2 炼钢工艺及设备
2.1炼钢工艺
永兴钢铁有限责任公司的转炉炼钢由于转炉容量小，装备水平低，与国内大中型转炉相比，技术经济指标相对落后，并且限制了铁水预处理，转炉复吹和钢水二次精炼等先进工艺技术的应用，产品质量和品种很难进一步提高，难以面对国内、国际市场的严峻挑战。
新建120t转炉炼钢车间拟分两期建设，第一期先建120t转炉1座，并配套新建1300t混铁炉1座、120(150)t铁水罐脱硫站1套、LF精炼炉1套，转炉按一吹一操作，年产合格钢水135万吨。第二期在预留位置上建设2#120t转炉、LF精炼炉1套、VD精炼炉1套，年产合格钢水310(270)万吨。
本设计的120t转炉炼钢厂采用行之有效的国内先进技术，全部由国内供货制造。符合“经济、实用、安全、可靠”的原则。全部工程建成后，它不仅工艺设备先进、产品品种的开发能力、生产指标、产量和质量将达到国内先进水平，使其产品在国内外市场都具有较强竞争力。
2.1.1 主要设计特点和新技术的采用
1)设置1座1300t混铁炉储存铁水，一个翻（折）铁水罐的位置，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供应铁水的条件。
2）一期新建1套120(150)t铁水罐脱硫站，先上一个扒渣位及搅拌位，预留1个120(150)t铁水罐脱硫站扒渣位。（所有铁水罐均改为150t）3）预留混铁炉、脱硫站、转炉、LF炉二次烟气除尘技术。
4）一期设置1座120t顶底复吹转炉，二期预留1座。
5）转炉采用顶底复合吹炼工艺，底部供气采用微机控制，氮氩自
动切换。
6）转炉氧枪采用双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动采用变频调速。
7）转炉冶炼预留副枪动态控制技术。
8）转炉出钢采用挡渣出钢技术。
9）转炉倾动采用变频调速，转炉倾动机构采用四点啮合的全悬挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴采用水冷。
10）转炉炉前、炉后门及周围挡板采用无水冷型防护结构，节约能源。
11）设钢包在线快速烘烤器，红包出钢。
12）转炉一次烟气冷却采用全汽化冷却，回收蒸汽。烟气净化采用湿法除尘和煤气回收系统。
13）转炉炼钢车间采用基础自动化控制系统。
14）转炉采用溅渣护炉技术。
15）钢包采用在线底吹氩方式，在出钢过程中及钢包车运行中吹氩。
17)一期设置一座LF钢包炉，预留一座LF钢包炉和一套VD
真空脱气装置。
17）修炉方式按简易上修法设计。
2.1.2 远景发展
第二期远景发展的主要构想是：续建已经预留的第2座120t氧气顶底复合吹炼转炉及相关设施、第2套LF钢包炉和VD真空脱气装置，使120t转炉炼钢厂的生产能力及产品质量得到提高。
2.1.3 生产规模及产品方案
2.1.
3.1生产规模
转炉炼钢厂第一期的生产规模为年产约135万t合格钢水。
2.1.
3.2 产品方案
永兴120t转炉炼钢车间产品方案如下:
钢种及代表钢号表2-1
一期以生产碳素结构钢、低合金结构钢、船板钢A、船板钢B、锅炉钢板、压力容器钢等钢种为主。
2.1.4 转炉钢产量计算
2.1.4.1 计算条件
…定期检修：12d/a(8h/10d)
…集中检修：3d/a
…转炉车间作业天数： 350d/a
…转炉有效作业天数(可达)： 257d/a
…转炉座数： 1座(二期2座) …经常吹炼座数 1座(二期2座) …转炉公称容量： 120t …转炉平均出钢量： 135t …转炉最大出钢量： 150t …转炉平均冶炼周期 37min/炉 2.1.4.2 产量计算
年产合格钢水量：
a
t /03.135m in/37257
40m in/d 14135t/万炉
33炉
式中： 135——平均炉产钢水量，t
37 ——转炉平均冶炼周期，min 257——转炉年有效工作日，d 1440——每天1440min
由上计算可知：一期1座转炉每年可完成连铸机年产130万吨钢坯所需135万t/年合格钢水的要求。 2.1.5工艺方案的确定及工艺路线 2.1.5.1 铁水供应系统 a)混铁炉
新建的120t 转炉依靠450m 3高炉用65t 高炉铁水罐车供应铁水,虽然炼铁和炼钢车间年产量匹配,但两个车间生产节奏不同, 为了协调炼钢生产、保证铁水的供应和稳定铁水成分、温度，故工艺上要求必须设置混铁炉，考虑到120t 转炉容量大，经计算本设计一期选用1300t 混铁炉1座。混铁炉改造为侧面兑铁水，取消炉顶兑铁水套，炉顶全封闭（修炉
时可以打开），既可消除安全隐患和增强保温效果，又节省水套冷却水和铁水保温煤气消耗。增设兑铁车和兑铁槽，设置兑铁烟罩和出铁烟罩，烟气引至主厂房外除尘。
考虑将来永钢的发展将上大高炉并采用150t高炉铁水罐，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供应铁水的条件。
b) 铁水脱硫预处理
建议脱硫采用机械搅拌法，脱硫站采用单处理工位、两个扒渣位的丁字形布置方式。一期先上处理工位和一个扒渣位。以后再上第二个扒渣位，由于原设计合同不含脱硫站设计（只预留位置）。由甲方在初步设计审查中确定。（必须设计扒渣）
2.1.5.2 转炉系统
1)转炉副枪系统
副枪装置是转炉炼钢上采用的一项现代化检测技术，以配合计算机实现对转炉冶炼的动态控制，达到提高碳、温度命中率的目的，实现自动化炼钢, 需要从国外引进关键技术和设备，为节省投资，所以本设计副枪技术按预留考虑。
2)修炉方式及选择（请推荐简易上修法的应用厂家）
本设计修炉方式按简易上修法设计。
简易上修法：转炉炉壳炉帽上设人孔，工人由炉帽部分的人孔进入转炉内进行修砌作业，耐火砖从转炉操作平台由移动式皮带机经人孔运入炉内。在炉口处设置两根挑梁，并配置4个手拉葫芦，吊起一个可伸缩的修炉平台，靠手拉葫芦适应炉内各部位的修砌，炉身、炉帽工作层砖砌筑完成后，再封砌人孔。操作简单，投资少。
目前溅渣护炉技术非常普及和成功，一般炉龄在一万炉以上，也就是说，一座炉子一年以上才修一次炉，对于这种非常不频繁的维修，近年来，简易上修法得到了国内很多钢厂的采用。
3）转炉出钢挡渣技术
出钢口挡渣技术是八十年代以来开发的一项新技术，主要有挡渣球、挡渣棒、气动挡渣等三种类型。
挡渣球设备简单，但挡渣效果较差；气动挡渣挡渣效果较好，但投资高，国内应用得不成熟；挡渣棒装置，挡渣效果较好，投资远低于气动挡渣，操作也较简单。
我院根据用户的要求和市场的需要,开发了可适用于公称容量从80吨到300吨各种容量转炉的悬挂式挡渣棒插入装置。该项技术首次在武钢第一炼钢厂以转炉取代平炉的技术改造工程中得到应用，达到了国际先进水平，该装置结构紧凑，占地面积小，重量轻，操作方便。
我们认为悬挂式挡渣棒挡渣设备既适应120吨转炉生产需要，又节省基建投资费用，故本次设计推荐采用。
2.1.5.3 钢水精炼方式的确定
根据永钢轧钢产品的要求，选用的钢水炉外精炼设备必须具备以下功能：
——去除钢中气体及有害元素
——降低非金属夹杂物含量，使残留夹杂物均匀分布和改变其形态。
