徐州工业职业技术学院
课 程 设 计
题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、
设计钻025.00
40+φmm 、2.00
2.30+φmm 、
3.00
5.25+φmm 孔
的钻床夹具
班 级： 机械111班 学 号： 08号 姓 名： 指导教师：
2006年9月24日
机械制造工艺及夹具课程设计任务书
设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm
025
.0040+φ、
mm
2
.00
2.30+φ、mm 3
.005.25+φ孔的钻床夹具
设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备
设计时间2006.9.11-2006.9.29
设计内容: 1、熟零件图
2、绘制零件图
3、绘制毛坯图
4、编写工艺过程卡片和工序卡片
5、绘制夹具总装图
6、说明书一份
2012年12月11日
目录
任务书 (25)
第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)
1.1 后托架的作用和结构 (4)
1.2 后托架的工艺分析 (5)
第2章后托架的工艺规程设计 (6)
2.1 确定毛坯的制造形式 (6)
2.2 基面的选择 (6)
2.3 制定工艺路线 (6)
2.3.1 工艺路线方案 (6)
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)
2.5 确定切削用量及基本工时 (7)
第3章后托架的夹具设计 (22)
3.1 夹具设计过程中的问题 (22)
3.2 夹具设计 (22)
3.2.1 定位基准的选择 (22)
3.2.2 定位元件的选择 (22)
3.2.3 定位误差计算 (22)
3.2.4 夹紧力的计算 (23)
3.2.5 夹紧元件强度校核 (25)
3.2 夹具说明 (22)
论结 (25)
致谢 (26)
参考文献........................................................................ 错误！未定义书签。
第1章后托架的零件分析
1.1后托架的作用和结构
本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
零件具体结构见附件“后托架零件图”。
图2-1 零件大体结构
1.2 后托架的工艺分析
零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：
1. 零件底面：
这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。 2. 侧面：
这一加工表面主要是φ40025.00+mm 、φ30.22
.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔的加
工，主要的加工表面为φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53
.00+mm 的孔，它
为后来的加工定位。
这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
零件底面与φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53
.00+mm 的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为±0.07mm 。
由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然
后以次为基准加工侧面的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53
.00+mm 孔，在
由加工完的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。在进行其他精度要求低的加工。
第2章后托架的工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。中批量生产。
毛坯图见附件“后托架毛坯图”。
2.2基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。
精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。
2.3制定工艺路线
2.3.1工艺路线方案
订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
初步制定工艺路线如下：
工序Ⅰ铸造
工序Ⅱ时效处理
工序Ⅲ粗铣底面
工序Ⅳ钻、扩、铰φ40mm、φ30.2mm、φ25.5mm孔
工序Ⅴ检验
工序Ⅵ精铣底面
工序Ⅶ锪平R22mm平面
工序Ⅷ钻φ20mm、φ13mm孔
工序Ⅸ钻φ10mm锥孔
工序Ⅹ钻、铰2-φ20mm、2-φ13mm孔
工序Ⅺ钻、铰φ13mm孔、2-φ10mm锥孔
工序Ⅻ钻φ6mm孔
工序ⅩⅢ钻M6mm底孔并倒角
工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm
工序ⅩⅤ最终检验
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
后托架零件材料为HT200。硬度HB190~210，中批量生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”）
1.铣底面
（1）粗铣底面余量
考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm
（2）精铣底面余量
精铣底面余量为0.8mm
2.孔
孔的余量在计算基本工时时查手册确定
2.5确定切削用量及基本工时
工序Ⅲ粗铣底面
1.加工条件：
=200MPa、铸造
工件材料：HT200，σ
b
加工要求：粗铣底面
刀具：端面铣刀
机床：X5032A 立式铣床
2. 计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-53
f=0.2-0.4mm/z 取f=0.3 mm/z 由参考文献[1]表15-55
v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/s n s =
w
d v
π1000=
80
14.33.01000??=1.19r/s=71.7r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
18
.18014.3??=0.297m/s
切削深度a e =2.5mm （按加工余量分配） 切削工时：
L=120mm L 为加工长度 l 1=80mm(刀具直径)
由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mm t w =
f
n y l L w ?
