搭接宽度不应小于50mm。
气柜维修施工方案 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
50000m3低压湿式气柜维护保养检修施工方案 山西省工业设备安装有限公司 二○一四年八月
目录 1.工程概况 (1) 2.编制依据 (1) 3.施工程序、方法、技术措施 (3) 3.1施工程序 (3) 3.2施工方法 (4) 3.3施工措施 (9) (9) (10) 要求 (12) 3.4涂层检测.....................................................................12 4气柜升降试验 (12)
1、工程概况 本工程气柜为50000m3低压湿式螺旋气柜，位于太原市清徐县美锦工业园区。气柜水槽外部直径46米，共分为一带水槽，二、三、四带筒节，上部为钟罩，设计总高度约为50米。现在由于滑轮卡滞，螺旋导轨变形，导轮多处从导轨中脱离，致使二、三带不能正常升降，四带和钟罩仍能正常工作。另外，本气柜内贮存的介质为焦炉煤气，内含酸性水、H2S、SO2强腐蚀性物质，加上气柜的结构和启动方式对气柜腐蚀造成一定影响，煤气常年侵蚀，现气柜中节部分带板出现漏气，塔体外部防腐层脱落锈蚀严重，需要对外部结构进行防腐处理。受业主委托，由我公司承担此项任务。 根据现场情况，本气出现脱轨的情况可能原因如下： 1.升降过程中遇到大风，筒体偏移 2.出现卡滞未及时发现，及时处理 3.配重出现不平衡 4.筒体变形出现卡滞未及时发现处理 5.局部托轮转动不灵未及时处理 2、编制依据 2.1 美锦集团的50000m3低压湿式螺旋气柜施工图纸 2.2 《钢制低压湿式气柜》HG20517-92 2.3 《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-92 2.4《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001 2.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
广西建工集团第一安装有限公司 广西田东锦盛化工有限公司 5千立方米钢制低压湿式气柜安装试验方案 编制单位：广西建工集团第一安装有限公司 编制：刘伟华 审核：邓耀志 批准：何报通 日期：二0一一年一月一日
目录 一、气柜注水试验 二、气柜注水和沉降观测时间安排 三、气柜总体升降试验的准备工作 四、气柜总体升降程序
5千M 3气柜总体升降试验方案气柜总体验收应在各塔节焊接工作结束，对气柜的防腐工作验收完毕，各塔节水封内杂物清理干净后进行。升降试验应在总体外观验收后进行。 一气柜注水试验 根据图纸设计及HG20517-92《金属焊接结构湿式气柜施工验收规范》要求，气柜在完成制作安装后必须进行注水试验。 1.气柜注水的目的是通过注水检查水槽底板的严密性及壁板的强度以及焊缝是否有渗漏，以便及时修补。 2.通过注水试验可对基础进行沉降观测，如发现有沉降现象作好记录，再继续观测，直至沉降停止。 3.注水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合。注水温度不低于五度。充水最大高为溢流口高。 4.注水至溢流口高度后，停止注水，检查水槽壁有无渗透和异常变形。如一切正常认为水槽壁的强度及严密性试验合格，并作好沉降检测记录。 5.放水前应将放水管必须远离基础排放。 6.注水中如基础有不均匀沉降，造成水槽倾斜，必须立即停止注水，进行测量并调整。 二气柜注水和沉降观测时间安排 1.注水深至三米，观测时间24小时。 2.三米以每米观测直至满，观测24小时无异常现象注水试验合格。 3.沉降观测，在气柜四周的六个沉降观测点上进行沉降观测，每天观测一次，有甲乙双方共同派员检测记录。 4.气柜注水前要注意将顶盖上中间和边缘人孔打开。 5.如发现基础沉降倾斜和基础裂纹等特殊情况，应立即报告指挥部门。 三气柜总体升降试验的准备工作 1.甲、乙双方联合成立气柜总体试验领导小组，统一指挥整个总体试验（以乙方为主）。 2.气柜在注水前首先应进行一、二塔水封下挂圈充水试验，以防焊缝渗漏。 3.注水前必须仔细检验水封、立柱等是否有与垫梁或其它塔体部件的固定焊缝没有铲净的。用千斤顶沿1、2、3塔下水封靠近垫梁处一一顶起，以证实下水封与垫梁无焊固连接现象。 4.检查一切妨碍升降的因素，如导轮间隙过小等，均应调整处理，检查各塔节下水封内杂物是否清理干净，并封闭人孔法兰。 5.升降鼓风机，用9—26型N0 6.3号离心风机先进行通电空运转，保证风机在升降时通风运转正常。 6.调好导轮间距，以保证试升降正常无卡涩。 7.气柜内部最后清理检查，封闭前要有甲、乙双方有关人员共同检验合格后方可进行封闭。 8.在气柜人孔封闭前水槽底板沥青垫层必须铺设完成，并符合设计要求。 四气柜总体升降程序 气柜的气密性升降试验是气柜工程的总验收，也是气柜是否合格的验收，是
10000立方米直升式气柜 施 工 组 织 设 计 建设单位：贵卅开磷剑江化肥责任有限公司施工单位：徐州市工业设备安装公司 2006年3月24日 10000m3直升式气柜施工方案 一、工程概况 本工程根据山东省化工规划设计院设计图号为《S11-0189》、《S11- 0157》（10000m3 气柜）施工图纸进行现场加工安装与验收。 工程主要内容如下：
