1.主题内容与适用范围
1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。
1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。
1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。
1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。
1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。
2.引用标准
TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150 《压力容器》
GB151 《管壳式换热器》
JB4710 《钢制塔式容器》
JB4731 《钢制卧式容器》
HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》
NB/T47015《压力容器焊接规程》
NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》
TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》
GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》
HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》
GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
3. 焊接材料
3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。
3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。
3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。
3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。
3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。
3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。
3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。
4. 焊工及其钢印
4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
4.2焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件；
4.3应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录，不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。
4.4公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。
5. 焊前准备
5.1 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接材料牌号、焊接规范及操作要领。
5.2 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧100mm范围内应涂刷白垩粉、防止飞溅。
5.3 对焊机进行焊前检查，注意电源部分、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。
5.4 焊工按领料单领用焊材，领用单应注明产品名称及编号、焊缝代号、焊材的牌号规格，数量，库管员按领料单对焊条进行烘干，并做好记录。焊工领用焊条时必须用保温桶。
5.5 焊前预热应根据母材的化学成份、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现下列任一情况时应采取防护措施，否则应禁止施焊。
（1）气体保护焊时风速大于2m/s；其他焊接方法大于10m/s；
（2）相对湿度大于90%；
（3）雨雪环境；
（4）焊件温度低于-20℃。
当焊件温度为0℃～-20℃时应在施焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.6 埋弧焊焊前，除遵守以上有关规定外，焊丝表面应进行清理、除油、锈，然后绕入焊丝盘内，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干，对使用过的焊剂应经过筛处理，清除熔渣、杂物和粉尘。
5.7 焊接筒体纵焊缝时，应在焊缝两端点焊引弧板和熄弧板。
6．预热
6.1根据母材化学成分、焊接性能、焊接接头拘束程度、焊接方法等综合考虑是否预热，
必要时通过实验确定，常见钢号推荐的预热温度见表1
6.2不同钢号相焊时，预热温度按预热温度高的钢号选取。
6.3采取局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围内焊缝两侧各不小于焊件厚度的
3倍，且不小于100mm。
6.4需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。
表1 常用钢号推荐的预热温度
钢号厚度,Mm 预热温度,℃
20G，20，20R、Q245R
30~50 ≥50 ＞50--100 ≥100 100 ≥150
16MnD，09MnNiD
16MnDR，09MnNiDR
15MnNiD、
≥30 ≥50
Q345，Q345R
15MnVR，15MnNbR 30~50 ≥100 ＞50 ≥150
7. 焊接
7.1 焊条电弧焊
7.1.1 压力容器零部件间的定位焊应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接，定位焊的
长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、弧坑、
未焊透等缺陷，否则应以清除。
7.1.2 焊接时严禁在非焊接部位进行引弧，因电弧擦伤处应进行修磨，厚度不小于母材
厚度的负偏差，深度超出以上要求时应进行补焊修磨。
7.1.3 压力容器主体上的A、B类焊接接头应尽量采用双面焊。正面焊完后，背面用碳弧
气刨清理净，焊根用砂轮磨光见金属光泽，无缺陷后再进行焊接。如采用单面焊双面成形，
应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。
7.1.4 受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。
7.1.5 多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊
接电流大小。
7.1.6 多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清净焊渣和杂物。如发现缺陷应修磨掉，
再进行下一层焊接。多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。
7.1.7 焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面被电弧烧
损。
7.1.8 焊条电弧焊焊接规范参数
焊条电弧焊焊接工艺参数主要指焊条直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度和层数，
及电流种类与极性等。一般情况焊工应按照通用焊接工艺卡所规定的焊接参数施焊。
(1)焊条牌号应根据设计图样的规定，如设计图样没有规定，按常见钢号推荐焊接材料表
