1.引言
根据任务书的设计要求以及结和工程的实际情况，此次设计为4x49.5MW风电场电气部分设计。工程分为四期，单期工程为49.5MW，本次设计以一期工程为例。本期工程选用 1.5MW风力发电机,共用33台。每台风力发电机采用1600kVA的升压变压器，将出口电压690V升至35KV并送入35KV集电线路中。通过架空线路将电送入风电场110KV升压变电站中。
本次设计是在康文彪老师的精心指导下制作完成的。康老师知识渊博、严谨认真，善于调动学生的积极性，喜欢捕捉新鲜事物以及研究方向。在设计思路上给了我很大的帮助和指引。此次设计让我懂得了风力发电厂电气部分设计的基本方法和思路。培养了我查找资料、计算、绘图、分析等能力。在老师的指引下独立完成任务。在此，我对老师表达由衷的感谢和深深的敬意。
2.风力发电厂电气设计的主要内容
2.1内容背景
在社会和经济的不断发展和建设中，能源的消耗也在不断的加重。煤，石油，天然气是人类赖以生存的主要能源。这些能源都是不可再生资源。为了解决这类能源问题必须积极发展新能源，坚持可持续发展。风力资源具有良好的开发前景，利用风力发电等开发风力资源能很好的解决一系列能源问题，对保护环境具有重要意义。
风力发电是目前为止全世界增长最快的能源开发，风力发电的装机容量每年保持超过20％的增长速度。截止2020年底，全球的风电的装机容量能够达到1200GW，足以保证约5000万的普通家庭或者是9500万的居民的用电需求。德国，丹麦以及西班牙是世界上风力资源开发和发展最好的3个国家。德国风力发电已经占该国总发电量的3％，丹麦的风力发电超过总发电量的12％。现在全世界大约已经有55多个国家加入了风力发电的队伍，大约参与风电行业的就业员工已有20万人。
我国的风力资源富饶，大概可开发的风力资源有20亿千瓦时，内陆及近海的风力资源开发超过有15亿千瓦时。海上可以开发利用的风能资源约有7.5亿千瓦时。到2010年为止我国每年用电总量大约是41923亿千瓦时左右，但我国经济能够开发利用的风力发电资源仅在10千瓦时上下。到2010年底，我国并网的风力发电装机容量已经达到2596兆瓦。风力发电的开发和利用，在目前看来前景是光明无限的。
2.2风力发电机的选择与布置
本次设计的风力发电机初步选用单机容量为WTG1500A的双馈异步发电机，共布置33台。参数如下：
选用一机一变的接线形式，箱变内装设1600kV A升压变压器。
（35kV电缆线路）接入风电场110kV变电站35kV母线。
2.3引线的选择
由于考虑到风力发电场施工方面因素的影响，所以在一条线路上的8台风力发电机，前面的4台风力发电机使用50m㎡截面积的电缆线路，后面的4台风力发电机选用150m㎡截面积的电缆线路。
在风力发电场中的风力发电机到风电场中心的升压变电站之间的集电线路准备选用35KV架空线。采用架空线，其对地电容比较小。当发生单相接地等故障时，一般是以瞬时故障为主的，可以选用中心点不接地或者是经消弧线圈接地的方式，来避免风电机组无为跳闸的情况。选用的型号为：LGJ-150/25型的铝锰合金镀层钢芯铝绞线的架空线路。数量为60km。地线选用GJ-35型的钢芯铝绞线路来用。
3.风电场变压器的选择
3.1风力发电机组的升压变压器的选择
风力发电机输出电压为690V。按照一机一变的接线形式，所以根据风电场电气系统典型设计手册，风力发电机出口电压变压器初步选为1600kV A的升压变
表3-1电气一次部分主要设备配置对应表
3.2风电场主变压器的选择 风电场主变压器的容量选择，应按照在正常运行的情况下有最大功率通过时而且不过载的方式来确定容量的选择，避免了出现功率的“瓶颈”的现象。如果选择过大的容量会加大投资，并且会增加有功功率和无功功率的损耗。
由于风电场的实际情况，考虑到负荷率较小和风电机组的功率因数在1左右，根据风电场电气系统典型设计手册，能够选用等于风力发电场发电容量的主变压器。在实际选择变压器的容量上，应根据上述原则选取近似并且稍大于风力发电场发电容量的标准。本次设计的单期工程发电量为49.5MW, 则可以选择一台容
表3-2主变压器参数
3.3厂用变压器的选择
厂用电的设计应该按照运行、检修以及施工的要求，以及从全厂发展规划考虑，妥善地解决因分期建设而引起的问题，并且积极慎重的采用经过鉴定的新技术和新设备来使设计满足经济合理、技术先进。保证机组安全以及经济和满发地运行。 厂用变压器的容量选择应按照高压厂用电计算负荷和低压厂用电计算负荷之间进行选择，而厂用工作变压器的型式选择由《电力工程电气设备手册》查得； 高压厂用变压器的容量:
49.5
′1%=505.1KVA ()
表3-3 高压厂用变压器采用S7—630/35
4.风电场电气主接线的设计 4.1电气主接线的设计原则:
（1）可靠性，供电可靠性是电力生产的基本要求。
（2）灵活性，发电厂主接线应该满足在调度、检修以及扩建的灵活性。 （3）经济性，在满足可靠性和灵活性的前提下，还应尽量做到经济合理。 4.2常见的电气主接线分类：
主接线形式可以分为两大类：有汇流母线和无汇流母线。 有汇流母线：简称母线，是汇集和分配电能的设备。 无汇流母线：使用开关电器较少，占地面积较小，一般只适用于进出线回路少、 不再扩建和发展的发电厂或变电站。
4.3风电场电气主接线的形式：
从设计要求所给的电压等级、出线回路数以及电气主接线的可靠性和灵活性、经济性等方面因素考虑，35KV应采用单母线分段形式，通过3回35KV线路汇集后送至100KV母线。110KV采用单母线接线形式。风电机组采用单元接线。
单元接线：单元接线是最简单的接线形式，即发电机和主变压器组成一个单元，发电机生产的电能直接输送给变压器，经过变压器升压后送给系统。
单母线接线：单母线接线是以一条母线用为配电装置中的电能汇集节点，是有母线接线形式中最简单的接线形式。
单母线接线的优点是：接线简单清淅、设备少、操作简单、便于扩建和采用成套配电装置。
单母线接线的缺点：可靠性较低，当其中的任一断路器检修停运，其所在回路必须停电，而当母线或母线隔壁离开关故障或检修的时候，由于母线停运，整个配电装置都需要停电，也就有可能造成整个厂站的停电。
单母线分段接线：在配电装置中有多个电源存在的时候，单母线不在适用，此时可以将单母线根据电源的数目进行分段，这就是单母线分段接线形式。
单母线分段接线具有以下优点：
1）重要用户可以从两段母线上引出两个回路，由不同的电源供电。
2）当一段母线发生故障或需要要检修的时候，分段断路器可以断开，保证另一段母线的正常运行。
5.短路计算
5.1短路计算的目的
（1）电气主接线比选
（2）选择导体和电器
（3）确定中性点接地方式
（4）计算软导线的短路摇摆
（5）确定分裂导线间隔棒的间距
（6）验算接地装置的接触电压和跨步电压
（7）选择继电保护装置和进行整定计算
5.2各点短路电流计算
取基准容量S
B =100MVA，基准电压U
B
用各级的平均电压
各元件电抗的标幺值如下：
单台风机：X
*1=X"
d
·
S
B
S
N
=0.1411×100
P/COS j
=9.22
单台箱变: X
B1*=
U
K%
100
·
S
B
S
N
= 6%
100
′
100
S
N
=3.75
线路阻抗：X
L1*=x
1
·l′
S
B
U2
av
=0.4×10×
100
372
=0.292
x
1
为单位长度的电抗0.4
主变压器：X B 2*=
U K %100·S B S N =10.5%100′
100
S N
=0.21 系统架空线路阻抗：X L 2*=x 1·l ′
S B U 2av
=0.4×50×100
1152
=0.15 d 1点短路计算（110KV 母线）
根据《电力系统分析》第十章电力系统三相短路电流的实用计算，如果不能确定同步发电机短路前的运行参数，近似取E "0
≈1.05 X 总=(X 风机+X 出口变)总=9.22+3.75
33
=0.393 X 总+X 升压变总=0.393+0.21=0.603 X 合=
(0.292+0.15)′0.603
(0.292+0.15)+0.603
=0.256
则计算电抗：
X js 1=X ?*·S G ?S B =0.256′49.5/0.98
100
=0.129 查短路电流运算曲线表找出0s ，2s ，4s 短路电流周期分量标幺值。
I *0=8.4 I *2=2.75 I *4=2.5
则短路电流：I d =I
*S I "0=2.1KA I "2=0.69KA I "4=0.625KA
冲击电流：I ch =1.82I "0=5.355KA
d 2点短路计算（35KV 母线）
X 系统阻抗+X 升压变总=0.292+0.21=0.502 则计算电抗：X js 2=X ?*·
S G ?