+++1=
8
3.018.11880120??++=77s=1.3min
工序Ⅳ 钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造
加工要求：钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 刀具：钻头、扩孔钻、铰刀 机床：Z3040X16摇臂钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻φ38mm
由参考文献[1]表15-33 取f=1.1 mm/r
L=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
38
14.335.01000??=2.93r/s=175.8r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =180 r/min=3r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
3
3814.3??=0.358m/s
切削深度a e =19mm 切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=14mm t w =
f
n y L w ?++=
1
.131460?+=23s=0.37min
（2）扩孔至φ39.75mm 由参考文献[1]表15-41
取f=1.0mm/z v=0.43m/s n s =3.4 r/s 切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mm t w =
f
n y L w ?++=
.131560?+=22s=0.37min
（3）铰φ40mm 孔 由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r
由参考文献[2]表33
取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32
取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200s v=
v yv
xv
m
m
zv
w
v K f
ap T d c -160
=
9.05
.2125.07200
60
40
6.155
.01
.03
.03
.012
.0?????-=0.29m/s
n s =
w
d v
π1000=
40
14.329.01000??=2.31r/s=138.5r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =140 r/min=2.33r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
33
.24014.3??=0.293m/s
切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mm t w =
f
n y L w ?++=
5
.233.21560?+=13s=0.22min
（4）钻φ28mm
由参考文献[1]表15-33 取f=1.0 mm/r
L=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
28
14.335.01000??=3.98r/s=238.9r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =236 r/min=3.93r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
93
.32814.3??=0.346m/s
切削深度a e =14mm 切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=11mm t w =
f
n y L w ?++=
.193.31160?+=18s=0.3min
（5）扩孔至φ29.9mm 由参考文献[1]表15-41
取f=0.8mm/z v=0.46m/s n s =4.9 r/s 切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mm t w =
f
n y L w ?++=
8
.09.41260?+=18s=0.31min
（6）铰φ30.2mm 孔 由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r
由参考文献[2]表33
取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32
取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200s
v=
v yv
xv
m
m
zv
w
v K f
ap T d c -160
=
9.05
.215.07200
60
2
.306.155
.01
.03
.03
.012
.0?????-=0.265m/s
n s =
w
d v
π1000=
2
.3014.3265.01000??=2.79r/s=167.7r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =170 r/min=2.83r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
83
.22.3014.3??=0.269m/s
切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mm t w =
f
n y L w ?++=
5
.283.21260?+=10s=0.17min
（7）钻φ23mm
由参考文献[1]表15-33 取f=0.75 mm/r
L=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
23
14.335.01000??=4.85r/s=290.8r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =300 r/min=5r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
5
2314.3??=0.359m/s
切削深度a e =11.5mm 切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=9mm t w =
f
n y L w ?++=
75
.05960?+=18.4s=0.31min
（8）扩孔至φ25.2mm 由参考文献[1]表15-41
取f=0.8mm/z v=0.44m/s n s =5.6 r/s 切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mm
t w =
=
?++f
n y L w 8
.06.51060?+=16s=0.26min
（9）铰φ25.5mm 孔 由参考文献[2]表31 取f=2.0 mm/r
由参考文献[2]表33
取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32
取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200s v=
v yv
xv
m
m
zv
w
v K f
ap T d c -160
=
9.00
.215.07200
60
5
.256.155
.01
.03
.03
.012
.0?????-=0.09m/s
n s =
w
d v
π1000=
5
.2514.309.01000??=1.124r/s=67.4r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =67 r/min=1.12r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
12
.15.2514.3??=0.09m/s
切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mm t w =
f
n y L w ?++=
2
12.11060?+=31.25s=0.52min
工序Ⅴ 检验 工序Ⅵ 精铣底面 1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：精铣底面 刀具：端面铣刀 量具：卡板
机床：X5032A 立式铣床 2.计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-54
f=0.23-0.5 mm/r 取f=0.5 mm/r 由参考文献[1]表15-55
v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/s n s =
w
d v
π1000=
80
14.33.01000??=1.19r/s=71.7r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
18
.18014.3??=0.297m/s
切削深度a e =0.8mm （按加工余量分配） 切削工时：
L=120mm L 为加工长度 l 1=80mm(刀具直径)
由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mm t w =