——脱碳
——微调钢水成分，准确控制钢水成分和温度
——具有钢水升温、保温功能，协调转炉、连铸生产
——减轻转炉作业负担，提高经济效益。
根据上述功能要求，需设钢水加热精炼设备和钢水真空处理设备。
为提高产品质量，节约时间、成本，转炉普通钢水可到吹氩站经吹氩调温处理后直接送到连铸。因此，设在线钢包吹氩站1套（二期予留1套），在吹氩站上设有底吹和顶吹氩装置、合金微调和加废钢装置、测温取样装置、喂线装置，每座吹氩站设一个操作室，所有的操作控制主要在操作台上进行。在出钢过程中及钢包车运行中吹氩。采用钢包底吹氩方式，在钢包底吹氩故障时，设有顶吹氩系统作备用，吹氩站还建有4个铁合金微调用料仓。钢包吹氩站具有合金微调、调温、去除夹杂等功能，转炉普通钢水可到吹氩站经吹氩调温处理后直接送到连铸。
LF钢包炉的主要作用是对钢水进行电弧加热、合金化、脱硫、脱氧、去除非金属夹杂物，精确调整、均匀钢液的成份和温度，协调转炉和连铸机的生产配合关系，保证多炉连浇。
为了配合新建120吨转炉及吹氩站，保证能够实现生产品种钢，以及协调配合转炉、连铸的生产，根据生产钢种及转炉平均出钢量，一期采用一座135t双钢包车的LF钢包炉，并分别配有喂线机和氩气搅拌设备。
LF炉作业率高，所以LF钢包精炼炉采用双钢包车布置的方式，以减少辅助作业时间，同时减轻车间内铸造吊车的作业率。
VD真空脱气装置的主要作用是对钢水脱气，进一步脱氧和去除夹杂，进一步微调钢水成份，以满足生产品种钢和优质钢的要求；为节省投资，本设计对此部分仅做预留考虑，一期有部分钢种不能生产。
2.1.6 主要原材料供应条件及要求(见表2-2)
2.1.7 车间组成、工艺布置及主厂房主要参数和吊车配置2.1.7.1 车间组成
120t转炉炼钢厂包括主厂房、辅助车间、公用辅助设施。
主厂房：包括炉渣跨、加料跨、转炉跨、钢水（精炼）接受跨。
公用辅助设施包括变电所、转炉净循环水泵站，转炉浊循环水泵站及转炉除尘污水处理设施。转炉一次烟气净化系统、熔剂散状料及铁合金地下料仓及皮带机运输系统、吹氧管维修间、散状材料上料系统、转炉煤气柜及加压站，机修设施、检化验系统，计控设施、通讯设施，空压站，铁合金仓库及耐火材料库，总图及运输设施等。
办公及生产福利设施均由厂方考虑。
2.1.7.2车间工艺布置
主厂房内部的工艺平面布置见工艺平面布置图
其中：在C-D钢水接受跨沿8-10柱列处建一座135tLF精炼炉，在此跨间布置LF合金加料系统以及布置LF变压器室、液压站等车间小房。
LF合金加料系统与转炉系统脱开，单独成为一个系统，采用垂直皮带机上料。本系统分25m、19.5m、15m三层平台，分别布置高位料仓、称量斗、转运皮带机。
详见平面布置图。
2.1.7.3 主厂房主要参数和吊车配置
转炉部分主厂房跨间组成、厂房参数及起重机配置见表2-3
主厂房主要尺寸及起重设备配置（一期）表2-3
2.1.8.1 生产工艺流程
1)铁水供应
铁水采用65t或150t高炉铁水罐车经铁路运至加料跨，由240/75t吊车吊起，兑入混铁炉保温、贮存，转炉需要时出至150t转炉铁水罐中并称量，然后由240/75吊车吊起150t转炉铁水罐吊运至脱硫站进行处理，处理完后将铁水兑入转炉。也可以在翻（折）罐位将高炉铁水罐中的铁水直接兑入转炉铁水罐，再调运至脱硫站进行处理。
2)废钢供应
炼钢所需的合格块废钢用汽车送往加料跨废钢区，由自卸汽车及20/5t磁盘吊车卸到废钢坑贮存。废钢料槽置于废钢料槽电子秤上，利用20/5t电磁吊车进行配料，转炉需要时由50/50t吊车吊起料槽将废钢装入转炉。废钢区堆存面积约400m2，堆高按1.5m计，堆比重1.0t/m3，则可堆存废钢600t，约储存1.2天。
3)转炉熔剂加料系统
a)、工艺流程
转炉用熔剂材料由自卸汽车从各原料仓库或堆场运至地下料仓，由电机振动给料器供给皮带机，经皮带机通过卸料小车运送到高位料仓，每座转炉设有10（12）个高位料仓，分别贮存活性石灰、轻烧白云石、
萤石、轻烧镁球、焦碳、矿石、氧化铁皮、复合渣料，其中活性石灰为两个料仓，供料系统均采用PLC自动控制。每个料仓设高、中、低料位检测。
每个料仓下均设有一个手动插板伐，一台振动给料机，每座转炉设有8个称量斗，每个称量斗下设气动插板伐，溜槽各一个。转炉左右两侧各设一个汇总斗，对称布置，汇总斗下设有气动插板伐、溜槽。
待转炉需要时，经振动给料机将料卸入称量斗内称量，再经汇总斗(矿石为连续投入，不经汇总斗)，溜槽加入转炉内，复合渣料称量后在出钢过程中经旋转溜槽加入钢包中。在加料过程中设有氮气密封和称量斗、汇总斗充氮装置，以防煤气进入加料系统。
b)、溶剂高位料仓，称量斗，汇总斗的主要参数：
2右汇总斗参数表
熔剂加料系统控制方式：计算机自动控制，半自动控制，手动操作和机旁手动操作。
——自动控制：由转炉过程控制计算机发送称量顺序，称量设定值，向转炉加料模式指令，操作者确认或修改后，由PLC自动控制称量输送和加料过程。
——半自动控制：由操作者设定，修改称量顺序，称量设定值指令，按顺序控制称量、输送过程。
——手动操作：由操作者执行称量、输送和加料指令。
——机旁手动操作：就地操作箱操作，用于设备检修和调试。
熔剂加料系统控制设在转炉主控室。复合渣料控制设在炉后摇炉室。
4）转炉铁合金（要进行烘烤，入炉温度达到300℃，请给与设计）转炉铁合金由汽车运到地下料仓，然后由皮带机通过卸料小车运送到转炉铁合金中位料仓，每座转炉设有6-8个中位位料仓，每个料仓设高、中、低料位检测。每个料仓下均设有一个手动插板伐，一台振动给料机，每座转炉设有1个称量斗，每个称量斗下设气动插板伐，溜槽。出钢时，经振动给料机将料卸入称量斗内称量，再经溜槽加入钢包内。
转炉其他微量铁合金在炉后平台设有1t微量铁合金称,转炉需要时经称量后人工投入钢包内。
铁合金中位料仓，称量斗的主要参数：（参数不准确，重新核算）
5转炉操作
┉转炉冶炼
转炉公称容量120t，1座（预留1座）,转炉采用顶底复合吹炼，冶炼过程中加入熔剂。
转炉冶炼周期大致分配如下：
兑铁水、加废钢 5
吹氧15（15～18）
后搅 2
测温取样等分析 3
后吹 1
出钢 4
溅渣护炉 3
倒渣 4
小计 37
┉出钢
冶炼完毕后出钢至150t钢水罐中，并同时进行钢水合金化、加顶渣料和钢包底吹Ar，出钢完毕再用240/75/16t铸造吊车将150t钢包吊到LF 炉进行处理；或直接送到钢包回转台。
┉出渣
转炉渣采用水渣处理工艺，渣跨旁边建干渣磁选车间，大块废钢回收利用。场地不够时可考虑放在原定的制氧区（河边）。渣处理设施不再本设计范围内。
6）转炉修砌工艺
转炉修炉采用简易上修方式
7) 钢包吹氩
为提高产品质量，转炉普通钢水可到吹氩站吹氩调温处理。本设计
考虑设在线钢包吹氩站1套（二期予留1套），在出钢过程中及钢包车运行中吹氩。采用钢包底吹氩方式，在钢包底吹氩故障时，设有顶吹氩系统作备用，吹氩站还建有4个铁合金微调用料仓，用240/75/16t吊车的16t 副钩将铁合金底开料罐吊至铁合金料仓储存，吹氩站需要铁合金时，经称量小车称量后，经溜槽加到钢包内。
8）LF炉外精炼炉
a).铁合金及渣料供应