S B
=0.253 查短路电流运算曲线表找出0s ，2s ，4s 短路电流周期分量标幺值。
I *0=4.21 I *2=2.47 I *4=2.4
则短路电流：I
d =I *S I "0=3.32KA I "2=1.947KA I "4=1.89KA
ch0
d
3
点短路计算（发电机出口侧）
出口变总+
风机
+ 2.37
X
B =X
Z
X出口变总=3.75×0.502×2.37=4.46
X js3=X
?*
·
S
G?
S
B
=2.25
查短路电流运算曲线表找出0s，2s，4s短路电流周期分量标幺值。
I *0=I
*2
=I
*4
=0.47
则短路电流：I
d =I
*
S
I" 0=I"
2
=I"
4
=18.99KA
冲击电流：I
ch =1.82I"
=48.41KA
6.电气设备的配置
6.1电器选择的一般要求
正确的选择电器是使电气主接线和配电装置达到安全、经济运行的重要条件。在进行电器选择时，应根据工程实际情况，在保证安全、可靠的前提下，积极而稳妥的采用新技术，并注意节省投资，选择合适的电器。
6.2断路器与隔离开关的选择
由于断路器在电器接线中装设的部位不同，对其性能要求不同，在选择断路器时，应结合装设的特点及产品的技术经济指标综合考虑。
6.2.1 断路器的选择要满足以下的特殊要求：
①合闸时触头不应有明显弹跳、熔焊；
②分闸时不应重击穿，或重击穿概率很低；
③应有承受合闸涌流的能力；
④经常投切的断路器应具有频繁操作的能力；
⑤断路器的额定电流，不应小于装置长期允许的电流的1.35倍；
6.2.2 110KV母线短路
由短路电流计算结果可知：
I" 0=2.1KA I"
2
=0.69KA I"
4
=0.625KA
ch 0最大持续工作电流：
I max =1.05′U N =1.05
周期分量热效应（3s 时）：
Q P =
I 0*()2+10′I 2*()2+I 4*()
2
12
′T
Q P =2.12+0.692+0.625212
′3=1.32
根据110KV 户外配电装置在本设计的具体要求，靠近母线的隔离开关宜选用垂伸缩。靠近母线的断路器与隔离开关的选择：断路器选择六氟化硫断路器。相关参数具体如下：
表6-2-1 六氟化硫断路器
经比较各项指标均满足要求。
表6-2-2 隔离开关选择单柱式剪刀式结构隔离开关
经比较各项指标均满足要求。
表6-2-3 母线接地开关
经比较各项指标均满足要求。 6.2.3 35KV 母线短路 由短路电流计算可知：
I "0=3.32KA I "2=1.947KA I "4=1.89KA
冲击电流：
I ch =1.82I "0=8.211KA
最大持续工作电流：
I max =1.05′U N =1.05
周期分量热效应（3s ）：
Q P =I 0*()2+10′I 2*()2+I 4*()
2
12
′T
Q P =3.322+1.942+1.89212
′3=4.59
根据设计的具体情况，35KV 侧采用高压开关柜室内布置方式。型号如下：
表6-3-1 KYN61-40.5型手车式交流金属封闭高压开关柜
经比较各项指标均满足要求。
表6-3-2 KYN61-40.5-08G型手车式交流金属封闭高压开关柜设备名称
6.3电流互感器的选择
6.3.1 形式选择
1、35KV以下屋内配电装置的电流互感器根据安装使用条件采用瓷绝缘结构或树脂浇注绝缘结构。
2、 35KV及以上一般采用油浸式瓷箱式绝缘结构的独立式电流互感器。
3、一次额定电流选择
①当电流互感器用于测量时，其一次额定电流应尽量选择的比正常工作电流大1/3左右，以保证测量仪表的最佳工作状态，并在过负荷时仪表有适当的指示。
②变压器中性点电流互感器的一次额定电流大于变压器允许不平衡电选
/3选择。
择，一般可按I
N
6.3.2 110KV母线电流互感器的选择
表6-3 110KV 电流互感器型号
根据电流、电压选LB-110型 额定电流比2×600/5A 准确级0.5级
r K =42（1s ） K d =110 r K ——热稳定电流倍数，K d ——动稳定倍数
热稳定校验：
动稳定校验： 2K es I N =2×110×0.6＝93.34KA>sh i 满足要求。 6.4 电压互感器的选择： 1、选择一般项目：
a 、35～110KV 配电装置一般采用油侵绝缘结构电磁式电压互感器。
b 、220KV 及以上配电装置，当容量和准确度等级满足要求时，一般采用电容式电压互感器。
2、根据设计要求，110KV 母线设备的选择：
表6-4 110KV 电压互感器型号
6.5母线的选择
6.5.1 110KV 侧母线的选择
I max =
=1.5 由经济电流密度法 S J =I m ax /J =3936.48/1.22=2980.72(mm 2)
()
()2
2
r K 420.6635N d I KAS θ=?=>满足要求
S J ——经济截面(mm 2) I m ax ——导体所在回路中最大持续工作电流（A ） J ——经济电流密度（A/ mm 2） 查手册得：
表6-12 初选铝锰合金管形母线?100/90
(1) 短路热稳定校验 （短路持续时间为4S ） 周期分量的热效应： 由短路电流计算结果可知：
I "0=2.1KA I "
2=0.69KA I "4
=0.625KA 冲击电流：
I ch =1.82I "0=8.211KA
Q P =
I 0*()2+10
′I 2*()2+I 4*()
2
12
′T =6.12(KA 2·S )
因为短路电流的作用时间t=1S > 4S ，故不应计算非周期分量的电流热效应： K
Q =P
Q =6.12KA 2·S ()
正常运行时导体的温度：
短路热稳定决定的最小截面为 S min , 当短路前温度70℃，C=87 ()()
226min 149135.390.11072.1187
1
1
mm mm K Q C
S f
K
<=??=
=
所以，满足要求
6.5.3 35KV 母线的选择
原始条件：
a、35KV侧变压器型号和参数SLZ7—2000/35型额定容量2000MVA 高压侧35+3×2.5% 低压侧6.3，10.5
b、短路时通过共箱母线上的冲击电流i ch=8.211KA
c、母线安装时为竖放，环境温度按40度考虑。
7.风电场配电装置
（1）母线及构架：屋外配电装置的母线有软母线和硬母线两种。软母线可选用较大的档距，但一般不超过三个间隔宽度，硬母线常用的有矩形和管形。矩形母线用于35kV及以下配电装置，管形则用于110kV及以上的配电装置。
屋外配电装置的构架，可用型钢或钢筋混凝土制成。
（2）电力变压器：电力变压器外壳不带电，故采用落地布置，安装在变压器基础上。变压器基础一般制成双梁形并铺以铁轨，轨距等于变压器的滚轮中心距。
（3）高压断路器:按照断路器在配电装置中所占据的位置，可分为单列、双列和三列布置。断路器有低式和高式两种布置。低式布置的断路器安装在0.5～1m的混凝土基础上，在中型配电装置中，断路器和互感器多采用高式布置（4）避雷器:110kV及以上的阀型避雷器多落地安装在0.4m的基础上。磁吹避雷器及35kV阀型避雷器一般采用高式布置。
（5）隔离开关和互感器:隔离开关和互感器均采用高式布置，其要求与断路器相同。
（6）电缆沟:屋外配电装置中电缆沟的布置，应使电缆所走的路径最短。
（7）道路:为了运输设备和消防的需要，应在主要设备近旁铺设行车道路。
8.风电场的防雷保护及接地装置
(1)防雷保护:
避雷针：由接闪器、支持构架、引下线和接地体四部分构成。
原理：使雷云先导放电通道所产生的电场发生畸变，致使雷云中的电荷被吸引到避雷针，并安全泄放入地。
避雷线：由悬挂在被保护物上空的镀锌钢绞线（接闪器）、接地引下线、
接地体组成。主要用于输电线路、发电厂和变电站的防雷保护。
原理：与避雷针基本相同，但对电场畸变的影响比避雷针小。
避雷器：用来限制沿线路侵入的雷电过电压（或因操作引起的内过电压）的一种保护设备。
原理：实质上是一种放电器，把它与被保护设备并联，并在被保护设备的电源侧。
避雷带和避雷网：在建筑物最可能遭到雷击的地方采用镀锌扁钢或镀锌圆钢，并通过接地引下线与埋入地中的接地体相连构成避雷带，再由避雷带构成的避雷网。
原理：避雷带、避雷网与避雷针及避雷线一样可用于直击雷防护。
接地电阻：即接地装置对地电压与入地电流之比。它包括接地线、接地体的电阻以及接地体与土壤间的过渡电阻和大地的散流电阻。前两者较小，可忽略不计，主要是大地的散流电阻。故接地电阻与土壤的电阻率ρ成正比，与接地体的半径成反比。设接地装置（接地体）为一半径为的半球体，并认为接地体周围土质均匀
(2)接地装置:
风机基础的防雷接地系统地埋接地避雷带应为50×4mm 的热镀锌扁铁，扁铁要按照以风机基础中心为圆心的同心圆进行敷设。风机接地铜引线与避雷带要焊接相连，连接点应不少于3 处。施工流程一般为：施工准备→开挖接地沟槽→敷设接地扁铁→安装接地装置→焊接避雷线→焊接接地网→对焊点进行防腐处理→铺撒降阻剂→回填压实接地沟槽→测试接地电阻值。防雷接地网所有焊接处的焊缝应饱满，并能够承受足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚
dr
02
220
r dr r
dR R r r d d πρπρ==
=
?
