![德龙铁水预处理工艺操作规程(新)[1]](https://img.doczj.com/imgc5/05xet1gvgl71vwryxnhg-51.webp)
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唐山德龙钢铁公司
铁水预处理工艺技术操作规程
（试行）
唐山德龙公司发布
2007年9月发布2007年11月15日实施
铁水复吹脱硫预处理工艺操作规程一脱硫原理
铁水预处理是在转炉兑铁罐内复合喷吹镁粉和石灰粉方式。
石灰粉（CaO）脱硫反应为：
CaO(s) +[S] +[C] =CaS(s) + CO(g)
2CaC(s) +[S] +1/2[Si] =CaS(s) + 1/2Ca2SiO4(s)
镁脱硫反应为：
Mg(s)→Mg(l) →{Mg}→[Mg]
Mg与S的相互反应存在两种情况：
第一种情况：{Mg}+[S]=MgS(s)
第二种情况：{Mg}→[Mg]
[Mg]+[S] = MgS(s)
二铁水条件
1）混铁炉铁水
2 ）处理后的铁水S：
范围 0.001%～0.010%
平均≥0.005%
2 产品和产量的要求
炉容量 75t
转炉冶炼周期：
平均 30min
最小 26min
3 复合喷吹石灰粉和镁粉脱硫工艺原材料
1)镁粉
2)石灰粉（活性石灰）
粒度： <0.25mm 100%
<0.075mm >80%
3)脱硫粉剂储存
两种料仓：镁粉料仓和石灰料仓,脱硫站两个喷吹工位，共用一套镁粉料仓和石灰料仓。袋装镁粉储存在专门的仓库内，每天用汽车将袋装的镁粉运至脱硫站，用10t起重机逐袋卸入镁粉料仓。石灰粉采用槽式运输车气力输送上料。脱硫剂靠重力就可以从每个料仓中加入到选中的喷吹罐中。每个料仓和喷吹罐均有一套流化装置对粉料进行流化。
4)喷吹系统
一个脱硫工位设一个镁粉喷吹罐和一个石灰粉喷吹罐，一套镁粉和石灰粉在线混合喷吹管路。一套喷枪装置，一套测温取样装置。
5)扒渣工艺
当喷吹处理完后，倾动铁水罐，然后用扒渣机将脱硫产生的渣扒到渣罐里。
6)氮气系统
氮气系统提供干燥、惰性气体是为以下几个目的：
●料仓和喷吹罐加料操作期间流化储料仓中的粉剂，这将导致粉剂均匀分配输
送。
●喷吹期间流化喷吹罐内的粉剂，这将起到控制喷吹期间粉剂输送的速度和喷
吹罐内粉剂均匀分配。
●为储料仓内粉剂顶部构建气体密封环境。
●在紧接储料仓和喷吹罐加料操作之后，PLC将启动除尘操作，该操作将开关
电磁阀门用氮气脉冲顶仓集尘器的布袋。
●做为喷吹罐向喷枪输送粉剂和石灰料仓加料操作的输送介质。
●为阻止喷吹期间从喷枪口排向脱硫平台，在喷枪孔周围设置气封，氮气做为
气封的介质。
●冷却和吹扫喷枪。
●为阀门操作提供仪表气体，也为喷吹罐输送控制阀堵塞时阀门的吹扫提供气
体。
所有脱硫剂都储存在干燥、惰性气氛下，防止受潮和与氧反应。惰性气体采用氮气，同时它还用于喷吹罐加压及作为喷吹和输送的运载气体。喷吹罐的排料由设置在喷吹罐底部锥体的专有流化喷嘴辅助完成。加料时卸压及过量气体的排放由设置在容器上方的集尘器实现。经过喷吹处理、扒渣后的合格铁水用铁水罐车运到加料跨，然后用450/80t 铸造起重机兑入转炉。
7)出渣工艺
出渣采用18m3渣罐，渣罐车与铁水罐倾翻车在一条线上，但使用不同的轨道。渣罐车开往炉渣间，天车将废渣倒出渣罐后，再将空渣罐放回渣罐车。
4 主要工艺设备设计方案
1)储料仓
功能：存储镁粉和石灰粉剂
位置：储料仓由钢架结构支撑，位置在两个脱硫工位中间。由一个扶梯可以上到储料
仓的仓顶平台。
主要特征：储料仓的外壳由碳素钢构成。储料仓是在压缩气体环境下工作的密封容器。
储料仓有一些小的管道出口以配装各种仪表阀门等附属装置。
储料仓由以下设备组成：
在储料仓的底部有一个试剂出口管道
●在储料仓底部配有一套流化床装置
●有一套转换阀门
●有一套粉剂入口装置和氮气入口装置
●一套仓顶密封气体监控装置
●一个减压阀
●一个检查孔
●一个集尘器
●一个卸货用的电葫芦（仅对Mg粉仓）
●一个氧含量分析仪
设计参数：
Mg粉仓石灰粉仓
容积33
直径
高度
净重
物料最大密度3
2）筒仓集尘装置
功能：释放传输粉剂用的氮气，收集流动的细小粉剂。
位置：储料仓的仓顶
设计参数：
●滤网面积
●滤网材质成波浪状的滤纸
主要特征：料仓装料用的灰尘收集器是一种独立的间歇式的过滤装置。它包含一些必要的阀门、仪表和自动清洁控制系统。
3）镁粉料仓和石灰料仓
镁粉料仓和石灰料仓充氮保护，防止粉料吸潮以保持其活性度。在圆锥形仓底部安装1 套流化管嘴，用氮气作为输送气体，将镁粉、石灰粉送往各自的喷吹罐。镁粉仓和石灰粉仓设有料位计，用于料量监测，料量不足可自动报警。料仓顶设有除尘器，用于净化料仓中产生的灰尘和气体。
石灰储存仓上料允许应满足下列条件：
①仓内料位不太高⑥
②HMI上料仓模式选择开关在“自动”位。
③氮气供应阀门打开，压力正常。
④没有紧急停止按钮按下。
⑤石灰喷吹罐不加料。
当上面的所有条件都满足，PLC将发出指令，石灰罐车卸料站的“加料允许”灯
亮。
(1)石灰储存仓上料程序
(1).1石灰粉剂罐车到达卸料站后，向主控室请求卸料。
(1).2司机将石灰粉剂罐车接地。
(1).3主控室人员决定是否需要上料。如果需要，从屏幕上发出指令（现场控制板上
“Permissive”（允许）灯亮）。
(1).4上料人员将氮气软管接到罐车上。
(1).5按一下控制板上“Valve Open”（阀开）按钮，阀开，按钮闪亮；阀全开，灯熄灭。
(1).6将罐车卸料软管与上料管道连接好。
(1).7打开供氮阀。
(1).8罐车加压到0.18MPa。
(1).9缓慢打开罐车卸料阀。
(1).10 物料卸完毕后，关闭卸料阀。
(1).11关闭罐车供氮阀。
(1).12打开放散阀。
(1).13罐车内压力降到0.007MPa，关闭放散阀。
(1).14卸下卸料软管与上料管线的快速接点。
(1).15按一下“Valve Close”（阀关）按钮。阀关时，按钮闪亮；阀完全关闭后，灯熄灭。
(1).16拆下罐车接地线，通知主控室卸料完成。
镁粉料仓的加料操作允许应满足以下条件：
①镁粉仓内料位不太高
②镁粉仓操作模式选择开关在“自动”位置
③氮气供应阀门打开，压力正常。
④没有紧急停止按钮按下
⑤镁粉喷吹罐没有加料操作
当上面的所有条件都满足，PLC将发出指令，镁粉卸料站的“加料允许”灯亮。(2) 镁粉储存罐上料程序
(2).1主控室人员将控制画面选择到镁粉储存罐上料。
(2).2当现场控制板上的“permissive”(允许上料)指示灯亮时，按以下“V alve open”（阀开）按钮。
(2).3吊车将镁粉提起，放入镁粉卸料漏斗中。
(2).4打开镁粉袋底部开口，开始卸料。
(2).5镁粉袋排空后吊离。加防雨盖板。
(2).6重复(2).3—(2).5步骤，直到控制板上的“Permissive”( 允许上料)灯闪动
时（灯闪动表明罐满或主控室发出停止上料命令）。
(2).7按一下现场控制板上的“V alve Close”(阀关)按钮。上料完毕（此时镁粉罐
处于无操作压力状态，等待镁粉喷吹罐上料的信号）。
为使粉剂顺利加入到喷吹罐内,氮气通过流化嘴喷入料仓内。位于料仓底部锥
段周围的流化嘴在喷吹罐加料期间和料仓加料操作完成后进行流化作业。
流化系统有流化板、调节每个流化板的流量的单独流量控制阀、一套控制每组
流化板的流量控制电磁阀和控制电磁阀开、关的计时器组成。流化系统的压力由自
调节阀调节（PCV-1121为石灰；PCV-1321为镁粉），调节阀自身带有压力表（PI-1122
为石灰；PI-1322为镁粉）供本地人员使用。在系统压力达不到要求时，压力开关（PSL-1123为石灰；PSL-1323为镁粉）在HMI上发出报警。