2选用。
常用钢号推荐焊接材料表2
钢号
手弧焊埋弧焊
焊条
焊丝
焊剂
型号牌号型号对应牌号
Q245R 20（锻）E4303 J422 H08A
H08E
H08MnA
F4A0-H08A HJ431 E4316 J426
E4315 J427 F4A0-H08A SJ101
Q345R(16Mn锻) E5016 J506 H10Mnsi HJ402-H10Mn2 HJ431 E5015 J507 H10Mn2 HJ404-H08Mn A SJ101
O6Cr19Ni10 E308-16 A102
H08Cr19Ni10Ti
F308-H0Cr21Ni10 HJ260 E308-15 A107 F308L-H0Cr21Ni10 SJ601
O22Cr19Ni10 E308L-16 A002 H03Cr21Ni10Si F308-H0Cr21Ni10 HJ260
06Cr18Ni11Ti/ 0Cr18Ni10Ti（管）1Cr18Ni9Ti（管）E347-16 A132
H08Cr19Ni10Ti
F308L-H0Cr21Ni10 SJ601 E347-15 A137 F308L-H0Cr21Ni10 SJ601
022Cr17Ni12Mo2 E316L-16 AO22 H03Cr19Ni12Mo2Si
F308-H0Cr21Ni10 HJ260 F308L-H0Cr21Ni10 SJ601
022Cr23Ni5Mo3N E2209-16 AF2209 / / /
(2)焊条直径选择主要取决于焊件的厚度，同时考虑接头形式，施焊位置和焊接层数，对于重要结构还有考虑热输入的要求，一般情况下可参考焊条直径与工件的厚度之间的关系表3。
(3) 焊接电流的选择与焊条直径、焊芯材料以及药皮种类有关，同时还应根据焊接位置、
层次、焊件的厚度，进行适当调整，立焊、横焊、仰焊时焊接电流一般比平焊时小10%-20%，合金元素含量较高的焊条电流应相应减少，工件较厚一般取电流的上限，相同直径牌号的焊条使用直流焊机比使用交流焊机所需电流要小10%-20%，焊工根据实际情况进行选择时参考表4。
焊条直径与焊件之间的关系
表3 工作厚度mm ≤4 4～8 8～12 >12
焊条直径mm 2.5～3.2 3.2～4 4～5 ≥5
焊接电流与焊条直径的关系
表4 焊条直径（mm） 2.5 3.2 4.0 5.0
焊接电流A 酸性60～90 90～130 160～210 220～270 碱性60～90 90～130 150～190 180～230
(4)电弧电压与弧长的关系，电弧长度越大，电弧电压越高、电弧长度越短，电弧电压越低。在焊接过程中，应尽量使用短弧操作，立焊、仰焊时弧长应比平时更短，以利于熔点过渡，防止熔化金属下滴。碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和防止气孔的产生。
(5)焊接层数的选择
在焊件厚度较大时，往往需要进行多层焊。对于碳钢和强度等级较低的低合金钢的多层焊时，每层焊缝厚度过大时，对焊缝金属的塑性（主要表现在冷弯上）有不利影响，因此，对焊接质量要求较高的焊缝，每层厚度不超过4～5mm。，
焊接层数主要根据焊件的厚度、焊条直径、坡口形式和装配间隙等来确定，可作为如下近似估算：
n =δ/d
式中，n为焊接层数，δ为焊件厚度，d为焊条直径。
(6)焊接电源的种类与极性的选择
用交流电源焊接时，电弧稳定性差，采用直流电源焊接时，电弧稳定、飞溅少、柔顺，但是电弧的磁偏吹严重。低氢型焊条的电弧的稳定性差，通常必须采用直流电源，用小电流焊接薄板时，也用直流电源，因为引弧容易，电弧稳定。
低氢型焊条用直流电源焊接时，一般要反接，因为反接的电弧比正接稳定。
(7)不锈钢手弧焊焊接时，选用焊接电流应比一般碳素钢减少20%左右，焊接过程中要降低焊接线能量，尽量采用小电流、大焊速、短电弧，每焊一层允许用水进行冷却，以降低层间温度，保证焊接接头的力学性能。
7.2 埋弧焊
7.2.1焊接过程中应保持焊接工艺参数的稳定，焊接电流的波动应不超过5～10A电压差值在2～3V范围内，焊丝伸长波动范围一般不超过5～10mm，焊剂覆盖厚度应保持在25～40mm，焊丝伸出长度应控制在30～40mm。
7.2.2 焊接时应随时观察焊接电压及电流的变化，并及时进行调整，操作者要注意观察熔池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。
7.2.3 焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时及时调整。
7.2.4 当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺陷进行修补，焊接中途停顿，重新焊接时，重叠焊长度应在100mm以上。
7.2.5 平板对接焊板厚6～10mm时，一般可采用I型坡口进行双面埋弧自动焊。第一面焊接时可在工件下面垫上焊剂，间隙一般不大于1mm，两面焊缝熔深重叠应有2～3mm，为保
证焊透和改善成形，第二面焊接时可先采用电弧气刨清根，厚度大于10mm的工件，一般
采用单面坡口进行双面埋弧自动焊。
7.2.6 多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，
方可继续施焊，层间焊接接头应错开40mm以上。
7.2.7 筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外。
7.2.8筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动
焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透外焊缝可用电
弧气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接。
7.2.9环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对熔敷金属及熔渣流
动的不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心
必有一个偏移量。如图1偏移量a值根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为20～40mm。
图1 偏移量
7.2.10埋弧焊操作一般需2～3人互相配合，一人操纵焊机一人续送焊药，一人清理焊渣
（或后两者为同一人）。操作过程中应注意防止工件在焊接过程中震动和移动，同时要注
意安全，避免烫伤。
7.2.11收集残存焊剂，筛除焊剂中的熔渣、粉末及其它杂物，以备回用。焊接结束后清
理净场地、关闭电源，填写好焊接记录并签名和日期。
7.2.12埋弧焊焊接规范
(1)焊接电流应根据板厚和焊丝直径选择焊接电流。焊接电流增加，熔深增加，不同
直径的焊丝适用的焊接电流范围见表5。
埋弧焊焊接电流选用表
表5
钢板厚度/mm 焊丝直径/mm 焊接顺序焊接电流A 电弧电压V 焊接速度/（m.h-1）
6 φ3.2 正1 380-420 30-35 45-55 反1 430-470 30-35 45-55
8 φ3.2 正1 440-480 30-35 45-55 反1 480-530 30-35 45-55
10 φ3.2 正1 530-570 30-35 45-55 反1 590-640 30-35 45-55
12 φ4.0 正1 620-660 30-35 45-55 反1 680-720 30-35 45-55
14 φ4.0 正1 680-720 30-35 45-55 反1 730-770 30-35 45-55
16 φ4.0 正1-2 680-720 30-35 45-55 反1 730-770 30-35 45-55
18 φ4.0 正1-2 680-720 30-35 45-55 反1 730-770 30-35 45-55
(2)电弧电压增高，熔宽增加，熔深和余高相应减小，为保证焊缝的成形，在增加焊接电流的同时，必须相应提高电弧电压。