?
∞
∞
焊、气孔等缺陷，焊接处的焊渣应清除干净，并刷沥青进行防腐处理。 9无功补偿装置的选择
9.1补偿装置与电力系统的连接
补偿装置都是设置于发电厂、变电所、配电所、换流站或开关站中，大部分连接在这些厂站的母线上，也有的补偿装置是并联或串联在线路上 9.2 并联电容器装置 分组原则
并联电容器装置的分组主要由系统专业根据电压波动、负荷变化、谐波含量等因素确定。
9.2.1 并联电容器的选择
① 电容器装置接入电网后引起的电网电压生高； ② 高次谐波引起的电网电压升高；
③ 电容器的容差引起各电容器间承受电压不相等； ④ 装设串联电抗器后引起的电容器组过电压； ⑤ 系统电压调整和波动引起的系统工频过电压； 轻负荷引起的工作电压升高； 9.2.2 熔断器的选择
a 、保护单台电容器的熔断器，宜优先选择喷逐式熔断器。其额定电压不得低于电容器的额定电压，最高工作电压应为额定电压的1.1倍。
b 、再可靠性要求不高的场合，可以考虑用限流熔断器代替断路器保护并联电容器组，或保护多台的电容器组成的并联电容器集体合体。
C 、限流式熔断器不宜使用在低于其额定电压的电网中，其容体的额定电流 应等于被保护的并联电容器组或集合体的额定电流的1.5~2.0倍。 由于本次设计以补偿的角度来选择，以上四种均能满足要求，但是从维护和性能的角度来考虑，选用并联电容器补偿装置比较合适。 9.3 无功补偿容量计算
本次设计的无功补偿只考虑主变压器、厂用变及箱变的无功损耗。。 补偿的最大无功量计算
2
2
0(%%)10%0.6
k
N
C
N K
KVA Q U S I I S U ββ-=+?----空载电流百分值
变压器的额定容量，短路电压百分值
负荷率，取
主变压器的无功容量
C
Q =0.59+0.6
2
′16()′500000′10-2=31750k var ()
箱变的无功容量
C
Q =2.5+0.6
2
′6.5()′1600′10-2=93.6k var ()
C
33Q
=3088.8k var ()
总的无功补偿
C
Q =31750+3088.8()=34838.8k var ()
表9-1 选择并联电容器组
润滑系统温控阀拆卸更换操作指导书 1.拆卸前准备： 2.确认电机处于停机状态，并关闭润滑系统与齿轮箱连接的进油口球阀。 3.准备内六角扳手1套、绸布若干、油盒一个。 一、拆卸步骤： 1.拆卸前必须确认系统处于停机状态，将润滑系统吸油管路阀门关掉， 确保吸油管路断开后，齿轮箱中的润滑油不会泻出 2.用内六角扳手打开润滑系统过滤器上的放油球阀堵头，并打开球阀， 将过滤器内的油液排出，用油盒接好流出的油，排油完毕后，关闭球 阀，并将堵头装回；
3.待油液放出后，用内六角扳手以逆时针方向旋转，拆下温控阀盖板上 的4颗内六角紧固螺钉，取下温控阀盖板（注意：在拆卸时会有部分残留在内的润滑油流出，请注意收集，防止污染机舱）。 4.依次取出温控阀、弹簧，如果温控阀被卡在阀孔里时，可借助其他工 具或用手扳动即可取出 温控阀盖板
5.用干净的绸布擦拭干净阀孔中的油污及金属颗粒物，保证阀孔的清 洁，确保下次安装温控阀不会出现卡滞现象 三、更换步骤； 1. 安装温控阀之前，检查温控阀盖板上的O型圈有无划伤裂纹和变形， 在温控阀体安装孔内沿孔壁竖直轻轻放入弹簧，并确保弹簧已紧贴阀 孔底部 2.将阀芯放置在弹簧之上，以正确方向塞入阀孔，并上下按压阀芯无卡 滞现象
3. 在温控阀盖O 型圈槽内重新放入Φ47.5×3.55 O 型圈，在温控阀盖安装螺栓两到三牙处均匀涂抹螺纹紧固胶来，并清洁干净； 4. 将温控阀盖四个螺栓安装孔对准温控阀块上四个螺栓孔，将四根螺栓旋入到底，然后对角上紧螺钉 顶杆向上
旗开得胜 5.安装完毕后，打开系统吸油管路球阀，启动润滑系统试车。
二、风力发电系统有哪些设备组成 2.1 基本原理和部件组成如下： 大部分风电机具有恒定转速，转子叶片末的转速为64米/秒，在轴心部分转速为零。距轴心四分之一叶片长度处的转速为16米/秒。图中的黄色带子比红色带子，被吹得更加指向风电机的背部。这是显而易见的，因为叶片末端的转速是撞击风电机前部的风速的八倍。 大型风电机的转子叶片通常呈螺旋状。从转子叶片看过去，并向叶片的根部移动，直至到转子中心，你会发现风从很陡的角度进入（比地面的通常风向陡得多）。如果叶片从特别陡的角度受到撞击，转子叶片将停止运转。因此，转子叶片需要被设计成螺旋状，以保证叶片后面的刀口，沿地面上的风向被推离。 2.2 风电机结构 机舱：机舱包容着风电机的关键设备，包括齿轮箱、发电机。维护人员可以通过风电机塔进入机舱。机舱左端是风电机转子，即转子叶片及轴。 转子叶片：捉获风，并将风力传送到转子轴心。现代600千瓦风电机上，每个转子叶片的测量长度大约为20米，而且被设计得很象飞机的机翼。 轴心：转子轴心附着在风电机的低速轴上。 低速轴：风电机的低速轴将转子轴心与齿轮箱连接在一起。在现代600千瓦风电机上，转子转速相当慢，大约为19至30转每分钟。轴中有用于液压系统的导管，来激发空气动力闸的运行。 齿轮箱：齿轮箱左边是低速轴，它可以将高速轴的转速提高至低速轴的50倍。 高速轴及其机械闸：高速轴以1500转每分钟运转，并驱动发电机。它装备有紧急机械闸，用于空气动力闸失效时，或风电机被维修时。 发电机：通常被称为感应电机或异步发电机。在现代风电机上，最大电力输出通常为500至1500千瓦。
偏航装置：借助电动机转动机舱，以使转子正对着风。偏航装置由电子控制器操作，电子控制器可以通过风向标来感觉风向。图中显示了风电机偏航。通常，在风改变其方向时，风电机一次只会偏转几度。 电子控制器：包含一台不断监控风电机状态的计算机，并控制偏航装置。为防止任何故障（即齿轮箱或发电机的过热），该控制器可以自动停止风电机的转动，并通过电话调制解调器来呼叫风电机操作员。 液压系统：用于重置风电机的空气动力闸。 冷却元件：包含一个风扇，用于冷却发电机。此外，它包含一个油冷却元件，用于冷却齿轮箱内的油。一些风电机具有水冷发电机。 塔：风电机塔载有机舱及转子。通常高的塔具有优势，因为离地面越高，风速越大。现代600千瓦风汽轮机的塔高为40至60米。它可以为管状的塔，也可以是格子状的塔。管状的塔对于维修人员更为安全，因为他们可以通过内部的梯子到达塔顶。格状的塔的优点在于它比较便宜。 风速计及风向标：用于测量风速及风向。 蓄电池：是发电系统中的一个非常重要的部件,多采用汽车用铅酸电瓶，近年来国内有些厂家也开发出了适用于风能太阳能应用的专用铅酸蓄电池。也有选用镉镍碱性蓄电池的，但价格较贵。 控制器和逆变器：风力机控制器的功能是控制和显示风力机对蓄电池的充电，以保证蓄电池不至于过充和过放，以保证蓄电池的正常使用和整个系统的可靠工作。目前风力机控制器一般都附带一个耗能负载，它的作用是在蓄电池瓶已充满,外部负荷很小时来吸纳风力机发出的电能。 逆变器：逆变器是把直流电(12V、24V、36V、48V)变成220V交流电的装置，因为目前市场上很多用电器是220V供电的，因此这一装置在很多应用场合是必须的。 2.3 风电机发电机 风电机发电机将机械能转化为电能。风电机上的发电机与你通常看到的，电网上的发电设备相比，有点不同。原因是，发电机需要在波动的机械能条件下运转。 2.3.1 输出电压