流化操作是通过控制每套流化嘴的电磁阀的顺序计时器进行控制。为调节粉剂
流量同时也为每个流化嘴提供了本地可调流量控制阀。流化是由计时器在电磁阀之
间交替作业，每次一个阀门作为一个脉冲周期进行控制。普通的PLC命令为交替执
行器操作提供电源。
4) 喷吹罐
为了提高粉剂喷吹量的准确性，在镁粉料仓和石灰料仓下部分别设置了喷吹罐。喷吹罐带有电子称量系统。每个脱硫站有两个2.27m3喷吹罐：一个为石灰喷吹罐，另一个为镁粉喷吹罐。每个喷吹罐可储存脱硫粉剂约2500Kg。能够满足几个炉次喷吹所需的粉剂量。喷吹罐加料靠粉剂的重力从储料仓加料。用氮气作为载气通过卸料控制阀向喷枪供料。喷吹罐压力用KPa为单位显示，阀门开度以百分比显示。阀门开度以百分比显示。
功能：控制向铁水中喷吹粉剂。
位置：在储料仓下方。
主要特征：喷吹罐为整体引进设备，设计中预留安装的接口。石灰仓和镁粉仓大
小相同。喷吹罐的操作是自动控制的。为了维修和出现事故时操作方便，喷吹罐配
有现场操作盘可以手动控制喷吹罐。
每一个喷吹罐都包括以下设备：
结构架
●碳素钢结构的压力容器
●控制面板
●进料装置
●仪表、阀门以及在线设备阀孔
阀门包括：加料阀／低压放散阀／加料管线、安全放散阀高压放散阀、输料切断阀、输料控制阀、吹扫电磁阀、输料压力显示和变送器减压站设计参数：
●容积 m3
●设计压力 Kpa
●操作压力 Kpa
●净重 Kg
●喷吹流量
镁粉 6-14Kg/min
石灰粉 20-60Kg/min
●固气比 120Kg/Kg N2
●控制精度 +/- 0.02%
设计输送速度
镁粉 7～17kg/min
石灰粉 20～50kg/min
喷吹罐的给料量是通过高精度的控制调节装置优化控制，以获得持续稳定的喷吹速率。喷吹罐安装在和扒渣机平台一样高度的平台上，喷吹罐设置在两个工位之间。喷吹罐结构和工作原理都一样，但管道走向必须遵循颗粒状镁粉计量给入石灰粉流动管道。粉剂通过自身重力作用由储料仓进入喷吹罐，因此喷吹罐将安置在储料仓的流化床下方。每一个储料仓都供应两个喷吹罐，其中一个喷吹罐供应1号脱硫工位，另一个供应2号脱硫工位。试剂存储在干燥的惰性气体环境下，主要是防止空气中的水和氧气与试剂反应，使用的惰性隔离气体为氮气。氮气还用于喷吹罐的加压、喷吹时的载送气体、试剂转运时的传送气体,另外，氮气还作为脱硫站中气压阀的操作介质。试剂从喷吹罐中通过流化喷嘴喷出。流化喷嘴设置在喷吹罐下方锥型部分。在试剂传送过程中，罐内卸压以及卸料用的过剩氮气将通过位于储料仓顶部的灰尘收集器（集尘器）。此外,整个脱硫设施所用的气力运输、
输送和仪表气体介质均为氮气。在厂房外部建有一座共用的氮气供应站，氮气将通过管线输送到脱硫站的设备上。氮气供应站设有一个储气罐以保证随时都能提供设备所需要的压力。
喷吹罐加料操作应满足以下条件：
●料仓处于“自动模式”
●喷吹罐在“自动模式”
●喷吹罐内料位不很高
●喷吹罐内料重低于最大容许料重
●喷吹罐内有足够的空间来接受选择的加料量
●喷吹罐没有进行喷吹操作（喷吹罐的卸料切断阀关闭）
●储料仓不加料（加料阀关闭）
●料仓卸料阀、喷吹罐加料和放散阀正常
●以前的喷吹罐加料操作正常（仅用于初始化）
●只进行全自动模式：料重低于设定值且加料设定值大于等于极低料位报警值和
加料设定值低于加满设定值且喷吹罐满重设定值小于等于喷吹罐高料位报警
值。
●只能进行半自动模式：喷吹罐内当前料重低于喷吹罐设定满重和操作人员
选中HMI上的“加料开始”按钮。
在接受新料之前，喷吹罐首先卸压。为进行喷吹罐卸压，喷吹罐压力控制器设定值为零（关闭此阀门）和高压放散阀打开。当喷吹罐低压限位开关作用
时，喷吹罐压力变送器将显示压力低于20KPa，喷吹罐被认为卸压。
一旦喷吹罐卸压完毕，喷吹罐加料阀和放散阀打开。PLC检查确认加料阀打开后，高压放散阀关闭。
一旦高压放散阀确认关闭，料仓加料阀打开，料仓氮气流化电磁阀得电打开，粉剂依靠重力由料仓加入喷吹罐内。
无论加料进行手动或自动操作，当以下任意一条发生，加料将停止：
●喷吹罐加料达到设定值
●罐内达到高料位（高料位限制开关作用）
●HMI上按下“加料停止”按钮
当加料停止时，料仓卸料阀关闭，氮气流化电磁阀失电关闭。经过预先设定的一段延时后，喷吹罐加料阀关闭。一旦完成加料，喷吹罐将准备加压，喷吹罐压力控制器将开始对喷吹罐进行加压到需要的设定值。当喷吹罐高压限位开关作用，压力变送器读取罐内压力大于300KPa时，喷吹罐被认为加压完成。
若加料过程中任一阀门发生故障或加料操作持续时间比设定时间长（料仓卸料管线潮湿因此加料不顺），加料操作将被放弃。为使操作安全有序，当加料操作进行到适当步骤时将停止加料放弃操作。喷吹罐加料也发生故障，直到故障复位时加料操作才能重新开始。
为确保镁粉仓内镁粉的储存安全，在镁粉仓上设有一个镁粉仓氧分析仪AIT-1306。分析仪由传感器和信号变送器组成，传感器位于连接料仓和集尘器的管道上，变送器位于远程适当位置。
分析仪将提供给PLC一个显示仓内实际氧含量的模拟信号和分析仪报警。另外，当仓内氧含量超标时，PLC将产生下列视频和音频报警信号：
●视频“氧高”报警，位于喷吹罐区
●视频“氧高”报警，位于料仓区域
●音频“氧高”报警，位于喷吹区
喷吹罐配有一超高限位开关（LSHH－1207，LSHH－2207，LSHH－1407，LSHH－2407），当喷吹罐内料位达到超高料位时，该限位开关向操作人员显示料位提示。在喷吹罐加料过程中，当达到超高料位时，将产生报警，喷吹罐加料被放弃。
喷吹罐重量由称重系统连续监控。该系统由3个压力传感器（WE－1208A／B／C，WE－2208A／B／C，WE－1408A／B／C，WE－2408A／B／C），一个汇总线盒（WY－1208，WY－2208，WY－1408，WY－2408）和一个重量变送器（WIT－1208，WIT－2208，WIT －1408，WIT－2408）。压力传感器硬线连接到汇总线盒上，产生的信号通过信号线传送到重量变送器，变送器输出信号通过信号线传送到PLC。
称量系统负责检测喷吹罐加料和喷吹过程中罐内料重的变化。如果罐内料重太重或太轻，PLC将通过HMI通知操作人员。
设备显示单位：用公斤显示喷吹罐重量
设备报警：
●喷吹罐重量超重（WAH－1208，WAH－2208，WAH－1408，WAH－2408）
●喷吹罐重量超轻（WAL－1208，WAL－2208，WAL－1408，WAL－2408）
●喷吹罐加料速度慢（WKL－1208，WKL－2208，WKL－1408，WKL－2408）
●喷吹罐加料速度极慢，只对镁粉喷吹罐而言（WKLL－1408，WKLL－2408）
设备故障：
●喷吹罐喷吹期间重量超轻（WALL－1208，WALL－2208，WALL－1408，WALL
－2408）
●喷吹罐加料速度极慢（在吹扫操作时不动），只对石灰喷吹罐而（WKLL-1208,
WKLL-2208）
5）喷枪系统
包括喷枪和喷枪升降装置
（1）喷枪
功能：用于喷吹脱硫用石灰粉和镁粉到铁水包中
位置：喷枪安装在喷枪升降装置上
（2）喷枪升降装置
功能：用于喷枪的上升和下降
位置：喷粉枪升降装置安装在操作平台上
喷枪升降装置固定在喷枪夹持器上，驱动靠能够自由控制的变频电机。喷枪驱动可有两种操作模式：本地和远程。在远程模式下，喷枪升降速度有快速和慢速两种速度，而在本地模式下，只可慢速升降。
喷枪的位置依靠编码器和限位开关控制。喷枪升降机构的操作是通过带有PLC功能的遥控操作台。
喷吹过程中喷枪口距铁水包底部约300mm。
每个脱硫站均有两套独立的提升装置，一套用于脱硫喷枪的升降，另一套用于测温、取样枪的升降。为了获得更好的速度和位置控制，喷枪升降驱动装置采用变速调频电机驱动控制（VFD）。