(3)焊接速度增加，焊接线能量减少，熔宽减小，熔深增加，但焊速大于40米/小时量之后，继续增加焊速、熔深减小，过分增加焊速会导致加热不足而产生未焊透，未熔合、气孔、咬边等缺陷。
7.3氩弧焊
7.3.1焊接准备
除以上准备外还需要以下方面的准备：
（1）检查气路是否畅通，高频电弧是否良好。
（2）焊丝应除油、锈、污物，用丙酮清洗干净。
（3）氩气纯度应≥99.9%（体积法）
（4）钨极棒端部形状根据需要可用砂轮磨削。
7.3.2填充金属
钨极惰性气体保弧焊，填充金属与母材成分相同或接近，不锈钢焊丝应符合焊接用不锈钢丝的标准规定。
7.3.3焊接钛材时的要求
钛材焊接时，要求双面保护，焊枪要带保护托盒，保护盒最好用铜材制作，氩气流量以7～15L/min为宜，太小气流刚性低，保护效果差；太大会引起气流紊乱，把空气带入焊接区。因此，氩气应保持层流状态。
7.3.4焊前清理
(1)用砂纸或砂轮机除去焊缝及其两侧不少于50mm范围内的氧化层，直到露出银白色的金属为止。
(2)用崭新的绸布蘸无水酒精将表面擦拭干净，直到绸布上没有污染为止。
(3)将焊丝用无水酒精擦拭干净。
(4)焊缝及焊丝清理后要立即施焊，否则应重新清理。
7.3.5氩弧焊操作
（1）施焊前，要在试板上施焊，待电流、气流调整合适后再进行施焊。
（2）引弧不要在焊缝以外的其它部位引弧，以免伤害工件表面，可在焊缝前或在引弧板上引弧。
（3）应尽量采用短弧操作，提高保护效果，焊丝须点状加入熔池，焊丝头部要在气体保护区内。
（4）多层焊底层焊接时，不加焊丝。
（5）熄弧，焊接完毕，切断焊接电源，不应立即抬起焊炬，必须在3-5秒内继续送出保护气，直到钨极和熔池稍稍冷却后抬起，以防钨极端部和熔池氧化。
（6）氩弧焊操作应当在室内，如室外当风速＞2m/s时，应停止施焊。
8．焊接变形的控制
（1）利用焊接顺序控制变形。
（2）先焊收缩量大的焊缝，后焊角焊缝。
（3）对长度L＜500mm的焊接，可直通焊；L＞500-1000mm的长缝，可从中间向两端施焊；L＞1000mm的焊缝，可从中间向两端分段逆向对称施焊。
（4）对于环形焊缝，可分段对称施焊。
（5）对刚性小的焊件，可采用胎具或其他支撑方法，增加焊件在焊接时的刚性，减小变形。
（6）管板与换热管焊接应分区，然后对称跳焊，一般分区如图2：
2 4
1
53
图2 管板焊接分区图
根据管板直径大小，分区可多几个，当焊接工艺有规定时，按焊接工艺执行。
9. 焊缝返修
9.1 焊缝返修(包括母材缺陷焊补)的基本要求
9.1.1 焊缝缺陷超出了产品相应的焊接质量标准所允许的程度时，应进行返修。
9.1.2应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；
9.1.3返修应当按照《固容规》的规定进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；
9.1.4返修焊工
9.1.4.1返修焊工必须是经考试合格，且具有返修合格项目资格的焊工担任。
9.1.4.2第一、二次返修时，一般情况下可由原施焊的焊工担任，第三次返修时，由焊接责任师确定焊工。
9.1.5焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；
9.1.6 一次返修可以由焊接技术人员同意，操作者按原焊接工艺执行，二次返修，由焊接技术人员制定相应返修工艺，并经焊接责任师同意方可执行，如超过二次返修由焊接责任师会同有关人员经分析原因后制定合理、可靠的返修工艺，由总工程师审批后并在焊接技术人员指导下进行返修，超次返修必须在检查人员的监督下进行。
9.1.7要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；
9.1.8 有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；
9.1.9 压力试验后一般不应进行焊缝返修，确需返修的，返修部位，必须按原要求经无损检测检验合格，由于焊缝或接管泄漏而进行返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器还应重新作压力试验。
9.1.10 焊缝返修，不允许在带压或承压状态下进行。
9.1.11返修部位应当按照原要求经过检测合格。
9.2 焊缝返修操作规则与规范。
9.2.1返修操作者接到返修通知后，根据返修件图纸焊接工艺及焊接质量要求，弄清焊缝缺陷的形状性质及在焊缝中的位置，分析缺陷产生的原因，按照无损检测底片和探伤标记在焊缝上标出返修部位。
9.2.2 用电弧气刨，刨焊缝缺陷处，注意观察内部缺陷的数量和深度，然后用砂轮修磨，
所刨焊缝处，至缺陷消失，同时清除干净修磨部位的焊缝两侧，不允许存在油污铁锈等杂物。对于不适合碳弧气刨和气割的材料，或轻微表面缺陷，可使用砂轮直接修磨缺陷和坡口。
9.2.3 清除焊缝裂纹缺陷时，应从裂纹两端进行刨削至裂纹消除为止，防止裂纹蔓延。刨削或修磨深度达板厚2/3缺陷尚未清除，则不再继续下去，则应先将该侧焊缝修补完毕，再从另一面将缺陷清除干净，然后补焊。
9.2.4 缺陷清除后，施焊处的坡口表面应圆滑过渡，不能有尖锐棱角，两端及侧面有一定坡度，以便于施焊。
9.2.5 焊接返修焊缝原则上采用焊条直径较小、电流偏低的焊接规范，焊接时宜采用多层焊，第一层焊接电流可稍大些，以保证焊透，应严格控制层间温度，注意返修焊缝的起弧和落弧处的焊接质量，每焊完一遍应清理净焊渣并仔细检查有无焊接缺陷，补焊完毕后，允许修磨焊缝表面与原焊缝形状一致，与基本金属之间圆滑过渡。
9.2.6返修过程中应严格按照返修工艺执行，并做好记录，焊后应按原外观质量标准进行检验返修焊缝，外观检查合格后，按原探伤要求进行无损探伤。
9.2.7 焊缝返修规范，原则上采用与原焊接时相同的焊接材料和焊接工艺规范，一般采用手工电弧焊，进行返修。自动焊焊缝返修采用与母材相应的手工电弧焊焊材及焊接工艺规范。
10. 碳弧气刨
10.1 碳弧气刨的基本要求和规范
10.1.1 碳弧气刨主要用于焊缝清根，也可用于焊接坡口切割、清除焊缝等。
10.1.2 碳弧气刨工作场所，应有可靠通风，防火措施，操作者应穿戴劳动防护用品。10.1.3碳弧气刨所需直流电源，一般采用功率较大的直流弧焊机。使用时应防止焊机过载、发热、压缩空气可采用厂空压机站所供压缩空气，气刨枪应导电良好，碳棒夹持牢固，外壳绝缘良好，电缆线、气带应保证不漏电、漏风，以保证工作状态良好。
10.1.4 碳弧气刨电极材料为镀铜实心碳棒，碳棒应耐高温导电良好，不易断裂，碳棒直径一般根据刨金属的厚度进行选择，见表6。碳棒直径与要求的刨槽宽度有关，刨槽宽度增加，碳棒直径应增加。
碳棒直径选择表表6
板厚（mm）4～6 6～8 8～12 10～15 >15
碳棒直径（mm） 4 5～6 6～8 8～10 10
10.1.5 气刨电流根据下列经验公式选用
I=（30～50）d（A）
式中d——碳棒直径 I——气刨电流
需要注意的是电流大所刨槽深和宽度增加，焊缝返修时为便于发现缺陷，应选用较小电流。
10.1.6 刨削速度，一般取0.5～0.2m/min。
10.1.7 操作过程中所需压缩空气压力根据我厂供风情况一般为0.4-0.6MPa压力应稳定，电流增加压缩空气压力应相应增加，为保证刨槽质量，应注意控制压缩空气中的含水、含油量。
10.1.8 刨槽尺寸，由操作者根据第一面焊接熔深情况确定清根深度，宽度应小于焊缝宽度，焊缝返修应根据缺陷深度大小位置决定刨槽尺寸。
10.2 碳弧气刨操作规则
10.2.1 操作时应先送风，后引弧，以冷却碳棒，防止引弧时产生夹碳现象，引弧后刨削速度应稍慢，待钢板充分加热后再调至正常速度，刨削结束时，应先熄弧后断风使碳棒冷却。
10.2.2 刨削时碳棒中心应与刨槽中心线基本重合。电弧长度保持在1-2mm为宜，碳棒倾斜角度一般为25～45度，可根据刨槽深度进行调整。每段刨槽引弧应在弧坑上进行引弧。
10.2.3 刨槽时应防止产生夹碳、粘渣、铜斑等缺陷，如出现以上缺陷，可在其前端引弧，以较深的刨削将夹碳处连根刨掉。
