重庆大学本科学生结课论文
基于Simio的产品分拣系统建模与仿真
学生：Drathn
指导教师：高庆萱
专业：工业工程
重庆大学机械工程学院
2016年12月
摘要
Simio软件作为面向对象和2D-3D一体化的仿真软件正得到越来越广泛的应用。本报告针对生产系统建模与仿真课程报告中的产品分拣系统一题，运用Simio软件建模与仿真，数据分析与改善，最后提出改善方案并得出结论。首先，对产品分拣系统进行过程阐述和流程分析，然后建立仿真模型，接着对产生的数据结果进行数据分析，发现其中的瓶颈和问题，最后进行系统的思考与改进，寻求最优化模型。
关键词：产品分拣系统 Simio建模最优化模型
目录
摘要
1. 绪论 (1)
1.1 Simio系统建模与仿真现状 (1)
1.2 simio仿真软件简介 (2)
1.3本文研究意义 (3)
2. 模型的选择与建立 (3)
2.1 模型选择 (3)
2.2 建立模型 (4)
2.2.1 系统模型 (4)
2.2.2 模型的建立步骤 (5)
3.模型的运行与调整 (11)
3.1 仿真的运行 (11)
3.2 改善前数据结果分析 (12)
3.3 改善后的模型及数据结果分析 (13)
3.3.1 改善建议一 (13)
3.3.2 改善建议二 (14)
3.3.3 改善后的数据结果分析 (15)
3.4 小结 (15)
4. 结论 (15)
参考文献 (16)
1.绪论
1.1Simio系统建模与仿真现状
当前，仿真技术已经成为分析、研究各种复杂系统的重要工具，它广泛应用于工程领域和非工程领域。仿真可定义为：在全部时间内，通过对系统的动态模型性能的观测来求解问题的技术。对复杂物流系统进行仿真，其目的是通过仿真了解物料运输、存储动态过程的各种统计、动态性能。但由于现代生产物流系统具有突出的离散性、随机性的特点，因此人们希望通过对生产物流系统的计算机辅助设计及仿真的研究，将凭经验的猜测从物流系统设计中去除，能使物流合理化从而提高企业生产率。计算机的辅助仿真是在系统结构得到足够的定义，并存在描述系统预期表现的计算方法的情况下，由计算机推演的分析过程。但传统的计算机仿真技术存在许多不尽人意之处，一是复杂系统的数学模型往往涉及许多领域的专门知识，难以建立；二是对系统各种特性的统计数据，难以理解。人类对基于图像、声音等感官信息的理解能力远远大于对数据和文字等抽象信息的理解能力。于是随着计算机硬件技术的发展，人们希望并可以借助二维和三维虚拟仿真软件建立物流系统的系统仿真模型。下表1.1是Simio主要应用领域：
1.2simio仿真软件简介
Simio仿真软件是美国LLCSimio公司开发的通用仿真平台，既可用于离散事件仿真，也可用于连续事件仿真，已经成功应用于制造、供应链、分拨中心、医疗服务、国防、农业、灾害管理等领域。作为仿真工具的革命性进展，Simio 是真正面向对象的设计，其基于过程（而非基于代码）的对象允许用户通过完全图形化的附加过程对模型进行个性化定制，同时，软件也为希望使用编程来扩充系统功能的高级用户提供了一个开放的基于.NET的开发框架，这使Simio具有强大的扩展功能。Simio的2D模型与3D模型也是一体的，用户在建立2D模型的同时也建立了3D模型。另外，Simio对象本身也是智能主体，可以与其他对象交互，进行自主决策。
国外仿真学家认为未来的仿真软件具有如下的一些特点：交互；可重复利用性；直观性（3D）；可扩展性，外部数据连接性；定制化；对象建模；优化的用户界面；智能性。而这些都是Simio所拥有的，Simio还具有其他软件所没有的独特的功能，主要优点如下：
（1）在降低总体拥有成本上取得立竿见影的结果，最小时间和金钱方面的投入；
a)快速的建模意味着能够降低项目的成本，加快实现项目所带来的收益；
b)商业版本的初始购置成本比竞争对手低很多；
c)容易学习，意味着降低学习成本，在短期内提高生产力成为现实，是企
业真正需要的仿真平台。
（2）集合了最先进的实时3D技术（目前仅有2 家），带来沉浸其中的视觉震撼；
a)Simio采用先进的2D/3D一体建模的技术，任何基础版本都是3D功能的；
b)实时3D加强了软件的人机交互性，可以在线修改模型参数，并实时观
察修改带来的影响，2D/3D视图一键切换；
c)Simio是世界上第一个和谷歌3D仓库紧密集成的仿真开发平台，无须离
开开发环境，直接导入数十万种3D的部件。
（3）真正的基于对象的设计理念使的Simio容易扩展；
a)对象容易创建和定制，新手也能轻松创建对象，无须编写任何程序或者
脚本语言代码；
b)Simio是完全支持对象建模的产品，对象可以被扩充，增加，并可以在
多个项目重复使用，在用户之间共享；
c)Simio附加的过程使得对象行为很容易定制化，而不需要改变对象本身；
d)所有Simio基本对象都可以被修改和扩展，生成新对象；
e)“智能对象”可以获得其他对象的行为状态，进行对象间的交互，产生
智能的决策行为；
（4）Simio14个基本对象提供了广泛的建模能力。
1.3本文研究意义
产品分拣系统的主要任务是把待分拣的产品按照业务品种、产品种类或地址等信息进行分离，使具有同一 ID 属性的产品进入同一存储位置和下一道工序。产品分拣系统的效率对企业生产和配送的效率和成本影响很大，本文通过对一个简单的产品分拣系统进行仿真建模，发现其中的问题并通过各种参数的调整做出优化改善，使其生产效率达到最优的这一过程，为以后的进一步研究提供经验。
2.模型的选择与建立
2.1模型选择
产品分拣系统：某公司生产三种产品A，B，C，现在要对其分拣包装。三种产品A，B，C的到达时间为指数分布14分钟，均匀分布（5,15）分钟，三角分布（5,10,15）分钟。达到之后，对三种产品分别检查。检查工站1对A产品检查，工作时间为8分钟每件；检查工站2对B产品进行检查，每件工作时间为均匀分布（4,10）分钟；检查工站3对C产品进行检查，每件工作时间为指数分布11分钟。A产品的不合格率为20%，检验不合格之后送入维修工站1进行维修，维修时间为70分钟每件。B产品的不合格率为10%，维修工站2维修时间60分
钟。C产品的不合格率为20%，维修工站3维修时间为50分钟。
合格的产品和维修之后的产品都要送至包装台包装，包装台1包装产品A，包装时间为每个1分钟，10个一批运走；包装台2包装产品B，包装时间为每个2分钟，15个一批运走；包装台3包装产品C，包装时间为每个1分钟，20个一批运走。
主要数据如下表2.1：
2.2建立模型
2.2.1系统模型
一个小型的产品分拣系统，以A为例，由3个工作站组成（分别为检查，维修和包装），各工站的布局如下图所示：
从图中可以看出，首先，产品A进入，然后产品A进入检查工站，有20%的次品率，这些次品首先进入维修工站维修好了之后再进入包装工站进行包装，剩余的80%的良品直接进入包装工站。产品进入以及在工站中的处理时间服从的数学分布见下图。而B何C产品的过程和A几乎一模一样，工站的布局也一模一样，这里就不一一赘述。