喷枪升降机构有以下组成：
●一垂直立柱
●带有制动器和变频控制的齿轮电机
●夹持器
●2套齿轮和链条
●编码器和限位开关
●输送软管、配件和胶皮管
技术数据：
●垂直行程 mm
●最大速度 0.7m/sec
●净重 Kg
●喷枪重 Kg
●变频电机功率 Kw
喷枪运行位置如下：
●高位：喷枪在自动停枪位
●升枪减速位：喷枪在上升过程中由高速变为低速。
●中间降枪减速位：喷枪速度在降枪过程中由高速变为低速。
●中间停枪位：枪头降至铁液面时在粉剂喷吹开始前开吹氮气。在枪头浸入铁液前
粉剂将要喷吹以防喷枪下降堵塞。喷吹结束后进行三个周期的氮气开关吹扫操作
以清除喷枪并有助于消除喷枪堵塞的可能。
●中间提枪减速位：喷枪速度在提升过程中由高速变为低速。
●降枪减速位：喷枪速度在降枪过程中由高速变为低速。
喷粉枪的更换:
(1)将备用喷粉枪用5t单梁吊吊挂在备用枪架上，并留有一个空枪位，以便更换枪时使
用。
(2)当喷粉枪达到更换标准时必须更换。
(3)用5t单梁吊的钩头挂住枪的吊装链。
(4)将喷粉管线泄压。确认无压后，将软管与枪的连接打开。
(5)打开枪的夹持机构的销子，将枪吊到备用枪架的空位上，再挂上新枪。
(6)将新枪吊到夹持枪机构上，销紧销子。
(7)将软管与新枪连接好，换枪完毕。
8）测温取样装置
铁水脱硫工艺要求在喷吹前后测量铁水温度和硫含量。铁水温度直接影响粉剂的脱硫能
力以及生成的渣量。硫含量的测量用于计算达到炼钢所要求的硫含量的脱硫剂的用量。硫的含量是通过LECO分析仪来测量的，该分析仪要求铁水取样，因为探针不能直接浸入到铁水中去。温度与成分通过PLC送到二级系统以计算脱硫剂用量。
测温和取样有两套驱动装置，一支枪装测温头，另一支枪装取样测头。测温的结果可以快速在现场的大屏幕数码表及脱硫操作室的计算机上显示并记录。同时采用编码器、限位开关，确保测温、取样枪升降到位准确和安全。采用编码器可以准确确定和控制枪位，在铁水量和渣量波动大时作用更大。
主要技术规格：
测温取样枪升降速度 24m/min
测温取样枪行程～m
枪体倾斜 5°
驱动形式电动
9）脱硫和扒渣密闭室
铁水的脱硫和扒渣过程将在一个密闭环境下进行。铁水包通过带有倾翻机构的铁
水包传送车进入密闭室，独立的渣罐车和渣罐也将设计在密闭室内工作。在这样的布局
下，铁水包车将通过一侧的活动门进入密闭室而渣罐车将通过相反侧的活动门进入密闭
室。脱硫密闭室的顶部将形成一个操作平台。平台上将安置喷枪支架、控制设备、扒渣
机操作室。
脱硫密闭室内将充满脱硫而产生的大量烟气。烟气将通过两个连接在密闭室上方
的收集罩抽出。一个收集罩安置在喷枪周围，另一个在扒渣机上方。从两个收集罩引出
的管道连接到一个单独的管道系统，密闭室的顶部喷涂有防热辐射的耐火材料。
10）辅助操作室
每个脱硫工位的辅助操作室包括控制室、扒渣机操作室、电器室、液压室。
控制室：控制室为两个脱硫工位共用，将作为操作工的操作室，里面安置有二级
客户计算机系统和LECO硫分析仪。
扒渣机操作室：扒渣操作工的操作室，在扒渣机上方。
电器室：电器室设置在控制室的下方，里面安装有MCC柜和PLC柜，还有所有辅助
电器设备。
液压室：液压室在地基平面，在电器室下方。液压室内安装用于控制扒渣机和铁水
包车的液压控制驱动设备。
11）除尘设备
烟气由密闭室抽出后必须经过除尘后再排放到大气中。金属结构的脉动喷气发动式的除尘布袋装置将用于脱硫站的除尘，布袋除尘装置紧挨着脱硫站。
12）操作模式：
脱硫站的操作模式可以分为：远程自动控制、远程手动控制、现场控制。脱硫工艺过程是按照远程（PLC）自动控制模式设计的。远程自动控制的特点是设备和控制系统由PLC直接控制，操作工通过HMI计算机进行很少的干涉。远程手动控制就是操作工通过HMI计算机人工控制设备运转。现场控制模式的特点就是设备和控制系统由现场控制面板人工手动控制，一般普遍用于维修状态下的操作。
13）带倾翻装置的铁水包车
功能：从受铁位输送铁水包到脱硫工位。
位置：脱硫站
主要特征：铁水包车由有四轮支撑架和倾翻机构组成。铁水包车由液压驱动，倾翻动作由两个液压缸完成。液压软管和配线构成动力传送机构。通过液压软管和配线，动力和控制指令传送到铁水包车的液压构件。为了防止液压动力的突然消失，倾翻机构和铁水包车的走行可以通过液压蓄能器完成。铁水包车的动作通过设备控制面板控制，倾翻机构的动作由扒渣机操作工控制。
铁水包车包含：
●四轮支撑架
●铁水包倾翻机构
●2个液压驱动电机
●2个倾翻液压缸
●1个紧急液压夯
●1套液压管道、软管、配件
●限位开关
●喷溅保护装置
●动力线
技术数据：
●车重估计 t
●最大行驶速度 13.5m/min
●最大倾翻角度 45度
●最大倾翻速度（大约） 1.4度/sec
●最大操作液压压力 bar
●液压操作压力 bar
14）扒渣机
功能：为有效地去除铁水中的硫，喷吹过程产生的脱硫渣应扒除。
位置：在每个脱硫站的扒渣机专用平台上的密闭室内设有一台扒渣机。
主要特征：液压扒渣机的臂具有向前、向后、举起、翘起、旋转的功能，扒渣机将安装在密闭室内为其专设的平台上。扒渣机的电子操纵杆安装在扒渣操作室，在操作室内能够清晰的看见铁水包。为完成该操作，扒渣机主要用耙子将聚集在铁水表面的脱硫渣扒至渣罐中。铁包倾翻装置将铁包倾翻至某一位置，以便能使扒渣机扒除的铁渣安全落入渣罐中。扒渣机将在四个不同的方向上移动，以使渣耙能到达整个铁水表面。扒渣机操作是由能直接观测到铁包的操作工通过操纵杆来控制的。
扒渣机的组成：
●扒渣机的底座安装在旋转枢轴轴承上，其上装配有快速定向液压电动机、提升液
压缸、倾斜液压缸、档热板。
●扒渣机臂包含：伸缩臂、两侧附件、导辊、液压伸缩电机和链条。
●液压管道、软管和其他扒渣机附件设备
技术数据：
●行程 mm
●伸缩速度 1.0m/sec
●曳力 N
●提升 mm
●旋转角度
●倾斜角度（水平方向向上）
●大约重量 Kg
渣耙的更换程序:
(1)操作员把主平台上的渣耙吊装口的盖板打开。
(2)操作员控制扒渣机操纵杆，使扒渣机处于渣耙更换位。
(3)操作员将倾翻车/扒渣机/吹渣机操作台的“Joystick-Power”（操作杆电源）选择到“off”（关闭）。
(4)压下操作台上的“紧急停止”按钮，切断液压系统。
(5)使用车间内的5t单梁吊更换渣耙。
(6)渣耙换完后，操作员返回到扒渣操作室，解除“紧急停机”状态。
15）液压站设备
功能：液压系统是用于产生铁包车移动、铁包倾翻和扒渣机操作所需的液体压
力。液压系统由储存液压介质的油箱、用于将液压介质运至所需设备的液压泵和蓄
能器，蓄能器将储存加至足够压力的液压介质，来完成在液压系统故障时将设备移
动到安全位置。
位置：专设的控制室内
主要特征：液压站设备是用来给如下设备提供液压动力的：
●液压铁水包车的走行和倾翻设备
●扒渣机臂的举起、快速定向、倾斜、来回伸缩设备
液压力由两台液压泵提供。一套液压蓄能装置用来确保在突然电力中断的情况
下扒渣机臂收回、铁水包车倾翻恢复水平、铁水包车开出密闭室。液压站为自动控
制（通过PLC控制）
●用于安装所有液压设备的钢结构基础
●不锈钢蓄液器
●两个压力泵，连同电机。
●一个循环压力泵连同电机
●两个液压阀站
●一个配有阀门和仪表的液压蓄能装置
●现场控制面板
●一套混合压力控制设备一套液压站内部连接管道
●两套液压站外部分配管道和软管。
设计参数：
●液体水和乙二醇
●最大操作压力 bar
●设计压力 bar
●环境温度 -14 ℃～+50℃
●功率要求 KW
三脱硫站主要技术经济指标
1 喷吹速度喷吹比例喷吹时间