f
n y l L w ?
+++1=
5
.018.11880120?++=370s=6.16min
工序Ⅶ 锪平R22mm 平面 工序Ⅷ 钻φ20mm 、φ13mm 孔 1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ20mm 、φ13mm 孔 刀具：钻头
机床：ZA5025立式钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻孔φ20mm 由参考文献[1]表15-33 取f=0.72 mm/r
L=13mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
20
14.335.01000??=5.57r/s=334.4r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =335r/min=5.58r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
58
.52014.3??=0.35m/s
切削深度a e =10mm 切削工时：
L=60mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mm
t w =
f
n y L w ?++=
72
.058.5613?+=5s=0.08min
（2）钻φ13mm 孔
由参考文献[1]表15-33 取f=0.6 mm/r
L=5mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
13
14.335.01000??=8.57r/s=514.5r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =500r/min=8.3r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
3
.81314.3??=0.34m/s
切削深度a e =6.5mm 切削工时：
L=5mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mm t w =
f
n y L w ?++=
6
.03.865?+=2.2s=0.04min
工序Ⅸ 钻φ10mm 锥孔
1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ10mm 锥孔 刀具：钻头
机床：ZA5025立式钻床 2.计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-33 取f=0.5 mm/r
L=18mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
10
14.335.01000??=11.12r/s=668.8r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =670r/min=11.17r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
17
.111014.3??=0.35m/s
切削深度a e =5mm 切削工时：
L=18mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mm t w =
f
n y L w ?++=
5
.017.11518?+=4s=0.07min
工序Ⅹ 钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔 1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔 刀具：钻头
机床：ZA5025立式钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻φ19mm 孔 由参考文献[1]表15-33 取f=0.72 mm/r
L=12mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
19
14.335.01000??=5.87r/s=352r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =355r/min=5.92r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
92
.51914.3??=0.353m/s
切削深度a e =9.5mm 切削工时：
L=12mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mm t w =
f
n y L w ?++=
72
.092.5812?+=5s=0.08min
（2）钻φ12mm 孔
由参考文献[1]表15-33 取f=0.6 mm/r
L=65-12=53mm<5d w 取K=0.9 则f=0.6×0.9=0.54 mm/r 由参考文献[1]表15-37
取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
12
14.335.01000??=9.3r/s=557.3r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
33
.91214.3??=0.352m/s
切削深度a e =6mm 切削工时：
L=53mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mm t w =
f
n y L w ?++=
54
.033.9653?+=12s=0.2min
（3）铰孔至φ20mm 由参考文献[2]表31
f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.5 mm/r 由参考文献[2]表33
取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32
取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200s v=
v yv
xv
m
m
zv
w
v K f
ap T d c -160
=
9.05
.15.07200
60
20
6.155
.01
.03
.03
.012
.0?????-=0.09m/s
n s =
w
d v
π1000=
20
14.309.01000??=1.4r/s=86r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =85 r/min=1.42r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
42
.12014.3??=0.089m/s
切削工时：
L=12mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mm t w =
f
n y L w ?++=
5
.142.1812?+=10s=0.17min
（4）铰孔至φ13mm 由参考文献[2]表31
f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.2 mm/r 由参考文献[2]表33
取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32
取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200s v=
v yv
xv
m
m
zv
w
v K f
ap T d c -160
=
9.02
.15.07200
60
13
6.155
.01
.03
.03
.012
.0?????-=0.09m/s
n s =
w
d v
π1000=
13
14.309.01000??=2.2r/s=132r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
2
.21314.3??=0.09m/s
切削工时：
L=53mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mm t w =
f
n y L w ?++=
2
.12.2653?+=22s=0.37min
工序Ⅺ 钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔 1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造
加工要求：钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔 刀具：钻头
机床：ZA5025立式钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻φ12mm 孔 由参考文献[1]表15-33 取f=0.6 mm/r
L=65-20=45mm<5d w 取K=0.9 则f=0.6×0.9=0.54 mm/r 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
12
14.335.01000??=9.3r/s=557.3r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s