1座LF精炼炉铁合金加料系统采用垂直皮带机上料。将LF炉所需铁合金及熔剂，仓库装车后，用汽车送入精炼跨边的上料坑，直接到入坑内，然后通过垂直皮带机将铁合金及散料加入到高位料仓内储存。
当LF炉或VD炉需要加料时，铁合金由高位料仓下方振动给料机加至称量斗内, 经称量后，通过皮带机加入到LF炉/VD的受料处。
本加料系统共设12个高位料仓, 分别贮存石灰、萤石、复合渣料、MnSi、FeSi、FeMn（HC）、FeMn（MC）、FeCr及备用仓等。上料采用垂直皮带机及可行走式转运皮带机上料，每个料仓均设料位检测，当仓内料达低料位时，信号在操作室内显示并上料，当料达高料位时，信号在操作室内显示并停止上料。
高位料仓下设3个称量料斗,分别对熔剂、一般合金及贵重合金进行称量，每个料仓下均设有一台电机振动给料机。
采用可行走皮带机分别向LF炉及预留向VD炉供料。
b).LF炉熔剂及铁合金料仓主要参数表
c).LF炉铁合金加料控制方式：
——自动控制：由LF/VD钢包炉过程控制计算机发送称量顺序，称量设定值，向LF钢包炉加料模式指令，操作者确认或修改后，由PLC自动控制称量输送和加料过程。
——半自动控制：由操作者设定，修改称量顺序，称量设定值指令，按顺序控制称量、输送过程。
——手动操作：由操作者执行称量、输送和加料指令。
——机旁手动操作：就地操作箱操作，用于设备检修和调试。
合金加料系统控制设在LF钢包炉主控室。
d).LF炉精炼操作工艺
钢水由钢水罐车运至精炼跨，用240/75t铸造吊车将钢水罐吊到LF 钢包炉钢水罐车，接好氩气管,通过钢包底部透气砖向钢水中吹入氩气,对钢水进行搅拌，将钢水罐车开到处理位，降下炉盖盖在钢水罐上，降下电极通电升温，造渣料和铁合金等散装材料通过合金加料系统及炉盖上的加料斗加入钢水内。LF炉盖上设加料孔和喂丝孔，可根据转炉取样自动加料喂丝。
测温取样采用手动（自动，与后面矛盾）方式，由人工将样品送炉前分析室。
LF 炉的另一台钢水罐车将接受另一炉需要处理的钢水,也可以在此可以进行软吹氩等辅助作业，同时将新一炉钢水转至加热精炼位。
当钢水温度、成分合格后，由240/75t 吊车吊起，送往连铸。 2.1.8.2物料流程(见图2-1)
2.1.9 主要工艺设备选型及其性能 2.1.9.1混铁炉 1）
混铁炉贮存铁水时间计算
混铁炉间设1300t 混铁炉1座，
日最大出钢量时混铁炉贮存铁水时间为：
h
t t d t h 82.401
.1/97.0/52548
.0/d 2411300t/=???33炉
式中：?混铁炉公称容量： 1300t/座 ?每天的小时数： 24h/d ?日最大钢水产量：5254t/d ?铁水消耗系数： 0.97t/t 钢水 ?混铁炉装满系数：0.8 ?铁水损失系数： 1.01
为了方便混铁炉修炉时不影响转炉生产，还设置有翻罐位一个，以保证及时向转炉供应铁水。混铁炉兑铁水采用我院开发的侧面兑铁水技
术，预留混铁炉除尘。
1300t混铁炉主要技术规格表2-11
由甲方在初步设计审查中确定（详见铁水脱硫总承包报价书）。
2.1.9.3转炉炉型
转炉炉型参数见下表2-12
2.1.9.4 LF钢包炉
LF钢包炉精炼的能力
LF炉年生产能力计算如下：
——前提条件
LF炉平均处理量135t
LF平均处理周期30～50min
LF操作时间表表2-13
LF平均计算冶炼周期～36min
LF设备作业率70％
LF处理钢水合格率99％
转炉、LF、连铸配合率80％
转炉有效作业天数：257d
每天最大处理炉数60324
炉36
LF年处理能力= 1353403365399％370%380%=109万吨
而转炉年有效生产能力为135万吨，考虑LF最大处理钢水比例为70%，
文件编号：RHD-QB-K1052 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 炼钢厂生产工艺的设备安全事故分类示范文本
炼钢厂生产工艺的设备安全事故分 类示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 由于生产组织、工艺设备管理上的不完善，炼钢厂内经常会因为工艺、设备系统发生故障、隐患、事故而引发炼钢的安全事故。 例如: 1)“大喷”:由于工艺控制不合理,如:①低氧压操作;②渣子太稀时若兑入铁水,则炉内氧化反应过于激烈,发生“大喷”。“大喷”时若防护措施不当,可造成人员伤亡。 2)氧枪事故:卡抢、粘枪等设备事故,若处置不当,引发爆炸等严重的安全事故。
3)重大炉壁穿透事故:重大炉壁穿透事故可造成大量高温钢水泄漏。如20xx年2月25日下午1点20分左右,杭州钢铁集团转炉作业区发生重大炉壁穿透事故,造成大量高温钢水泄漏。作业区内的工人已经全部撤离,无人员伤亡。 4)煤气系统事故———泄漏:煤气系统由于存在转炉煤气这种高度危险物质,因而存在火灾、爆炸、急性中毒等重大安全事故的风险。从工艺、设备安全管理的角度分析,最常见的煤气系统事故隐患就是泄漏,由泄漏可引发上述安全事故。在我国冶金行业生产设备事故中,泄漏事故位居前列。 5)漏钢:在连铸生产中,漏钢常造成工人烫伤,漏钢不仅损坏设备、增加废品,还打乱了生产组织。粘结漏钢是连铸生产中出现最为频繁的一种漏钢事故。 6)转炉氧枪、烟道、烟罩等部位漏水引起爆
水工艺设备基础复习参考 一、填空题 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式 搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、合金工具钢9SiCr钢表示：平均含碳量为0.9%，硅和铬的平均含量小于1.5% 。 3、陶瓷的最大缺点是脆性，它是阻碍陶瓷作为结构材料广泛应用的首要问题，是当前的重要研究课题。 4、机械性能主要指材料的弹性、塑性、强度和韧性。 5、焊接的方法很多，大体可分为三大类：即熔化焊、压力焊和钎焊。 6、膜组件主要分为板式膜组件、管式膜组件、螺卷式膜组件和中空纤维膜组件。 7、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 8、机械传动的主要方式有齿轮传动、带传动和链传动。 9、离子交换膜的基本性能交换容量和含水率。 10、物质的导热系数值不仅因物质的种类、结构成分和密度而异，而且还和物质温度、 湿度和压力等因素有关。 11、HSn65-3表示的意义为: 含铜65%、含锡3％的锡黄铜。 12、金属发生应力腐蚀的三个必要条件是：敏感金属、特定介质和一定的静应力。 13、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 14、吸附装置分为固定床、移动床和流化床。