10.2.4 焊缝返修刨削缺陷时，要注意一层一层少量刨削，直至发现缺陷，再向深
处刨一至二层，将缺陷完全清除。清除裂纹应先将裂纹两端刨去，然后连续刨削，彻底除去裂纹。
10.2.5 焊缝清根时应根据焊接熔深确定刨削深度，一般刨至未见焊缝黑线即可。
10.2.6 不锈钢碳弧气刨时，要严格控制气刨工艺和操作，防止因风压不足或其它
原因造成粘渣。
10.2.7 气刨后，应用扁铲或砂轮去除刨槽两侧和槽中的氧化渣、氧化皮，并磨出金属光泽，以保证焊接质量。
10.2.8 焊缝清根刨削如在容器内操作时，内部空间尺寸不能过于狭小，并应加强通风、除尘措施，露天作业时应注意顺风操作，注意防止雨雪天不得在露天作业。
11焊缝质量要求
11.1 外观要求：
11.1.1焊缝表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；
11.1.2下列容器的焊缝表面不得有咬边
（1）标准抗拉强度极限值大于540MPa钢制压力容器;
（2）Cr-Mo钢制造的容器;
（3）奥氏体不锈钢制造的容器；
（4）焊接接头系数为φ=1.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。
（5）低温容器
（6）球形容器
（7）按分析设计标准制造的容器表面不得有咬边
其他压力容器的焊缝咬边深度不大于0.5 mm，咬边连续长度不大于100 mm，焊缝两侧咬边长度总长不得超过该焊缝长度的10%。
11.2焊缝余高e
1、e
2
按表8的规定。
A、B类焊缝余高（mm）表8单面坡口双面坡口
e
1e
2
e
1
e
2
0～15％δ
5且≤4mm≤1.5mm0～15％δ
1
且≤4mm 0～15％δ2且≤4mm
11.3角焊缝要求
11.3.1 C、D类接头的焊脚，在图样上无规定时，取焊件较薄件之厚度；补强圈的焊脚，当补强圈的厚度大于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
11.3.2 C、D类焊接接头及焊缝与母材、角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；
12试件（板）与试样
12.1需要制备产品焊接试件的条件
12.1.1碳钢、低合金钢制低温压力容器；
12.1.2材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器；
12.1.3需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器；
12.1.4设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器；
12.1.5设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。
12.2产品焊接试件的制备要求
12.2.1产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）；
12.2.2试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；
12.2.3试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；
12.2.4每台压力容器制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和本规程引用标准要求确定。
12.3 需要制备母材热处理试件的条件
12.3.1当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；
12.3.2在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。
制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。
12.4压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验：12.4.1试样的种类、数量、截取与制备按照设计图样和本规程引用标准的规定；
12.4.2力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照设计图样和本规程引用标准的规定；
12.4.3当试件被判为不合格时，按照本规程引用标准的规定处理。
12.5 耐腐蚀性能试件和试样的制备要求
12.5.1要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定；
12.5.2要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者JB/T 4756的规定，并且同时满足设计图样的规定。
13、后热
13.1对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束较大的焊件应采取后热措施。
13.2后热应在焊后立即进行。
13.3后热温度一般为200℃～350℃，保温时间与焊接厚度有关，一般不低于0.5h。
13.4若焊后立即进行热处理可不做后热。
14、焊接检验
14.1焊前检验包括:
（1）母材、焊接材料；
（2）焊接设备、仪表、工艺装备；
（3）焊接坡口、接头清理；
（4）焊工资格；
（5）焊接工艺文件。
14.2施焊过程检验包括：
（1）焊接工艺参数；
（2）执行焊接工艺情况；
（3）执行技术标准情况；
（4）执行设计图样规定情况。
14.3焊后检验包括：
（1）实际施焊记录；
（2）焊缝外观及尺寸；
（3）后热、焊后热处理；
（4）产品焊接试板；
（5）金相检验和断口检验；
（6）无损检测；
（7）压力试验；
（8）气密试验。
14.4焊接完成对外观及尺寸自检合格后，按照规定在制造卡质量跟踪栏中签署名字和日期，并交专职检验员进行检验和记录,并将检验数据及检验时间填写在制造卡中专检栏内，同时在焊缝检验记录上签署。
通用焊接工艺规程 发布日期：2009-9-29 | 阅读次数：4651 -------------------------------------------------------------------------------- （转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六 16:23通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
中石化工建设 预焊接工艺规程（pWPS ） 表号/装订号 共 页 第 页 单位名称 海盛石化建筑安装工程 预焊接工艺规程编号WPS-HP0101 日期 2014.8 所依据焊接工艺评定报告编号HP0101 焊接方法 GTAW+SMAW 机动化程度（手工、机动、自动） 手工 焊接接头： 坡口形式： V 型坡口 衬垫 （材料及规格） Q235B 其他 坡口采用机械加工或火焰切割 简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序） 母材： 类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-1 与类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-1 相焊或 标准号 GB3274-2007 材料代号Q235B 与标准号GB3274-2007 材料代号Q235B 相焊 对接焊缝焊件母材厚度围： 4~12mm 角接焊缝焊件母材厚度围： 不限 管子直径、壁厚围：对接焊缝 --- 角焊缝 --- 其他： 同时适用返修焊和补焊 填充金属： 焊材类别： 焊丝（GMAW ） 焊丝（SAW ） 焊材标准： GB/T8110-2008 JIS Z3351 填充金属尺寸： φ1.2mm φ4.8mm 焊材型号： ER50-6 YS-S6 焊材牌号（金属材料代号）： THT-50-6 US-36 填充金属类别： Fe-1-1 FeMS1-1 其他： / 对接焊缝焊件焊缝金属厚度围：GMAW ≤6mm,SAW ≤12角焊缝焊件焊缝金属厚度围： 不限 耐蚀堆焊金属化学成分（%） C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