实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
33
.91214.3??=0.352m/s
切削深度a e =6mm 切削工时：
L=45mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mm t w =
f
n y L w ?++=
54
.033.9645?+=10s=0.17min
（2）钻φ9mm 孔
由参考文献[1]表15-33 取f=0.5mm/r
L=20mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
9
14.335.01000??=12.4r/s=743r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =750r/min=12.5r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
5
.12914.3??=0.353m/s
切削深度a e =4.5mm 切削工时：
L=20mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mm t w =
f
n y L w ?++=
5
.05.12520?+=4s=0.07min
（3）铰孔至φ13mm 由参考文献[2]表31
f=1.0-2.3 mm/r 取f=1.2 mm/r 由参考文献[2]表33
取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32
取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200s v=
v yv
xv
m
m
zv
w
v K f
ap T d c -160
=
9.02
.15.07200
60
13
6.155
.01
.03
.03
.012
.0?????-=0.09m/s
n s =
w
d v
π1000=
13
14.309.01000??=2.2r/s=132r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
2
.21314.3??=0.09m/s
切削工时：
L=45mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mm t w =
f
n y L w ?++=
2
.12.2645?+=19s=0.32min
（4）铰孔至φ10mm 由参考文献[2]表31
f=0.65-1.3 mm/r 取f=1.0 mm/r 由参考文献[2]表33
取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32
取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200s v=
v yv
xv
m
m
zv
w
v K f
ap T d c -160
=
9.00
.15.07200
60
10
6.155
.01
.03
.03
.012
.0?????-=0.1m/s
n s =
w
d v
π1000=
10
14.31.01000??=3.18r/s=191r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =190 r/min=3.17r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
17
.31014.3??=0.1m/s
切削工时：
L=20mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mm t w =
f
n y L w ?++=
.117.3520?+=8s=0.13min
工序Ⅻ 钻φ6mm 孔
1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ6mm 孔
刀具：钻头
机床：ZA5025立式钻床 2.计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-33 取f=0.35 mm/r
L=79mm ＞10d w 取K=0.7 则f=0.35×0.7=0.25 mm/r 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
6
14.335.01000??=18.6r/s=1114.6r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1120r/min=18.7r/s 实际切削速度v=
1000
w
w
w n d π=
1000
7
.18614.3??=0.352m/s
切削深度a e =3mm 切削工时：
L=79mm L 为加工长度
由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=3mm t w =
f
n y L w ?++=
25
.07.18379?+=18s=0.29min
工序ⅩⅢ 钻M6mm 底孔并倒角 1.加工条件：
工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ4.9mm 孔 刀具：钻头
机床：ZA5025立式钻床 2.计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-33 取f=0.2 mm/r
L=20mm ＜5d w 取K=0.9 则f=0.2×0.9=0.18 mm/r 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/s n s =
w
d v
π1000=
9
.414.335.01000??=22.7r/s=1365r/min
按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1400r/min=23.3r/s
××××大学机械制造工艺及装备课程设计 目录 第一章机械加工工艺规程设计 (3) 1.1零件的分析 (3) 1.1.1零件的用途 (3) 1.1.2零件的工艺分析 (3) 1.1.3确定零件的生产类型 (4) 1.2确定毛坯类型绘制毛坯简图 (4) 1.2.1选择毛坯 (4) 1.2.2确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量 (5) 1.3拟定拨叉工艺路线 (9) 1.3.1定位基准的选择 (9) 1.3.2表面加工方法的确定 (9) 1.3.3加工阶段的划分 (10) 1.3.4工序的集中与分散 (10) 1.3.5工序顺序的安排 (10) 1.3.6确定工艺路线 (11) 1.3.7机床设备、工装的选用 (12) 第二章机械加工工序设计 (13) 2.1工序简图的绘制 (13) 2.2加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.1加工余量的确定 (14) 2.2.2工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.3拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.3切削用量的选择 (16) 2.4机械加工工艺文件的填写（见附件） (17) 第三章专用钻床夹具设计 (18) 3.1夹具设计任务 (18) 3.1.1专用夹具设计的基本要求 (18) 3.1.2专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务 (18) 3.2拨叉零件专用钻床夹具设计 (19) 3.2.1夹具设计任务 (19)
3.2.2 确定夹具的结构方案 (19) 3.2.3 画夹具装配图 (19) 3.2.4 确定夹具装配图上的标注尺寸及技术要术 (20) 3.2.5 绘制夹具零件图 (20) 课程设计总结 (21) 参考文献 (22)
普通车床加工方法_普通车床加工过程详解 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 结构功能 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜 活顶尖 板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。 刀架：刀架部件由几层刀架组成，它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。 尾座：安装作定位支撑用的后顶尖、也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具来进行孔加工。 床身：在床身上安装着车床各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置。 附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件）