15、通常可将极化的机理分为活化极化、浓差极化和电阻极化。 16、反渗透、超滤、微滤和纳滤设备都是依靠膜和压力来进行分离的。 17、按照化学成分钢主要可分为碳钢和低合金钢。 18、30CrMnSi的意义是：平均碳含量低于0.3%，铬锰硅三种合金元素均小于1.5% 19、金属材料的基本性能是指它的物理性质、化学性质、机械性能和工艺性能。 20、高分子化合物的合成中，最常见的聚合反应有加聚反应和缩聚反应。 21、腐蚀防护设计除正确选材外，具体还包括防蚀方法选择、防蚀结构设计、防蚀强度设计以及满足防蚀要求的加工方法。 22、按照作用原理不同，电化学保护分为阴极保护和阳极保护。 23、根据缓蚀剂的不同作用特点，缓蚀机理共分为吸附理论、成膜理论、电极过程抑制理论。 24、金属切削加工分为钳工和机械加工两个部分。 25、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 26、导热过程的单值条件一般有几何条件、物理条件、时间条件和边界条件。 27、凝结换热是蒸汽加热设备中最基本的换热过程。 28、按形状区分，封头分为凸形封头、锥形封头和平板形封头 29、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 30、污泥处理设备主要包括污泥浓缩设备、污泥脱水设备和污泥焚烧设备。 31、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。
热轧工艺流程 热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
教学大纲 一说明 1、教学要求: 本教材根据氧气转炉炼钢生产操作的特点，力求理论联系实际，通俗易懂，使其具有先进性、实用性。 通过本书的学习，使学生掌握氧气转炉炼钢的一些基本知识。 2、教学内容的确定： 根据专业的需求，将全部讲解。 3、教学中应注意的问题： ⑴系统地、全面地、有重点地、难易适中地将本书的内容讲给学生； ⑵学习完每章节后，要通过习题练习、巩固和加强学生所学的内容。进行基础教育的同时，注重培养学生的素质，提高学生独立解决问题的能力； ⑶除了要通过作业了解学生对所学内容的掌握情况外，还要通过考试对学生进行考查与考核。 二教学内容 第一章氧气转炉炼钢用原材料 教学目标：通过本章学习，使学生掌握氧气转炉炼钢用金属材料、非金属材料。教学重点：氧气转炉炼钢用金属材料的性能、造渣材料、氧化剂、冷却剂、增碳剂的性能 教学难点：用金属材料、生产石灰常见的几种石灰煅烧窑 教学内容： 1.1 金属料 1.2非金属料 第二章氧气顶吹转炉炼钢工艺操作 教学目标：通过本章学习，使学生掌握吹炼一炉钢金属成分和炉渣成分的变化规律及吹炼过程的三个阶段、装入制度、供氧制度及主要参数和供 氧操作、氧气流股的运动规律、枪位对吹炼过程的影响、炉渣对炼 钢操作的影响、造渣方法、渣料加入量和加入时间的确定、炉渣的 形成、泡沫渣在炼钢过程中的作用、渣量计算、白云石造渣、转炉
炼钢温度控制及确定、转炉炼钢热量来源、冷却剂的种类及效应和 用量确定、物料平衡、热平衡、终点碳的控制方法和判断及温度判 断、脱氧方法及操作、影响合金吸收率的主要因素、铁合金加入量 计算、吹损与喷溅、操作事故与处理、开新炉前的准备工作及炉衬 烧结过程、烘炉法、出刚挡渣技术、某些钢种生产。熟悉钢与铁的 区别。 教学重点：吹炼一炉钢金属成分和炉渣成分的变化规律及锤炼过程的三个阶段、装入制度、喷嘴的类型和作用、氧气流股的运动规律、枪位对 吹炼过程的影响、供氧制度的主要参数和供氧操作、炉渣对炼钢操 作的影响、造渣方法、渣料加入量和加入时间的确定、成渣过程、 加速石灰熔化的途径、泡沫渣形成的基本因素、吹炼过程中泡沫渣 的控制、渣量计算、白云石造渣的目的、确定白云石的加入量、转 炉炼钢出钢温度的确定及过程温度和终点温度的控制、转炉炼钢热 量来源、冷却剂的种类及效应和用量确定、物料平衡、热平衡、终 点碳的控制方法和判断及温度判断、高拉补吹法、结晶定碳法、耗 氧量和供氧时间作参考、脱氧方法及操作、影响合金吸收率的主要 因素、铁合金加入量计算、吹损及其组成和喷溅及其控制与预防、 事故产生的原因和处理方法、炉衬烧结过程、烘炉法、出刚挡渣的 目的和方法、挡渣球法挡渣操作、碳素钢、16Mn、硬线钢、H08、 硅钢生产 教学难点：金属和炉渣的成分变化规律、喷嘴的类型与作用、流股的运动规律、供氧操作、渣料加入量和加入时间的确定、成渣过程、吹炼过程中 泡沫渣的控制、渣量计算、确定白云石的加入量、出钢温度确定、 过程和终点温度确定、冷却剂用量确定、热平衡和物料平衡计算、 终点碳和温度的判断、脱氧操作、铁合金加入量计算、吹损的组成、 常见事故的处理方法、挡渣球法挡渣操作、碳素钢、16Mn、硬线钢、 H08、硅钢生产 教学内容： 2.1一炉钢的吹炼过程 2.2装入制度 2.3供氧制度 2.4造渣制度 2.5温度制度 2.6终点控制 2.7脱氧合金化
主要设备及其工艺参数 混铁炉设备主要工艺参数 公称容量： G 600t 炉容铁量：G 526t 熔池最大深度： h 3.122m 炉体外形尺寸： L×B×H 9545㎜×7897㎜×7520㎜ 炉壳重量： 113.475 t 炉衬重量： 349t 最大操作角度： +24.5° 炉体向前倾动极限角度： + 47° 炉体向后倾动极限角度：－5° 炉顶燃烧温度： 1200℃ 铁水出炉温度： 1250℃ 转炉设备主要工艺参数： 2.1 转炉炉体 转炉公称容量： 60t 炉体总高： 7000㎜ 炉壳高度： 6800㎜ 炉壳外径： 4700㎜ 炉壳内径： 4610㎜ 炉壳壁厚： 45㎜ 炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45 炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91 有效容积： 47 m3 炉容比： V/t=0.78 熔池深度： 900㎜ 炉口直径：Ф1440㎜ 出钢口直径：Ф125㎜ 出钢口与水平夹角： 10° 炉衬厚度： 500㎜ 炉壳总重： 71000㎏ 炉衬总重： 153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水： 总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃ 2.2 托圈及倾动部分 托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜ 电机： 45KW×4台 最大操作力矩：～1000N·m 倾动转速： 0.1-1.22r/min 倾动角度： ±360 °
倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176 额定制动力矩： 1000N·m×4 2.3 氧枪系统 a. 氧枪系统： 氧枪总长度： 17.730m 喷头：四孔拉瓦尔型 枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜ 马赫数 M=1.95 α= 11°50′～12° 三层同心套管： 内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜ 供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃， 出水温度≤50℃，供水量≥100t/h 供氧压力： 0.7～0.9MPa 氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏） b.提升机构 提升能力： 55KW 升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min 升降行程：工作行程:13900㎜ c.横移装置： 横移速度： 4m/min 横移行程： 2500㎜ 连铸机设备主要设备工艺参数 连铸机台数： 3台 机型： 2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机 3#机：五机五流R7m矩坯连铸机 4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机 铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m 铸流断面： 2#机： 150×180 150×220 3#机： 150×260 150×320 150×330 4#机： 150×（330～650） 中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t 引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆 钢包转台： a) 钢包最大（单臂）承重： 2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100t b) 钢包转台中心回转半径： 3.5 m c) 钢包回转速度： 1转/分 中间包车： a) 行走速度： 2.9～13 m/min
水工艺设备基础 一、填空题（每空1分，共20分） 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 3、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 4、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 5、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。 6、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 7、水处理工艺中，最常用的三种膜分离设备为电渗析设备、反渗透设备和超滤设备。 8、吸泥机排泥方式有虹吸、泵吸和空气提升。 二、单选题（每题1分，共10分） 1、陶瓷最大的缺点是（ A ）。 A．脆性 B．易腐蚀 C．韧性差 D．熔点低 2、水处理工艺设备发生的腐蚀多属于（ B ）。 A．局部腐蚀 B．全面腐蚀 C．应力腐蚀 D．微生物腐蚀 3、渗透压与溶液的，和有关，而与无关。（ B ） A．膜、浓度、温度、溶液性质 B．浓度、温度、溶液性质、膜 C．温度、膜、浓度、溶液性质 D．溶液性质、浓度、膜、温度 4、法兰连接的失效主要表现为（ A ）。 A．发生泄漏 B．出现缝隙 C．螺栓松动 D．以上皆是 5搅拌式设备有多种形式，哪个不是按功能分的（ A ）。 A．水利搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．搅动设备 D．分散搅拌设备 6、传统的容积式换热器的优点不包括（ D ）。 A．兼具换热、贮热功能 B．阻力损失小 C．结构简单、管理方便 D．节能 7、曝气的主要作用有（ D ）。 A．充氧 B．搅拌 C．混合 D．以上都是 8、下列气浮分离设备应用做广泛的是（ B ）。 A．微孔布气气浮设备 B．压力溶气气浮设备 C．电解气浮设备 D．射流气浮设备 9、下列不是排泥设备种类的是（ C ）。 A．行车式 B．螺旋输送式 C．平板式 D．中心传动式 10、下列设备不属于计量设备的是（ D ）。 A．转子流量计 B．电磁流量计 C．超声流量计 D．电动流量计 三、多选题（每题2分，共20分） 1、高分子材料主要包括哪几种？（ ACD ） A．树脂 B．塑料 C．合成纤维 D 合成橡胶 2、发生应力腐蚀的三个必要条件（ BCD ）。 A．一定空气湿度 B．敏感的合金 C．特定的介质 D．一定的静应力 3、卧式容器的支座主要有、和三种。（ BCD ） A．耳式支座 B．鞍座 C．圈座 D．支承式支座 4、水工艺中常用的机械搅拌设备主要有哪几种？（ ABD ） A．溶液搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．分散搅拌设备 D．絮凝搅拌设备。 5、水处理中常用的曝气设备有（ ABCDE ） A．表面曝气设备 B．鼓风曝气 C．水下曝气 D．纯氧曝气 E．深井曝气 6、换热器的选型需综合考虑的因素有（ ABCE ）
热轧的生产设备及工艺流程 1、热轧生产线的主要工艺设备： 1-加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB ）；3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE ）；5-粗轧机（RM ）；6-热卷箱（CB ）；7-飞剪（CS ）；8-精轧前除鳞装置；9-精轧前立辊（F1E ）；10-7机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC ）。 2、生产工艺流程 连铸板坯由连铸车间通过板坯运输辊道，无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后，使用不锈钢冷装（温装）轧制。 不锈钢冷装轧制（CCR ）：按照板坯库控制系统（SYC ）的统一管理，由板坯夹钳吊车将不锈钢板坯卸料辊道上的板坯分别堆放到两跨板坯库中指定的垛位；轧制时，根据轧制计划，按照轧制顺序，由板坯夹钳吊车逐块将板坯吊到上料辊道上并运到称重辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由板坯加热 高压水除鳞 粗轧 飞剪 热卷箱 热卷箱炉 精轧前除鳞 精轧机 层流冷却 卷取 钢卷运输 入库 检查取样 打包、验收 发货 平整分卷 发货、打包、验收 1 10 3 4 5 6 7 8 9 11 12 3 2 1 2