编制： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期： 中石化工建设 焊接工艺评定报告 表号/装订号 共 页 第 页 单位名称 中石化工建设 焊接工艺评定报告编号 日期 预焊接工艺规程编号 焊接方法 机动化程度（手工、机动、自动） 接头简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序） 60° 母材： 材料标准 材料代号 类、组别号 与类、别号 相焊 厚度 其他 焊后热处理： 保温温度（℃） 保温时间 ( h ) 保护气体： 气体 混合比 流量（L/min ） 保护气体 尾部保护气 / / / 背部保护气 / / / 填充金属： 焊材类别 焊材标准 焊材型号 焊接牌号 焊材规格 焊缝金属厚度 其他 / 电特性： 电流种类 极性 钨极尺寸 焊接电流（A ） 电弧电压（V ） 焊接电弧种类 / 其他
版次日期章节页码修改范围及依据 Rev. C Rev.D Rev.E 1999.4.16 2001.8.3 全部 1 3 5 6.3 6.4 7.2 5.2 6.6 附录A 附录B 附录C 全部 全部 4/10 4/10 4/10 5/10 5/10 4/10 5/10 6/10 7/10 8/10 9/10 10/10 全部 根据业主监查意见和SEPC管理评审 报告对组织机构名称进行修改,并将 WP改为QWP。 对此条内容进行了补充。 增加“BSEN288”一条。 对此条内容进行了修改。 对此条内容进行了修改。 对此条内容进行了修改。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 增加该条。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 增加该条。 根据业主监查意见修改 SEPCO 修改记录
目录 1. 目的 2. 范围 3. 定义 4. 相关文件 5. 职责 6. 程序 6.1焊接工艺评定项目的确定 6.2 工艺评定的实施 6.3 检验和试验 6.4 焊接工艺评定的批准 7. 记录 8. 附录
1. 目的 根据常规岛安装合同的要求，SEPC应对现场使用的焊接程序进行工艺评定，对材料（母材和填充材料）和焊接方法进行验证，由于对“一核”中所做的工艺评定进行了转移，在岭澳CI安装上只需对新出现的材料和新工艺进行评定。 2. 范围 常规岛安装中的碳钢、铬钼合金钢、不锈钢及三者之间的异种钢焊接的 焊接工艺等，及常规岛中出现的新的焊接钢种和新的焊接工艺。 3. 定义 无 4. 相关文件 BSEN288 金属材料焊接工艺及评定 BS2633 碳素钢管道电弧焊焊接Ⅰ级焊缝 BS2971 碳素钢管道电弧焊焊接Ⅱ级焊缝 BS4677 不锈钢管道焊缝 BS5500 不受明火加热的熔解焊压力容器 BS2910 钢管熔化焊对接接头射线探伤 BS6072 磁粉探伤 BS6443 渗透探伤方法 BS709 金属焊缝的破坏性试验标准 5. 职责 5.1 焊接工程处负责试件的准备加工及工艺评定的实施。 5.2 QC部负责编制焊接工艺评定质量计划和检查监督以及工艺评定试件验 证。 5.3 NDE负责试件的无损检验工作 6. 程序 6.1焊接工艺评定项目的确定 由焊接工程师根据工程需要确定焊接工艺评定项目（见附录A）。根据已了解的同类型材料工艺评定的经验和有关焊接技术资料编写焊接工艺初 稿（PWPS），并负责准备焊接工艺评定记录表和试验记录表（附录B）。
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
焊接工艺评定规范 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 焊接工艺评定(Welding Procedure Qualification，简称WPQ) 为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。焊接工艺评定是保证质量的重要措施，为正式制定焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠依据。 目的 1.评定施焊单位是否有能力焊出符合相关国家或行业标准、技术规范所要求的焊接接头; 2.验证施焊单位所拟订的焊接工艺规程(WPS或pWPS)是否正确。 3.为制定正式的焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的技术依据。 意义 焊接工艺是保证焊接质量的重要措施，它能确认为各种焊接接头编制的焊接工艺指导书的正确性和合理性。通过焊接工艺评定，检验按拟订的焊接工艺指导书焊制的焊接接头的使用性能是否符合设计要求，并为正式制定焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的依据。 焊接工艺评定应用范围： 1、适用于锅炉，压力容器，压力管道，桥梁，船舶，航空航天，核能以及承重钢结构等钢制设备的制造、安装、检修工作。 2、适用于气焊，焊条电弧焊，钨极氩弧焊，熔化极气体保护焊，埋弧焊，等离子弧焊，电渣焊等焊接方法。评定过程： 1、拟定预备焊接工艺指导书（Preliminary Welding Procedure Specification，简称PWPS) 2、施焊试件和制取试样
3、检验试件和试样 4、测定焊接接头是否满足标准所要求的使用性能 5、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定 工艺评定常规测试 >>外观检测 >>无损探伤 >>拉伸测试 >>弯曲测试 >>冲击测试 >>硬度测试 >>低倍金相测试 >>表面裂纹检测 工艺评定相关标准 评定参考标准： 工艺评定的标准国内标准 SY∕T4103－1995 （相当于API 1104) NB/T47014-2011 《承压设备用焊接工艺评定》 SY∕T0452－2002 《石油输气管道焊接工艺评定方法》（注：供石油，化工工艺评定）JGJ81－2002 《建筑钢结构焊接技术规程》（注：公路桥梁工艺评定可参照执行）GB50236－98 《现场设备，工业管道焊接工程施工及压力管道工艺评定》 《蒸汽锅炉安全技术监察规程（1996）》注：起重行业工艺评定借用此标准 欧洲标准
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则 更新时间：2009-12-10 22:05:49 浏览次数：215 箱体结构焊接工艺守则 XX3-DCT-004SZ 1. 适用范围 本守则适用于箱体结构焊接。 2. 材料 电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。 3. 设备及工具： a. 交（直）流弧焊机,CO2保护焊。 b. 电焊钳、面罩。 c. 平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。 d. 钢卷尺、角尺。 e. 各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。 4. 准备工作 4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。 4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。 4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。 5. 工艺过程 5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。 