风电叶片制造工艺现状及我国目前市场格局 目前国外风机叶片大量采用复合材料制造，并向大型化、低成本、高性能、轻量化、多翼型和柔性化方向发展。而国内的风机叶片起步晚，离高性能叶片的要求有一定的距离。目前国外大的风力机叶片厂家已积极抢滩中国，如LM、Vestas、Gamesa以及Suzlon等均已入驻天津，就地生产叶片，占据了很大的市场份额。国内的主要厂家如中复连众、保定惠腾等均有引进技术。国家对可再生清洁能源的支持，加快了风力发电的发展速度，也为我国的大型复合材料叶片开发提供了一个不可多得的发展机遇。面临着巨大的市场需求和强劲的国际竞争，我国大型复合材料叶片有着巨大的发展机遇与挑战。 风电叶片制造工艺发展现状 传统复合材料风力发电机叶片多采用手糊工艺制造。手糊工艺的主要特点在于以手工劳动为主，简便易行、成本低，但效率亦低、质量不稳定且工作环境差，多用于中小型叶片的成形。因此手糊工艺生产风机叶片的主要缺点是产品质量对工人的操作熟练程度及环境条件依赖性较大，生产效率低，而且产品质量均匀性波动较大，产品的动静平衡保证性差，废品较高。特别是对高性能的复杂气动外型和夹芯结构叶片，还往往需要黏接第二次加工，黏接工艺需要黏接平台或型架以确保黏接面的贴合，生产工艺更加复杂和困难。 叶片最新发展的成型方法是RTM，即树脂转移模塑成型法。将纤维预成型体置于模腔中，然后注入树脂，加温加压成形。RTM是目前世界上公认的低成本制造方法，发展迅速，应用广泛。应该指出的是RTM是该法的一个总称，其中可有多种分支。生产大型叶片多用的是VARTM和SCRIMP法。VARTM即真空辅助RTM一边抽真空一边注入树脂，此时只用单面模具，另一面用真空袋。SCRIMP即西曼复合材料熔塑成形法，为美国人西曼所发明，仅需单面模具且要求简单，另一面亦为真空袋，适用于制造大型复杂制件。TPI Composites公司已用该法制造了30m长的叶片。Vestas公司和Gamesa公司都采用了预充填的方法，该方法将预充填层切裁成合适的尺寸并放进上、下模段中，一个空心的翼梁也被分层覆盖在一个芯轴柄上。塑料薄膜被铺在三个模型之上，并利用真空法将多层纤维压缩在一起并挤走任何隐蔽的气泡。在真空状态时将模型加热到120 ℃，环氧树脂聚合物将变成黏度非常低的材料，空气释放有助于预充填层固紧在一块，几分钟后，升温使环氧树脂聚合物固化，固化之后，将塑料薄膜移走，将叶片部件黏合成一体。 随着叶片技术的发展，热塑材料得到了应用。LM Glasfibre公司用玻璃钢、碳纤维和热
目录 一、系统简介------------------------------------2 二、系统工作原理------------------------------3 三、系统主要部件的基本配置与技术 参数-----------------------------------------11 四、润滑系统工作制度-----------------------13 五、润滑系统操作规程-----------------------14 六、系统维护与注意事项--------------------22
一、系统简介 ZDRH-2000型智能集中润滑系统是我公司研制开发的新一代高新润滑技术产品(专利号：012402260.5)，系国内首创。该润滑系统可根椐设备现场温度、环境等不同条件或设备各部位润滑要求的不同，而采用不同油脂，适应单台设备或多台设备的各种润滑要求。 润滑系统突出优点是在设备配置、工作原理、结构布置上都做了最大的改进，改变了以往以单线或双线为主的传统润滑方式，采用微电脑技术与可编程控制器相结合的方式，使设备润滑进入一个新的里程。系统中主控设备、高压电动油泵、电磁给油器、流量传感器、压力传感器等每一个部件都是经过精心研制并专为智能润滑系统所设计的。 设备采用SIEMENS S7-200系列可编程控制器作为主要控制系统，为润滑智能控制需求提供了最恰当的解决办法，可网络挂接与上位机计算机系统进行连接以实时监控，使得润滑状态一目了然；现场供油分配直接受可编程控制器的控制，供油量大小，供油循环时间的长短都由主控系统来完成；流量传感器实时检测每个润滑点的运行状态，如有故障及时报警，且能准确判断出故障点所在，便于操作工的维护与维修。操作员可根据设备各点润滑要求的不同，通过文本显示器远程调整供油参数，以适应烧结机的润滑要求。整个润滑系统的供油部分，通过公司最新研制的
第一节风电机组结构 1．外部条件 根据最大抗风能力和工作环境的恶劣程度，按强度变化的程度对风电机组进行分级。根据IEC61400设计标准，共分为4级。 一类风场I：参考风速为50m/s，年平均风速为10m/s，50年一遇极限风速为70m/s，一年一遇极限风速为s； 二类风场II：参考风速为s，年平均风速为s，50年一遇极限风速为s，一年一遇极限风速为s； 三类风场III：参考风速为s，年平均风速为s，50年一遇极限风速为s，一年一遇极限风速为s； 四类风场IV：低于三类风场风速，属低风速区，鲜有商业风电场开发。 对电网的要求：电压波动为额定值±10%，频率波动为额定值±5%。2．机械结构 总体描述 整机是建立在钢结构底座上，该结构应具有很大的强韧度，底部由坚固底法兰组成，风电机组所有的主要部件都连接于其上。 发电机固定位置与机舱轴线偏离,以使得风电机组在满载运行时，整机质心与塔架和基础中心相一致。 偏航机构直接安装在机舱底部，机舱通过偏航轴承与偏航机构连
接，并安装在塔架上，整个机舱底部对叶轮转子到塔架造成的动力负载和疲劳负荷有很强的吸收作用。 机舱座上覆盖有机舱罩，材料是玻璃钢，具有轻质高强的特点，有效地密封，以防止外界侵蚀，如雨、潮湿、盐雾、风砂等。产品生产采用多种工艺，包括：滚涂、轻质RTM、真空灌注等，机舱罩主体部分设置PVC泡沫夹层，以增加强度。内层设置消音海绵，以降低主机噪声。 机舱上安装有散热器，用于齿轮箱和发电机的冷却；同时，在机舱内还安装有加热器，使得风电机组在冬季寒冷的环境下，机舱内保持在10℃以上的温度。 载荷情况 - 启动：从任一静止位置或空转状态到发电过渡期间，对风电机组产生的载荷。 - 发电：风电机组处于运行状态，有电负荷。 - 正常关机：从发电工况到静止或空转状态的正常过渡期间，对风电机组产生的载荷。 - 紧急关机：突发事件（如故障、电网波动等），引起的停机。 - 停机：停机后的风电机组叶轮处于静止状态，采用极端风况对其进行设计。 - 运输/安装/维护：整体装配结构便于运输，安装、维护易于实施。 叶片
风力发电叶片制作工艺 介绍 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
风力发电叶片制作工艺介绍风力发电机叶片是接受风能的最主要部件，其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素，其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”，风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比，增加长度可以提高单机容量，但同时会造成发电机的体积和质量的增加，使其造价大幅度增加。 1碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用，进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻，疲劳强度和机械性能好，能够承载恶劣环境条件和随机负荷，目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯（环氧）树脂。但随着大功率发电机组的发展，叶片长度不断增加，为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架，就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为，玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限，不能满足大型叶片的要求，因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1）提高叶片刚度，减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%，强度大40%，尤其是模量高3～8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明，一个旋转直径为120m的风机的叶片，由于梁的质量超过叶片总质量的一半，梁结构采用碳纤维，和采用全玻璃纤维的相比，质量可减轻40%左右；碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析，采用碳纤维／玻璃纤维混杂增强方案，叶片可减轻20％～30％。VestaWindSystem公司的V90型发电机的叶片长44m，采用碳纤维代
宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中润滑系统 技术说明
