沈丹客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土
暂行技术要求
（审查稿）
中国铁道科学研究院
京沈铁路客运专线辽宁有限责任公司
二○一三年二月
前言
为统一沈丹客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土质量标准，指导自密实混凝土设计、生产、施工和质量检验等控制技术要点，确保自密实混凝土工程质量，制订本暂行技术要求。
本技术要求主要依据高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道系统深化试验研究——自密实混凝土材料试验研究的最新成果、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》以及国内外相关标准和规范编制而成。
本技术要求负责起草单位：中国铁道科学研究院，京沈铁路客运专线辽宁有限责任公司。
本技术要求主要起草人：谢永江、李化建、谭盐宾、田利民、徐恩利、孙学奎、易忠来、朱长华、楼梁伟、仲新华、王继军、王梦、王志朋、赫永锋、王旭光、樊齐旻。
本技术要求由铁道部工程管理中心负责解释。
目录
1 适用范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 术语 (2)
4 原材料 (3)
4.1 水泥 (3)
4.2 矿物掺和料 (3)
4.3 细骨料 (3)
4.4 粗骨料 (4)
4.5 减水剂 (4)
4.6 引气剂 (4)
4.7 粘度改性材料 (4)
4.8 膨胀剂 (5)
4.9 拌合水 (5)
5 性能要求 (6)
5.1 一般规定 (6)
5.2 性能要求 (6)
6 配合比 (7)
6.1 一般规定 (7)
6.2 配合比要求 (7)
7 施工 (8)
7.1 一般规定 (8)
7.2 原材料储存与管理 (8)
7.3 搅拌 (8)
7.4 运输 (9)
7.5 模板安装 (9)
7.6 灌注 (10)
7.7 拆模与养护 (10)
8 质量检验 (12)
8.1 一般规定 (12)
8.2 施工前检验 (12)
8.3 施工过程检验 (13)
附录A 水泥净浆粘度比试验方法 (15)
附录B 用水量敏感性试验方法 (17)
附录C 坍落扩展度、扩展时间T50试验方法 (19)
附录D J环障碍高差试验方法 (20)
附录E L型仪充填比试验方法 (22)
附录F 竖向膨胀率试验方法 (24)
1 适用范围
1.1 本暂行技术要求规定了满足CRTSⅢ型板式无砟轨道要求的自密实混凝土的技术要求、原材料、配合比设计、施工控制要点、质量检验与验收等。
1.2 本暂行技术要求适用于沈丹客专CRTSⅢ型板式无砟轨道充填层用自密实混凝土。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB175—2007 通用硅酸盐水泥
GB/T176—2008 水泥化学分析方法
GB1596—2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB/T18046—2008 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉
GB/T18736—2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂
GB8076—2008 混凝土外加剂
GB/T8077—2000 混凝土外加剂匀质性试验方法
GB 23439—2009 混凝土膨胀剂
GB/T50080—2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准
GB/T50081—2002 普通混凝土力学性能试验方法标准
GB/T50082—2009 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
JGJ52—2006 普通混凝土用砂石质量标准及检验方法
JGJ63—2006 混凝土拌合用水标准
TB/T2922.1—1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法
TB/T2922.4—1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法
TB/T2922.5—2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法
TB/T3054—2002 铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术要求
TB /T 3275—2011 铁路混凝土
TB10426—2004 铁路工程结构混凝土强度检测规程
TB10005—2010 铁路混凝土结构耐久性设计规范
TB 10424—2010 铁路混凝土施工质量验收标准
JC/T729-2005 水泥净浆搅拌机
CECS 203-2006 自密实混凝土应用技术规程
3.1 自密实混凝土（self-compacting concrete）
拌和物具有高流动性、间隙通过性和抗离析性，浇筑时仅靠其自重作用而无需振捣便能均匀充填密实成型，并具有高耐久性和高体积稳定性的高性能混凝土。
3.2 矿物掺和料（mineral admixture）
在混凝土搅拌过程中加入的，能够改善新拌和硬化混凝土性能的某些矿物类物质的总称。3.3 坍落扩展度（slump-flow）
采用坍落度筒测量自密实混凝土拌和物坍落扩展终止后扩展面相互垂直的两个直径的平均值（mm）。
3.4 扩展时间T50（slump-flow time）
自坍落度筒提起开始计时至自密实混凝土拌和物坍落扩展度达到500mm的时间（s）。
3.5 J环障碍高差( J-ring blocking step)