实际生产中要求处理周期尽可能短，这样将会导致喷吹速度最大化。在复合喷吹工艺中，镁质试剂作为主要的脱硫剂，这样的现象尤其明显。另外，镁喷入铁水中引起搅拌，由于喷溅的原因，会限制镁质试剂的喷吹速度。
喷吹流量取决于铁水包的尺寸（大容量的包能够采取较大的喷吹流量）。对于250t的铁水包可采用4：1的喷吹比例，镁质试剂的喷吹流量是12～14kg/min。
石灰和镁质试剂的喷吹比例跟搅拌的程度有关，一般的，较小的比例意味着搅拌较弱；较大比例的喷吹意味着更多的试剂喷入铁水中，这样导致渣量增加，温降增大。对于200t以上的铁水包，一般的工业上倾向于使用3：1的比例，中等容量的包用4：1，小包（100t以下的）用5：1。使用低于3：1的比例将会引起喷枪堵塞，因此这个比例很少使用。对于高于5：1的比例，我们只是在镁质试剂的价格较高时使用，以降低成本。
2 温降
因为试剂的喷吹量相对于铁水是很少的，所以脱硫造成的温降不会超过 1.2℃/min。
四脱硫操作程序:
1 脱硫作业前的确认
1.1 了解混铁炉中的铁水情况。
1.2 通过调度室了解当班的脱硫计划。
1.3 检查脱硫站计算机是否运转正常。
1.4 确认各电源信号正常。
1.5 确认氮气总管压力正常。
1.6 确认计算机显示屏和OP25画面正常，现场各操作台指示灯完好。
1.7 确认各仪表、阀门正常。
1.8 检查粉剂储存罐的储料情况。
1.9 检查喷粉枪的使用情况，枪口是否通畅。
1.10 检查喷粉枪、渣耙、吹渣枪的备品情况。
1.11 检查测温、取样探头的备品情况
1.12 检查除尘风机运行情况和烟道挡板开启情况。
1.13 检查液压系统运行情况。
1.14 液压泵启动。
1.15 检查铁水罐的使用情况，罐嘴是否完好。
1.16 检查渣罐的备用情况。
1.17 确认脱硫粉剂管线通畅。
1.18 确认储料罐和喷吹罐上方的集灰器运行正常。
1.19 确认倾翻车、渣车、喷枪、测温/取样枪、吹渣机、扒渣机等单体设备运行正常。
1.20 检查倾翻车和渣车的铁道线是否有故障和障碍物。
1.21 检查石灰粉储存罐的氮气保护压力是否正常。
2 脱硫操作:
2.1在铁水包进到脱硫站前，操作员必须确认渣罐车已在合适的收渣位置。操作者确认喉口尺寸符合喷吹要求，是否结垢。
2.2操作员从主控室的屏幕上确认除尘系统可用，是否运行正常。
2.3操作员确认铁水倾翻车的卷帘门打开，天车将铁水包吊坐在倾翻车上。
2.4确认天车板钩已脱离铁水罐。
2.5操作员在主控室屏幕上发出命令，使载有铁水包的倾翻车从吊运位进入处理间，并停在脱硫位置上，关闭主卷帘门。
2.6 铁水测温、取样。
2.6.1在主平台上安装好测温/取样偶头（现场控制板上的“C onnect”（连接）指示灯亮）。
2.6.2按住现场控制板上的“L ower”（下降）按钮，将枪浸入铁水包中。
2.6.3当控制板上的“Immersed”（浸入）灯亮时，说明测枪已到达测量位置，操
作员松开下降按钮，测枪停止下降。
2.6.4当控制板上的“Complete”（完成）灯亮时，操作员按住控制板上的“Raise”
（提升）按钮，提枪。
2.6.5当测温枪完全提起时，操作员松开按钮，并从枪上取下测温偶头/取样器。
2.6.6操作员将取样器头部击碎，回收起铁样，送到化验室，分析铁水成分。
2.7 操作员要认真记录铁水温度、铁水重量和铁水成分。
2.8 当入站铁水渣厚>150mm，或铁水温度>1280℃时，加入铁水稀渣剂公斤/罐。
2.9 操作员在主控室操作脱硫计算机，进行粉剂自动喷吹。
2.9.1操作员必须在屏幕上输入如下数据：
◇铁水重量
◇铁水原温度
◇铁水的初始硫含量
◇铁水的目标硫含量
上述信息输入系统（温度和重量信号通过信号线到PLC，并自动传送到数据库中，
同时铁水硫含量将自动从其他系统传送到二级数据库）。任何缺失的参数应由操作人员
手动输入。二级模型将根据操作人员的命令计算本炉所需的脱硫剂消耗量。操作人员
从二级数据库读取模型数据，并将信息载入PLC中。而后PLC将检查被选中的喷吹罐是
否有足够的脱硫剂来完成喷吹；若粉剂不够，喷吹罐必须加料。喷吹罐正常情况下应
保存有大于一炉喷吹所需的脱硫剂量，PLC根据以上数据自动计算出所需的石灰粉和镁
粉量
2.9.2操作员在屏幕上发出喷吹命令，PLC将控制喷吹系统自动进行粉剂喷吹过程。
2.10 脱硫喷吹完成后，操作员开始在扒渣操作室进行扒渣操作。
2.10.1将操作台上的“JoyStick power”（操纵杆电源）选择到“On”（打开）的
位置。
2.10.2通过倾翻车操作杆完成铁水包的倾翻。当铁水包倾翻到合适的扒渣角度时，停止倾斜。
2.10.3操作员操纵扒渣机控制杆，控制扒渣机将铁水表面的渣扒到渣罐中，扒渣
后渣层厚度≯50mm，特殊钢种按各钢种具体要求执行。
2.10.4当扒渣完成后，（大约为10分钟），提出扒渣机，并停机在合适位置。
2.10.5操作员操作倾翻车操纵杆将铁水罐放回水平位置。
2.10.7将“JoyStick power”（操纵杆电源）选择到“Off”（关闭）位置。
2.10.8扒渣操作完成，操作员进行测温和取样，然后记录铁水包扒渣后的铁水重
量、铁水温度和铁水成分。
2.10.9控制板上的“紧急停机”按钮，可以停止液压泵以及所有液压操作设备（即
倾翻车、扒渣机和吹渣机）。该按钮按下后将保持压下状态，在启动液压设备前，必
须重新设定
2.11扒渣操作结束后，铁水测温、取样。达到处理要求，记录铁水重量、温度、终
点硫含量；未达到处理要求，重复第2.7---2.9操作。
2.12扒渣操作完成后，操作员进行测温和取样，然后记录铁水包扒渣后的铁水重量、
铁水温度和铁水成分，操作员在屏幕上发出指令，将主卷帘门打开，倾翻车从处理
间开出到吊运位等待450t天车吊铁,完成一个脱硫周期。
2.13 预处理后，要求铁水测温至铁水兑入转炉冶炼的等待时间≯30min。冬季当预计
等待时间＞20min、夏季预计等待时间＞40min时，要加保温剂，加入量为35～70公斤/罐，
并通知炉前班组。
2.14渣罐满后，脱硫室后门打开，渣罐车移出脱硫室，运至渣场，用渣场的天车
将满渣罐吊走，再将一个空渣罐放至渣罐车上，载有空渣罐的渣罐车移至脱硫室内。
在渣罐车进入脱硫室后，脱硫室后门关闭。
五报警和故障
1 报警
有报警的地方，在报警发出前，产生程序报警的信号在应用软件程序中将有一定时间的延时。延时有助于消除由于噪音或瞬时条件造成的任何不必要的报警。所有的报警均显示在HMI上，操作人员可发现这些报警。一些典型的PLC产生的程序报警将在下面的段落描述（请参考本文中每个设备／系统的全部报警表的相关章节）。
1.1 高位／超高位／低位／极低位报警
料仓内连续的料位检测将确保料仓内料位既不高于高位或超高位设定点，又不低于低
摘要 本设计的的题目:铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点,脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果,并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫;喷吹;效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… １.1铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况………．． １．4铁水脱硫预处理的经济指标……………. １.４.1脱硫效率…………………….. 1.4.２脱硫剂效率………………… １.４．３脱硫剂的反应率………………. 1．４． 4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂………………………….