装钢机装入加热炉进行加热。 出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮；轧制3～7道次后，轧成20～40（60）mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。在粗轧机前后设有抽风装置。 根据不同的钢种和规格，中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式。另外，在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取，而下游工序出故障不能轧制时，热卷箱将带坯卷取后，用吊车将带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温，以后再吊回到轧制线上进行轧制。粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机，处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯 经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；最后送入精轧机组轧制。 由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。 钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机。 热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（B－D跨）；需平整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（A－B跨）。钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。 从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位置，从而对相应设备进行设定和控制。
2 炼钢工艺及设备 2.1炼钢工艺 永兴钢铁有限责任公司的转炉炼钢由于转炉容量小，装备水平低，与国内大中型转炉相比，技术经济指标相对落后，同时限制了铁水预处理，转炉复吹和钢水二次精炼等先进工艺技术的应用，产品质量和品种专门难进一步提高，难以面对国内、国际市场的严峻挑战。 新建120t转炉炼钢车间拟分两期建设，第一期先建120t转炉1座，并配套新建1300t混铁炉1座、120(150)t铁水罐脱硫站1套、LF 精炼炉1套，转炉按一吹一操作，年产合格钢水135万吨。第二期在预留位置上建设2#120t转炉、LF精炼炉1套、VD精炼炉1套，年产合格钢水310(270)万吨。 本设计的120t转炉炼钢厂采纳行之有效的国内先进技术，全部
由国内供货制造。符合“经济、有用、安全、可靠”的原则。全部工程建成后，它不仅工艺设备先进、产品品种的开发能力、生产指标、产量和质量将达到国内先进水平，使其产品在国内外市场都具有较强竞争力。 2.1.1 要紧设计特点和新技术的采纳 1)设置1座1300t混铁炉储存铁水，一个翻（折）铁水罐的位置，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供应铁水的条件。 2）一期新建1套120(150)t铁水罐脱硫站，先上一个扒渣位及搅拌位，预留1个120(150)t铁水罐脱硫站扒渣位。（所有铁水罐均改为150t） 3）预留混铁炉、脱硫站、转炉、LF炉二次烟气除尘技术。 4）一期设置1座120t顶底复吹转炉，二期预留1座。 5）转炉采纳顶底复合吹炼工艺，底部供气采纳微机操纵，氮氩
自动切换。 6）转炉氧枪采纳双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动采纳变频调速。 7）转炉冶炼预留副枪动态操纵技术。 8）转炉出钢采纳挡渣出钢技术。 9）转炉倾动采纳变频调速，转炉倾动机构采纳四点啮合的全悬挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴采纳水冷。 10）转炉炉前、炉后门及周围挡板采纳无水冷型防护结构，节约能源。 11）设钢包在线快速烘烤器，红包出钢。 12）转炉一次烟气冷却采纳全汽化冷却，回收蒸汽。烟气净化采纳湿法除尘和煤气回收系统。 13）转炉炼钢车间采纳基础自动化操纵系统。 14）转炉采纳溅渣护炉技术。
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图 二、炼钢厂示意图 1、转炉示意图及工艺参数
工艺参数 转炉炉体 1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm 1.2炉壳高度：6820mm 1.3炉壳外径：Φ4370mm 1.4高宽比: H/D=1.56 1.5炉壳内径：Φ4290mm 1.6公称容量：50t 1.7有效容积：39.5m3 1.8熔池直径: Φ3160mm 1.9炉口内径：Φ1400mm 1.10出钢口直径：140mm 1.11出钢口倾角(与水平):20° 1.12炉膛内径：Φ3160mm 1.13炉容比:0.79m3 /t.s 1.14熔池深度：1133mm 1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t 1.17炉衬重量：120t 1.18炉口结构：水冷炉口 1.19炉帽结构：水冷炉帽 1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴） 倾动装置 型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速） 最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360° 倾动速度：0.2～1r/min
二、方坯连铸示意图 大包 中包 方坯弧形连铸机铸机基本参数： 机型：全弧形 铸机弧型半径：R6000/12000mm； 机～流：5～5 流间距：1250mm 弯曲：连续弯曲 矫直：连续矫直 铸坯规格：120mm × 120mm； 150mm × 150mm； 100mm × 173mm； 130mm × 173mm； 拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min； 150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min； 100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min； 130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min； 冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为15 0?2 5 0 mm, 先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到2 3 m/ s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话,还要经过冷轧。 