采用J环测试自密实混凝土拌和物抗离析性时，拌和物扩展终止后，扩展面中心混凝土距J环顶面高度与直径300mm处混凝土距J环顶面高度的差值（mm）。
3.6 L型仪充填比( L-box filling ratio)
采用L型仪测试自密实混凝土拌和物充填性和间隙通过性时，拌和物停止流动后，L型仪后槽混凝土高度H2与前槽混凝土高度H1的比值。
3.7 用水量敏感性(sensitivity of water dosage)
自密实混凝土对用水量增加的可容忍程度，与基自密实准混凝土相比，不引起基准混凝土泌水时可额外增加的最大用水量。
4.1 水泥
4.1.1 水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣粉。水泥的技术要求应满足TB /T 3275的规定。
4.2 矿物掺和料
4.2.1 矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料可选用粉煤灰、磨细矿渣粉等。
4.2.2 粉煤灰的性能应满足表4.2.2的规定。
表4.2.2 粉煤灰的性能
序号项目技术要求
1 细度≤12.0%
2 Cl-含量≤0.02%
3 需水量比≤95%
4 烧失量≤3.0%
5 含水量≤1.0%
6 SO3含量≤3.0%
7 CaO含量≤10.0%
8 游离CaO含量≤1.0%
4.2.3 磨细矿渣粉的性能应满足TB/T 3275的规定。
表4.2.3 磨细矿渣粉的性能
序号项目技术要求
1 密度≥2.8g/cm3
2 MgO含量≤14.0%
3 SO3含量≤4.0%
4 烧失量≤3.0%
5 Cl-含量≤0.06%
6 比表面积 350～500m2/kg
7 流动度比≥95%
8 含水率≤1.0%
9 28d活性指数≥95%
4.3 细骨料
4.3.1 细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门
机组生产的人工砂，不得使用海砂。细骨料的颗粒级配应满足表4.3.1-1Ⅱ区和Ⅲ区的规定，细度模数不大于2.7，含泥量（按质量计）不得大于2.0%，其他性能应满足TB/T 3275的规定。
表4.3.1-1细骨料的颗粒级配范围
注：除5.00mm和0.63mm筛档外，细骨料其他筛档的实际累计筛余百分率与本表相比允许稍有超出分界线，但超出总量不应大于5%。
4.4 粗骨料
4.4.1 粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、碎卵石或卵石。粗骨料宜采用二级或多级级配骨料混配而成，最大公称粒径不宜大于16mm，针片状含量不大于5%，含泥量不大于0.5%，其他性能应符合表TB/T 3275的规定。
4.5 减水剂
4.5.1 减水剂应选用品质稳定且能明显提高混凝土耐久性能的产品。减水剂与水泥及矿物掺和料之间应具有良好的相容性，其匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。减水剂的性能应符合TB/T 3275的规定。
4.6 引气剂
4.6.1 引气剂宜选用能够在混凝土中均匀引入细小气泡的产品，引气剂应与减水剂、水泥及矿物掺和料之间具有良好的相容性。引气剂的性能应符合TB/T 3275的规定。
4.7 粘度改性材料
4.7.1粘度改性材料应选用能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能的产品，其性能应满足表4.7.1的规定。
表4.7.1 粘度改性材料的性能
序号项目技术要求检测方法
1 Cl -含量（按折固含量计） ≤0.6％ GB/T 8077
2 碱含量（按折固含量计）
≤1.0% GB/T 8077 3 粘度比 ≥150% 附录A 4 用水量敏感性 ≥12kg 附录B 5 扩展度之差 ≤50 mm
GB/T 50080
6 常压泌水率比 ≤50% GB/T 50080
7 凝结时间差
初凝 -90min ～+120min GB/T 50080
终凝 8
抗压强度比
3d
≥90%
GB/T 50081
9 28d ≥100% 10 28d 收缩率比
≤100% GB/T 50082
注：4~10项检测用基准混凝土的要求见附录B 。
4.8 膨胀剂
4.8.1 膨胀剂宜选用性能符合GB 23439规定的产品，其性能应符合表4.8.1的规定。
表4.8.1 膨胀剂的性能
4.9 拌合水
4.9.1 拌合水宜选用洁净饮用水。当采用其他水源时，其性能应符合TB/T 3275的规定。
序号 项目 技术要求 1 细度 比表面积 ≥200m 2/kg 1.18mm 筛筛余 ≤0.5% 2 凝结时间 初凝 ≥45min 终凝
≤600min 3 碱含量 ≤0.75% 4
限制膨胀率
水中7d ≥0.050% 空气中21d ≥-0.010% 5 抗压强度
7d ≥20MPa 28d ≥40 MPa
5 性能要求
5.1 一般规定
5.1.1 自密实混凝土的性能包括拌和物性能与硬化体性能。
5.1.2 自密实混凝土拌和物的性能包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性等，其中流动性由坍落扩展度和扩展时间T50表示，填充性和间隙通过性由L型仪充填比表示，间隙通过性和抗离析性由J环障碍高差表示。
5.1.3 自密实混凝土硬化体的性能包括力学性能、耐久性能以及收缩性能。
5.2 性能要求
5.2.1 自密实混凝土的性能与检测方法应符合表5.2.1的规定，其中拌和物性能为参考指标。
表5.2.1 自密实混凝土性能与检测方法
项目性能要求检测方法
拌合物性能
坍落扩展度≤680mm
附录C
扩展时间T50 3s~7s
J环障碍高差 <18mm 附录D
L型仪充填比≥0.9 附录E
泌水率 0 GB/T
50080 含气量≥4.0% GB/T