2.5影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… ３.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…．4．1 工艺流程…………………………．. ４．２主要设备及工艺参数……………….. 4.２.１脱硫前铁水条件……………….? ４.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.２.4 氮气的工作压力………………… 4．２.５铁水脱硫作业周期时间………… 4．3脱硫处理能力及脱硫处理比…………
注：（1）视脱硫剂理化指标，可将前[S]减少或提高0.010％。 （2）前[S]0.045％时，可将前[S]提高0.004～0.005％。
（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。 2. 扒渣作业： 2.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。 2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能 紧停开关位置。（一般都手动操作）。 2.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。 2.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明） 2.5 当罐内渣块600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。 2.6 前渣扒至铁水裸露4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露3/4（目 测）。 3. 搅拌作业： 3.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差 50mm（以行程开关控制停位精度）。 3.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间8～12分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。 3.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自 动时各对应功能应选择自动状态。 3.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好） 3.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结 束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。 3.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况 必须进行热修补后方能使用。 3.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。 4. 铁水罐车走行操作： 4.1 确认信号显示正常，确认方向。 4.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。 4.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
流水线设备安全操作规程 （一）开机： 1.检查线体各部位，确认运行环境安全后， 打开控制柜，合上控制柜所有的空气开关，使控制回路得电，同时“电源指示灯”亮。 2.按下“启动”按钮，线体启动运转，同时“运行指示”灯亮。 （二）关机： 3、按下“停止”按钮，线体停止运转，同时“运行指示”灯灭。 4、打开控制柜，断开控制柜所有的空气开关，使控制回路断电，同时“电源指示”灯灭。 （三）紧急停止： 5、如遇紧急情况时，按控制柜或线体头部、尾部的“紧急停止”按钮，线体立刻停止运行。 （四）维护及日常保养： 6、操作人员应定期和不定期检查各可见部位，及时清扫，定期清理倍速链槽内及线体其他区域散落的小五金件。 7、操作人员应经常检查脚踏开关、气管接头等气管连接部位，防止接插不良导致漏气或气压不足，及时清理空气过滤器内产生的废油。 8、设备维修人员应定期为减速箱、轴承及其它运动部件添加润滑油，操作人员定期清理线体工装板下及减速箱下的接油盘，保持线体卫生清洁。
流水线安全操作规程 FJ-SB-01-2014(B版) 9、设备维修人员应定期检查阻挡器紧固螺丝是否紧固，有无异常。 （五）注意事项： 10、流水线的日常开关机由生产车间指定专人负责，未经授权及无上岗资格人员禁止对流水线体进行操作。 11、正常关机时，按下停止按钮后，需待流水线体完全停止运行，各运送件，如：电机转轴、链条等完全停止工作，才能断开控制柜中的空气开关。 12、操作人员检查流水线时，不得用手或其它身体部位接触设备运动部件，确需检查或清扫流水线体时将流水线正常关机保证在断开开关电源的前提下，方可进行清扫等工作。 13、流水线发生故障或存在故障隐患时，应停止运行，及时通知设备维修人员前来排查和修复设备。 14、流水线体出现紧急情况时，如：发生或将要发生人身伤害事故时、电气部位应发热而发出焦糊气味等情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，断开电源，并立刻通知设备维修人员，切勿慌乱私自进行不正当处理，以免发生危险。
摘要 本设计的的题目：铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点，脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果，并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫；喷吹；效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… 1.1 铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况……….. 1.4铁水脱硫预处理的经济指标……………. 1.4.1脱硫效率…………………….. 1.4.2脱硫剂效率………………… 1.4.3脱硫剂的反应率………………. 1.4.4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂…………………………. 2.5 影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… 3.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…. 4.1 工艺流程………………………….. 4.2 主要设备及工艺参数………………..
4.2.1 脱硫前铁水条件………………. 4.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.2.4 氮气的工作压力………………… 4.2.5 铁水脱硫作业周期时间………… 4.3 脱硫处理能力及脱硫处理比…………
铁水预处理工艺及设备 机电一体化专业1班姓名：XX 学号：XXXXX 摘要：铁水预处理工序介于炼铁和炼钢工序之间，对改进转炉操作指标、提高钢的质量有着十分重要的作用，是目前冶金企业大力发展的一项重要技术铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产。 关键词：铁水预处理；喷吹;三脱。 正文：铁水预处理工艺，设备及操作不仅具有很强的脱硫能力，而且具有很强的脱磷能力，而掀起了铁水预脱磷和同时脱磷从脱硫研究的高潮，以致有人预言“打冶金”或苏（“钠冶金”将会盛行。但是，）由于苏打灰成本高、的重要内容，是节焦增铁、扩大品种、改善质量，降低成本，企业竞争力的有效途径。 铁水预处理可以提高钢的纯度和性能，同时对新品种开发也起到推动作用，如厚船板钢、抗氢致裂纹钢IF钢，转炉冶炼高碳钢，高锰钢、高铬钢、焊条钢，合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许多新钢种，大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量，规定[S]应小于0.02%；为防止钢的各向异性，要求[S]不大于0.011%。采用铁水预处理工艺，是现代化炼钢厂的重要标志。 铁水脱硫预处理的发展概况西欧、日本早在20 世纪60～70 年代就在铁水脱硫预处理，理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1 9 7 9 年引进了日本新日铁的机械搅法(ＫＲ)铁水脱硫装置，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰，萤石的脱硫方法。 铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷(石铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷石灰系脱磷剂)、脱硫镁系或电石系脱硫剂镁系或电石系脱硫剂)。灰系脱磷剂、脱硫(镁系或电石系脱硫剂。 加料系统操作规程一、备料操作1、采取自动备料方式，以手动备料方式为辅；2、自动备料操作方式：设定称量值，开启自动备料，备料各阀自动关