与热轧相比, 冷轧厂的加工线比较分散, 冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷,先要经过连续三次技术处理, 先要用盐酸除去氧化膜, 然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上,开卷机将钢卷打开, 然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷, 它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品, 那飞流直下, 似银河落九天的是镀锡板 ,那银光闪闪的是镀锌板 ,有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的 原料, 又叫马口铁 ,以前我国所需要的镀锡板全靠进口, 自从武钢镀锡板大量生产后, 部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺 ,这些镀锡板好像镜子一样, 光鉴照人, 就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐,千万面银镜送给心爱的姑娘,你知道不知道,在那爱妻牌洗衣机上,有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种, 一种是热镀锌, 一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片,它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材,在反面涂 上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进, 涂层十分牢固, 可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外,轧钢厂也生产长材,如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材,它的生产过程和轧钢原理与板材类似,但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程初学必看 热轧工艺流程初学必看[ 这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1. 主轧线工艺流程简述 直接热装的钢坯送至板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库, 加热 炉的装炉辊道装炉加热, 不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑, 保温后由吊车吊运至 上料台架,然后经加热炉装炉辊道装炉加热,并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库, 当板坯到达入口点前,有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统, 并在监视器上显示板坯有关数据, 以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外, 通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管
《水工艺设备基础》复习要点一考 试类型及题型 1)闭卷； 2)单项选择题；填空题；简答题；计算题；论述题(分值有变化，单选和填空分值有所减少) 二知识点 第一章．水工艺设备常用材料 1）掌握水工艺设备常用材料有哪些 2）了解钢的分类，如按用途分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢。 ①按化学成份分类：碳钢和合金钢；A.碳钢按含碳量又可分为：低碳 钢、中碳钢和高碳钢；B.合金钢按含合金元素的含量又可分为：低合金钢、中合金钢和高合金钢；②按照钢中硫和磷的含量又可分为：普通钢、优质钢、高级优质钢；③根据钢的用途又可分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢 3）掌握钢的编号的意义：如合金工具钢9SiCr 钢（%）；碳素工具钢T8表示什么含义（%） 第二章. 材料设备的腐蚀﹑防护与保温 1. 材料设备的腐蚀与防护 1）了解什么叫腐蚀及其危害 2）掌握设备防蚀技术中关于防蚀结构设计需要遵循的基本原则 3）掌握：a.什么是应力腐蚀及其发生的条件 b.设备防蚀技术中关于改变介质腐蚀特性的途径是什么 4）重点掌握：a.微生物腐蚀产生的原因及其最常见的微生物腐蚀类型；b.水处理工艺设备常用材料的选择原则（可能出简答题） 2. 设备的保温 了解设备保温的目的 第三章水工艺设备理论基础 1. 容器应力理论 1）掌握什么是薄壁容器判断标准 2）了解容器设计的基本要求 １）工艺要求：容器的总体尺寸、接口管的数目与位置、介质的工作压力、填料种类、规格、厚度等一般都要根据工艺生产的要求通过工艺设计计算及生产经验决定。２）机械设计的要求：（1）容器要有足够的强度（2）要有足够的刚度（3）要具有足够的稳定（4）容器必须有足够的严密性（5）抗腐蚀性和抗冲刷性要好（6）在保证工艺要求、和机械设计要求的基础上，应选择较为便宜的材料，以降低制作成本。（7）确保制作、安转、运输及维护方便。 3）重点掌握圆柱壳薄壁容器的应力计算方法（记公式、弄懂每个参数的意义，会用）会出个计算题（课本 P98页） 1
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
《水工艺设备基础》课程知识要点 1.聚乙烯(PE)给水管暴露在阳光下的敷设管道必须是黑色颜色。 2.法兰连接的失效主要表现为发生泄漏。 3.闸门的组成分为埋设、活动、启闭部分。 4.反渗透膜则是中性膜。 5.关于截止阀的叙述错误的是启闭力矩大,较费力，流动阻力小。 6.中心传动浓缩机属于重力式浓缩机 7.对于铜管，说法错误的是高温力学性能好，正确的是导热系数较大、低温力学性能好、价格昂贵。 8.投加设备有计量泵、水射器、干式投矾机。 9.反渗透膜是指中性膜。 10.地下曝气设备不是曝气设备种类。 11.渗透压与溶液的浓度、温度、溶液性质有关，而与膜无关。 12. 平板式不是排泥设备种类。 13.中心传动吸泥机适用于周边进水，周边出水的沉淀池排泥。 14.铸铁管的承接方式有承插式，法兰式。 15.格栅、滤纸不属于砂滤设备。 16.板框压滤机的脱水工作循环进行。一个工作周期包括:板框压紧、进料、压干滤渣、放空(排料卸荷)、正吹风、反吹风、板框拉开、卸料、洗涤滤布九个步骤(自动)。 17.目前UPVC类(硬聚氯乙烯)、PE类(聚乙烯)、PP类(聚丙烯)、PB类(聚丁烯)、ABS管、PAP管(铝塑)、钢塑、不锈钢、铜管等管材不用于室外给排水。 18.管道和管件的连接方式有哪些? 