图2.1 工站的布局设置
2.2.2模型的建立步骤
步骤一：首先用3个Source和3个实体建立这个SIMIO模型（拖动3个MODELENTITIES到建设区），因为每个产品的到达过程都不同，必须用3个Source，我们还需要9个Server（代表每一个工作站）和1个SINK，并给每个对象取名，包括实体，以方便后面识别。
步骤二：将各个Source与各个Server以及用Path（因为没有考虑各工站之间的距离及运送时间，所以用Path）按题目要求连接起来；
步骤三：将3个实体与其路线进行捆绑(点击Source，在Entity Type中选择对应的实体)；
前三个步骤结果如图2.2所示：
图2.2模型初步结构
步骤四：修改每个SOURCE对象的属性，使它们对应正确的产品，使具有期望到达间隔和到达批量。对于产品A、B、C，我们分别选择了指数分布，均匀分布，和三角分布作为到达间隔的分布函数。（以产品A为例，见图2.3）；
图2.3 Source数据修改
步骤五：由于在检查工站之后出现了分支，检查之后的产品按一定的比重分别进入包装站和维修站，所以需要将检查站的输出节点设置为按权重输出，并设置对应路径中产品所占比重。以CheckpointA为例，点击CheckpointA，将Outbound Link Rule设置为By Link Weight，并将路径4和5的权重分别设置为20和80，如图2.4（以A为例）和图2.5（以路径4为例）所示:
图2.4图2.5
步骤六：实现包装工站的产品每10个一批运走。
首先，在Difinition中定义3个变量partA_num、partB_num、partC_num，分别代表各包装站产品A、B、C的数目，供下面操作引用，如图2.6所示：
图2.6设置变量
其次，在process中定义几个过程，以实现10个一批运走的功能。如图2.7所示（以产品A为例）：
图2.7产品A的过程设置
整个过程中各模块的设置及各模块的功能如表图2.8所示（以产品A为例）：
Assign6
引用变量Part_Anum 并将经过这个模块的值设为加
经过一件产品就计一次数
Decide3
设置条件，经过产品数超过
就进入Assign7则，进入Assign8
Assign7
将
度设为
/min
以
行
Assign9
将数据清零，
使
程循环往复，
重复利用
Assign8
将
度设为
示此路不通。
产品B、C的过程和产品A的过程是一样的，这里不再赘述。
最后，在各包装站的After Processing中引入对应的过程，如图2.9所示
（以A为例）：
图2.9 过程的引用
步骤七：为包装工站输出端添加计数器，使成批运走时更加直观。在Animation下点击Status Label，然后在对应的包装站位置插入这个计数器，点击计数器，设置其记录的数据对象，如图2.10所示：
图2.10计数器设置
从而得到修改前的仿真模型如下图2.11所示：
图2.11修改前的最终模型
3.模型的运行与调整
3.1仿真的运行
在run中设置运行时间为1000小时，并快速运行得到下图3.1：
图3.1仿真的运行结果
显然，此模型运行顺畅，在运行1000小时后没有出现逻辑性的错误，说明模型的建立初步取得了成功。
3.2改善前数据结果分析
停止运行模型，查看结果项：
针对三个实体对象：通过图3.2，我们可以看出，对于产品A，总共有4221件，处理了4200件，产品平均滞留时间为2.79小时，最高滞留时间为19.05小时，平均缓存数量为11.8件，最高为35.0件；对于产品B，总共有6012件，处理了6000件，产品平均滞留时间为1.93小时，最高滞留时间为10.41小时，平均缓存数量为11.6件，最高为42.0件；对于产品C，总共有5963件，处理了5325件，产品平均滞留时间为58.80小时，最高滞留时间为112.58小时，平均缓存数量为347.328件，最高为650.00件。由此可以看出，产品C的滞留时间和滞留数量大大高于产品A和产品B，存在较大的瓶颈，改善方案可以从产品C着手。
图3.2对实体对象的数据分析
针对各工作站进行数据分析，采取的属性有：利用率，缓存区平均值，缓存区最大值以及输入/输出产品。如下表所示：
由上表可以看出，Checkpoint利用率基本达到了100%，说明其工作繁重，基本上没有停止过，缓存数量达到了一个惊人的数量，并且没有处理掉所有输入的产品，产生了较多的在制品，占用了时间空间和资金，所以CheckpointC为产品C的瓶颈；由于Repairing工站的包装时间很短，所以出现了利用率很低的情况，造成了工作能力的浪费。这就是整个系统最主要的两个问题，接下来将针对这两个问题进行改善。
3.3改善后的模型及数据结果分析
3.3.1改善建议一
因为检查C站产品严重积压，为瓶颈工站，将其检查处理能力由1换成2，如下图3.1所示：
图3.1检查C站的能力设置
如此一来，检查C站的压力将得到大幅度缓解，虽然会降低其利用率，但能够大大减少产品积压，从而提高生产率，增快资金周转速率。
3.3.2 改善建议二
Repairing工站和packing工站的利用率都有较大的提升空间，可以考虑将repairing工站和对应的packing工站进行合并，这样可以减少3个人，并提高利用率。首先，计算合并后工站的处理时间，如下表3.2所示：
更改模型并重设数据得到如图3.2和图3.3所示：
3.3.3改善后的数据结果分析
综合改善建议一与建议二，也就是将将检查C站的处理能力由1变为2，并且将各维修站与包装站进行合并，得到了最终模型，运行数据如下：
由表3-3可以看出，相比于原模型，解决了CheckpointC的产品积压问题，同时通过工作站合并的方式解决了各包装工站的利用率低下的问题，并且还降低了人力成本，提高了产量。但也产生了新的瓶颈工站repairandpackingA工站，，但并不严重，这里不再讨论。
3.4小结
本章节通过对产品分拣系统仿真模型运行后的数据结果进行分析，发现了模型中存在的瓶颈问题和低效率的问题，并根据能力参数的调整以及工站的合并等方法有效的解决了所存在的问题，整个过程体现了Simio的面向对象的便利性以及不用编程的易操作性。
4.结论
本文主要针对课堂案例中的产品分拣系统模型，对具体的建模过程进行了详细的介绍，并通过对运行数据的深入研究，提出了较为优化的解决方案。但由于
缺乏相应的权威数据和相关文献，使得自己在进行改善的过程中可能脱离了实际情况，现有的改善方案也还有进一步的完善空间（如还可以将三个包装工站进行合并），我将继续进行这方面的学习，争取提出更有建设性的见解。
参考文献
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报,2004,09:1901-1904+1913.