50080 竖向膨胀率 0~0.1% 附录F
硬化体性能
56d抗压强度满足设计值
GB/T 50081 56d抗折强度满足设计值
56d弹性模量满足设计值
56d电通量≤1000 C
GB/T 50082 56d抗盐冻性（28次冻
融循环剥落量）
≤1000g/m2
56d干燥收缩值≤450×10-6
6 配合比
6.1 一般规定
6.1.1 自密实混凝土配合比应根据轨道板的结构特点、施工条件以及环境条件所要求的性能进行设计。自密实混凝土试验配合比应在综合工作性能、力学性能、收缩性能、耐久性能以及其他必要性能要求的基础上进行选定。
6.1.2 自密实混凝土试验配合比选定后，应开展现场工艺性揭板试验，根据揭板试验效果来调整并最终确定配合比。
6.2 配合比要求
6.2.1 自密实混凝土配合比设计时，宜采用绝对体积法计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足本节6.2.2~6.2.4条的要求。否则，应重新选择原材料或调整配合比，直至满足要求为止。
6.2.2 自密实混凝土氯离子总含量应不大于胶凝材料总量的0.10%。
6.2.3 自密实混凝土的碱含量应不大于3.0kg/m3。
6.2.4 自密实混凝土的三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%。
6.2.5 自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：
（a）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；
（b）单方用水量不宜大于180kg；
（c）自密实混凝土单位体积浆体总量不宜大于0.40m3。
6.2.6 自密实混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉等矿物掺和料。也可根据性能需要，掺加石灰石粉、硅质微粉等惰性矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据自密实混凝土的性能通过试验确定。
6.2.7 自密实混凝土用减水剂、引气剂、膨胀剂、粘度改性材料等应具备在适量掺量范围内能使自密实混凝土拌和物获得所需的工作性能，并对硬化自密实混凝土的性能无负作用。具体掺量应通过试验确定。
6.2.8 当自密实混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整配合比。
7 施工
7.1 一般规定
7.1.1 自密实混凝土的施工包括自密实混凝土的搅拌、运输、模板安装、灌注、养护和拆模等。
7.1.2 应根据设计要求、施工工艺以及施工环境等因素，会同咨询、设计和监理各方，共同制定自密实混凝土施工技术方案、施工过程的质量控制与保证措施。
7.1.3 施工前，应对自密实混凝土进行现场工艺性揭板试验，验证和完善自密实混凝土的配合比、施工工艺、施工设备以及施工组织，灌揭板效果应通过业主、咨询和监理的验收。
7.1.4 施工和监理单位应确定并培训专门从事自密实混凝土关键施工工序的操作人员以及试验检验
人员，并在施工现场建立具有相应资质的试验室。
7.1.5 应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。
7.1.6 正式生产前必须对自密实混凝土拌和物进行开盘鉴定，检验其工作性能是否满足要求。
7.1.7 自密实混凝土出机后，禁止加水。
7.2 原材料储存与管理
7.2.1 混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。
7.2.2 应固定自密实混凝土用原材料的料源，强化不同批次原材料的均质性控制，不同批次减水剂减水率之差宜小于3%；不同批次粉煤灰需水量比之差宜小于3%；河砂含水率之差宜小于2%；不同批次砂细度模数之差宜小于0.2。
7.2.3 对自密实混凝土原材料实行专仓专用，并做好防水、防晒以及防污染的措施。
7.3 搅拌
7.3.1 搅拌站应采用卧轴式强制搅拌机搅拌自密实混凝土，采用电子计量系统计量原材料。自密实混凝土原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。
7.3.2 搅拌自密实混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料的含水量，雨天应随时抽测，每4小时至少抽测一次，并按测定结果及时调整自密实混凝土施工配合比。
7.3.3 搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于3min。
7.3.4 冬期施工时，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证自密实混凝土的入模温度。应优先采用加热拌合水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于40℃。当加热水还不能满足要求，或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料进行加热，其加热温度不宜高于40℃。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。
7.4 运输
7.4.1 自密实混凝土运输应选用具有自转功能的自密实混凝土专用运输车。
7.4.2 运输自密实混凝土过程中，应确保自密实混凝土在运输过程中能够保持均匀性，运到浇筑地点不发生分层、离析和泌浆等现象。
7.4.3 当运输车到达浇筑现场时，应使运输车高速旋转20～30s方可卸料。
7.4.4 运输自密实混凝土过程中，应对运输车采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。应采取适当措施防止水分进入运输车或蒸发。