二、编制依据 1、（S11-0189）、（S11- 0157）《10000m3气柜》施工图纸及工程图纸变更方案； 2、HG20517-92《钢制低压湿式气柜》规范； 3、GB50236-98《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》； 4、GB50205-2001《焊接规范》； 三、施工部署 1、人员组织 a、施工管理人员配备表 b、现场作业人员配备表 2、材料组织 a、编制工程材料购货计划和外协加工计划与甲方配合供货到现场，经有 关人员检验实物和材质证明，认定其规格型号、数量等均符合设计有 关规范要求后入库，分类堆放。 b、设备安装所需机具，器具，量具等均符合设计和工艺标准的要求。
3、现场安排（详见作业区平面图） a、现场工地已做到电通、路通；工棚、料场及生活设施均已做完； b、第一批材料已按计划组织到现场，并开始制作工作平台及部分预制作加工准备 。 4、工程进度安排 本工程进度计划安排详见《工程进度表》 四、施工技术措施和方法 1、工艺流程：（详见气柜施工网络） 施工准备基础验收材料下料预制现场组装防腐施工功能性试验竣工验收。 2、施工准备： 1）设备安装所需人员，材料和机具等均应组织完毕； 2）技术准备： a、设备的技术文件及所采用的图集和规范等已准备齐全，施工方案经有关部门审 批后可投入施工。 b、工程工技人员负责对设备的安装工艺和质量标准做了书面和口头交底和讲解， 施工人员已明确掌握了施工工艺要求和验收规范。 3、基础验收 土建部门按要求对设备基础施工完成之后，由建设方组织各相关部门进行基础验收，并及时办理交接手续。 基础验收工作，主要包括基础方便面位，尺寸标高、平整度的检查及预埋件和预留孔位置和数量的检查，均应符合设计和规范要求。
800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案（充气顶升法） 1 制说明及依据 1.1 **********，为了保证其制作质量和工期，特编制《800m3浮仓 式内浮顶贮罐施工方案》，作为浮仓式内浮顶贮罐施工指导性文件。 1.2 主要编制依据 1.2.1 《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90 1.2.2 《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-97 1.2.3 《石油化工立式园筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-92 1.2.4 《钢结构施工及验收规范》 GB50205-95 1.2.5 《安装工程质量检验评定手册》 (1990版，程协瑞主编) 1.2.6 《十六建设公司焊接工艺评定资料汇编》 1.2.7 《********项目招标书》 2 要施工方法及施工程序 2.1 施工准备及平面布置 2.1.1 图纸会审、技术交底 由施工技术负责人组织有关施工人员熟悉图纸、分析结构、核 算图纸尺寸，对图纸进行全面审核，并作好记录。 由甲方邀请设计单位进行设计交底并解决图纸上有关疑难问题。 由施工技术员向施工人员作全面技术交底，其主要内容如下： 施工图有关技术要求、设计要求、施工程序、工艺方法、质量要求、施工进度安排、交叉作业条件及安全注意事项，交底时由专业技术人员做好记录。
2.1.2 物资准备 2.1.2.1 做好各类卡具、胎具的制作 2.1.2.2 施工所用主要工、机具一览表见附表 2.1.2.3 施工所用主要辅料、材料一览表见附表 2.1.3 人力资源 2.1. 3.1 劳动力计划见下表 2.1. 3.2 电气焊工必须具有与施焊位置相适应的考试合格证书，其他各工种必须持各自上岗证施工。 2.1.4 施工平面布置 2.1.4.1 临时钢平台：面积12×12，其基础应牢固，表面平整无毛刺。 2.1.4.2 钢平台、集装箱、现场办公室、卷板机、坡口机、鼓风机等施工机具安装位置详见本标段施工组织设计平面布置图。 2.1.4.3 罐体周转道路要畅通，路面应铺设一层卵石以利重车运行。 2.1.4.4 现场水、电已按施工方案要求接至指定地点。 2.1.5 基础验收 2.1.5.1 罐施工前应按施工图及有关规范要求进行检查验收并核对土建施工方提供的检查记录，验收合格后应及时办理交接手续。 2.1.5.2 基础外形尺寸误差和平整度应符合下列要求： a 中心坐标允差为±20mm； b 中心标高允差为±20mm；
目录 一工程概况 (1) 二施工准备 (1) 三施工方法和施工程序 (6) 四 (8) 五健康、环保、安全 (37)
一、工程概况 1.工程特点 20000m3油罐本体制作安装工程是由投资建设的工程项目。 储油罐制作、安装工程20000m3油罐有2台，罐顶为球形拱顶油罐，采用钢网壳，其储存介质为柴油，设计压力为常压，常温。 油罐施工按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》进行制造、试验和验收。 2.主要实物工作量及工期要求 油罐描述如下： 罐底板外径：Φ40000mm 罐内径：39700mm 罐壁高度：17452mm 罐顶高度：23235.5 mm 罐壁板： 底圈：6300×2000×18 16 MnR 2 圈：6300×2000×16 16 MnR 3 圈：6300×2000×1 4 16 MnR 4 圈：6300×2000×12 16 MnR 5 圈：6300×2000×10 1 6 MnR 6.7圈：6300×2000×8 16 MnR 8.9圈：6300×1800×8 Q235-B 罐底板： (1)弓边缘板：20块：6300×2000×14 16 MnR (2)中幅板：（板料）6300×2000×8 107块（50×2+7） Q235-B (3)垫板：20块（1810×50×5） Q235-B (4)罐底板坡度。中心—→边缘(25：1000) 单台油罐计划施工工期为45天。 二、二、施工准备