多普勒雷达系统仿真
精品好文档，推荐学习交流 摘要 现代通信系统要求通信距离远、通信容量大、传输质量好，作为其关键技术之一的调制解调技术一直是人们研究的一个重要方向。本文以MATLAB为软件平台，充分利用其提供的通信工具箱和信号处理工具箱中的模块，对数字调制解调系统进行Simulink设计仿真，并且进行误差分析。 数字化正交数字化正交调制与解调是通信系统中十分重要的一个环节，针对不同的信道环境选择不同的数字化正交数字化正交调制与解调方式可以有效地提高通信系统中的频带利用率，改善接收信号的误码率。本设计运用Simulink仿真软件对二进制调制解调系统进行模型构建、系统设计、仿真演示、结果显示、误差分析以及综合性能分析，重点对BASK，BFSK，BPSK进行性能比较和误差分析。在实际应用中，视情况选择最佳的调制方式。 本文首先介绍了课题研究的背景，然后介绍系统设计所用的Simulink仿真软件，随后介绍了载波数字调制系统的原理，并根据原理构建仿真模型，进行数字调制系统仿真，最后对设计进行总结，并归纳了Simulink软件使用中需要注意的事项。本文的主要目的是对Simulink的学习和对数字调制解调理论的掌握和深化，为今后在通信领域继续学习和研究打下坚实的基础。 关键字：排通信系统，Simulink仿真，数字化调制解调，BASK，BFSK
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郑州大学现代远程教育 毕业设计题目：双坐标十字滑台的设计 入学年月 ______ 2014.11.24 ______ 姓名______________ 学号_________ 专业______ 联系方式 ______________ 学习中心 ___________________ 指导教师 ___________________
完成时间2016 年4 月12 日 目录 1 绪论 (1) 1.1自动分拣系统的定义 (1) 1.2自动分拣系统研究现状及发展趋势 (1) 2系统硬件设计 (2) 2.1传感器的选型 (2) 2.1.1电感式传感器 (2) 2.1.2电容式传感器 (3) 2.1.3颜色传感器 (5) 2.2限位开关的设计 (6) 2.3电磁阀的设计.................................................. .7 2.4PLC 的选型. (8) 2.5PLC 输入输出接线端子图 (9) 3系统软件设计 (10) 3 . 1控制系统流程图设计 (10) 3.2PLC 梯形图程序设计 (11) 3.3整体梯形图 (12) 3.4PLC 程序指令表 (12) 4总结 (14) 参考文献 (15)
1绪论 1. 1自动分拣系统的定义 自动分拣是指货物进入分拣系统到指定的分配位置为止，都是按照系统设定 的指令靠自动装置来完成的。自动分拣系统一般由控制装置、分类装置、输送装置及分拣道口组成。控制装置的作用是识别、接收和处理分拣信号，根据分拣信号的要求指示分类装置、按商品品种、按商品送达地点或按货主的类别对商品进行自动分类。这些分拣需求可以通过不同方式，如可通过条形码扫描、色码扫描、键盘输入、重量检测、语音识别、高度检测及形状识别等方式，输入到分拣控制系统中去，根据对这些分拣信号判断，来决定某一种商品该进入哪一个分拣道口。 1. 2自动分拣系统研究现状及发展趋势 我国自动分拣机的应用大约始于1980年代，近期的市场兴起和技术发展始于1997年。自动分拣的概念先在机场行李处理和邮政处理中心得到应用，然后 普及到其他行业。随着业界对现代化物流的实际需求的增长，各行业对高速精确的分拣系统的要求正在不断地提高。这一需求最明显地表现在烟草、医药、图书及超市配送领域,并有望在将来向化妆品及工业零配件等领域扩展。这些领域的一个共同特点是产品的种类繁多、附加值高、配送门店数量多、准确性要求高和人工处理效率低等特点。 随着社会的不断发展，市场的竞争也越来越激烈，因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术，提高生产效率，尤其在需要进行材料分拣的企业，以往一直采用人工分拣的方法，致使生产效率低，生产成本高，企业的竞争能力差，材料的自动分拣已成为企业的唯一选择。 目前自动分拣已逐渐成为主流，因为自动分拣是从货物进入分拣系统送到指定的分配位置为止，都是按照人们的指令靠自动分拣装置来完成的。这种装置是由接受分拣指示情报的控制装置、计算机网络，把到达分拣位置的货物送到别处的的搬送装置。由于全部采用机械自动作业，因此，分拣处理能力较大，分拣分类数量也较多；另外组态软件的的发展，为物料分拣系统增添了新的活力。
设计报告一十种随机数的产生 一概述 . 概论论是在已知随机变量的情况下，研究随机变量的统计特性及其参量，而随机变量的仿真正好与此相反，是在已知随机变量的统计特性及其参数的情况下研究如何在计算机上产生服从给定统计特性和参数随机变量。 下面对雷达中常用的模型进行建模： 均匀分布 高斯分布 指数分布 广义指数分布 瑞利分布 广义瑞利分布 Swerling 分布 t分布 对数一正态分布 韦布尔分布 二随机分布模型的产生思想及建立 . 产生随机数最常用的是在(0,1) 区间内均匀分布的随机数，其他分布的随机数可利用均匀分布随机数来产生。 均匀分布 1>（ 0， 1）区间的均匀分布： 用混合同余法产生(0,1)之间均匀分布的随机数，伪随机数通常是利用递推公式产生的，所用的混和同余法的递推公式为: x n 1 = x n +C（Mod m）
其中，C是非负整数。通过适当选取参数 C可以改善随机数的统计性质。一般取作小于 M的任意奇数正整数，最好使其与模 M互素。其他参数的选择 (1)的选取与计算机的字长有关。 (2) x(1) 一般取为奇数。 用Matlab 来实现，编程语言用 Matlab 语言，可以用 hist 数的直方图（即统计理论概率分布的一个样本的概率密度函数） 函数画出产生随机，直观地看出产 生随机数的有效程度。其产生程序如下： c=3;lamade=4*200+1; x(1)=11; M=2^36; for i=2:1:10000; x(i)=mod(lamade*x(i-1)+c,M); end; x=x./M; hist(x,10); mean(x) var(x) 运行结果如下： 均值 =方差= 2> （a,b ）区间的均匀分布： 利用已产生的（ 0，1）均匀分布随机数的基础上采用变换法直接产生（a,b）均匀分布的随机数。 其概率密度函数如下： 1 p( x) b a a x b 0 x a, x b 其产生程序如下： c=3;lamade=4*201+1; a=6;b=10; x(1)=11;M=2^36; for i=2:1:10000; x(i)=mod(lamade*x(i-1)+c,M);