7.4.5 应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。
7.4.6 用于自密实混凝土灌注的漏斗和水平运输的中转斗应安装搅拌装置，搅拌装置的电机功率、搅拌叶片设置等参数需根据试验确认。
7.5 模板安装
7.5.1 模板与其支护应具有足够的强度、刚度和稳定性，连接牢固，能承受自密实混凝土的重力、侧压力以及施工过程中产生的荷载。
7.5.2 模板应制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。模板应垂直安装，模板内侧宜附一层透水模板布，并应确保接缝处不漏浆。
7.5.3 模板安装时，应在轨道板四角和（或）中部设置排气孔，设置排气孔的位置及其数量等应根据
工艺性试验确定。轨道板顶面的观察孔应设置防溢管，其露出轨道板上表面高度不宜少于30cm。对于曲线超高段，防溢管露出轨道板上表面高度不宜低于超高一侧轨道板上表面水平高度。
7.5.4 自密实混凝土灌注前应采用压紧装置规定轨道板，以确保轨道板上浮或偏移满足相关要求。
7.6 灌注
7.6.1 灌注自密实混凝土前，应检查轨道板四周模板的密封情况、排浆孔的设置情况，并检查轨道板之间横向边缝的密封情况。
7.6.2 灌注自密实混凝土前，应确认轨道板标高及轴向平顺满足要求，检查千斤顶的受力状态及其紧固程度，确定封边模具的支护安全可靠时方允许灌注。
7.6.3 自密实混凝土灌注前，应检查板腔内积水情况，土工布和凹槽中不得有明显积水。
7.6.4 自密实混凝土入模前，应检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、泌水率和含气量等；只有拌和物性能符合设计要求或配合比要求时方可灌注。自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
7.6.5 自密实混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备，灌注设备应经过现场验证。
7.6.6 自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过90min。
7.6.7 在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
7.6.8 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止自密实混凝土早期受冻。
7.6.9 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取挡风等措施，防止自密实混凝土失水过快。
7.6.10 曲线段灌注高度（灌注料斗下料管高度）不宜小于100cm，直线段灌注高度不宜小于80cm。
7.6.11 当所有排浆孔排出与自密实混凝土本体相当的混凝土才能停止灌注。
7.7 拆模与养护
7.7.1 自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14天。
7.7.2 自密实混凝土灌注完成后应带模养护3d，且当自密实混凝土强度达到10.0MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，可以拆除轨道板四周模板。
7.7.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实
混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
7.7.4 拆模后，应采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿和保温养护措施。在冬季和夏季拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施。
7.7.5 养护用水与自密实混凝土表面温度之差不得大于15℃。
7.7.6 灌注完成的自密实混凝土在14d内不得受冻。
7.7.7 当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。
8 质量检验
8.1 一般规定
8.1.1 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌和物性能检验、硬化混凝土性能检验和现场工艺性揭板试验检验。
8.1.2 自密实混凝土质量检验分为施工前检验、施工过程检验和施工后检验。施工前检验项目应全部合格后方可施工；施工过程检验项目出现不合格时，应分析原因，及时调整，待合格后方可继续施工；施工后检验项目应全部合格。施工后检验项目应和施工前、施工过程检验项目共同作为质量评定和验收的依据。
8.1.3 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度、弹性模量、收缩性能、耐久性能抽检试件，应从同一盘自密实混凝土或同一车运送的自密实混凝土中取出。
8.2 施工前检验
8.2.1 施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比自密实混凝土拌和物的工作性能，核查自密实混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。
8.2.2 施工前应进行自密实混凝土现场工艺性揭板试验，工艺性试验验收满足要求后才能进行施工。自密实混凝土工艺性揭板试验应符合表8.2.2的规定。
表8.2.2 自密实混凝土揭板试验验收指标与检测方法
序号检验项目验收指标检测方法
1 表面气泡层表面无松软发泡层目测或锤击
2 表面密实度表面密实、平整，无离析、露石、露筋以及蜂窝等
现象。