铁水预处理工艺方法及原理 铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。常用的工艺方法有：铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。 （1）铁沟散料法：高炉出铁时，在铁沟内的铁水上散入工业纯碱（Na2CO3） 或复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成），利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合，促进脱硫反应，达到脱硫目的。该法简便易行，但脱硫效率波动大（约为20—60%）、环境污染 大、恢硫多。已基本 不用。 （2）铁水罐内喷吹 法：如右图所示：在 送去转炉的铁路线 上设立喷吹脱硫站， 喷枪的铁管外复合 有耐火材料浇注料， 可插入铁水内一定深度，以空气为载体，喷入粉状脱硫剂，进行脱硫，而后耙除脱硫渣，防止恢硫（脱硫渣如果不去掉，在后续过程中，脱硫渣中的硫又会返回铁水中，造成恢硫）。由于该法使脱硫剂与铁水接触良好，脱硫效率较高，还可脱除部分硅和碳。
常用的脱硫剂： a、钝化石灰粉（不含钝化剂的石灰，存放时间稍长，吸水到 一定程度，就会堵塞喷吹系统）。 优点：成本较低、脱硫效率较高。缺点：环保较差、铁 水温降较大。 b、复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等 配合而成）。优点：成本较低、脱硫效率较高、比钝化石 灰粉较易耙渣。 缺点：环保较差、铁水温降较大。 c、钝化镁粒（金属镁粒需钝化，否则存放时易氧化，同时载体需改 为氮气）。金属镁粒喷入铁水后，会迅速气化，与铁水接触条 件更好，脱硫率很高。 优点：脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水 温降很小、脱硫渣量很小。缺点：成本高。 d、钝化镁粒与钝化石灰混喷（结合了金属镁粒脱硫率很高和 钝化石灰成本低的优点，还可根据铁水含硫量和所炼钢种，来调节钝化镁粒（0—100%）与钝化石灰的配比，从而达到最佳成本与脱硫率的配合。 优点：脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣 量较小、成本较低且可调。缺点：喷吹设备投资较大、操作较 复杂。 应用厂家：唐钢一钢轧采用是单喷颗粒镁工艺进行铁水脱硫。
国内外铁水脱硫预处理技术发展概括 1前言 20世纪50～60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于 0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70～80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期〔1〕、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序〔2〕、完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0 015%)和超低硫磷钢(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提〔4〕。 我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢〔3〕等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。
2铁水脱硫预处理用熔剂的研究和应用现状 脱硫剂主要有石灰(CaO)基脱硫剂、苏打(Na2CO3)脱硫剂、电石(CaC2)基脱硫剂和镁基(Mg)脱硫剂。从其脱硫热力学研究得出,在1350℃时的脱硫反应平衡常数从大到小依次 为:CaC2→Na2O→Mg→CaO。 2.1 CaC2基脱硫剂的特点和应用 CaC2脱硫能力很强,但极易吸收水份而生成乙炔(C2H2),容易爆炸。其运输储存需保护性气氛,使用中必须采取安全措施。动力学研究表明,CaC2脱硫反应速度的限制性环节是CaC2颗粒和铁水界面的铁水一侧界面层硫的扩散速度,因而要加入促进剂。常用促进剂有CaCO3和MgCO3,促进剂在铁水中分解，生成大量CO2气泡,一方面搅动铁水,加快硫的扩散,一方面CO２气泡冲破载气(N2)气泡,释放出携带的大量CaC2粉末,从而提高了CaC2的利用率。试验表明,加入CaCO3可提高CaC2利用率1倍。 但加入CaCO3后,生成的CO2具有氧化性,对脱硫不利,为此加入碳,使CO2还原成CO。实验表明,加入10%碳,可提高CaC2的利用率6.7%,使脱硫命中率达95%左右。法国敦克尔刻索拉克钢铁公司采用该类脱硫剂,用量3kg/t,终〔Ｓ〕小于0.010%,脱硫率ηs大于75%。采用CaC2 60%+CaO 20%+C 5%脱硫剂,用量2.55kg/t,终〔Ｓ〕达0.0069%,脱硫率大于80%,处理时间15～40min。我国攀钢采用CaC2 50%～55%+CaO
装配线操作工安全操作规程 1范围 本标准规定了装配线操作工的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于装配线操作工作业安全技术操作。 2规范性引用文件 《带式输送机安全规范》（GB14784-93） 3规程要求 3.1装配线操作工必须具备基本装配线操作常识，熟悉安全操作方法与和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析。 3.4.1物体打击 在装配过程中，操作不当造成磕碰，挤压等伤害。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作前应穿戴好劳保用品。 4.2将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上，启动机械输送链设备前，应先检查传动链是否正常，然后向当班组长发出可以装配的信号，并由当班组长启动传动链。 4.3使用电动或风动扳手应遵守有关安全操作规程，不用时，立即关闭电、气开关，并放在固定位置，不准随地乱放。 4.4使用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠，压装小零件要用夹持工具。 4.5在装配中，多人操作时，要统一指挥。停止装配时，不允许将大型零、部件吊悬于空中或放置在有可能滚、滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。 4.6产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物，严禁将安全保险装置有缺陷的产品交付试车。 4.7在使用起重设备时，应严格遵守有关安全操作规程。 4.8正确握持风动工具，防止套头飞出伤人。 4.8装配过程中，如有异常现象发生，立即停止装配线运转，并通知有关维修部门检查维修。 5应急措施
第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已 成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优 点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和 提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为 在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为 现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的 主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有 铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉(Ca C2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等 Mg系：金属Mg粉
仅供参考[整理] 安全管理文书 铁水预处理（KR）安全操作规程 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页
铁水预处理（KR）安全操作规程 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。 2.吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。 2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3.扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，渣罐潮湿或有积水， 第 2 页共 4 页
严禁使用，防止爆炸伤人。 3.4调整好扒渣机前后行程、大臂高度，操作是不准刮蹭护板。 3.5出现异常情况，分功能关闭紧停。 3.6作业完毕后，扒渣机返回后端，并按要求铁水包安全运行到所需工作区域。 4.搅拌岗位 4.1微调对位，搅拌时铁水包正负误差不得超过50mm，锁定包位。 4.2铁水包净空尽量稳定控制。 4.3搅拌器侵蚀严重时，不准使用。 4.4显示器画面无异常时不准改变，有异常时应及时通知电仪控当班人员。 5.地面操作岗位 5.1渣车对位准确，防止因对位不准引起渣落到地面。 5.2保持地面干燥清洁，不得有积水或潮湿。 5.3根据生产需要及时开动渣车，渣满后及时清理。 5.4保持渣车轨道清洁，不得有异物，以防渣车倾翻或错轨。 第 3 页共 4 页
流水线安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