快递自动分拣运输系统 发表时间：2018-12-24T17:14:30.133Z 来源：《基层建设》2018年第32期作者：杨春旭姜峰姚华[导读] 摘要：析目前物流的分拣现状，特别是走在前沿科技的京东物流分拣系统中心、天狼SHUTTLE货架穿梭车、AGV及其现代化物流设备的发展及其研究，找出自动分拣系统的不足与其发展趋势，为我们下一步的研究工作打下基础。 哈尔滨远东理工学院黑龙江哈尔滨 150025 摘要：析目前物流的分拣现状，特别是走在前沿科技的京东物流分拣系统中心、天狼SHUTTLE货架穿梭车、AGV及其现代化物流设备的发展及其研究，找出自动分拣系统的不足与其发展趋势，为我们下一步的研究工作打下基础。 关键词：系统；研究现状；发展趋势 随着经济的快速发展与经济形势的快速转型，在互联网的快速发展下，从原有的实体经济运营模式转变成了“互联网+”的时代。在互联网催动下互联网购物模式兴起，同时也促进了物流业的发展。在互联网时代，加快了商品在全国甚至整个世界范围内的流动，大量的商品流动给物流业带来了巨大的财富，但与此同时也带来巨大的挑战。在原有的物流行业里，所有的货物分拣都靠人力去完成，不仅给工人带来巨大压力，同时速度与效率都很低下。因此，我们将建立一个自动分拣系统，采用中央控制器，全程无人化操作，避免了繁重的人工劳动，可全天候工作，且大大减短分拣时间，可以使快递物流的速度更加迅速。目前发展前景广阔，其研究现状如下： 1 国内物流分拣现状 物流的自动分拣系统最早可追述到二战之后，二战之后在美国、日本的物流中心就已经采用了自动分拣系统。近年来，在“互联网+”商业模式下，促进了物流业的快速兴起，在国内具有代表性的物流企业有中通、申通、圆通顺丰、韵达，还有我们众所周知的邮政，但在分拣最具有代表性的并不是他们，而是京东快递。 目前我国的自动分拣系统呈现出运用不广泛、设备不全面，大多数还处于半自动化模式，极少部分实现自动化及智能化控制自动分拣。在我国的物流企业中，自动分拣系统只在比较发达且设备及技术比较完善的发达地区，而其他技术及设备落后地区，还处于半自动化分拣模式。半自动化及自动化模式，分拣过程都将需要大量的人力来完成,分拣过程还需要靠人为的装卸和搬运，由于我国的市场规模大，很难在短时间内完成分拣模式的转变，主原因在于完成智能化需要投入大量的资金，关键在于设备和技术还处于试运行阶段，并没有达到可以广泛普遍流传阶段。因此，我国物流行业的分拣大多数还处于以往的人工分拣模式，半自动化及智能化控制还处于试运行，尚未普遍使用。 2 自动分拣系统阐述 2.1 物流的分拣系统发展历程简述 最开始物流分拣是通过人力来完成的，通过人工将其货物分类、搬运货物来实现货物的提取。在传统的人工分拣货物模式中，对于文件的制作、查找、人工搬运等等，都是一个非常耗时间、耗人力的过程、，而且速度低、作业效率低、准确性差。在当今“互联网+”的商业模式下，是不能瞒住人们的需求。 随着科技的发展，分拣系统开始运用各种机械化设备，加快了物流运输速度，同时作业效率也有所提高。近年来，随着软件的开发及互联网的发展，在互联网模式下的经济发展更是突飞猛进，进一步的推动了物流行业的发展，同时也带来巨大的挑战。在随着时代发展脚步，物流的分拣模式同样在革新，从人工分拣模式到半自动化模式，如今在最前沿的科技下，我们已经开始向智能化方向行进。我国具有代表性的就是京东物流分拣系统中心及其所研发的天狼SHUTTLE货架穿梭车，实现了智能控制。计算机空控制，、信息技术及其自动化机械设备是自动分拣系统不可缺少缺少的核心组成部分。 2.2 自动分拣中心系统 物流的自动分拣中心将包括物流机械化系统、信息系统及智能控制系统。物流机械化系统是物流设备之间的有效组合和配合，实现货物的运输到所指定的位置。信息系统将所分拣的货物信息进行采集、储存及处理等。智能控制系统是根据所设定的指令，将有效的控制机械化系统每台设备的运作及其监测。 3 自动分拣展趋势 物流的自动分拣系统最显著的优点，大批量、连续的分拣货物，大大减少了人力的参与，整个过程能实现无人化的分拣。全程的实现了智能控制、自动化作业，自动分拣系统并且不受时间、气候及其人力的限制，与人工分拣相比，自动分拣系统有了新的飞越性突破，提高的分拣效率，大幅度减少的人为劳动力。而且自动分拣系统的分拣误差为零，其原因在于分拣系统是时采用条形码扫描输入方式，除非条形码的印刷出错，否者是不会出现错误的。如果遇到损坏的条形码，是扫描不出来的，同时扫描器会自动发出警报，将信息报告给部门主管，将其交予人工处理，由此一来，分拣的错误率将降至零。 经济市场竞争日益加剧，货物的流通数量和频率都在逐渐增长，物流企业也在新起，竞争也在不断增加，要想在物流业占据一席之地，那么必须要提高自身的运输速度、缩短运输时间、降低运输成本。然而现在大多数的物流分拣还是传统的人工分拣模式，不仅作业效率低下，而且还存在分拣错误。然而，走在科技前沿，同时也是物流分拣革新的先行者，他们已经开始研发自动分拣系统，例如京东的物流分拣系统中心及天狼SHUTTLE货架穿梭车、太原刚玉仓储设备公司和贵阳普天通信机械厂也已经设计出设计生产货架电子标签拣选系统，小车式数字显示拣选系统等，还有珠海普天慧科信息技术有限公司研发了PTL电子标签拣选系统等。 自动分拣系统，可以实现分拣过程全程无人化操作，实现智能化控制，减少员工的劳动力，改变了传统人工分拣模式，同时大幅度的提高了分拣效率，同时也提高了经济效益。在未来的物流产业中，自动分拣将趋于普遍化、全球化，否则将会被从物流业中被淘汰出局。物流自动分拣系统是现在物流分拣革新的目标，也是“互联网+”商业模式下的需求，在未来将会被广泛的使用，有非常好的发展前景。 参考文献 [1]刘磊. 配送中心设施布局规划与分拣系统仿真研究[c]. 中南大学,2008. [2]杨玮，曹巨江. EIQ分析法在物流配送中心拣货系统设计中的应用[J]. 机械设计与制造，2006，9:160-161. [3]李暄，洪怡恬，郑慧，陈小静. Flexsim系统仿真软件在配送中心分拣系统设计中的应用[J]. 物流工程与管理，2009,31(1):37-39. [4]文静. 配送中心设施布局规划与分拣系统仿真研究[J]. 企业导报，2012，24:276-277. [5]《分拣系统应用现状及趋势https://www.doczj.com/doc/cc10685328.html,/view/fa5e91da5022aaea998f0ff1.html