机械加工工艺过程卡片产品型号154轴套零件图号 产品名称轴套零件名称轴共 1 页第 1 页 材料牌号40CRBG 毛坯种类毛坯外形尺寸日产量 工序号工序名称 工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 钻孔钻孔保证同轴度 机加工 车工直径23钻头，游标卡尺。 20 车B端车加工P部，车内孔保证直径24.8，内孔C1倒角. 机加工 车工 液压三软爪，外圆车刀，内孔车刀，游标卡尺，内 径量表，圆角卡规，粗糙度量仪。 30 车A端车加工P部，内孔C1倒角机加工车工液压三软爪，外圆车刀，内孔车刀，圆角卡规。 40 质检入库 质检入库送货 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文 件号 签字日期标记处数更改文件号签字日期
机械加工工序卡片 零件图号 零件名称共 3 页1第 2页 车间工序号工序名称材料牌号 机加工20 车B端 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 数控车床CAK4085Dj 1 夹具编号夹具名称切削液 液压软爪 检具编号检具名称 工序工时（分） 准终单件 游标卡尺，内径表，圆角 规， 产品型号 产品名称 工步号 台湾亚肯外圆车刀标记r/min 800 m/min mm/r mm 进给次数 基本辅助 车内孔并倒C1角 处数更改 文件号 签字日期标记 200 0.25 台湾亚肯硬质合金刀杆 设计（日期） 800 240 0.3 1.8 校对（日期）审核（日期）标准化（日 期） 会签（日期）更改 文件号 签字日期
机械加工工序卡片 / / / // / P部放 大 工步号 \K1 车B端P部，内孔倒C1角. 标记 6 』 处数 更改 文件号 签字日期标记 台湾亚肯外圆车刀 零件图号 零件名称共 3 页1第 3页 车间工序号工序名称材料牌号 机加工30 车A端 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 车床SKT200Z 1 夹具编号夹具名称切削液 液压软爪 检具编号检具名称 工序工时（分） 准终单件 圆角规 产品型号 产品名称 r/min 1200 设计（日期） m/min 200 校对（日期） mm/r 0.25 mm 审核（日期） 进给次数工步工时 基本I辅助 标准化（日 期） 更改 文件号 签字日期 会签（日期）
机床夹具设计课程设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
机床夹具设计课程设计说明书课题名称: 机床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13机械一班 姓名：阮吴祥 学号： 指导老师：张秀香 2017年 1月
目录 一、机床夹具课程设计任务书 (1) 二、机床夹具课程设计说明书 (2) 1.对加工件进行工艺分析 (2) 2.定位方案设计 (2) 3.导引方案设计 (4) 4.夹紧方案设计 (5) 5.夹具体设计 (6) 6.其它装置设计 (6) 7.技术条件制定 (6) 8.夹具工作原理(操作)简介 (6) 9.设计心得 (7) 三、参考文献 (8) 四、附录 (9)
一、机床夹具课程设计任务书
二、机床夹具课程设计说明书 1、对加工件进行工艺分析： 零件名称为通孔套,为铸件，本工序铣削加工直径22mm的孔，设计手动钻绞孔专用夹具。工件已加工过的孔径为φ22mm，厚度为50mm。 在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求： 加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度； 加工槽的深度为30±。 2、定位方案设计： 根据加工孔两侧面相对于中心面对称要求，需要限制工件X方向转动自由度、Y方向转动自由度和Z方向转动自由度；根据加工孔宽度和深度要求，需要限制工件X方向移动自由度和Z方向移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将六个自由度全部限制。 工件相对中心面对称，要实现加工孔两侧面相对中心面对称的要求，且根据基准重合的原则应选A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准，限制三个不定自由度，此为第一定位基准。
目录 一、机床总体设计---------------------------------------------------------------------2 1、机床布局--------------------------------------------------------------------------------------------2 2、绘制转速图-----------------------------------------------------------------------------------------4 3、防止各种碰撞和干涉-----------------------------------------------------------------------------5 4、确定带轮直径--------------------------------------------------------------------------------------5 5、验算主轴转速误差--------------------------------------------------------------------------------5 6、绘制传动系统图-----------------------------------------------------------------------------------6 二、估算传动件参数确定其结构尺寸-------------------------------------------7 1、确定传动见件计算转速--------------------------------------------------------------------------7 2、确定主轴支承轴颈尺寸--------------------------------------------------------------------------7 3、估算传动轴直径-----------------------------------------------------------------------------------7 4、估算传动齿轮模数--------------------------------------------------------------------------------8 5、普通V带的选择和计算-------------------------------------------------------------------------8 三、机构设计--------------------------------------------------------------------------10 1、带轮设计-------------------------------------------------------------------------------------------10 2、齿轮块设计----------------------------------------------------------------------------------------10 3、轴承的选择----------------------------------------------------------------------------------------10 4、主轴主件-------------------------------------------------------------------------------------------10 5、操纵机构-------------------------------------------------------------------------------------------10 6、滑系统设计----------------------------------------------------------------------------------------10 7、封装置设计----------------------------------------------------------------------------------------10 8、主轴箱体设计-------------------------------------------------------------------------------------11 9、主轴换向与制动结构设计----------------------------------------------------------------------11 四、传动件验算-----------------------------------------------------------------------11 1、齿轮的验算----------------------------------------------------------------------------------------11 2、传动轴的验算-------------------------------------------------------------------------------------13 五、设计感想--------------------------------------------------------------------------15 六、参考文献--------------------------------------------------------------------------16