5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。 5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。 5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。 5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。 6. 质量检查 6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。 箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求 执行： mm 部位 尺寸范围 同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差 ＜1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5 注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面 修改状态第23 页 0 共25 页 上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用 2～3m钢卷尺测 量。 6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行 偏差值 尺寸范围 高宽深 400～1000 ±1.0 0 -1.4
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
焊接工艺评定资料 （WPQ） 编号: DZ/WPQ-17 名称: WCB与A105 用J422手工电弧焊的对接焊工艺评定执行标准：ASME锅炉及压力容器规范1X 《焊接和钎焊评定标准》 母材型号：WCB与A105 焊材型号（牌号）：E4303(J422) 完成日期： 大众阀门集团有限公司
WPQ资料目录
焊接工艺指导书 WPS
大众阀门集团有限公司
接头(QW-402) 接头形式： 破口对接焊 根部间隙： 衬垫：有 无 √ QW-482 焊接工艺规程（WPS ）的推荐格式 （参见ASME 锅炉及压力容器规范第Ⅸ卷，QW-200.1） 公司名称 大众阀门集团有限公司 签字人 WPS No. W/J4-17 日期 2012.5.15 所根据的PQR No DZ/PQR-17 修改号 日期 焊接方法 手工电弧对接焊（SMAW ） 自动化程度（自动、手工、半自动） 手工 母材（QW-403） P-No ： 1 Group No. 2 与 P-No ： 1 Group No. 2 相焊 钢号和等级或UNS No ：A216 WCB 、J03002 与钢号和等级或UNS No ：A105、K03504相焊 化学成分和力学性能： C Mn Si P S δb MPa δsMPa A216 WCB ≤0.30 ≤1.00 ≤0.60 ≤0.04 ≤0.045 485-655 ≥250 A105 ≤0.35 0.60-1.05 0.10-0.35 ≤0.035 ≤0.040 ≥485 ≥250 厚度范围： 母材：坡口焊缝 1.5~20mm 角焊缝 不限 最大焊道厚度≤1/2in （13mm ） 是： √ 否： 填充金属（QW-404） SFA No ： GB/T5177 AWS No ： J422（E4303） F-No ： N/A A-No ： 1 填充金属尺寸： Φ3.2、Φ4.0 填充金属产品形式 实芯焊条 附加填充金属： N/A 评定的焊缝金属厚度范围 Max.20mm 坡口焊： 其他; 焊材金属化学成分(%) C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb ≤0.12 ≤0.25 0.3~0.6 ≤0.04 ≤0.035 / / / / / /
焊接工艺评定规则目次 1. 总则 2. 引用的标准、法规 3. 焊接工艺评定的程序及要求 4. 焊接工艺评定失败的处理 5. 焊接工艺评定的保存 6. 附录 《焊接工艺评定》管理规则 1. 总则 1.1 根据〈蒸气锅炉安全技术监察规程〉（以下简称蒸规”及其附录I的 要求，本规则规定了在安装、改造、维修施工中，制作“焊接工艺评定”时所应遵守的程序和各部门、各职能人员的职责。 1.2 本规则同时规定了“焊接工艺评定”完成后的保管和应用。 1.3 “焊接工艺评定”是评定本单位是否具有焊出合格接头的能力；同时也验证施工中制定的焊接工艺是否正确。因此，评定试件应由本单位熟练焊工焊接。不允许借用其他单位的焊工，更不允许借用其他单位的焊接工艺评定。 1.4 “指导书”、“评定报告”、“施焊记录”填写时应字迹工整、清楚，需要修改的地方，修改人应签上时间、姓名和数量。不许随意涂改。 2. 引用的标准、法规下列文件中的条款通过本管理规则的引用而成为本规则的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。 《蒸气锅炉安全技术监察规程》 JB/T JB/T 3375 4730.1~473 《锅炉用材料入厂验收规则》 0.3 《承压设备无损检测》 第一部分通用要求 第二部分射线检测 第三部分超声检测 JB/T 2636 《锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法》 GB 228 《金属拉伸试验方法》 GB /T229 《金属夏比冲击试验方法》 GB 232 《金属弯曲试验方法》 3. 焊接工艺评定的程序及要求 3.1在编制施工方案时，应根据图纸及〈蒸规〉和附录I的要求，首先审查已作过的焊接工 艺评定”是否能在母材和焊材的分类、母材和熔敷金属厚度、焊接方法、予热、焊后热处理等方面完全覆盖。如不能则应重新制作“焊接工艺评定”。 3.2 首先由焊接技术人员编写“焊接工艺指导书”。指导书是评定工作的依据，应该根据本单位人员、设备的具体条件编写。 3.2.1 编写指导书时，在母材的选择上，在同类钢号中应尽量选择有冲击值的母材。在评定时可作冲击试验。以便扩大评定的应用范围。 3.2.2 在选择母材厚度时，不必完全按施焊工件的厚度选择，而应与以前所作的同类评定统筹考虑，在完好衔接的同时，应选覆盖范围最大的母材厚度，尽量减少工艺评定的数量。 3.2.3 在制订工艺参数时,应根据计算或正确的试验数据,给出一个范围值。焊工在施焊时，可以根据自己的习惯方便选择。 3.2.4 “焊接工艺指导书”经焊接责任工程师审核通过后，作为技术准备工作交付生产部门实施。
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
焊接件的设计及焊接工艺评定 一、焊接件的设计要求及在设计图上的正确表述： 1、焊接结构钢材的选择： 选择原则：抗拉强度、刚度、塑性、冲击韧性、成形性、焊接性等。 另外还需要考虑：耐蚀性、耐磨性、耐热性及材料的价格和市场供货状况。 2、焊接结构的强度计算： （1）、焊缝容许应力 各行业间的焊缝容许应力值常有差异，设计焊接结构时应遵循所纳入的行业的国家标准。 A、建筑钢结构焊缝强度设计值应符合： GBJ64—84《建筑结构设计统一标准》； GBJ17-88《钢结构设计规范》； GBJ18—87《冷弯薄壁型钢结构技术规范》。 B、压力容器结构焊缝容许应力： 压力容器结构中的焊缝，当母材金属与焊缝材料相匹配时，其容许应力按母材金属的强度乘以焊缝系数φ计算 压力容器强度计算时的焊缝系数φ a)最简单的结构形式； b)最少的焊接工作量； c)容易进行焊接施工； d)焊接接头产生变形的可能性最小； e)最低的表面处理要求； f)最简便的焊缝检验方法； g)最少的加工与焊接成本； h)最短的交货期限。 3、焊接结构工作图(设计图): 焊接结构设计图是制造焊接结构产品的基本依据,通常由总图、部件图及零件图组成(各行业有差异,有些企业是由总图及部件图两部份组成,而由施工单位即制造单位的工艺人员绘制零件图).