目录 1系统技术参数及工作原理………………STI 2 2典型双线系统工作原理……………………STI 4 3FYK分油块…………………………………STI 6 4DRB泵………………………………………STI 8 5SSP双线分配器………………………………STI 16 6YCK-M5压差开关……………………………STI 19 1.系统技术参数及工作原理 宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中电动润滑系统润滑点部位包括：大车集中润滑系统和回转集中润滑系统.其余润滑系统均采用分油块润滑系统. 大车集中润滑系统原理图 回转集中润滑系统原理图 电动双线集中润滑系统：整个系统由电动干油润滑泵、双线分配器、连接管路和接头等组成。 2.典型双线系统工作原理 润滑泵开始工作后，泵不断地从贮油桶中吸入油 脂，从出油口压出油脂。泵排出的 压力油脂经液动换向阀进入主管1，送至各分配器。此 时，主管2通过XYDF型液动换向阀与回油管相连，处 图A
于卸荷状态。主管1中的油脂进入各分配器的上部进油口（图A所示），利用上部进油口处的压力油推动分配器中的所有活向下运动，并将活塞下腔的油经分配器的下出油口2，定量地送入各润滑点。当所有分配器的下出油口一次送油结束后（即所有分配器中的供油活塞下行到活塞行程的末端停止运动后），主管 1中的压力将迅速上升，当压力达到额定压力后，换 向阀换向。 换向阀换向后，润滑泵输出的压力油进入主管 2，同时主管1卸荷，各分配器的下进油口进油（图B 所示），分配器中的活塞向上运动，将活塞上腔的油 经分配器的上出油口1，定量地送入各润滑点。当所 有分配器的上出油口一次送油结束后，主管2的压力 上升，当压力达到额定压力后，换向阀换向。这样系 统就完成了一次循环，每个润滑点均得到了一次定量 的润滑油脂。 分油块示意图 3.FYK型分油块 用途及特点 分油块有结构紧凑、体积小、安装补脂方便的特点。FYK型分油块是我公司为手动集中供油而设计的一种给油装置。 FYK型分油块分为两种形式，按出油口数量分，又各有8种规格。该分油块通常与油枪或移动式加油泵车配合使用，广泛应用在港口机械、冶金设备等手动集中润滑系统中。 规格型号及技术参数 FYK-A型FYK-B型 规格型号出油口数L1 L2 重量Kg 安装螺钉规格进、出油口螺纹D FYK-A-1 1 80 — 1 GB 70-85 内六角圆柱头螺钉 M10X40 标准产品为Rc1/4 可根据用户要求定 制加工 FYK-A-2 2 110 80 1.3 FYK-A-3 3 140 110 1.7 FYK-A-4 4 170 140 2 FYK-A-5 5 200 170 2.5 图B
您可 依赖的 技术
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风力发电机组加装集中润滑系统的必要性
因：风力发电机受很高的机械载荷的制约，工作要求具 有绝对的可靠性，因缺乏润滑而导致的故障是可以避免 的。 所以：操作方、投资方和保险公司要求发电机具有确实 可靠的维护理念，其中包括自动润滑系统。
集中润滑系统应用于风力发电机 集中润滑系统适时、源源不断地给相关的润滑点 提供适量新鲜的润滑剂。这就是为什么只有自动 润滑系统才能为风力发电机提供可靠的润滑。
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BEKA – wind
BEKA-wind 设计适用于各类型的风力发电机润滑； BEKA-wind 集中润滑系统的设计依风电机及其工作环境的不同而进行调整； BEKA-wind 所有的重要部件，如：轴承和调整装置都是定量精确、适时润滑； BEKA-wind 集中润滑系统可靠性高、耗油量小； BEKA-wind 集中润滑系统的部件可靠性已久经全球润滑行业的检验； BEKA 品牌在集中润滑行业已有超过80年的润滑经验。
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风力发电机润滑方式：
单 线 润 滑 系 统
主轴承润滑
易于安装、操作和维护 使用全新的分配器UE 推荐采用单线系统，递进式系统进行润 滑．
电机部分润滑
可靠,灵活,按需要进行组合 易于监控
递 进 式 润 滑 系 统
推荐采用多线系统、单线系统和递进式系 统进行润滑．
带有堵塞监控，可靠性高
偏航部分润滑
润滑小齿轮用于润滑齿面 接触面出油，防止油飞溅 推荐采用单线系统和递进式系统对偏航轴 承进行润滑；采用带有润滑小齿轮的递进 式系统和喷射系统对偏航齿轮进行润滑．
喷 射 润 滑 系 统
使用带有高固成份的特殊润滑剂 高效，使用无接触技术 啮合时也能进行润滑 干净，润滑各类齿轮
变桨部分润滑
推荐采用单线系统和递进式系统对变桨轴 承进行润滑；采用带有润滑小齿轮的递进 式系统和喷射系统对变桨齿轮进行润滑．
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风力发电叶片制作工艺介绍 风力发电机叶片是接受风能的最主要部件，其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素，其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”，风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比，增加长度可以提高单机容量，但同时会造成发电机的体积和质量的增加，使其造价大幅度增加。 1碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用，进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻，疲劳强度和机械性能好，能够承载恶劣环境条件和随机负荷，目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯（环氧）树脂。但随着大功率发电机组的发展，叶片长度不断增加，为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架，就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为，玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限，不能满足大型叶片的要求，因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1）提高叶片刚度，减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%，强度大40%，尤其是模量高3～8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明，一个旋转直径为120m的风机的叶片，由于梁的质量超过叶片总质量的一半，梁结构采用碳纤维，和采用全玻璃纤维的相比，质量可减轻40%左右；碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析，采用碳纤维／玻璃纤维混杂增强方案，叶片可减轻20％～30％。VestaWindSystem公司的V90型
3.0MW发电机的叶片长44m，采用碳纤维代替玻璃纤维的构件，叶片质量与该公司V80型2.0MW发电机且为39m长的叶片质量相同。同样是34m长的叶片，采用玻璃纤维增强聚脂树脂时质量为5800kg，采用玻璃纤维增强环氧树脂时质量为5200kg，而采用碳纤维增强环氧树脂时质量只有3800kg。其他的研究也表明，添加碳纤维所制得的风机叶片质量比采用玻璃纤维的轻约32%，而且成本下降约16%。 2）提高叶片抗疲劳性能 风机总是处在条件恶劣的环境中，并且24h处于工作状态。这就使材料易于受到损害。相关研究表明，碳纤维合成材料具有良好的抗疲劳特性，当与树脂材料混合时，则成为了风力机适应恶劣气候条件的最佳材料之一。 3）使风机的输出功率更平滑更均衡,提高风能利用效率 使用碳纤维后，叶片质量的降低和刚度的增加改善了叶片的空气动力学性能，减少对塔和轮轴的负载，从而使风机的输出功率更平滑更均衡，提高能量效率。同时，碳纤维叶片更薄，外形设计更有效，叶片更细长，也提高了能量的输出效率。 4）可制造低风速叶片 碳纤维的应用可以减少负载和增加叶片长度，从而制造适合于低风速地区的大直径风叶，使风能成本下降。 5）可制造自适应叶片 叶片装在发电机的轮轴上，叶片的角度可调。目前主动型调节风机的设计风速为13～15m/s(29～33英里/h)，当风速超过时，则调节