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间10.10J钻孔EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф2.711 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z525 1 夹具编号夹具名称切削液 62J2-2682 钻具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 30s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 钻孔Ф2.7 通孔 抛物麻花钻Ф2.7、 卡尺（0-125、0.02） 2800 23.74 手动15s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间20.20J倒角EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф2.711 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z525 1 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 12s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 在Ф2.7孔口倒角1×45°麻花钻Ф6 840 15. 2 手动3s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间30.30J铰孔EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф311 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z5121 1 夹具编号夹具名称切削液 26J2-2694 钻具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 30s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 铰孔Ф3 +0.025 0 通孔 铰刀3-H8、 塞规62BL1-2001/7 840 7.92 手动15s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
《机械制造装备设计》——机床课程设计1. 设计原始数据
2. 基本要求 ①课程设计必须独立的进行，每人必须完成主轴箱展开图一张，能够较清楚地表达各轴和传动件的空间位置及有关结构； ②根据设计任务书要求，合理的确定尺寸、运动及动力等有关参数； ③正确利用结构式、转速图等设计工具，认真进行方案分析； ④正确的运用手册、标准，设计图样必须符合国家标准规定。说明书力求用工程术语，文字通顺简练，字迹工整。 注明：所有图纸需交手工绘制的草图；设计说明书要求打印(格式参考毕业设计)，但必须交计算手稿。 3. 参考资料 [1] 陈易新. 金属切削机床课程设计指导书[M]. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社.1987.7 [2] 机械工业沈阳教材编委会. 机床课程设计答辩指南[M]. 东北工学院. 1990.05 [3] 李庆余. 机械制造装备设计[M]. 北京：机械工业出版社.2003.8 [4] 戴曙. 金属切削机床设计[M]. 北京：机械工业出版社. 1981.7 [5] 机械设计手册编委会. 机械设计手册[M]. 北京：机械工业出版社. 2004.09 [6] 邱宣怀. 机械设计(第四版)[M]. 北京：高等教育出版社. 1997.7 [7] 陈作模. 机械原理(第7版)[M]. 北京：高等教育出版社. 2006 [8] 林清安. PRO/ENGINEER WILDFIRE零件设计基础篇[M]. 北京：中国铁道出版社. 2004.5 附录A：设计步骤 1）方案确定 ①确定有关尺寸参数、运动参数及动力参数； ②据所求得的有关运动参数及给定的公比，写出结构式，校验转速范围，绘制转速图； ③确定各变速组传动副的传动比值，定齿轮齿数、带轮直径，校验三联滑移齿轮齿顶是否相碰，校验各级转速的转速误差； ④绘制传动系统图。 2）结构设计 ①草图设计——估计各轴及齿轮尺寸，确定视图比例，确定展开图及截面图的总体布局；据各轴的受力条件，初选轴承，在有关支撑部位画出轴承轮廓。并检验各传动件运动过程中是否干涉； ②结构图设计——确定齿轮、轴承及轴的固定方式；确定润滑、密封及轴承的调整方式；确定主轴头部形状及尺寸，完成展开图及截面图的绘制；
工序号1 工序名称钻孔 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀量量、辅具12345机动辅助 1中心钻3mm26mm12001 2钻孔3026mm500 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
工序号2 工序名称粗、精车左端内轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端内轮廓126T0101游卡6002 2精车零件左端内轮廓26T0101游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
工序号2 工序名称粗、精车零件左端外轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端外轮廓235T0202游卡5002 2精车零件左端外轮廓35T0202游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机床夹具设计课程设计 说明书 设计题目：钻床夹具设计 系别：机械与电子工程学院 专业：机械设计制造及其自动化
前言 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、智能、复合、 环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 本次的设计任务是加工零件（板件）上的两个孔。零件属于大批量生产，钻孔要 求精度高，所以需要设计一个专用夹具，保证零件加工质量。由于夹具的利用率高， 经济性好，使用元件的功能强而且数量少，配套费用低，降低生产成本；采用夹紧装 置，缩短停机时间，提高生产效率。 设计钻床夹具，首先要分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方 法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧； 完成草图后考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理结 构实现零部件间的相对运动，根据零件要求选择材料。 完成钻床夹具的所有设计后，用 AutoCAD进行二维图的绘制，首先画好零件图，最 后进行装配，标注相关尺寸及技术要求，并用 Pro/ENGINEER绘制最终三维效果图，最 终进行说明书，任务书的撰写、整理、修改完成设计任务。
目录 第一章对加工零件的工艺分析 .......................................................错误！未定义书签。 1.1夹具设计 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2零件分析 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2.1零件图 (1) 1.2.2加工零件图分析 (2) 第二章定位方案及误差分析 ...........................................................错误！未定义书签。 2.1拟定定位方案 .....................................................................错误！未定义书签。 2.1.1定位方案拟定 (2) 2.1.2定位方案选定 (2) 2.2定位误差分析 .....................................................................错误！未定义书签。 2.2.1相关概念 (3) 2.2.2定位误差分析 (4) 第三章对刀导向方案 .......................................................................错误！未定义书签。 3.1对刀导向方案 .....................................................................错误！未定义书签。 3.2对刀导向元件详细参数 .....................................................错误！未定义书签。 