目测或
切开断面
3 表面气泡无面积大于50cm2以上的气，面积6 cm2及以上气
泡的面积之和不宜超过板底面积的2%。
采用钢尺或百格网
板量测
4 表面充盈度自密实混凝土与轨道板和底座的四周接触良好，充
盈饱满。
目测
5 断面均匀度切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、
上下贯通气孔、蜂窝现象。
沿长方向切2个断
面、宽长方向切1
个断面，目测
6 泌水性灌注口、轨道板的四角无泌水现象。目测
7 裂纹无可见裂纹。专用仪器量测
8 流水痕迹充填层表面没有明显的流水痕迹。目测
8.2.3 自密实混凝土工艺性揭板试验的频次应满足以下要求：不同标段或同一标段内不同的施工作业队至少进行一次；自密实混凝土配合比发生改变时应进行一次；自密实混凝土原材料（除水外）厂家发生变化时应进行一次。
8.3 施工过程检验
8.3.1 施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，对自密实混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果应满足设计和施工要求。
8.3.2 在自密实混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料、骨料、粘度改性材料等主要原材料的品种及规格，应重新进行自密实混凝土配合比选定试验，并对试验配合比自密实混凝土的拌和物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应满足相关要求。
8.3.3 施工过程中自密实混凝土拌和物工作性能与硬化混凝土质量检验的批次应符合表8.3.3的规定。
表8.3.3 自密实混凝土性能检验频次
序号 检验项目 检验频次
1 坍落扩展度 ①在配合比试验时检验一次。 ②搅拌站首盘混凝土。 ③每罐车取样检验一次。
2 扩展时间T 50
3 泌水率
4 含气量 ①在配合比试验时检验一次。 ②搅拌站首盘混凝土。
③每50m 3混凝土至少取样检验一次。
5 J 环障碍高差 ①在配合比试验时检验一次。
6 L 型仪充填比
7 竖向膨胀率
8 56d 抗压强度 ①在配合比试验时检验一次。 ②每班次至少取样检验一次。
③每100m 3混凝土至少取样检验一次。 9 56d 抗折强度 ①在配合比试验时检验一次。
②当主要原材料发生变化时检验一次。 10 56d 弹性模量 11 56d 电通量
12 56d 28次冻融循环剥落量
13
56d 干燥干缩值
8.3.4 必要时（首件评估、对灌注质量有怀疑时）应在施工过程进行揭板检验，并应按8.2.2条对揭板效果进行评价。
8.3.5 当充填层出现质量问题时（如泡沫层、灌注不满等），应进行揭板处理，并分析原因，加强施工过程控制，施工每1000块应进行不少于1块的线下工艺性灌揭板试验，揭板效果满足8.2.2条方可进行施工。
附录A 水泥净浆粘度比试验方法
A.1 仪器要求
A.1.1 水泥净浆粘度比试验用旋转粘度计为NDJ-99型旋转粘度计。
A.1.2 搅拌机采用满足JC/T 729要求的水泥净浆搅拌机。
A.1.3 水泥净浆流动度测试用圆模为上口直径36mm，下口直径60mm，高度60mm，内壁光滑无暗缝的金属制品。
A.1.4 辅助工具为φ400mm×5mm玻璃板、刮刀、卡尺、烧杯、量筒和天平。
A.2 试验步骤
A.2.1 试验应在温度20℃±2℃，相对湿度不低于50%的实验室内进行。
A.2.2 水泥净浆的配合比见表A.2.2。基准组减水剂选用实际工程用减水剂，其掺量以控制基准水泥净浆流动度在260mm±20mm为准。
表A.2.2 水泥净浆的配合比
项目水泥
（g）
水
（ml）
减水剂
（g）
粘度改性材料
（%）
基准 500±2 145±1 根据流动度调整 0 受检样品 500±2 145±1 与基准用量相同推荐掺量
A.2.3 用湿布将玻璃板、圆模内壁、搅拌锅、搅拌叶片全部润湿。将圆模置于玻璃板的中间位置，并用湿布覆盖。
A.2.4 将估计的减水剂和约1/2的水同时加入搅拌锅中，用剩余的水反复冲洗盛装减水剂的烧杯，直至冲洗干净并全部加入搅拌锅中，然后加入水泥，并将搅拌锅固定在搅拌机上，按JC/T729的搅拌程序搅拌。
A.2.5 将锅取下，用搅拌勺边搅拌边将浆体立即倒入置于玻璃板中间位置的圆模内。用刮刀将高出圆模的浆体刮除并抹平，立即平稳提起圆模。圆模提起后，用刮刀将粘附于圆模内壁上的浆体尽量刮下，以保证每次试验的浆体量基本相同。提起圆模1min后，用卡尺测量水泥浆体最长径及其垂直方向的直径，二者的平均值即为流动度。
A.2.6 调整减水剂掺量，重复步骤A.2.4和A.2.5，直至将基准水泥净浆流动度调整为260mm±20mm。
A.2.7 确定减水剂掺量后，首先测试基准水泥净浆的粘度。测试用NDJ-99型旋转粘度计在安装时必须调平，使用前应检查旋转粘度计的水准器气泡是否居中，然后开启旋转粘度计电源。根据估计的
水泥净浆粘度，按旋转粘度计使用说明书规定选择适宜的转子和转速，转子和转速的选择以保证估计的水泥净浆粘度在对应测试范围的70%~100%之间，然后将转子安装在旋转粘度计上。 A.2.8 将按步骤A.2.4拌制好的水泥净浆倒入250ml 烧杯内，将其放置于旋转粘度计转子正下方，降低旋转粘度计，使转子插入水泥净浆液面内至规定的深度。
A.2.9 启动旋转粘度计测试粘度，若粘度值不满足在所选转子和转速对应测试值范围的70%~100%的要求，则应更换转子或重新设定转速后，再进行测试。
A.2.10 待粘度读数满足要求后，连续3次测试基准水泥净浆的粘度，取其平均值，记录为1η（单位：mPa ·s ）。
A.2.11 重复步骤A.2.7~A.2.10，连续3次测试掺受检样品水泥净浆粘度，取其平均值，记录为2η（单位：mPa ·s ）。
A.2.12 粘度比按式A.2.12计算，计算结果精确到1%。