焊接、螺纹、法兰、承插、粘接(塑料) 19.膜分离原理是什么?水工艺中常见的膜有哪些? 1)膜分离原理是利用膜的选择透过性进行分离以溶液中离子或分子的;通过膜分离设备可实现混合物的组分分离。膜分离条件是膜和水中组分存在差别。 2)水工艺常用的膜是:离子交换膜、反渗透膜和超滤膜。 20.沉淀池按照水体流向为哪几类？平流式、幅流式、竖流式 21.曝气设备的功能是什么?在水处理工艺中，曝气器的主要作用是什么？ 功能是采取一定的技术措施，通过曝气装置将空气中的氧气转移到曝气池的液体中，以供给好氧生物新陈代谢所需要的氧量，同时对池内水体进行充分均匀地混合，达到生物处理的目的。主要作用有两个，一是充氧，二是搅拌混合。 22.塑料管的特点有哪些? 塑料管重量较钢管轻；塑料管内表面磨擦系数小；水流阻力小，水头损失小；管材使用年限与温度和压力有关；管径标注要注明内径和外径；热胀冷缩较为明显。 23.明杆阀门和暗杆阀门的区别和应用? 明杆阀门在开启时，阀杆和阀门一起上升；明杆阀门上部需要较大的操作空间，一般用在泵站，污水管道中；暗杆阀门开启时，阀门上升,阀杆位置不动；暗杆阍门下部容易被腐蚀,一般用在给水、室外管道中。 24.说出给排水管道中常用阀门并简要介绍其特点。 ①截止阀,用于DN<200时的截断水流,安装时要注意水流方向,用于给水。 ②闸阀,适用DN范围较大，用于截断水流,给水或污水中均可使用。 ③蝶阀,用于给水中,截断或调节水流，结构简单，启闭方便。 ④球阀，给水中截断水流，操作方便,开关迅速。 25.吸刮泥时采用中心传动还是周边传动的依据? 一般根据池子的直径超过二十米的直径采用周边传动,或者厂家的实际情况采用。 26.简述闸门选型和布置的一般原则。 （1）主要确定闸门和启闭设备的设置位置，孔口尺寸，闸门与启闭机械的形式、数量、运行方式以及运行和检修有关的布置要求等。 （2）平面布置应流态良好，水流平顺。 （3）孔口尺寸按标准选用，一般来说，大孔口比较经济。 （4）闸门应该结构简单，便于制造安装。 （5）闸门的启闭力要小，操作方便灵活，造价低。 （6）启闭机选用标准系列，考虑一机多用。
1780热轧生产工艺与设备 6.1 1780热轧的产品、规格及生产能力 宝钢股份不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70％，铁素体不锈钢占25～27％，马氏体不锈钢占3～5％；碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，厚度1.2～3.5mm约占80％，以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。 一期的设计产量为年产热轧钢卷282.2万吨，其中不锈钢69.8万吨，碳钢212.4万吨。由于二期项目中炼钢扩建了炼钢和连铸生产线，热轧增加了3号加热炉，从而增加了近70万吨的不锈钢生产能力。 成品规格如下表所示：
代表钢种 成品厚度 (mm) 成品宽度(mm) 碳钢 低合金 钢 SPHC,SPHD,SPHE,10P CuRE, SPA-H,SM400A －C SM490A － C,15MnV,09MnNb 1.2~1 2.75 750~1630 不锈钢 304,304L,316,316L, 410,420,409,430 2.0~10.0 750~1600 6.2 1780热轧的生产设备及工艺流程 6.2.1热轧生产线的主要工艺设备： 1 10 3 4 5 6 7 8 9 11 12 3 2 1 2
1-三座加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB ）；3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE ）；5-粗轧机（RM ）；6-热卷箱（CB ）；7-飞剪（CS ）；8-精轧前除鳞装置；9-精轧前立辊（F1E ）；10-7机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC ）。 6.2.2 生产工艺流程 板坯加热 高压水除鳞 粗轧 飞剪 热卷箱 热卷箱炉 精轧前除鳞 精轧机 层流冷却 卷取 钢卷运输 入库 检查取样 打包、验收 发货 平整分卷 发货、打包、验收
1.3 企业基本情况 新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。 新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。 新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。 新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。 1.4 高炉生产工艺简述 高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。 各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。 高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。 高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。 高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。 高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。 高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。 高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。 高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。 高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述 90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。 该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。 生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。 辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。 生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。 烧结生产工艺流程见图三。 1.8 高炉喷煤生产工艺简述 高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内