气动张力控制系统的建模与仿真 摘要：本文简单介绍了张力控制的相关知识及气动张力控制系统的组成及工作原理，并对张力控制系统的收卷控制部分进行了数学建模与仿真。建立了比例压力阀控缸开环系统的简化模型，采用PID控制方法，在Matlab仿真平台进行系统模型仿真，得到了系统仿真曲线。 关键词：张力控制气动比例控制系统建模与仿真 近年来，气动技术以其自身独特的传动方式和优点，如清洁、结构简单、气体来源充足和成本相对较低，已在工业自动化领域广泛应用。将气动技术应用于恒张力控制系统已成为一个重要研究领域，PID控制，现代控制理论，智能控制等都被应用到气动系统的控制中。但是气动控制系统，由于气体的可压缩性，阀口非线性及气缸摩擦力等因素的影响，导致了气动伺服系统的强非线性、固有频率低、刚度小、阻尼小等特点，要得到满意的控制伺服系统比较困难。要对气动伺服控制系统进行分析和研究，一般需要首先建立该控制系统的数学模型。 本文通过介绍张力控制的相关知识及气动比例控制系统原理与组成，针对张力控制系统的收卷控制部分建立简单的比例压力阀控缸开环控制系统的数学模型，并在Matlab环境下进行了仿真。 一、张力控制的基础知识 张力控制，简单地说就是要控制物体在设备上输送时物体上相互拉长或绷紧的力。张力控制系统往往是张力传感器和张力控制器的一种系统集成，是一种实现恒张力或者锥度张力控制的自动控制系统，主要应用于造纸、纺织、薄膜、电线等轻工业中，其作用主要是实现辊间的同步，收卷和放卷的均匀控制。在带材或线材的收卷和放卷过程中，为保证生生产的质量和效率，保持恒定张力是很重要的。 这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效，包括机器的加速、减速和匀速。即使在紧急停车情况下，也应有能力保证被分切物不破损。张力控制的稳定与否直接关系到分切产品的质量。若张力不足,原料在运行中产生漂移,会出现分切复卷后成品纸起皱现象;若张力过大,原料又易被拉断,使分切复卷后成品纸断头增多。 一套典型的张力控制系统主要由张力控制器，张力读出器，张力检测器，制动器和离合器构成。根据环路可分为开环，闭环或自由环张力控制系统；根据对不同卷材的监测方式又可分为超声波式，浮辊式，跟踪臂式等。 1.典型收卷张力控制示意图
% ====================================================== =====================================% % 该程序完成16个脉冲信号的【脉压、动目标显示/动目标 检测（MTI/MTD）】 % ====================================================== =====================================% % 程序中根据每个学生学号的末尾三位（依次为XYZ）来决定仿真参数，034 % 目标距离为[3000 8025 9000+(Y*10+Z)*200 8025]，4个目标 % 目标速度为[50 0 (Y*10+X+Z)*6 100] % ====================================================== =====================================% close all; %关闭所有图形 clear all; %清除所有变量 clc; % ====================================================== =============================% % 雷达参 数 % % ====================================================== =============================% C=3.0e8; %光速(m/s) RF=3.140e9/2; %雷达射频 1.57GHz Lambda=C/RF;%雷达工作波长 PulseNumber=16; %回波脉冲数 BandWidth=2.0e6; %发射信号带宽带宽B=1/τ，τ是脉冲宽度TimeWidth=42.0e-6; %发射信号时宽 PRT=240e-6; % 雷达发射脉冲重复周期(s),240us对应 1/2*240*300=36000米最大无模糊距离 PRF=1/PRT; Fs=2.0e6; %采样频率
1.雷达系统中杂波信号的建模与仿真目的 雷达的基本工作原理是利用目标对雷达波的散射特性探测和识别目标。然而目标存在于周围的自然环境中，环境对雷达电磁波也会产生散射，从而对目标信号的检测产生干扰，这些干扰就称为雷达杂波。对雷达杂波的研究并通过相应的信号处理技术可以最大限度的压制杂波干扰，发挥雷达的工作性能。 雷达研制阶段的外场测试不仅耗费大量的人力、物力和财力，而且容易受大气状况影响，延长了研制周期。随着现代数字电子技术和仿真技术的发展，计算机仿真技术被广泛应用于包括雷达系统设计在内的科研生产的各个领域，在一定程度上可以替代外场测试，降低雷达研制的成本和周期。 长期以来，由于对杂波建模与仿真的应用己发展了多种杂波类型和多种建模与仿真方法。然而却缺少一个集合了各种典型杂波产生的成熟的软件包，雷达系统的研究人员在需要用到某一种杂波时，不得不亲自动手，从建立模型到计算机仿真，重复劳动，造成了大量的时间和人力的浪费。因此，建立一个雷达杂波库，就可以使得科研人员在用到杂波时无需重新编制程序，而直接从库中调用杂波生成模块，用来产生杂波数据或是用来构成雷达系统仿真模型，在节省时间和提高仿真效率上的效益是十分可观的。 从七十年代至今已经公布了很多杂波模型，其中有几类是公认的比较合适的模型。而且，杂波建模与仿真技术的发展己有三十多年的历史，己经有了一些比较成熟的理论和行之有效的方法，这就使得建立雷达杂波库具有可行性。 为了能够反映雷达信号处理机的真实性能，同时为改进信号处理方案提供理论依据，雷达杂波仿真模块输出的杂波模拟信号应该能够逼真的反映对象环境的散射环境。模拟杂波的一些重要散射特性影响着雷达对目标的检测和踉踪性能，比如模拟杂波的功率谱特性与雷达的动目标显示滤波器性能有关;模拟杂波的幅度起伏特性与雷达的恒虚警率检测处理性能有关。因此，杂波模拟方案的设计是雷达仿真设计中极其重要的内容，杂波模型的精确性、通用性和灵活性是衡量杂波产生模块的重要指标。 2.Simulink简介 Simulink是MATLAB最重要的组件之一，它提供一个动态系统建模、仿真和