%1001
2
×=
ηηη （A.2.12）
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法 1 前言 沪杭客运专线设计采用Ⅱ型板式无砟轨道，设计时速350km/h。通过学习、研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTSⅡ型无砟轨道施工工法。 2 特点 2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。 2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。 2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。 3 适用范围 该工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。 4 工艺原理 CRTSⅡ型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTSⅡ型板和铺装长桥上CRTSⅡ型板。 4.1 桥上无砟轨道结构设计 桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道
板，2cm～4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。 Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。底座板两侧设置侧向挡块，限制底座板横、竖向位移和翘曲。水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm～4cm。底座板与梁面之间设两布一膜滑动层(剪力齿槽部分除外)，形成底座板与梁面可相对滑动的状态。桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道一般构造详见图4-1。 图4-1 桥上无砟轨道一般构造断面图 4.2 路基上无砟轨道结构设计
中铁三局五公司杭甬客专CRTSⅡ型板式无砟轨道 施工经验总结
一、工程概况 杭甬客专HYZＱ-1标段无砟轨道队承担的无砟轨道工程起迄里程为DK27+ 546.９85~DK４7+3１１.２7,起点为柯桥特大桥杭州台，终点与袍江特大桥杭州台相接，沿线依次通过柯桥特大桥、凤凰山隧道，并包含2段过渡段短路基，双线约19.７64Km,其中柯桥特大桥无砟轨道长度193１２.9双延米,占施工总长度的97.７%；凤凰山隧道无砟轨道长度272双延米 ,占施工总长度的1．４%;路基无砟轨道长度1７9双延米,占施工总长度的０.９%.铺设ＣRTＳⅡ型轨道板6081块. 二、 CＲTSⅡ型无砟轨道施工工艺流程及经验总结 1、梁面验收及处理 1．１．施工目的 控制梁面高度与平整度，为防水层和底座板施工做准备. 1.2.梁面检测验收及方法 1.2.1梁面验收及处理工艺流程见图1． 1.2.2 梁面标高检测左右轨道中心线与距两端不大于２.0m和跨中截面的交点，加高平台的顶部，必要时增加梁端凹槽处的测点.测量时采用数字水准仪,点位处用红油漆进行标记，并标注编号.标高检测应做好测量记录. 1.2．3 清扫梁面，保证检测梁面平整度的范围内露出混凝土原面，不得有浮浆或找平腻子等杂物. 1.２.4 将梁面4条基准线(１线、2线、３线、４线)用墨线弹出，梁端量出凹槽长度并弹出凹槽边缘线． 1.2.5 用4m直尺配合1m直尺沿已弹出的４条线连续横向摆动量测梁面平整度，每尺重叠1m，用塞尺读取偏差值.将不合格点作出明确标识(打磨面积、深度、下凿范围、深度). １.2.６用钢尺量测梁端凹槽深度及用1m直尺连续量测检查平整度，不合格处标记.
客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道工程施工工法
1、前言 我公司承担某铁路客运专线TJ-3标第二松花江特大桥DK784+805.42～DK834+518.9段无砟轨道工程的施工任务，其中DK784+805.42～DK832+748.59段为桥梁段，DK832+748.59～DK834+518.9为路基段。整段线路平面位置包括3条平曲线，从小里程至大里程方向平曲线半径分别为R=8000m（超高h=155mm）、R=7000 m（h=155mm）、R=10000 m（h=115mm）；纵断面方向有12条竖曲线，线路最大纵坡为12‰。 正线主要采用CRTS I型板式无砟轨道结构。轨道结构由混凝土底座、凸形挡台及周围填充树脂、乳化沥青砂浆调整层、轨道板、WJ-7B扣件和60kg/m钢轨组成。桥梁段轨道结构高度为687mm，路基段为787mm。 混凝土底座及凸形挡台采用C40钢筋混凝土结构。桥梁段混凝土底座宽2800mm，高度为200mm，凸形挡台半径260mm，高出底座板260mm，每隔1块单元板长度设置一道横向伸缩缝；路基段混凝土底座宽为3000mm，高300mm，凸形挡台尺寸与桥梁段相同，每隔2块标准板长设置一道横向伸缩缝，路基与桥台相接处设置1道伸缩缝；缩缝对应凸形挡台位置，并按行车方向绕过凸台。伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫塑料板填充，竣工前缝上部50mm高围用沥青软膏密封。 全线主要采用P4962、P3685、P4856和P4856A四种标准轨道板，并根据地段类型、桥梁类型、长度进行布置，如32m梁上采用P3685+5块P4962+P3685，24m梁上采用P4856A+3块P4856+P4856A，5.5m桥台采用P5500型轨道板。轨道板和底座板中间设置CA砂浆充填层，轨道板与凸形挡台之间采用凸台树脂进行定位。 CRTS I型板式无砟轨道结构是我国在东北严寒地区首次应用的轨道结构，一航局