目录 前言 (3) 1致用户 (4) 2安全 (4) 2.1安全提示及标识 (4) 2.2操作人员安全说明 (5) 3主要技术规格 (6) 4润滑系统工作原理 (7) 5运输与装配 (7) 5.1运输及储存 (7) 5.2装配 (7) 6使用 (8) 6.1准备工作 (8) 6.2系统运行注意事项： (8) 6.3首次使用及注油 (8) 6.4清洗 (8) 7系统组件的使用维护 (9) 7.1电动泵组件 (10) 7.2机械泵 (11) 7.3冷却器 (12) 7.4过滤器阀块组件 (13) 7.5分流阀块组件 (14) 7.5.1压力传感器SCP-025-14-07 (15) 7.5.2温度传感器SCT-150-14-07 (15) 7.6液位指示器 (15) 7.7温度控制器 (16) 7.7.1油箱温度传感器 (16) 7.7.2轴承温度传感器 (16) 7.8浸没式加热器 (16) 7.9管路及管接头 (17) 7.10空气滤清器 (17) 8电气及电气接线 (17) 9润滑系统日常维护项目及内容 (18) 附件： (18)
前言 本手册为用户提供了济南1.5MW风电齿轮箱润滑系统的结构，使用维护及操作安全等信息。为运行及维护系统的人员提供了操作依据。通过对系统正确的运行及维护，能够保证系统在使用寿命内良好、高效率的工作。运行及维护操作均须同时符合其他相关操作规程。
1 致用户 在安装使用润滑系统之前，请认真阅读使用维护说明书，严格依照说明书内的要 求作业，注意安全事项详见 2 安全 ?系统使用维护时，请随身携带本手册。 ?具备从事润滑系统使用及维护资格的人员方能对本系统进行使用和维护。 ?购买备件、维修润滑系统须按照铭牌上的设备名称及编号订购。 ?更换的系统零部件，须采用原装备件。 ?制造商保留更改设备或操作维护说明的权利，不再另行通知。 ?本手册不得复制、公开或提供给第三方。 2 安全 2.1 安全提示及标识 本手册中使用以下安全提示及标识 人身的危险 未作安全预防措施有可能导致严重伤害甚至死亡。 设备及环境的危险 不正确使用或维护系统有可能导致设备的损坏，污染周边环境。 认真阅读使用维护信息 运行及维护系统之前请认真完整阅读手册内容，充分了解手册内容。
风力发电机叶片制作工艺流程 传统能源资源的大量使用带来了许多的环境问题和社会问题，并且其存储量大大降低，因而风能作为一种清洁的可循环再生的能源，越来越受到世界各国的广泛关注。风力发电机叶片是接受风能的最主要部件，其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素，其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”，风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比，增加长度可以提高单机容量，但同时会造成发电机的体积和质量的增加，使其造价大幅度增加。并且，随着叶片的增大，刚度也成为主要问题。为了实现风力的大功率发电，既要减轻叶片的重量，又要满足强度与刚度要求，这就对叶片材料提出了很高的要求。 1 碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用，进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻，疲劳强度和机械性能好，能够承载恶劣环境条件和随机负荷，目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯（环氧）树脂。但随着大功率发电机组的发展，叶片长度不断增加，为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架，就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为，玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限，不能满足大型叶片的要求，因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1）提高叶片刚度，减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%，强度大40%，尤其是模量高3～8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明，一个旋转直径为120m的风机的叶片，由于梁的质量超过叶片总质量的一半，梁结构采用碳纤维，和采用全玻璃纤维的相比，质量可减轻40%左右；碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析，采用碳纤维／玻璃纤维混杂增强方案，叶片可减轻20％～30％。Vesta Wind System 公司的V90型3.0 MW发电机的叶片长44m，采用碳纤维代替玻璃纤维的构件，叶片质量与该公司V80 型2.0MW发电机且为39m长的叶片质量相同。同样是34 m长的叶片，采用玻璃纤维增强聚脂树脂时质量为5800kg，采用玻璃纤维增强环氧树脂时质量为5200kg，而采用碳纤维增强环氧树脂时质量只有3800kg。其他的研究也表明，添加碳纤维所制得的风机叶片质量比采用玻璃纤维的轻约32%，而且成本下降约16%。 2）提高叶片抗疲劳性能 风机总是处在条件恶劣的环境中，并且24h处于工作状态。这就使材料易于受到损害。相关研究表明，碳纤维合成材料具有良好的抗疲劳特性，当与树脂材料混合时，则成为了风力机适应恶劣气候条件的最佳材料之一。 3）使风机的输出功率更平滑更均衡,提高风能利用效率 使用碳纤维后，叶片质量的降低和刚度的增加改善了叶片的空气动力学性能，减少对塔和轮轴的负载，从而使风机的输出功率更平滑更均衡，提高能量效率。同时，碳纤维叶片更薄，外形设计更有效，叶片更细长，也提高了能量的输出效率。 4）可制造低风速叶片 碳纤维的应用可以减少负载和增加叶片长度，从而制造适合于低风速地区的大直径风叶，使风能成本下降。 5）可制造自适应叶片 叶片装在发电机的轮轴上，叶片的角度可调。目前主动型调节风机的设计风速为13～15m/s(29～33英里/h)，当风速超过时，则调节风叶斜度来分散超过的风力，防止对风机的损害。斜度控制系统对逐步改变的风速是有效的。但对狂风的反应太慢了，自适应的各向异性叶片可帮助斜度控制系统，在突然的、瞬间的和局部的风速改变时保持电流的稳定。自适应叶片充分利用了纤维增强材料的特性，能产生非对称性和各向异性的材料，采用弯曲/扭曲叶片设计，使叶片在强风中旋转时可减少瞬时负载。美国Sandia National Laboratories致力于自适应叶片研究，使1.5MW风机的发电成本降到4.9美分/(kW?h)，价格可和燃料发电相比。 6）利用导电性能避免雷击