第四章夹紧方案及夹紧力分析 (5) 4.1 夹紧方案分析 .............................................................................错误！未定义书签。 4.2夹紧力分析 .........................................................................错误！未定义书签。 4.2.1夹紧力估算 .....................................................................错误！未定义书签。 第五章夹具体设计及连接元件选型 ...............................................错误！未定义书签。 5.1夹具体设计 ..........................................................................错误！未定义书签。 5.2连接元件选型 ......................................................................错误！未定义书签。 5.2.1标准件 .............................................................................错误！未定义书签。 5.2.2非标准件 .........................................................................错误！未定义书签。 第六章夹具零件图和装配图及标注 ...............................................错误！未定义书签。 6.1零件图 (8) 6.2钻模板零件图 ...................................................................................................... 1 1 6.3装配图 .................................................................................................................. 2 1第七章三维效果图...........................................................................错误！未定义书签。 14 总结 .................................................................. 14 参考文献 ..............................................................
装备设计课程设计说明书 2013. 12 题 目：车床主轴变速箱设计 学生姓名： 学 院：工学院 专 业：机械设计制造及其自动化 班 级： 指导教师：
某卧式车床主轴最低转速Nmin=40r/min,转速级数 Z=10,公比ψ=1.41，电动机的转速N电=1450r/min,N=5.5(kw) 1 运动设计 一．确定极限转速 主轴极限转速Nmax=900r/min Nmin=40r/min 二．确定公比ψ=1.41 三．主轴转速级数Z=10 四．确定结构网或结构式 结构式：10=3（1）*2（3）*2（4）-2 五．绘制转速图 （一）选择电动机 一般用途的全封闭自扇冷式三相异步电动机，具有高效率，性能高，噪声低，振动小等优点，故选择Y系列的电动机。
查手册P30 由于N=5.5kw, N 电=1450r/min 故选择 Y132S-4型号的电动机 （二）公配总降速传动比 U Ⅱ= 3 222412 .11 *412.11*412.11*412.1114505.37min ==nd n （三）确定传动轴的轴数 传动轴数=变速组数+定比传动副数+1 （四）绘制转速图
六．转速计算 （1）主轴的转速计算 Nj=minψz/3-1=40*1.41 10/3-1=89.17r/min n4=112r/min (2)各传动轴的计算转速 各变速组内一般只计算组内最小的，也就是强度最薄弱的齿轮，故也只需要确定最小齿轮的计算转速 n3=[40,112]max=112r/min n2=[315,224]max=315r/min n1=630r/min
目录 第一章机械加工工艺规程设计 (3) 1.1零件的分析 (3) 1.1.1零件的用途 (3) 1.1.2零件的工艺分析 (3) 1.1.3确定零件的生产类型 (4) 1.2确定毛坯类型绘制毛坯简图 (4) 1.2.1选择毛坯 (4) 1.2.2确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量 (5) 1.3拟定拨叉工艺路线 (9) 1.3.1定位基准的选择 (9) 1.3.2表面加工方法的确定 (9) 1.3.3加工阶段的划分 (10) 1.3.4工序的集中与分散 (10) 1.3.5工序顺序的安排 (10) 1.3.6确定工艺路线 (11) 1.3.7机床设备、工装的选用 (12) 第二章机械加工工序设计 (13) 2.1工序简图的绘制 (13) 2.2加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.1加工余量的确定 (14) 2.2.2工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.3拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.3切削用量的选择 (16) 2.4机械加工工艺文件的填写（见附件） (17) 第三章专用钻床夹具设计 (18) 3.1夹具设计任务 (18) 3.1.1专用夹具设计的基本要求 (18) 3.1.2专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务 (18) 3.2拨叉零件专用钻床夹具设计 (19) 3.2.1夹具设计任务 (19)
3.2.2确定夹具的结构方案 (19) 3.2.3画夹具装配图 (19) 3.2.4确定夹具装配图上的标注尺寸及技术要术 (20) 3.2.5绘制夹具零件图 (20) 课程设计总结 (21) 参考文献 (22)
第一章 机械加工工艺规程设计 1.1零件的分析 1.1.1零件的用途 拨叉应用在某车床变速箱的换挡机构中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚移动双联变换齿轮在花键轴上滑动换档位，从而改变车床主轴转速。 1.1.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为ZG45。拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度、韧性。 拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～ 58HRC ；叉脚两端面对叉轴孔mm 11 .0014++φ的中心线与插孔中心线的垂直度要求为 0.15mm 。 分析零件图可知，拨叉两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚 度；mm 11.0014++φ为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度； 另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。 综上所述，该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、拨叉脚内表面和叉轴孔 11.0014++φmm(H7)在设计工艺规程时应重点子以保证。 该拨叉的技术要求如表1所示。 表1 拨叉零件技术要求
机械加工工序卡产品型号零件图号 产品名称CA6140法兰盘零件名称CA6140法兰盘 工序号工序名称材料牌号加工设备名称 一粗车HT200 CA6140卧式车床 毛坯种类坯件外型尺寸坯件来源 工装夹具名称检测量具名称 三爪卡盘0～150mm游标卡尺 25～50mm千分尺 0～25mm内径千分尺 切削液 无 共页第页 工步号工步容主轴 转速 进给 速度 背吃 刀量 检测量 具名称 选用 刀具 1、粗车Φ100端面450～5900.1～0.20.5～10～150游标卡尺90°合金外圆车刀 2、 粗车Φ100外圆柱面 450～5900.1～0.20.5～1内径千分尺Ф18镗刀 3、粗车B面450～5900.1～0.20.5～10～150游标卡尺3mm宽的切刀 4、粗车Φ90外圆柱面450～5900.1～0.20.5～1千分尺90°外圆车刀 5、粗车Φ45端面450～5900.1～0.20.5～10～150游标卡尺45°外圆车刀 6、粗车Φ45外圆柱面450～5900.1～0.20.5～10～150游标卡尺45°外圆车刀 7、粗车Φ90端面450～5900.1～0.20.5～1 0～150游标卡尺90°外圆车刀 设计日期审核日期标准化日期会签日期 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签日