CRTSⅠ型板式无砟轨道结构 西南交通大学王其昌 （2009.05） 1、结构组成 CRTSⅠ型板式无砟轨道结构由钢轨、弹性扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、混凝土底座、凸型挡台及其周围填充树脂等组成。图1.1（a）、（b）为平板式、框架式板式无砟轨道，图1.2和图1.3分别为其横纵断面图。 （a）（b） 图1.1 CRTSⅠ型板式无砟轨道 41 50 300(路) 200(桥隧仰) I型板式无碴 轨道横断面图 358(隧无仰) 图1.2 CRTSⅠ型板式无砟轨道横断面图 图1.3 CRTSⅠ型板式无砟轨道纵断面图 时速200～250公里及时速300～350公里客运专线CRTSⅠ型板式无砟轨道通用参考图[图号：通线（2008）2201及通线（2008）2301]，已经铁道部经济规
划设计院2008年7月发布。 2、路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 图2.1为路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道，设计应符合下列规定： 图2.1 路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 （1）底座在路基基床表层上设置。 （2）底座每隔一定长度，对应凸形挡台中心位置，设置横向伸缩缝。 （3）线间排水应结合线路纵坡、桥涵等线路条件具体设计。当采用集水井方式时，集水井设置间隔应根据汇水面积和当地气象条件计算确定。严寒地区线间排水设计应考虑防冻措施。 （4）线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土防水材料封闭，路基面防水材料的性能应符合相关规定。 3、桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 图3.1为桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道，设计应符合下列规定： （1）底座在梁面上构筑，底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接。在底座一定宽度范围内，梁面应进行拉毛或凿毛处理设计。 （2）底座对应每块轨道板长度，在凸形挡台中心位置，设置横向伸缩缝。 （3）底座范围内，梁面不设防水层和保护层；底座范围以外，根据桥梁设计的相关规定设置防水层和保护层。 （4）桥上扣件纵向阻力及梁端扣件结构型式应根据计算确定。 （5）桥面采用三列排水方式。
CRTS Ⅰ型板式无砟轨道结构 西南交通大学 王其昌 （2009.05） 1、结构组成 CRTS Ⅰ型板式无砟轨道结构由钢轨、弹性扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、混凝土底座、凸型挡台及其周围填充树脂等组成。图1.1（a ）、（b ）为平板式、框架式板式无砟轨道，图1.2和图1.3分别为其横纵断面图。 （a ） （b ） 图1.1 CRTS Ⅰ型板式无砟轨道 路基基床表层桥梁保护层隧底填充层 C40C50 钢轨扣件41轨道板CAM层50 底座 300(路)200(桥隧仰)757(路) 657(桥隧仰)815(隧无仰) 2400 2800（桥隧）I型板式无碴轨道横断面图 358(隧无仰) 图1.2 CRTS Ⅰ型板式无砟轨道横断面图 图1.3 CRTS Ⅰ型板式无砟轨道纵断面图 时速200～250公里及时速300～350公里客运专线CRTS Ⅰ型板式无砟轨道通用参考图[图号：通线（2008）2201及通线（2008）2301]，已经铁道部经济
规划设计院2008年7月发布。
2、路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 图2.1为路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道，设计应符合下列规定： 图2.1 路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 （1）底座在路基基床表层上设置。 （2）底座每隔一定长度，对应凸形挡台中心位置，设置横向伸缩缝。 （3）线间排水应结合线路纵坡、桥涵等线路条件具体设计。当采用集水井方式时，集水井设置间隔应根据汇水面积和当地气象条件计算确定。严寒地区线间排水设计应考虑防冻措施。 （4）线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土防水材料封闭，路基面防水材料的性能应符合相关规定。 3、桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 图3.1为桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道，设计应符合下列规定： （1）底座在梁面上构筑，底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接。在底座一定宽度范围内，梁面应进行拉毛或凿毛处理设计。 （2）底座对应每块轨道板长度，在凸形挡台中心位置，设置横向伸缩缝。 （3）底座范围内，梁面不设防水层和保护层；底座范围以外，根据桥梁设计的相关规定设置防水层和保护层。 （4）桥上扣件纵向阻力及梁端扣件结构型式应根据计算确定。 （5）桥面采用三列排水方式。