实验2 自动分拣系统仿真 1.实验目的 通过建立一个传送带系统，学习Flexsim提供的运动系统的定义；学习Flexism提供的conveyor系统的建模，进一步学习模型调整和系统优化。 2.实验内容 （1）系统描述和系统参数 分拣系统的流程描述和系统参数如下。 ①四种货物A，B，C，D各自独立到达高层的传送带入口端： A的到达频率服从正太分布函数normal（400,50）s。 B的到达频率服从正态分布函数normal（200,40）s。 C的到达频率服从正态分布函数normal（500,100）s。 D的到达频率服从正太分布函数normal（500,100）s。 D的到达频率服从均匀分布函数uniform（150,30）s。 ②四种不同的货物烟一条传送带，根据品种的不同由分拣装置将其推入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣道到达操作台。 ③每个检验包装操作台需操作工一名，货物经检验合格后打包，被取走。 ④没检验一件货物占用时间为uniform（60,20）s。 ⑤每种货物都可能有不合格产品。检验合格的产品放入箱笼；不合格的通过地面传送带送往检修处修复；A的合格率为95%，B为96%，C的合格率为97%，D的合格率为98%。 传送带的传送速度采用默认速度。 （2）实验要求 对上述传送分拣系统进行建模，仿真系统一天8h的运行状况，并完成思考。 3.实验步骤 （1）构建模型布局。 打开Flexism3.0，新建一个模型。从对象库中拖放所需的对象到建模视图中并根据实验内容的描述修改各实体的名字，如图1。 图1
（2）定义工件流程。 按住A键，同时用鼠标左键点击SourceA对象并且按住鼠标左键不放，然后拖动鼠标至Queue1对象。此时会出现一条黄线连接SourceA 和Queue1对象。然后松开鼠标左键，黄线将变成一条黑线，表示SourceA对象和Queue1对象的端口已经连接上。如上所述将SourceB，SourceC，SourceD和Queue1相连接；Queue1和Conveyor1相连；Conveyor1和ConveyorA 相连；Conveyor1和ConveyorB相连；Conveyor1和ConveyorC相连；Conveyor1和ConveyorD相连；ConveyorA和ProcessorA相连；ConveyorB和ProcessorB相连；ConveyorC 和ProcessorC相连；ConveyorD和ProcessorD相连；ProcessorA和Conveyor2、QueueA 相连；ProcessorB和Conveyor2、QueueB相连；ProcessorC和Conveyor2、QueueC相连，ProcessorD和Conveyor2、QueueD相连；Conveyor2和Sink相连。 按住S键将ProcessorA和OperatorA相连；同理将ProcessorB和OperatorB相连；ProcessorC和OperatorC相连；ProcessorD和OperatorD相连。 连接后的模型如图2所示。 图2 （3）定义对象参数 双击SourceA对象，打开其参数对话框，在“发生器的界面”将物品类型选取默认设置“1”；修改产品流出间隔时间，从“到达时间间隔”下拉框中选择使用正态分布，如图3；并修改选项的默认参数点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值：将“10”改为“400”,“2”改为“50”如图示4。点击“发生触发器”，在“离开触发”下拉菜单中选择颜色设置使用默认设置将物品设置为红色，如图5；点击Source参数框中的“使用”，“确定”。
自动分捡系统设计开题报告 一、课题介绍 1. 课题名称：自动分捡系统设计 2. 课题背景： 自动分拣系统（Automated Sorting System)是二次大战后率先在美国、日本的物流中心中广泛采用的一种自动化作业系统，该系统目前已经成为发达国家大中型物流中心不可缺少的一部分。该系统的作业过程可以简单描述如下：流动中心每天接收成百上千家供应商或货主通过各种运输工具送来的成千上万种商品，在最短的时间内将这些商品卸下并按商品品种、货主、储位或发送地点进行快速准确的分类，将这些商品运送到指定地点(如指定的货架、加工区域、出货站台等)，同时，当供应商或货主通知物流中心按配送指示发货时，自动分拣系统在最短时间内从庞大的高层货架存储系统中准确找到要出库的商品所在位置，并按所需数量出库，将从不同储位上取出的不同数量的商品按配送进点的不同运送到不同的理货区域或配送站台集中，以便装车配送。 3.国内外发展现状： 纵观国内外物料自动分拣系统的应用情况可以发现，国外发达国家的物料自动分拣系统倾向于采用自动化程度很高的物料自动分拣系统。而在我国，由于起步晚，物料自动分拣系统中人工作业的比例也较高。国外物料自动分拣系统的广泛使用，以美国、日本及欧洲为代表的发达国家，在物料自动分拣系统的应用上呈现出自动化程度越来越高的特点。物料自动分拣系统已成为发达国家工业自动化不可缺少的一部分。主要应用在大中型物流中心、配送中心、流通中心、邮局分拣信件等等随着交流自动控制技术的发展，特别是电子技术的迅速发展，计算机的广泛应用。自动分拣技术在20世纪70年代被引入国内，我国的邮政系统最早并已多年使用自动分拣设备，并在长期的实践中不断创新、不断进步。例如，邮电部相关部门相继开发和研制出具国际水平的CORE-NT物料自动分拣系统，性价比很高的扁平邮件高速物料自动分拣系统;上海邮政通用技术设备公司研制成功了速递邮件网络化物料自
物流自动分拣系统设计 摘要：物流自动分拣系统是先进配送中心所必需的设施条件之一，自动分拣装置是提高物流配送效率的一项关健因素。只有在自动分拣系统中合理地选用分拣装置才能保证整个系统的安全高效运行。本文首先对自动分拣系统做了简单地介绍，然后提出了系统设计的一般方法，最后通过实例对自动分拣系统进行了分析和探讨。 关键字：自动分拣系统；分拣装置；设计方法；自动分拣系统设计 1.自动分拣系统概述 自动分拣系统是二次大战后在美国、日本等发达国家的物流中心、配送中心或流通中心所必需的设施条件之一。该系统的作业过程可以简单描述如下：物流中心每天接收成百上千家供应商或货主通过各种运输工具送来的成千上万种商品，在最短的时间内将这些商品卸下并按商品品种、货主、储位或发送地点等参数进行快速准确的分类，并将这些商品运送到指定地点(如指定的货架、加工区域、出货站台等)；同时，当供应商或货主通知物流中心按配送指示发货时，自动分拣系统在最短的时间内从宠大的高层货架存储系统或其他指定地点中准确找到要出库的不同数量的商品按配送地点的不同运送到不同的理货区域或配送站台集中，以便装车配送。 2.自动分拣系统组成及特点 2.1自动分拣系统结构组成 如图1所示，自动分拣系统一般由上件装置、输送装置、分拣格口、控制系统组成。 1-输送装置2-上件装置3-控制系统4-分拣道口5-分类装置 图1 自动分拣系统结构组成 上件装置的作用是识别、接收和处理分拣信号，根据分拣信号的要求去指示分类装置按商品品种、商品送达地点或货主的类别等方式对商品进行自动分类。这些分拣需求可以通过不同方式，如可以通过人工输入、条形码扫描、色码扫描、键盘输入、重量检测、语音识别、高度检测及形状识别等方式，输入到分拣控制系统中去，根据这些分拣信号判断，来决定某一种商品该进入哪一个分拣格口。 分类装置的作用是根据上件装置发出的分拣指令，当具有相同分拣信号的商品经过装置时，该装车动作，使改变在输送装置上的运行方向进入其它输送机或进入分拣格口或其他接口设备。分类装置的种类很多，一般有推出式、浮出式、倾斜式、输送式和分支式几种，不同的装置对分拣货物的包装材料、包装重量、包装物底面的平滑程度等有不完全相同的要求。