工程开工前必须作好充分的施工准备，这样才能保证工程施工的顺利实施和实现过程总工期目标。 1 技术准备 1.1根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送监理审批。 1.2 收集以下国家或行业的施工及验收规范 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128－90 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 – 98 《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ201 - 83 《石油化工施工安全实施规程》 SHJ3505 – 99 《钢制焊接常压容器》 JB/T 4735-1997 《石油化工安装工程质量检验评定标准》 SHJ514-90 《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-93 《钢融化焊对接接头射线照和质量分级》 GB3323-87 《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 《石油化工工程焊接工艺平定标准》 SHJ509-88 1.3 施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储运建设工程相关专业配合要求。 1.4 根据现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）和《石油化工焊接工艺评定》（SHJ509-88）的规定进行储罐焊接工艺评定。储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺平定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。 1.5储罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书。 作业指导书包括以下几项： 〈油罐壁板安装作业指导书〉 〈油罐拱顶安装作业指导书〉 1.6施工前应进行技术交底，技术交底包括项目技术总负责人向各专业技术负责人技术交底、专业技术负责人向施工技术负责人技术交底、施工负责人向施工班组技术交底。 1.7应明确储罐安装的质量标准及检验方法、编制质量保证措施、准备各种计量器具及施工记录。
2000m3湿式气柜维修 施 工 方 案 编制人: 审核人: 批准人: 湖南省工业设备安装有限公司
一、施工概况 本工程位于XXXX厂区内东南角,北侧为液化气罐区,东侧为围墙,南侧为火炬区,西侧为消防通道。施工内容为气柜钟罩顶部锈蚀部分修补,导轨维修,钟罩及中节变形部位整形,20组导轮润滑及维修等。 二、编制依据 1 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 2 《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2007 3 《气焊、手工点弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 4 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91 5 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012 6 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 三、施工准备 1 气柜内气体置换完毕,满足施工作业要求。 2 所需材料及零部件如导轮、轨道到达现场。 3 工机具及25t吊车检验完毕,满足现场施工要求。 4 所有参与施工人员已熟悉现场,安全技术交底到位。 5 相关作业操作票及监护人落实到位。 6 气柜的原始数据测量完毕并记录在案。 四、施工人力及机具 1 施工人力配置
劳动力组织一览表 2 施工机具配置 施工主要机械设备配置 测量施工主要设备 维修工机具
五、工期计划 2000m3湿式气柜维修计划工期为20天,其中钟罩维修与导轮维修同时作业。 六、施工顺序 气体置换→清理钟罩→修补钟罩→中节轨道修复→导轮拆除→导轮修复、润滑→导轮安装→其余部位检修→充水试验→检查验收 1、清理钟罩 气柜置换完毕后,清理出要维修的钟罩锈蚀部位,并用白色记号笔标出。 2、修补钟罩 按照各标记部位区块尺寸大小,下好所需钢板材料,打磨边角后,在现场焊接。焊接时注意电流不能过大,防止焊穿钟罩。 3、中节轨道修复 将受损轨道拆除后,将预制好的轨道按原位置安装,焊接。 导轨下料、预制 (1)下料前认真调直矫形,导轨先下毛料,成型后下净料。导轨不得 有急弯与扭曲; (2)导轨及其垫板用样板控制,样板的角度、方向、孔距准确无误,