风电叶片的改进 传统能源资源的大量使用带来了许多的环境问题和社会问题，并且其存储量大大降低，因而风能作为一种清洁的可循环再生的能源，越来越受到世界各国的广泛关注。风力发电机叶片是接受风能的最主要部件，其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素，其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”，风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比，增加长度可以提高单机容量，但同时会造成发电机的体积和质量的增加，使其造价大幅度增加。并且，随着叶片的增大，刚度也成为主要问题。为了实现风力的大功率发电，既要减轻叶片的重量，又要满足强度与刚度要求，这就对叶片材料提出了很高的要求。 1 碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用，进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻，疲劳强度和机械性能好，能够承载恶劣环境条件和随机负荷，目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯（环氧）树脂。但随着大功率发电机组的发展，叶片长度不断增加，为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架，就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为，玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限，不能满足大型叶片的要求，因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1）提高叶片刚度，减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%，强度大40%，尤其是模量高3～8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明，一个旋转直径为120m的风机的叶片，由于梁的质量超过叶片总质量的一半，梁结构采用碳纤维，和采用全玻璃纤维的相比，质量可减轻40%左右；碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析，采用碳纤维／玻璃纤维混杂增强方案，叶片可减轻20％～30％。Vesta Wind System 公司的V90型3.0 MW发电机的叶片长44m，采用碳纤维代替玻璃纤维的构件，叶片质量与该公司V80 型2.0MW发电机且为39m长的叶片质量相同。同样是34 m长的叶片，采用玻璃纤维增强聚脂树脂时质量为5800kg，采用玻璃纤维增强环氧树脂时质量为5200kg，而采用碳纤维增强环氧树脂时质量只有3800kg。其他的研究也表明，添加碳纤维所制得的风机叶片质量比采用玻璃纤维的轻约32%，而且成本下降约16%。 2）提高叶片抗疲劳性能 风机总是处在条件恶劣的环境中，并且24h处于工作状态。这就使材料易于受到损害。相关研究表明，碳纤维合成材料具有良好的抗疲劳特性，当与树脂材料混合时，则成为了风力机适应恶劣气候条件的最佳材料之一。 3）使风机的输出功率更平滑更均衡,提高风能利用效率 使用碳纤维后，叶片质量的降低和刚度的增加改善了叶片的空气动力学性能，减少对塔和轮轴的负载，从而使风机的输出功率更平滑更均衡，提高能量效率。同时，碳纤维叶片更薄，外形设计更有效，叶片更细长，也提高了能量的输出效率。 4）可制造低风速叶片 碳纤维的应用可以减少负载和增加叶片长度，从而制造适合于低风速地区的大直径风叶，使风能成本下降。 5）可制造自适应叶片 叶片装在发电机的轮轴上，叶片的角度可调。目前主动型调节风机的设计风速为13～15m/s(29～33英里/h)，当风速超过时，则调节风叶斜度来分散超过的风力，防止对风机的损害。斜度控制系统对逐步改变的风速是有效的。但对狂风的反应太慢了，自适应的各向异性叶片可帮助斜度控制系统，在突然的、瞬间的和局部的风速改变时保持电流的稳定。自适
VR膨胀罐在风电冷却系统的应用： 通过在发电机外面布置冷水循环管路，不断带走发电机产生的热量，吸收了热量的冷水，体积会发生膨胀，所以需要在管路上增加稳压装置，为系统保持恒压并能缓冲水冷系统中冷却介质的体积变化，从而保证整个系统的正常动行，目前业内的普遍做法就是加装意大利Aquasystem膨胀罐，气囊式意大利Aquasystem膨胀罐杜绝了一般膨胀罐容易生锈的问题，可保证系统长期稳定的运行。在循环泵的驱动下，吸收了热量的水通过风冷后温度下降，继续循环到发电机进行冷却，如此周而复始，保证发电机在安全的温度范围内工作。 风力发电冷却系统中意大利Aquasystem膨胀罐的使用和维护： 1.意大利Aquasystem膨胀罐应安装在便于检查和维护的地方； 2.意大利Aquasystem膨胀罐原则上应接口向下垂直安装，斜装或卧装会因为重力的原因，气囊会跟罐体接触，以来影响气囊的正常收缩和膨胀，二来会经常跟罐壁接触，影响气囊的正常寿命； 3.意大利Aquasystem膨胀罐应尽可能安装在靠近压力波动的地方， 便于缓冲和吸收水锤； 4.意大利Aquasystem膨胀罐应尽可能安装远离热源的地方，避免因 罐体内气体受热膨胀造成系统压力升高； 5.意大利Aquasystem膨胀罐应定期检查预充气体的压力，如发现压 力不足要及时加气。
VR系列风电冷却膨胀罐热泵膨胀罐的产品说明： 膨胀罐广泛应用于风电冷却、热泵等系统，吸收系统水因温度升高而膨胀的那部分体积，膨胀罐能有效防止闭式系统的压力波动，配合自动补水阀使用，膨胀罐可起定压补水作用。 VR系列风电冷却膨胀罐热泵膨胀罐的技术参数： 最大工作压力：5bar/8bar/10bar 最高工作温度：-10-100℃ 预充压力：1.5bar VR系列风电冷却膨胀罐热泵膨胀罐的结构： 罐体：碳钢法兰盘：碳钢镀锌气囊：EPDM（三元乙丙橡胶）颜色：红色 型号容积（L）直径（mm）高度（mm）接口最大工作压力（bar） VR2 2 110 265 DN20 8 VR5 5 160 296 DN20 10 VR8 8 200 310 DN20 10 VR12 12 280 295 DN20 10
宁夏关于成立风电叶片生产制造公司 可行性分析报告 规划设计/投资分析/实施方案
报告摘要说明 风力发电行业主要由上游原材料生产、中游零部件制造和风力机组制造、以及下游风电场运营和电网运营等环节构成。风力发电机主要由叶轮、机舱、塔筒三部分构成。由于风电场招标时塔筒一般单独招标，风力机组 此时即指叶轮和机舱两部分。 xxx实业发展公司由xxx有限责任公司（以下简称“A公司”）与xxx集团（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公司出资410.0万元，占公司股份76%；B公司出资130.0万元，占公司股份24%。 xxx实业发展公司以风电叶片产业为核心，依托A公司的渠道资源 和B公司的行业经验，xxx实业发展公司将快速形成行业竞争力，通过 3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。 xxx实业发展公司计划总投资12239.85万元，其中：固定资产投 资10808.63万元，占总投资的88.31%；流动资金1431.22万元，占总投资的11.69%。 根据规划，xxx实业发展公司正常经营年份可实现营业收入13527.00万元，总成本费用10387.39万元，税金及附加206.07万元，利润总额3139.61万元，利税总额3778.73万元，税后净利润2354.71万元，纳税总额1424.02万元，投资利润率25.65%，投资利税率
30.87%，投资回报率19.24%，全部投资回收期6.70年，提供就业职位187个。 风电作为可再生资源，节能环保，是未来能源的重要发展方向。风电的应用推广，经济性和市场化是重要影响因素。
第一章总论 一、拟筹建公司基本信息 （一）公司名称 xxx实业发展公司（待定，以工商登记信息为准） （二）注册资金 公司注册资金：540.0万元人民币。 （三）股权结构 xxx实业发展公司由xxx有限责任公司（以下简称“A公司”）与xxx集团（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公司出资410.0万元，占公司股份76%；B公司出资130.0万元，占公司股份24%。 （四）法人代表 段xx （五）注册地址 xx产业示范基地（以工商登记信息为准） 宁夏回族自治区，简称宁，是中国5个自治区之一，首府银川。位于中国西北内陆地区，界于北纬35°14'-39°14'，东经104°17'-109°39'之间，东邻陕西，西、北接内蒙古，南连甘肃，宁夏回族自治区总面积
风力发电机生产工艺流程 风轮机 风力发电厂 一、定义 风力发电机主要包括水平轴式风力发电机和垂直轴式风力发电机等。其中，水平轴式风力发电机是目前技术最成熟、生产量最多的一种形式。 二、结构 1、风力发电机组构成：风力发电机组由风轮、传动系统、偏航系统、液 压系统、制动系统、发电机、控制与安全系统、机舱、塔架、变频器和