流水线安全操作规程 1、范围 本规程对流水线基本危险因素进行了识别，编写了操作要领及要求，以及在异常及紧急情况下的一般应急措施。 本规程适用于流水线的安全操作。操作人员在使用时应严格遵守本操作规程。 2、本设备的危险、危害因素 a)触电（误操作）； b)火灾（电器引发）； c)手套或衣物卷入传送带受到伤害； d)其它可能存在的危险、危害因素。 3、操作要领及要求 3.1工作前 3.1.1检查设备接地装置是否完好，否则联系相关人员进行查看，禁止开机 启动。 3.1.2查看确保传送带上及其周围没有杂物，传送带上没有人员正在维修或 操作。 3.1.3严禁湿手操作电源或电器。 3.1.4开净化系统（抽风）。 3.2工作中 3.2.1开机后首先确认流水线有否有振动或异响，传送带是否有停滞或跑 偏，若有上述现象应立即切断电源，并联系相关人员进行查看维修。 3.2.2查看传送带传送速度。如不合适，联系相关人员进行调整，不允许自 行调整。 3.2.3严禁螺丝、刀片等尖状物掉入传送带内或用记号笔、刀片乱写或划， 以免刺伤、划伤传送带。 3.3工作后 3.3.1关闭电源总闸，整理流水线、电烙铁和排烟管等，将其归位。台面须 清洁和做好日常保养工作，关闭净化系统。 3.3.2定期对传送系统进行保养和打扫，确保其正常工作。 4、应急处理 4.1若发生火灾等危及人身安全的突发事故，应立即按下机台急停开关，并切断 电源，火警电话“119”。同时组织灭火。 4.2若发生人身触电事故，现场人员必须第一时间抢救伤者，迅速使触电者脱离 电源，移到空气新鲜通风处，急救电话“120”，保护好现场，同时对触电者 进行心肺复苏和人工呼吸。
铁水预处理技术方案 ●铁水预处理的热力学及动力学原理 ●铁水脱硫工艺及装置 ●铁水三脱（脱硅、脱磷、脱硫）工艺及装置 北京科大三泰科技发展有限公司 2004-2-13 铁水预处理技术方案 1．概述 铁水预处理技术从上个世纪六、七十年代发展起来到现在已经广
泛地应用于各国，用于提高铁水质量，其技术也已经得到迅速的发展，目前可以用于铁水预处理的技术不下二、三十种。 铁水预处理工艺方法主要有：（1）机械搅拌法，有代表性的是日本开发的KR法；（2）吹气搅拌法，包括顶吹喷粉法和底吹法，目前顶吹喷粉法得到最广泛的应用，如ATH、TDS、IRSID、ISIDD等法；（3）喂丝法近年来开始得到应用。 铁水预处理的主要工艺目标是：（1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅、磷、硫（俗称三脱）；（4）其它。 从处理熔剂的选择来看有：主要是石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好的冶金效果。 顶吹喷粉法近年发展了更多的工艺形成：产生了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。 从控制模型方面看：近年来更加重视建立较高精度的预处理粉剂喷吹量的控制模型。 还有一些不同的分类方法，但是无论怎样分类，每个企业选择的原则都是一样的，那就是从自己企业近期和长远规划来考虑，结合企业能力、产品目标、市场、经济效益等具体情况选择最适合自己的，最有利的方案。 本技术方案——从三个方面介绍科大三泰公司向用户推荐并可提供的技术装备： （1）（1）铁水罐顶喷纯化镁脱硫； （2）（2）铁水罐采用镁加钙系脱硫剂分步或复合喷吹脱硫（即所谓混喷）； （3）（3）铁水罐采用镁加钙系或者单纯钙系脱硫剂分步或者复合喷吹三脱（脱硫、脱磷、脱硅）； 是较高精度顶吹喷粉法；脱硫剂选用钝化镁粒或镁系的；喷吹工艺形式采用单系统喷吹或分步复合喷吹；为了提高镁的利用率，降低
生产流水线安全操作规程 一、目的 为提高生产力，确保人身安全，设备安全正常运行，以延长设备使用寿命。 二、范围 适用于公司所有产品生产时的产品，半成品零配件的输送。 三、操作规程 3.1.机器需有良好的接地保护措施。 3.2.开机前需做好以下工作 （1）检查气管有无破损、漏气； （2）检查插座、电源线有无破损。 3.3.正常开机后，需做好以下工作。 （1）细听机内是否有异响； （2）检查传输带是否有停滞、跑偏的现象； （3）预设数显速度按制器、调整传输传输速度，以适应产品传输进度要求； 3.4.使用过程中，不充许螺丝、刀片等尖状物掉入传输带内或用记 号笔、刀片乱写或乱划，以免刺伤，划伤传输带。 3.5.使用过程中，若发生故障或机内有异常响动时，须马上切断电 源并及时通知生技课技术员。 3.6.使用完毕需关闭总阐，整理流水线、电烙铁、电批、排烟器等 工装夹具需归位，台面需清洁并做好日常保养工作。 四、注意事项
4.1 严禁非本厂人员进场观看喧哗，严禁操作人员在运行的传 送带的上方或者下方通过，严禁酗酒上线操作，严禁在操作时与他人说话打闹。 4.2 严禁在设备运转过程中调整或检查转动部件。 4.3 开机前需先开总开关，然后开分部开关，关机时反之，先 关分部开关再关总阐。 4.4 开始空运行时，应注意皮带有无跑偏，各位置有无异响常。 4.5运行过程中，应注意有无卡顿及震动异常，或者电机发烫异 常，链条堆积，噪音异响等现象。 4.6 出现电气失灵，漏电，流水线皮带磨出粉尘等现象时，需 要立即停机调修，解决异常后，方可再次开机。
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铁水预处理顺序的选择 1 CaO作“三脱”剂 （1）脱硅－脱硫－脱磷顺序 ——铁水沟处铁鳞脱硅 铁水脱硅是放热反应，铁水温度越低，脱硅的效果越好。考虑到铁水的脱硫温降和运输、等待温降，若将脱硅置于脱硫之后，脱硅时的铁水温度将较铁水沟脱硅更低，铁水预脱硅工序应尽量置于脱硫之后，而不是在脱硫之前。 ——脱硫 反应平衡时 [%S]达10-4数量级，可满足所有钢种的要求；温度的变化对铁水脱硫效果的影响很小，因此脱硫可考虑提至脱硅之前，在确保脱硫效果的同时使脱硅也处于较好的热力学条件下。 ——转炉内脱硅、脱磷 有资料表明：铁水中[%Si]大于0.15时为脱硅期，[%Si]小于0.15时脱磷反应才会开始，脱磷反应是放热反应，较低温度的脱磷炉内脱硅的热力学条件应是最佳的。因此应取消铁水沟处的高温脱硅，将其移至脱硫之后的脱磷转炉内和脱磷一同进行。 （2）脱硫－脱硅、磷顺序 “脱硫—脱硅、脱磷”顺序的情况下，脱硫反应平衡时量[%S]下降了一个数量级。将脱硅任务放在脱硫之后完成，能明显改善CaO粉剂脱硫的热力学条件。 （3）脱硅、脱磷－脱硫顺序 在“脱硅、脱磷—脱硫”顺序的情况下，脱硫反应平衡时 [%S]为10-3数量级，而在“脱硅—脱硫—脱磷”顺序下，[%S]为10-4数量级，在“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下，[%S]为10-5数量级。显然“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下CaO粉剂脱硫反应的热力学条件更好。 （4）同时“三脱” 机理研究表明：用氮氧复合气体作载气喷吹CaO粉同时进行铁水预处理“三脱”反应时，脱硅、脱磷主要是在喷枪附近的高氧势区进行的瞬时接触反应；脱硫则是还原性渣和铁水之间的持久接触反应。 对铁水预处理脱硅来说，脱磷转炉顶吹氧加CaO粉剂脱硅的热力学条件是最优的。 CaO的脱磷能力受铁水温度的影响很大，在其它操作条件允许的情况下，应该尽量在低温下脱磷。“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下，专用脱磷转炉脱磷时铁水的温度较同时“三脱”时低。综合比较认为：Ca O作三脱剂时，脱磷应在脱硫之后，并在专用转炉内进行最佳。 喷吹CaO粉剂同时进行铁水“三脱”的脱硫能力相对最弱。 从热力学角度分析原因：同时“三脱”在同一个容器中既要实现氧化脱磷、脱硅，又要完成还原脱硫，两者都要兼顾，在热力学上存在着矛盾，工艺上也不好实现。而将脱硅、脱磷和脱硫分阶段处理，分别创造氧化和还原的气氛，显然比同时“三脱”的热力学条件更优化。 由以上计算与分析可知，CaO作三脱剂时的最佳预处理顺序为：脱硫－脱硅、脱磷。 2 镁粉作脱硫剂，CaO作脱硅、脱磷剂 从热力学角度看，理论上“脱硅、脱磷－脱硫”顺序下镁粉能将铁水中的[%S]降至10-6～10-7数量级，而“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下镁粉只能将铁水中的[%S]降至10-5～10-6数量级。但由图1可知，温度对脱硫的影响较小，但对硅磷却有着很大的影响，高温不利于脱硅磷，1500℃时，硅、磷含量在0.01%以上，不能满足要求，此时硫含量为20ppm，满足要求，因此综合考虑，镁粉作脱硫剂，CaO作脱硅、脱磷剂最佳顺序为：脱硫－脱硅、脱磷。
电化自动生产线安全操作规程 一、注意事项 1、每天上班时要穿好防酸、碱劳保鞋、口罩等。 2、应检查各操作位置是否处在正常状态。 3、电器开关的安全装置必须齐全、操作灵活可靠。 二、操作流程 1、工件装挂必须牢固，并要考虑电力线分布情况，防止工件遮避与掉入槽底。 2、危险化学品的安全管理应严格按照中华人民共和国国务院第344号令。 3、应危险品和剧毒品时应穿好围身布、耐酸手套、防毒口罩等劳保用品。 4、在氧化过程中，应经常注意设备是否正常移动、运转，是否处在良好状态。 5、操作工作应严格按照生产工艺流程进行操作。 6、搞好环境污染保护等工作。 三、收尾工作 1、对氧化好的工件要注意保管。 2、打捞好掉在槽中的工件等。 3、打扫好工作场地，掩盖好槽液。
4、检修设备时必须挂设备检修、严禁合闸的警告牌，且必须专人负责；谁挂谁取，对可能遗存有毒物品或有毒气体的设备，必须经过无污染的水冲洗或通风排气后，经确认无遗存有毒物品或有毒气体才允许实施检修。