中铁六十九局京沈京冀客专Ⅰ标段五工区 CRTSⅢ型板式无砟轨道培训考试试题 姓名：班组或职务：得分： 一、填空题（每空 1 分，共100 分） 1. 底座板施工基本参数： 1）隧道桥梁地段底座宽为2900mm，厚度 2 0 0 mm（含土工布厚度）。 2）路基地段底座板宽度为3100mm，厚度 3 0 0 mm（含土工布厚度）。 3）底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，限位凹槽上口尺寸为 1 020mm* 7 2 0 mm，底部尺寸1000mm* 7 0 0 mm，凹槽深度为100mm。 2. 底座板混凝土强度等级为C35 ，钢筋网采用CRB550 级冷轧带肋 钢筋网片，上层钢筋网片的净保护层为 3. 5c m，下层钢筋网片的净保护层为 3. 5cm。 3. 底座板施工前必须满足线下沉降观测评估完成，CPⅢ 控制网评 估完成后方可施工底座板。 4. 底座板外形尺寸允许偏差：顶面高程± 5 mm，宽度± 10mm。 5. 基面套筒失效时须植筋，植筋采用直径 2 0 mmHRB400钢筋，长度 460mm， 植入基层250mm，钻孔深度260mm，钻孔直径25mm。 6. 底座钢筋焊接网片进行安装时，下部网片放置保护层垫块，每平米不少于 4 个，并确保保护层满足设计要求。 7. 为防止凹槽处混凝土开裂，凹槽处防裂钢筋保护层控制在2- 3 c m，并在 防裂钢筋处增设一道防裂钢筋，防止凹槽开裂。 8. 底座板伸缩缝宽度 2 c m，缝内填充聚乙烯泡沫板，顶部及侧边均采
用聚氨酯封闭，聚氨酯厚度为20- 30mm。 9. 为方便轨道板的扣压，在底座施工时压紧装置对应底座板位置设置轨道板 压紧用锚固孔，预埋PVC管直径宜为 2 5 mm，深度以20cm 为宜；为保 证压紧时花篮螺栓不滑动，预留孔设置一定的角度。 10. 侧模加固采用在混凝土面植筋，植筋深度不小于15cm，钢筋采用16 螺 纹钢，模板加固应采用紧固器加固侧模。 11. 底座板混凝土浇筑时，混凝土的自由落差不宜大于 2 m，混凝土的入模温度应满足季节性施工要求，夏季不应高于 3 0 ℃；冬季不应低于5℃， 混凝土的坍落度及含气量应控制在设计（坍落度140±20mm；含气量 2～4%）范围内。 12. 底座板混凝土表面收光处理，混凝土表面收光至少达 3 次以上，底座板 的横向排水坡必须使用测坡仪进行精确测量，横向排水坡坡度为：7%。排水坡宽度：隧道桥梁25cm，路基 3 5 c m。排水坡处收面必须带线，保 证线形平直。 13. 底座混凝土养护采用土工布包裹加养护膜覆盖保湿养护。混凝 土终凝后，在凹槽内灌满水养护，养护时间不少于14 天。 14. 弹性垫层材料，土工布宽度 2. 6 m，土工布厚度 4 mm，土工布质量为： 7 00g/ m2, 泡沫板采用聚苯乙烯塑料泡沫板，厚度为8 mm；弹性垫板： A1型尺寸：900* 60*8mm，A2型尺寸：600* 60* 8mm。 15. 底座伸缩缝嵌缝板安装完成时，及时检查嵌缝板的安装质量，检查内容包 括嵌入深度与相邻两侧混凝土的密贴性。 16. 土工布铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过15 天。 17. 轨道板在板场吊装运输至临时存板场之前应经我方人员检验合格，主要检 查轨道板的外观质量和结构尺寸。在验收合格后方能在交接表
CRTS Ⅰ型板式无砟轨道结构 西南交通大学王其昌 （） 1、结构组成 CRTSⅠ型板式无砟轨道结构由钢轨、弹性扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、混凝土底座、凸型挡台及其周围填充树脂等组成。图（a）、（b）为平板式、框架式板式无砟轨道，图和图分别为其横纵断面图。 （a）（b） 图 CRTSⅠ型板式无砟轨道 路基基床表层桥梁保护层隧底填充层 C40 C50 钢轨 扣件41 轨道板 CAM层50 底座 300(路) 200(桥隧仰) 757(路) 657(桥隧仰) 815(隧无仰) 2400 2800（桥隧） I型板式无碴 轨道横断面图 358(隧无仰) 图 CRTSⅠ型板式无砟轨道横断面图 图 CRTSⅠ型板式无砟轨道纵断面图 时速200～250公里及时速300～350公里客运专线CRTSⅠ型板式无砟轨道通用参考图[图号：通线（2008）2201及通线（2008）2301]，已经铁道部经济
规划设计院2008年7月发布。 2、路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 图为路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道，设计应符合下列规定： 图路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 （1）底座在路基基床表层上设置。 （2）底座每隔一定长度，对应凸形挡台中心位置，设置横向伸缩缝。 （3）线间排水应结合线路纵坡、桥涵等线路条件具体设计。当采用集水井方式时，集水井设置间隔应根据汇水面积和当地气象条件计算确定。严寒地区线间排水设计应考虑防冻措施。 （4）线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土防水材料封闭，路基面防水材料的性能应符合相关规定。 3、桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道 图为桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道，设计应符合下列规定： （1）底座在梁面上构筑，底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接。在底座一定宽度范围内，梁面应进行拉毛或凿毛处理设计。 （2）底座对应每块轨道板长度，在凸形挡台中心位置，设置横向伸缩缝。 （3）底座范围内，梁面不设防水层和保护层；底座范围以外，根据桥梁设计的相关规定设置防水层和保护层。 （4）桥上扣件纵向阻力及梁端扣件结构型式应根据计算确定。 （5）桥面采用三列排水方式。