设计报告一 十种随机数的产生 一 概述. 概论论是在已知随机变量的情况下，研究随机变量的统计特性及其参量，而随机变量的仿真正好与此相反，是在已知随机变量的统计特性及其参数的情况下研究如何在计算机上产生服从给定统计特性和参数随机变量。 下面对雷达中常用的模型进行建模： ● 均匀分布 ● 高斯分布 ● 指数分布 ● 广义指数分布 ● 瑞利分布 ● 广义瑞利分布 ● Swerling 分布 ● t 分布 ● 对数一正态分布 ● 韦布尔分布 二 随机分布模型的产生思想及建立. 产生随机数最常用的是在(0,1)区间内均匀分布的随机数，其他分布的随机数可利用均匀分布随机数来产生。 2.1 均匀分布 1>（0，1）区间的均匀分布： 用混合同余法产生 (0,1)之间均匀分布的随机数，伪随机数通常是利用递推公式产生的，所用的混和同余法的递推公式为: 1 n x =n x +C （Mod m ）
其中，C是非负整数。通过适当选取参数C可以改善随机数的统计性质。一般取作小于M的任意奇数正整数，最好使其与模M互素。其他参数的选择 (1) 的选取与计算机的字长有关。 (2) x(1)一般取为奇数。 用Matlab来实现，编程语言用Matlab语言，可以用 hist 函数画出产生随机数的直方图（即统计理论概率分布的一个样本的概率密度函数），直观地看出产生随机数的有效程度。其产生程序如下： c=3;lamade=4*200+1; x(1)=11; M=2^36; for i=2:1:10000; x(i)=mod(lamade*x(i-1)+c,M); end; x=x./M; hist(x,10); mean(x) var(x) 运行结果如下： 均值 = 0.4948 方差 = 0.0840 2> （a,b）区间的均匀分布： 利用已产生的（0，1）均匀分布随机数的基础上采用变换法直接产生（a,b）
重庆工业职业技术学院 毕业设计（论文） 课题名称：自动生产线分拣系统设计 专业班级：10 电气301 学生姓名：廖国强 指导教师：王俊洲 二O一三年月 摘要 PLC控制是目前工业上最常用的自动化控制方法，由于其控制方便，能够承受
恶劣的环境，因此，在工业上优于单片机的控制。PLC将传统的继电器控制技术、计算机技术和通信技术融为一体,专门为工业控制而设计,具有功能强、通用灵活、可靠性高、环境适应性强、编程简单、使用方便以及体积小、重量轻、功耗低等一系列优点,因此在工业上的应用越来越广泛。 本文主要讲述PLC在材料分拣系统中的应用，利用可编程控制器( PLC) ,设计成本低、效率高的材料自动分拣装置。以PLC 为主控制器,结合气动装置、传感技术、位置控制等技术,现场控制产品的自动分拣。系统具有自动化程度高、运行稳定、精度高、易控制的特点,可根据不同对象,稍加修改本系统即可实现要求。 关键词:可编程控制器，分拣装置，控制系统，传感器 ABSTRACT PLC control is the most commonly used industrial automation control method, because of its convenient control to withstand an adverse environment, it is better than MCU control in the industrial. PLC traditional relay control technology, computer and communication technologies are integrated specifically for industrial control and design, have strong function, common flexible, high reliability and environmental adaptability, and programming simple, easy to use and small size, light weight, a series of low-power advantages in industrial applications become more extensive. This paper focuses on the PLC in the canned beverage production, The design of an automatic sorting device with low cost and high efficiency is presented in the paper, which regards programmable logic controller ( PLC) as the master controller and combines pneumatic device, sensing technology, position control and other technology to implement automatic selecting of the products live. The device is characteristic of high automation, steady running, high precision and easy control, which can fulfill the requirement according to different situations with little modifications. Key words：programmable logic controller，sorting device，control system，sensors