电工安全操作规程 1、电工必须具备必要的电工知识，熟悉安全操作规程，熟悉供电系统和各种配电设备的性能和操作方法。 2、电工要有高度的工作责任心，严格执行各种安全用电规定，工作前必须检查工具、仪表和防护用具、设备是否完好有效。 3、各种电气设备一律必须在停机、断电情况下取下熔断器，并挂上“禁止分闸，有人工作”的警告牌后方可进行工作。 4、每项维修结束时，必须清点所带工具、零件以防遗失和留在设备内造成事故。 5、低压设备上必须进行带电工作时，要经过领导批准，并需要有专人监护，工作时要穿好防护服，戴绝缘手套，使用有绝缘柄的工具，并站在绝缘垫上进行。 6、电器或线路拆除后，必须及时用绝缘包布包扎好，熔断器的容量要和设备与线路安装容量相适应。 7、工作时，工作位置周围不得有各种易燃易爆及其他影响操作的物件。 8、登高作业时，必须使用安全带，使用梯子时，梯子和地面之间的角度发60℃为宜，并需有防滑措施，使用人字梯时，拉绳必须牢固。 9、在启动发电机组之前，必须认真检查机组各变速箱、离合器
【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点，常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作，混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。 第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等 Mg系：金属Mg粉 Na系：苏打（Na2CO3） 二、常用脱硫剂反应特点 1.电石粉 碳化钙脱硫反应为 用CaC2脱硫有如下特点： 1)在高碳系铁水中，CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。因此CaC2有很强的脱硫能力，在一定的铁水条件下，用CaC2脱硫，脱硫反应的平衡常数可达6.9×105，反应达到平衡时，铁水中硫含量可达4.9×10-7。 2)用CaC2脱硫，其脱硫反应是放热反应，有利于减少铁水的温降。 3)脱硫产物CaS，其熔点24500C，因此脱硫后，在铁水面上形成疏松的固体渣，有利于防止回硫，且对混铁车内衬浸蚀较轻，扒渣作业方便。 4)由于电石粉脱硫能力强，故用量少，渣量也较少。 5)电石粉易吸潮，吸潮时产生如下反应: CaC2+H2O=CaO+C2H2
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.数控剪切生产线安全操作 规程正式版
数控剪切生产线安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、设备只能由经过专门培训、指定的操作人员操作。 2、不能取下和挪动保护罩，不能擅改电气系统。 3、控制系统的钥匙必须交友专门人员管理。 4、保持设备（尤其是控制系统、气路系统和传动机构）的清洁有效并保持工作区域的清洁。 5、本机不能在露天使用，只能用于封闭的工业环境，并且有保护不受天气影响，整个操作必须在一个安全区域内进
行。 6、严禁操作人员在储料架上行走，当使用上方的料槽位置时，确保下方的料门是关闭的。 7、只有当辊子和摆杆之间的槽中没有钢筋时才可以操作就位架。 8、设备工作时，严禁任何人在设备周围进行任何操作，如果必须进行某些操作，必须切断电源、气源。 9、严禁在设备操作时进行钢棍的插拔工作。 10、设备上的警告和危险标志不得拆掉，如果损坏及时更换同样的标志。 11、设备工作时严禁超载。必须定期对设备进行保养和维护。
车间生产线安全操作规程 一混凝土給料车； 1启动该设备前认真检查气源管道，电源线路有无异常，给料车悬挂部件有无异常如（减速机联轴器，传动轴，行走轮，附着式振动器，吊夹滑线轮的安装螺丝是否脱落或松动）如有异常及时向车间负责人反应，修复正常后方可上电运行。 2为确保车间生产工人的人身安全，操作人员操作给料车运行时应注意振动平台和过道范围内是否有人在工作否则应停车等待 待工作人员离开后方可通过。 3给料车卸料时操作人员应控制卸料车半开门工作，提高卸料量的准确精度 二振动平台； 1启动振动平台前认真检查振动器紧固螺丝是否有松动，如异常请用加力杆扳手扭紧为准。 2等待模具下料完成后方可启动振动平台，严禁振动平台空振。3振动平台完成第一次振动工作后应隔离5－10S方可进行第二次振动工作。 三带式输送机； 1启动输送机前首先检查行程开关是否灵活有效，用手扳动触发钢丝应听到两次嘀嗒嘀嗒的声音方可上电启动。 2上电后将一只空模具放在输送机的中间轻按正转按钮使设备运行直至模具与行程开关碰撞设备自动停机后方可正常运行。
3带式输送机在运行过程中出现黄灯报警停机时应及时关闭电源开关，检查主驱动轮和尾轮是否移位或卡死。 4为确保上线工作人员的人身安全，上线操作时戴好安全帽，扎紧工作服袖口，手指和工具严禁进入设备旋转部位，线上产品打磨人员应左手扶在设备大梁外侧凹槽内的螺杆上，右手紧握打磨板进行产品打磨，输送机运行时严禁产品打磨。输送机操作运行时应按响警笛通知线上打磨人员下线，停止产品打磨。 四下班后应关闭生产线的电源开关并认真清理生产线上的所有渣 块和砂石垃圾。 五工班长应认真填写好当日设备运行记录。 江西鑫三泰建材科技有限公司 2017. 1. 11.
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铁水预处理（KR）安全操 作规程 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7947-27 铁水预处理（KR）安全操作规程 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 通则 1.1未经过安全教育和考试的员工，不准上岗操作。 1.2严格执行班前安全会和班前设备检查确认制度。 1.3严格遵守劳动纪律，班中劳保齐全。 1.4凡使天车吊物时，必须按规定检查确认吊具是否安全，起吊重物时5m内严禁站人，严格执行《天车安全调运管理制度》。 1.5设备运行时严禁打扫卫生、检修或身体接触等危险操作，处理故障必须停电停机，挂牌检修。 1.6高温液体区域必须保持干燥，发现积水立即处理。 1.7点动微调定位，严防超位碰撞。
2. 吊铁工岗位 2.1铁水包包壁出现掉砖、包底侵蚀严重时，不准使用。 2.2天车起吊铁水时，各班必须设专人指挥，严格执行炼钢厂天车起吊高温液体指挥规定。 2.3指挥人员必须手势规范，哨声响亮，站位合理安全，严禁翻结盖铁水。 2.4铁水包液面有大渣块不能扒出，不可进行铁水预处理。 2.5起吊铁水时必须确认天车两边钩头是否挂正挂好，落包时必须确认包位准确，放稳后，指挥人员方可离开。 2.6认真检查电缆、倾翻车齿轮圈等相关部位是否处于正常状态。 3. 扒渣 3.1扒渣机链条松动，不准扒渣作业。 3.2扒渣机周围有人或未报警，不准扒渣作业。 3.3扒渣前必须检查渣罐是否对位准确、干燥，
开平生产线安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
开平生产线安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.学生进入实习（训练）场地要听从指导教师安排，穿 好工作服，扎紧袖口，戴好工作帽；认真听讲，仔细观 摩，严禁嬉戏打闹，保持场地干净整洁。 2.学生必须在掌握相关设备和工具的正确使用方法后， 才能进行操作。 3.开平线需润滑部位要定期加润滑油。 4.剪板前，确认刀口间隙与剪切板材厚度相符。 5.开平线运行前，检查床面、无压脚区，不准堆放杂物 和工量具。 6.开平线运行前先进行机床空运转运行检查，确认无异 常时方可进入剪板操作。 7.多人操作时需明确主操作者，在主操作者确认无任何
不安全因素时踩下脚踏板或脚踏机构。 8.短料剪切时，严禁在刀口工作区、无压脚区伸手取放工件。 9.调整刀口间隙时，严禁开车操作。 10.整个卷板开平生产线发生运转异常立即切断电源，并停止操作，通知有关人员及时排除故障。 11.完工后切断电源，清理工件、场地及剪切废料。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
操作规程编号：YTO-FS-PD640 涂装生产线安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
涂装生产线安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、目的： 为了维护设备完好和安全使用，保证喷漆、喷粉室的操作安全及工作质量。 二、适用范围： 本规程适用于涂装生产线的喷漆房、喷粉房。 三、操作规程： 开机前的准备工作： 1.1、将电器控制柜上的所有开关置于“关”或“停止”的位置，将所有旋钮置于“零”位。再打开喷漆总空气关。 1.2、清除阻碍喷漆工件输送线正常运行的物体。 1.3、清除水帘柜循环水箱内杂物，保证循环泵正常工作。 1.4、检查压缩空气干燥设备所有阀门是否处于工作位置，并将放水阀开启，释放管中冷凝水然后关闭。 1.5、检查水帘柜抽风机、送风机是否有异物碰撞及螺丝是否松动。
1.6、检查为燃烧机配置的油箱油量及循环热风机动的冷却水位。 1.7、打开悬挂线上的链条加油装置，确保链条润滑正常。 1.8、待上述一切正常后，方可开机操作。开机操作步骤： 2.1、开启电控柜燃烧按钮，根据产品所需温度，调整各项参数设置，使燃烧机处于工作状态。 2.2、开启电控柜上送风机，抽风机，保证喷漆室空气符合使用要求。 2.3、开启空压空气干燥设备，待空气干燥设备循环处理空气一个周期，并释放终端气管中的余气，并将喷漆房内地面洒水。 2.4、如发现上述工作有异常，应立即停机，待处理好后，再重新开机工作。 关机操作步骤： 3.1待工作完毕，并做好相关清洁工作后，分别关闭、燃烧机、循环水泵、空气干燥设备，送风机、悬挂输送线、抽风机。 3.2关闭燃烧机5分钟后，再关闭循环风机。 3.3将喷漆室总电源空气开关拉下。 停电时的处理：