字期 机械加工工序卡产品型号零件图号 产品名称CA6140法兰盘零件名称CA6140法兰盘 工序号工序名称材料牌号加工设备名称 二钻孔HT200 立式钻床 毛坯种类坯件外型尺寸坯件来源 工装夹具名称检测量具名称 三爪卡盘0～150游标卡尺 切削液 无 共页第页 工步号工步容主轴 转速 进给 速度 背吃 刀量 检测量 具名称 选用 刀具 1、 钻Φ18的孔300～4500.2～0.31～30～150游 标卡尺 Ф18的麻花钻 2、 扩Φ20的孔450～5900.1～0.20.8～10～150游 标卡尺 Ф20的麻花钻设计日期审核日期标准化日期会签日期 word . .
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择 1．Ap的选择 参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p
毕业论文 题目：普通车床加工零件过程 姓名： 专业班级： 实习单位： 指导教师： 完成日期：2012年3月10日 2012年 3 月10 日
摘要 本文主要是通过对一个工件加工的加工工艺和步骤，使更多人了解并掌握普通车床的使用和功能。普通车床主要是应用于轴类工件的加工，集中包括了外圆面，内圆面，圆弧面，锥形面以及螺纹的加工。它是现代工业加工中不可或缺的加工机器。 论文中说的是使用普通车床对一根圆柱形毛坯料加工的工艺及过程。其中主要涉及了外圆面的加工，平端面，圆弧面的加工，锥形面的加工，退刀槽的加工等。还介绍了加工不同的外形所需要到的刀具，及当面对一个毛坯时应该采用怎样的工艺来对其进行加工。，以及加工的先后顺序，然更多的人了解到普通车床的魅力所在。 关键词：刀具；锥形面；圆弧面；螺纹；车削速度
目录 摘要 .................................................................................................................................................... - 2 -第一章编写加工工艺...................................................................................................................... - 4 - 第二章开始加工零件.. (6) 第一节选毛坯车外圆 (6) 第二节车螺纹 (12) 第三节切断 (13) 第三章检验工件 ............................................................................................................................. - 14 -参考文献 .......................................................................................................................................... - 15 -
太原科技大学数控技术课程设计 学院：机械工程学院 专业：机械电子工程 班级：机电091201班 姓名：崔世君 学号：200912010103 指导教师：贾育秦 时间：2013年1月15号
数控技术课程设计任务书 一、课程设计题目： 设计轴类零件数控加工工艺规程及数控技术仿真 二、课程设计目的： 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 三、课程设计内容： 1.毛坯图一张 2.零件图一张 3.机械加工工艺过程卡一张 4.机械加工工序卡四张 5.仿真结果图一张 6.设计说明书一份 班级：机电091201 学生：崔世君 学号：200912010103 指导教师：贾育秦宋建军 教研室主任：贾育秦
目录 一、前言第3页 二、零件图的工艺分析第3页 1.加工内容第4页 2.毛坯的选择第4页 3.定位基准的确定第4页 4.加工顺序的确定第4页 5.加工工序、工步的确定第5页 三、机床的选择第6页 四、刀具的选择第6页 五、夹具的选择第7页 六、量具的选择第7页 七、切削用量的确定第7页 八、机械加工时间的计算第8页 九、编写数控部分程序第9页 十、数控仿真及其结果第10页十一、总结第13页十二、参考文献第14页
一、前言 制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力，提高对动态多变市场的适应能力和竞争力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 数控技术是制造业实现自动化、集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。数控技术的广泛应用给传统制造业的生产方式、产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械、机电专业的人才带来新的机遇和挑战。 随着我国综合国力的进一步加强。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心。现如今，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。这就体现了学好数控技术的重要性。 这次课程设计让我们更好的熟悉数控车床、确定加工工艺、学会分析零件、学会简单的程序编程以及数控仿真，为走上工作岗位打下坚实的基础。 二、零件图的工艺分析
目录 序言 (2) 第1章零件的分析 (2) 1.1零件的作用 (2) 1.2拨叉的技术要求 (2) 1.3零件的工艺分析 (3) 第2章工艺规程的设计 (3) 2.1确定毛坯的制造形式 (3) 2.2基面的选择 (3) 2.3制定工艺路线 (4) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) 2.5确立切削用量及基本工时 (7) 第3章夹具设计 (13) 3.1问题的提出 (13) 3.2夹具设计 (13) 3.3切削力及夹紧力的计算 (13)
3.4定位误差分析 (14) 3.5夹具设计及简要操作说明 (14) 第4章结论 (14) 参考文献 (15) 序言 课程设计是考察学生全面在掌握基本理论知识的重要环节机械制造工艺学课程设计是在我们学完这学期基础课、技术基础课以及部分专业课之后进行的。这是我们毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次性理论联系实际的训练。 在学完机械制造基础的基础上进行这样的设计和练习，我们觉得是很有必要的，它对我们的理论知识有了一定的提高，让我们知道了学习知识的重要性和怎么根据具体的情况设计出实用的零件。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练。从中锻炼自己分析问题、解决问题、提高自己、对此专业课有更深刻的认识和了解，为今后参加社会现代化建设奠定一个良好的基础。 第1章零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。该拨叉应用在CA6140型车床变速箱传动轴上的换档机构中.该拨叉头以Φ25mm孔套在变速叉轴上,并用螺钉经螺纹孔M22mm与变速叉轴联结,拨叉脚则夹在两齿轮之间.当需要变速时,操纵变速手柄,变速操纵机构就通过拨叉壁部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移,拨叉脚拨动三联滑移变速齿轮在花键轴上滑动以改变档位,从而改变车床主轴的旋转速度. 该拨叉是在停车时用于换档的,承受的弯曲应力和冲击载荷较小,因此零件应具有的强度和韧性均不高.该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴Φ25H7、锁销螺纹孔M22×
题目：中型普通车床主轴变速箱设计 学院：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 姓名： 学号： 指导教师：
目录 一、传动设计 1.1电机的选择 1.2运动参数 1.3拟定结构式 1.3.1 确定变速组传动副数目 1.3.2确定变速组扩大顺序 1.4拟定转速图 1.4.1验算传动组变速范围 1.5确定齿轮齿数 1.6确定带轮直径 1.6.1确定计算功率Pca 1.6.2选择V带类型 1.6.3确定带轮直径并验算带速V 1.7验算主轴转速误差 1.8绘制传动系统图 二、估算主要传动件，确定其结构尺寸 2.1确定传动件计算转速 2.1.1主轴计算转速 2.1.2各传动轴计算转速 2.1.3各齿轮计算转速 2.2初估轴直径 2.2.1确定主轴支承轴颈直径 2.2.2初估传动轴直径 2.3估算传动齿轮模数 2.4片式摩擦离合器的选择及计算 d 2.4.1决定外摩擦片的内径 2.4.2选择摩擦片尺寸
2.4.3计算摩擦面对数Z 2.4.4计算摩擦片片数 2.4.5计算轴向压力Q 2.5V带的选择及计算 a 2.5.1初定中心距 L 2.5.2确定V带计算长度L及内周长 N 2.5.3验算V带的挠曲次数 2.5.4确定中心距a α 2.5.5验算小带轮包角 1 P 2.5.6计算单根V带的额定功率 r 2.5.7计算V带的根数 三、结构设计 3.1带轮的设计 3.2主轴换向机构的设计 3.3制动机构的设计 3.4齿轮块的设计 3.5轴承的选择 3.6主轴组件的设计 3.6.1各部分尺寸的选择 3.6.1.1主轴通孔直径 3.6.1.2轴颈直径 3.6.1.3前锥孔尺寸 3.6.1.4头部尺寸的选择 3.6.1.5支承跨距及悬伸长度 3.6.2主轴轴承的选择 3.7润滑系统的设计 3.8密封装置的设计 四、传动件的验算