基础等组成。 2、输变电设备构成：箱式变压器、集电(架空)线路、高压配电装置、主 变构成。 三、生产流程及主要系统 生产流程 风轮将风能转换为机械能，机组通过风力推动叶轮旋转，再通过传动系 统增速来达到发电机的转速后来驱动发电机发电，有效的将风能转化成 电能；整个机舱由高大的塔架举起，由于风向经常变化，为了有效地利 用风能，还安装有迎风装置，它根据风向传感器测得的风向信号，由控 制器控制偏航电机，驱动与塔架上大齿轮啮合的小齿轮转动，使机舱始 终对风；并且通过变频器与箱式变压器相连，及并网发电。发电后电能 通过集电线路、高压配电装置汇集到主变低压侧，经过主变升压后并入 电网。 主要系统 控制系统 监控系统（SCADA）：监控系统实现对全风场风机状况的监视与启、 停操作，它包括大型监控 软件及完善的通讯网络。 主控系统：主控系统是风机控制系统的主体，它实现自动启动、自动 调向、自动调速、自动并 网、自动解列、故障自动停机、自动电缆解绕及自动记录与监控等重 要控制、保护功能。它对 外的三个主要接口系统就是监控系统、变桨控制系统以及变频系统 （变频器），它与监控系统 接口完成风机实时数据及统计数据的交换，与变桨控制系统接口完成 对叶片的控制，实现最大 风能捕获以及恒速运行，与变频系统（变频器）接口实现对有功功率 以及无功功率的自动调节。 变桨控制系统：与主控系统配合，通过对叶片节距角的控制，实现最 大风能捕获以及恒速运行， 提高了风力发电机组的运行灵活性。目前来看，变桨控制系统的叶片 驱动有液压和电气两种方 式，电气驱动方式中又有采用交流电机和直流电机两种不同方案。究 竟采用何种方式主要取决 于制造厂家，多年来形成的技术路线及传统。 变频系统（变频）器：与主控制系统接口，和发电机、电网连接，直 接承担着保证供电品质、 提高功率因素，满足电网兼容性标准等重要作用。 发电系统 风力发电系统的主要部件是塔架、发电机、齿轮增速器(一般为传动效率 高的行星齿轮传动)、变桨偏航系统 (按风力大小调整桨叶迎风面)、桨
DRB系列电动润滑泵使用说明 1、简介 DRB系列电动润滑泵是一种齿轮泵，具有结构合理，性能优良，功能齐全、适用范围广等特点，油罐容积2升、4升、6升、8升四种不同规格可供选择，该泵配有液位开关，根据不同需求还可配置压力开关、卸压阀、控制程序等。可与主设备上的ＰＬＣ程控系统相连，实现对油罐内油液的液位，系统压力进行监控及润滑周期的设定。 DRB系列电动润滑泵可与定量分配器组成容积式润滑系统，对各润滑点进行定量注油润滑；也可与计量件组成反比例式润滑系统，对各润滑点进行按比例注油润滑；或与递进式分配器组成递进式润滑系统，对润滑点依序按量进行润滑。 DRB系列电动润滑泵可广泛用于机床、塑料机械、纺织机械、轻工机械、印刷机械、自动扶梯和输送机械等各种设备的各种润滑系统。 二、产品特点 1、润滑泵可配置单相或三相电机，电机电压可根据客户需要进行配置。 2、电机、液位开关或压力开关（选配）可与泵上的程控器相联，也可与用户的主设备上PLC系统相联，从而实现润滑周期的自动控制。 3、电动润滑泵用于容积式润滑系统时，需选用配卸荷规格的润滑泵，运行时间为泵运行时间的出油量大于或等于系统内各润滑点之和，再加5～10秒，停机时间可根据要求设定。 4、电动润滑泵用于比例式或递进式润滑系统时，可根据润滑周期要求设定开、停机时间。 5、电动润滑泵配有液位开关，油位到下限时开关动作，输出信号。开关可分为常开、常闭两种，泵的出厂状态为常开。如需常闭，在订货时注明。 6、电动润滑泵可根据需要选配卸荷阀，泵停机后，卸荷阀动作，使系统主油路压力下降，此时定量分配器完成卸压式分配器加油（加压式分配器贮油）的过程。通常管路长、管径小、油品粘度大会使卸压时间相对延长，一般3-6秒。
实习总结 漫长的实习期已经过去了，这些天来我感受颇多。从一进厂的陌生，到后来对公司上下组织机构和生产制造流程的逐步熟悉，适应这个新环境也经历了并不长的一段时间。作为新进员工，对企业也有了总体认识。从大的方面来看，锡林郭勒风电叶片有限公司处于中材集团的第五层的组织架构，即从上到下依次为中材集团有限公司、中材股份有限公司、中材科技股份有限公司、中材科技风电叶片股份有限公司、和我们所处的中材科技（锡林郭勒）风电叶片股份有限公司。从小的方面来说，我们公司是中材科技风电叶片股份有限公司七个产业基地之一，即北京康庄、北京八达岭、甘肃酒泉、吉林白城、云南大理、江苏阜宁和内蒙锡林。而我公司在其中的生产规模相对较小，生产型号为1.5MW长度为37.5m 和40.3m的两种叶片，在叶片长度区间中属中等，其主要采用行业内传统的复合材料手糊工艺制造。 此次被安排在蒙皮工段合模班进行实习（班组成员共11人，包括我和XXX 在内），班长XXX。从未做过重体力劳动的我，感触最深的是24小时满身的疲惫与伤痛，每一天周而复始，令我的身心都受到了煎熬。每个工作日要合两个模，为了赶进度工作中几乎没有休息的空挡，只有在吃午饭的时候才得到些许放松。时间是紧迫的，吃完饭又马上赶回来继续工作。虽说体能已经处于透支状态，但操作的同时内心明白，只有不断坚持打起精神认认真真做好每一道工序，才能够理解工艺理论和熟悉操作规程。每每遇到不懂的地方，我就“偷个懒”向班里的同事请教，再不清楚就问一旁的质检员，实践中与操作规程文件相比对，不断进行摸索依照这些天的工作重心，我做出了下面的归纳和小结。
一、工艺流程及实际操作中注意事项 一、清理蒙皮 1.撕真空膜 分别在上模和下模用壁纸刀从叶尖处将真空膜割破，沿着模具边缘向叶根方向剥开，将真空膜剥离模具，拉至叶根模具下。 注意事项：割膜时，千万注意勿将真空管和U型管割破，叶根处的膜尾部不急于割掉，平铺于地下裁剪好大小适当的一块，以备后续清理蒙皮其他材料时当做垃圾包装袋使用。 2.清理Z形导流网 将其由叶尖至叶根逐步取下，小心收好，以备上模导胶管接口时使用。 3.摘除下模主胶板护板 用脚蹬踏板边使其脱离模具，如粘结牢固，必要时可用钢管以适当力量击打，至分离后搬开。 注意事项：（1）若击打主胶板，需小心钢管反弹伤及自身，也不要用力过猛以防将主胶板击坏（2）将主胶板小心放置在模具下的板架上，切勿随意扔在地上。 4.撕掉下层导流网织物及多孔膜 首先，将叶尖处导流网用壁纸刀割开，用力将其向上拉，使织物布面与脱模布分离，直至撕到叶根方可。之后，将导流网织物折断叠放由叶根拖至事先铺放
1.5MW 风电齿轮箱操作维护手册 大连重工·起重集团 通用减速机厂
目录 1.用途与结构 2 2.辅助装置 3 3.性能参数 6 4.安装8 5.运行前的准备工作9 6.起动10 7.运行11 8.常见故障原因分析与处理方法13 9.维护15 10.运输、储存16 11.安全防护17 12.易损件明细18 13.附件1 润滑系统 14.附件2 恒温开关 15.附件3 电阻温度计 16.附件4 加热器
1.用途与结构 该齿轮箱用于PWE1570/1577 型风力发电机，其用途是将风轮在风力作用下所产生的动力传递给发电机，并通过齿轮箱齿轮副的增速作用使输出轴的转速提高到发电机发电所需的转速。 齿轮箱由两级行星和一级平行轴传动以及辅助装置组成。为了传动平稳和提高承载能力，齿轮采用斜齿并精密修形，外齿轮材料为渗碳合金钢，内齿轮为合金钢，一级行星架采用高合金铸钢材料，二级行星架和箱体采用高强度抗低温球墨铸铁。主轴内置于增速机，与第一级行星架过盈连接。齿轮箱通过弹性减震装置安装在主机架上。齿轮箱的轴向空心孔用于安装控制回路电缆。具体结构见图1。 图1
2 辅助装置 2.1 润滑供油系统：润滑供油系统由泵-电机组、过滤器、阀及管路等组成，用于润滑系统所需的压力和流量，并控制系统的清洁度。其工作原理见图2。 油泵上的安全阀设定压力为10bar,以防止压力过高损坏系统元件。 当润滑油温度低或当过滤器滤芯压差大于 4bar 时，滤芯上的单向阀打开，液压油只经过50μ的粗过滤；当温度逐渐升高，滤芯压差低于4bar 时，液压油经过10μ和50μ两级过滤。无论何种情况，未经过滤的液压油决不允许进入齿轮箱内各润滑部位。当油池温度低于30°C时，过滤器的压差发讯器报警信号无效；而当油池温度超过30°C时，当压差达到 3 bar 时，此时报警信号才有效，必须在两天内更换清洁的滤芯。 图2