通常焊接结构设计图除常规的要求外,还应包括以下内容: 1)、结构材料; 2)、焊接方法及材料; 3)、焊接接头形式及尺寸的细节(或局部放大图); 4)、允许尺寸偏差; 5)、焊前预热要求; 6)、焊后热处理的方法.(消除应力热处理). 注:接头形式: 焊接结构及焊接连接方法的多样化,以及结构几何尺寸、施工场合与条件等的多变形,使焊接接头形式及几何尺寸的选择有极大的差异.优良的接头形式有赖于设计者对结构强度的认识及丰富的生产实践经验.优良的接头不仅可保证结构的局部及整体强度,而且可简化生产工艺,节省制造成本;反之则可能影响结构的安全使用甚至无法施焊.例如相同板厚的对接接头,手工焊与自动埋弧焊的坡口形式及几何尺寸完全不同;两块板相连时采用对接或搭连接,其强度、备料、焊接要求及制造成本也迥然不同,这就需要根据技术经济效果综合考虑,认真选择. 我国关于不同焊法的接头形式的国家标准有: GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸； GB986—88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸； 它们具有指导性，需要指出，在不同行业及各个工厂企业，由于习惯及一些特殊要求，在接头形式及符号上会出现差异。 4、焊接方法及焊缝符号在设计图上的表示： 设计标准、规范与法规是指导设计、制造、试验与验收的重要依据。从事焊接结构产品设计的人员，应通晓本专业范围所涉及的各类原材料、焊接材料、焊接设备、焊接工艺、无损检测、焊缝及焊接接头的力学性能检验与验收标准，此外，还应当熟悉与焊接有关的基础与通用标准。 焊接标记符号与辅助加工记号，已经批准实施的国家标准有： GB324-88 焊缝符号表示法； GB5185-85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示方法； GB12212-90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法； GB7093.2《图形符号表示规则产品技术文件用图形符号》； GB4457.3 《机械制图字体》； GB4457.4 《机械制图图线》； GB4458.1 《机械制图图样画法》； GB4458.3 《机械制图轴测图》； 它们通过符号、数字或以技术要求方式在图样中标明。（凡应用标准规定的，可在图样上直接标注标准号及合格要求，以简化技术文件内容。） 在技术图样中，一般按GB324-88规定的焊缝符号表示焊缝，也可按GB4458.1和GB4458.3规定的制图方法表示焊缝。焊缝图形符号及其组成，应按GB7093.2《图形符号表示规则产品技术文件用图形符号》的有关规则设计和绘制，用于焊缝符号的字体和图线应符合GB4457.3和GB4457.4的规定。 焊接设计人员了解各种常用的及新推广的焊接方法、设备、材料、工艺基础知识，通晓现行的焊缝符号、标志方法、尺寸公差，熟悉最常用的焊缝质量检测方法与质量分等规定。 5、技术要求的一般内容： 技术要求
焊接工艺评定报告 单位名称:福建省众首机电设备安装工程有限公司 焊接工艺评定报告编号: PQR-01 焊接工艺指导书编号:WWJ-01 焊接方法:GTAW/SMAW 机械化程度:手工 接头简图:(坡口形式、尺寸、衬垫、每种焊接方法或焊接工艺、焊缝金属厚度) 母材： 材料标准： 钢号：06Cr19Ni10 类、组别号：Fe-8-1 与类、组别号：Fe-8-1 相焊 厚度：8mm 直径：Φ219 其他： 焊后热处理： 热处理温度（℃）： 保温时间（h ）： 保护气体： 气体种类 混合比 流量(L/min) 保 护 气 Ar 8-10 尾部保护气 背面保护气 Ar 10-15 填充金属： 焊材标准：NB/T47018.2 焊材牌号：H08Cr21Ni10Si 焊材规格：焊条Φ3.2 焊丝Φ2.5 焊缝金属厚度：8-10mm 其他： 电特性： 电流种类：直流 极性：GTAW 正极 SMAW 反极 钨极尺寸：Φ2.4 焊接电流（A ）：GTAW80-100A SMAW90-110A 电弧电压（V ）：GTAW16-18V SMAW22-24V 其他： 焊接位置： 对接焊缝位置：全位置水平固定 方向 角焊缝位置： / 方向：（向上、向下） 技术措施： 焊接速度（cm/min ）：12-15 摆动或不摆动：摆动 摆动参数：焊工自己掌握 多道焊或单道焊（每面）：单道焊 多丝焊或单丝焊：单丝焊 其他： 预热： 预热温度（℃）： 层间温度（℃）： 其他：
表（续） 拉伸试验试验报告编号： 试样编号试样宽度 (mm) 试样厚度 (mm) 横截面积 (mm2) 断裂载荷 （kN） 抗拉强度 (MPa) 断裂部位和特征 1# 19.96 9.92 198.0032 102.231 516 断于母材、无缺陷2# 19.90 9.90 197.0100 97.007 492 断于母材、无缺陷 弯曲试验试验报告编号： 试样编号试样类型试样厚度 (mm) 弯心直径 (mm) 弯曲角度 （o） 试验结果 3#-1 面弯10 40 180°符合3#-2 面弯10 40 180°符合4#-1 背弯10 40 180°符合4#-2 背弯10 40 180°符合冲击试验试验报告编号： 试样编号试样尺寸缺口类型缺口位置试验温度 （℃）冲击吸收 功（J） 备注 金相检验（角焊缝）： 根部：（焊透、未焊透），焊缝：（熔合、未熔合） 焊缝、热影响区：（有裂纹、无裂纹）。 检验截面I ⅡⅢⅣⅤ 焊脚差(mm) 无损检验 RT： UT： MT： PT： 其他 耐蚀堆焊金属化学成分（重量%） C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
1、焊接工艺规程要求及焊接检验 、焊工资格 焊工必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得电网钢管结构焊工 合格证书。 、焊接材料 焊接材料的使用、管理按照JB/T 3223 执行。 、焊缝质量等级 1.3.1 、焊缝质量等级的确定应按图纸、设计文件的要求。焊缝质量等级要求如下： a）、环向对接焊缝、连接挂线板焊缝应满足一级焊缝质量要求。 b）、横担与主管连接焊缝应满足二级焊缝质量要求。 c）、管管相贯焊缝、钢管与带颈平焊法兰连接的搭接角焊缝、钢管与平板法兰 连接的环向角焊缝、钢管纵向对接焊缝应满足二级焊缝外观质量要求。 d）、其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。 1.3.2塔身或横担主管的纵焊缝宜布置在结构断面的对角线的外侧方向。 、焊接工艺要求 1.4.1 、焊接作业场所出现以下情况时必须采取措施，否则禁止施焊。 a）当焊条电弧焊焊接作业区风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧 焊焊接作业区风速超过2m/s 时；制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时； b）相对湿度大于90%； c）焊接 Q345以下等级钢材时，环境温度低于 -10 ℃；焊接 Q345钢时，环境温度低于 0℃；焊接 Q345以上等级钢材时，环境温度低于 5℃。 1.4.2 、焊缝坡口型式和尺寸，应以GB/T 、GB/T 的有关规定为依据来设计，对图纸特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。 1.4.3 、坡口加工应优先采用机械加工，也可选用自动或半自动气割或等离子切割、 手工切割的方法制备。但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺，坡口两侧50mm范围不得有氧化皮、锈蚀、油污等，也不得有裂纹、气割熔瘤等缺陷。 1.4.4 、严禁在焊缝间隙内嵌入填充物。
焊接工艺评定规则 模板 1 2020年4月19日