分拣系统及分拣机的设计和应用综述摘要：随着《2016-2020年全国电子商务物流规划》的颁布，到2020年基本形成布局完善、结构优化、功能强大、运作高效和服务优质的电商物流体系，信息化、标准化、集约化发展 取得重大进展，先进物流装备、技术在行业得到广泛应用。其中，提升物流设施设备智能化 水平是重要任务，随着近年来人工成本的快速上升，对智能分拣系统等信息化产品需求增 加，本论文对分拣系统和分拣机的研究进行简单的总结和归类，以便未来更好的研究分拣技 术。 1 分拣系统的设计 随着人们对网络购物越来越青睐，电子商务已经进入了一个高速发展的时期，为了配合市场发展的趁势，国很多企业都在积极建设自有的电商物流系统，比如知名的电商企业阿里巴巴和京东。对于物流系统而言，最具核心价值的环节就是它的配送中心。配送中心承担着衔接上游供应商与下游客户，实现高效地物品流通服务的重要责任，配送中心布局如果直接应用于电商的配送中心，可能会不太适用。配送中心的仓储和分拣都要占据大量的空间，包括商品存储的货架，分拣缓存区和补货区等，所以，合理设计和布局分拣系统是至关重要。订单量巨大时，为保证客户满意度，还要尽快完成订单的分拣配送，所以对配送中心的效率要求也会很高。 Gray等[1]综合了成本与拣选效率方面的需求，提出一种多级分层模型，求解拣选系统中涉及到的拣货区数量、品项分配及订单分批等配置优化问题。 Le Du等[2]建立了一种混合整数规划模型，对分区拣选策略下的人工拣选系统涉及到的品项分配及拣选顺序问题进行求解。该模型以订单处理总时
间最短为优化目标。与此同时，文章还分析了拣货区数量对订单处理总时间的影响，若减少拣货区的数量，会增加系统中的拣货人员行走距离，但同时也能够减少子订单的合流时间，考虑到这种互相影响互相制约的情形，指出了寻求拣货区数量平衡点的方式。 Guenov等[3]在分区拣选的策略下，研究了AS/RS系统的拣货区形状。以AS/RS系统可以划分为三个拣货区为前提，按照拣选量将所有品项分为A，B，C三类。文章分别给出了三种拣货区的外形配置，并设计了分段启发式算法求解每种外形配置下的订单处理总时间。最后通过仿真分析了每种配置下拣货区的特点。 Bartholdi等[4-7]在分区拣选策略下，针对人工拣选系统提出了救火队模型，克服拣货区固定划分后存在的问题。该模型中各拣货人员可以根据与相邻拣货员的相遇情况动态确定拣货区的边界。救火队模型具有极强的自组织性，各拣货人员能依据自身的工作效率，动态确定工作围，使工作时间快速达到平衡，有效消除整个作业过程中可能出现的效率瓶颈。 诗珍等[8]提出一种订单分批的拣选模型，该模型以最小化行走距离为目标，与此同时，文章基于启发式的聚类算法建立了订单分批问题的聚类模型，并设计了基于包络解码的混合遗传算法对模型进行求解。 Parikh等[9]研究了如何选择拣选策略，其中主要针对订单分批拣选策略与分区拣选策略进行了讨论。选择的过程综合地考虑了拣选频率、拣选人员可能出现的交叉、拣选人员工作量均衡及订单分流需求等因素，基于此建立了以最小化拣选成本为目标的选择模型，同时基于模型分析了拣选效率、订单数量、订单结构等因素会对拣选策略的选择带来何种影响。 王艳艳等[10]研究了人工拣选系统的订单分批拣选策略方面的问题，建立了以最小化拣选成本为目标的模型，该模型的建立综合考虑了包括拣选路
雷达信号matlab仿真
雷达系统分析大作 作 者： 陈雪娣 学号：0410420727 1. 最大不模糊距离： ,max 1252u r C R km f == 距离分辨率： 1502m c R m B ?= = 2. 天线有效面积： 22 0.07164e G A m λπ == 半功率波束宽度： 3 6.44o db G θπ == 3. 模糊函数的一般表示式为 () ()()2 2* 2 ;? ∞ ∞ -+= dt e t s t s f d f j d πττχ 对于线性调频信号 ()21 j t p p t s t ct e T T πμ??= ? ??? 则有： ()()2 21 ;Re Re p j t T j t d p p p t t f ct ct e e dt T T T πμπμτ χτ∞+-∞????+= ? ? ? ????? ? () ()()sin 1;11d p p d p d p p f T T f T f T T τπμττχττπμτ????+- ? ? ? ???????=- ? ?????+- ? ? ? ? 分别令0,0==d f τ可得()()2 2 0;,;0τχχd f ()() sin 0;d p d d p f T f f T πχπ=
()sin 1 ;01 1p p p p p T T T T T τπμττχττπμτ?? ??- ? ? ? ???????=- ? ?????- ? ?? ? 程序代码见附录1的T_3.m, 仿真结果如下:
4. 程序代码见附录1的T_4.m, 仿真结果如下:
绪论 分拣是把很多货物按品种从不同的地点和单位分配到所设置的场地的作业。按分拣的手段不同，可分为人工分拣、机械分拣和自动分拣。 目前自动分拣已逐渐成为主流，因为自动分拣是从货物进入分拣系统送到指定的分配位置为止，都是按照人们的指令靠自动分拣装置来完成的。这种装置是由接受分拣指示情报的控制装置、计算机网络，把到达分拣位置的货物送到别处的的搬送装置。由于全部采用机械自动作业，因此，分拣处理能力较大，分拣分类数量也较多。 随着社会的不断发展，市场的竞争也越来越激烈，因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术，提高生产效率，尤其在需要进行材料分拣的企业，以往一直采用人工分拣的方法，致使生产效率低，生产成本高，企业的竞争能力差，材料的自动分拣已成为企业的唯一选择。针对上述问题，利用PLC 技术设计了一种成本低，效率高的材料自动分拣装置，在材料分拣过程中取得了较好的控制效果。 物料分拣采用可编程控制器PLC 进行控制，能连续、大批量地分拣货物，分拣误差率低且劳动强度大大降低，可显著提高劳动生产率。而且，分拣系统能灵活地与其他物流设备无缝连接，实现对物料实物流、物料信息流的分配和管理。其设计采用标准化、模块化的组装，具有系统布局灵活，维护、检修方便等特点，受场地原因影响不大。同时，只要根据不同的分拣对象，对本系统稍加修改即可实现要求。 PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。 应用PLC技术结合气动、传感器和位置控制等技术，设计不同类型材料的自动分拣控制系统。该系统的灵活性较强，程序开发简单，可适应进行材料分拣的弹性生产线的需求。本文主要介绍了PLC控制系统的硬件和软件设计，以及一些调试方法。 精品文档