焊接工艺评定规则 WI03-11 1、总则 1.1、适用范围 本规则适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀层堆焊等的焊接工艺评定。1.2、编制依据 本规则的编制依据为JB4708-99《钢制压力容器焊接工艺评定》。 2、一般要求 2.1、焊接工艺评定程序: 拟定焊接工艺指导书→施焊试件→检验试件, 制取试样→检验试样→提出焊接工艺评定报告→比较验证焊接工艺的正确性。 2.2、焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态, 钢材、焊接材料必须符合相应的标准, 由厂焊接技能熟练的焊工焊接试件, 焊接试件过程在厂进行。 2.3、评定对接焊缝或工艺时, 采用对接焊缝试件; 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝; 评定非受压角接焊缝工艺时, 可仅采用角接焊缝试件。( 焊缝的分类方法见GB/T3375-94) 。 2.4、焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。各种焊接方法的重要因素、补加因素和次要因素参见JB4708-99, 表1。 2.5、钢制压力容器上的以下焊缝的焊接工艺必须按本工艺评定规则评定合格。 2 2020年4月19日
2.5.1、受压元件之间的对接焊缝接头和要求全焊透的T形焊接接头; 2.5.2、受压元件与承载的非受压元件全焊透的T形或角接焊接接头; 2.5.3、受压元件的耐腐蚀堆焊层。 3、焊接工艺评定规则 3.1、一般规则: 3.1.1、改变焊接方法, 需重新评定。 3.1.2、当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。当增加或变更任何一个补加因素时, 则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺, 但需重新编制焊接工艺指导书。 3.1.3、当同一条焊缝使用两种焊接方法或两种以上焊接方法( 或焊接工艺) 时, 可按每种焊接方法( 或焊接工艺) 分别进行评定, 亦可使用两种或两种以上焊接方法( 或焊接工艺) 焊接试件, 进行组合评定。 组合评定合格后用于焊接试件时, 能够采用其中一种或几种焊接方法( 或焊接工艺) , 可是, 要保证每一种焊接方法( 或焊接工艺) 所熔敷的焊缝金属厚度都在已评定的各自有效范围之内。 3.1.4、为了减少焊接工艺评定数量, 根据JB4708-99表2的材料划分, 对国外进口钢材用于压力容器受压元件焊接的实践经验, 特对母材进行分类分组, 详见表3.1.3 3 2020年4月19日
焊接工艺评定规则 WI03-1１1、总则 1.1、适用范围 本规则适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀层堆焊等的焊接工艺评定。 1.2、编制依据 本规则的编制依据为JＢ47０8-99《钢制压力容器焊接工艺评定》。 2、一般要求 2.1、焊接工艺评定程序： 拟定焊接工艺指导书→施焊试件→检验试件，制取试样→检验试样→提出焊接工艺评定报告→比较验证焊接工艺的正确性。 2.2、焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应的标准，由厂焊接技能熟练的焊工焊接试件，焊接试件过程在厂进行。 ２.3、评定对接焊缝或工艺时,采用对接焊缝试件；对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝；评定非受压角接焊缝工艺时,可仅采用角接焊缝试件。（焊缝的分类方法见GB/Ｔ33７5-9４)。 2．4、焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。各种焊接方法的重要因素、补加因素和次要因素参见ＪＢ4708－9９,表1。 2.5、钢制压力容器上的以下焊缝的焊接工艺必须按本工艺评定规则评定合格。２.5.1、受压元件之间的对接焊缝接头和要求全焊透的Ｔ形焊接接头; ２.5.２、受压元件与承载的非受压元件全焊透的Ｔ形或角接焊接接头;
2.5．3、受压元件的耐腐蚀堆焊层。 3、焊接工艺评定规则 ３.1、一般规则: 3.１.１、改变焊接方法,需重新评定。 ３.１.2、当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺,但需重新编制焊接工艺指导书。 3.1.3、当同一条焊缝使用两种焊接方法或两种以上焊接方法(或焊接工艺)时,可按每种焊接方法(或焊接工艺）分别进行评定，亦可使用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺)焊接试件,进行组合评定。 组合评定合格后用于焊接试件时,可以采用其中一种或几种焊接方法（或焊接工艺),但是,要保证每一种焊接方法(或焊接工艺)所熔敷的焊缝金属厚度都在已评定的各自有效范围之内。 ３.1.4、为了减少焊接工艺评定数量,根据ＪＢ４708-９9表2的材料划分，对国外进口钢材用于压力容器受压元件焊接的实践经验，特对母材进行分类分组，详见表3.１.3
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
钣金与焊接工艺规范 1、总则 1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。 1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 2、零件的下料 2.1、材料的清理： 2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。 2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。 2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。 b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。 c、型钢下料应尽量采用切割机下料。 d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。 e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。 2.3、零件下料技术要求： 2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件) 毛坯长度和直径毛坯厚度 ≤25 >25-50 >50-100 >100-200 >200-300 每边留量 长度 100 3 4 5 8 10 >100-250 4 5 6 9 >250-630 11 >630-1000 5 6 7 10 >1000-1600 12 >1600-2500 6 7 8 11 >2500-4000 13 >4000-5000 7 8 9 12 直径 60-100 5 7 10 14 16 >100-150 6 8 11 15 17 >150-200 7 9 12 16 18 >200-250 8 10 13 17 19 >250-300 9 11 14 18 20 2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤ 1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。 2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。 2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。 2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。 3、零件的弯曲 3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。