L7型乘用车冲压模具项目开发
技术协议
海宁莲花乘用车有限公司以下简称甲方：
靖江骥乾金属制品有限公司以下简称乙方：
经双方友好协商，甲方确定向乙方订购模具（4 ）套（详见订货清单），并达成如下协议：
一、订货依据及供货范围
1订货依据
1.1 产品文件：以甲方提供的3D数模、2D图纸、产品明细表；产品质量检验基准书（检具制作基准书）；青年汽车模具制造标准为准。（特别注意：2D图纸中配合面与非配合面的公差要求）
1.2工艺文件
1.2.1订货清单（附录1）
1.2.2压机参数（附录2）
1.3乙方以双方认同的冲压工艺为基础进行工艺设计最终工艺以双方会签文件为准。2生产条件
2.1生产纲领：6万台份/年，使用寿命30万次。
2.2生产方式：采用手工贯通式生产与自动化冲压线生产两种生产形式。
2.3生产节拍
2.3.1手工贯通式生产为：6～8次/每分钟。
2.3.2自动化冲压生产形式为：8～12次/每分钟。
3乙方供货范围
3.1乙方负责冲压工艺拟定，模具结构设计、制造、调试、匹配，直至冲制出合格
的冲压件为止。
3.2乙方向甲方提供冲压工艺方案、合格的CAE分析报告及SIM文件、DL 图
（AutoCAD2004版2D图或CATIA格式3D图）与模具图（CAD格式）电子版一套及白图两套，3D模具结构图与模面图（工艺数模）电子文档(CATIA格式)各一套。
3.3该项目所选用的标准件清单及备件清单（电子文档书面文档各一份）。
3.4模具自检报告，调试记录，冲压件检查报告、模具出厂合格证各一份。
3.5乙方提供的各批次的冲压件均附冲压件检测报告（见附录4）。
3.6每批铸件的到货原始凭证：化学成分、机械性能及金相组织报告各一份。
3.7乙方向甲方提供一套完整的排样图以及材料消耗定额。
二、合同的执行时间进度
1. 合同签订两周内，乙方提供单套模具开发进度的网络计划。
2. 工艺会签后一周内，乙方向甲方提供零件毛坯尺寸规格。甲方按照乙方模具开
发进度网络计划提供冲压模具调试用毛坯板料。
3. 乙方需每周一次向甲方提供模具制造进度的报告（可以用传真和电子邮件的形
式），必要时提供相应的照片予以说明。
4.样件提供
4.1合同生效之日起，第6个月乙方提供20台份合格的TVS手工件(单件检测合格
率在80％以上，夹具用定位孔夹紧面及重要功能尺寸合格率100%)。
4.2第7个月，交付30台份合格的第二批全序件(单件检测数据90%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。
4.3第9个月时在乙方现场完成合同中模具的预验收（FOB）并同时交付45台份的
合格工装样件(单件检测数据95%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。
总计无偿提供95台份样件，如甲方另有需求，费用和时间节点另行商议。
5. L7型车全部模具在第9.5个月完成预验收（FOB）并到达甲方指定场所。
第14个月在甲方现场乙方负责完成合同中全部模具的陪产调试与装车匹配及配合甲方完成最终验收. (单件检测数据95%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。
三、模具的材料及热处理
当冲压件的材料为高强度板（抗拉强度大于等于340MPa）或板厚>1.2mm时。1.1 压边圈采用HT300+Cr12MoV镶件结构；
1.2 凹模采用基体部分HT300+压料面及模口部分Cr12MoV+内型面部分MoCr镶件
结构；
1.3 凹模也可采用基体部分MoCr+压料面及模口部分Cr12MoV镶件结构；
1.4 凹模采用基体部分HT300+型面压料面Cr12MoV镶件结构；
1.5 料厚小于等于1.2mm的凸模可采用(GGG70L),MoCr铸铁。表面淬火硬度不低于HRc50；
1.6 凸模采用基体部分HT300+成型部分Cr12MoV结构
1.7凸模采用基体MoCr+变形剧烈部分Cr12MoV结构（具体在图纸会签时确定）
1.8 Cr12moV（SKD11韩国）。表面淬火硬度不低于HRc55~58
2. 冲裁类模具刃口材料
2.2板料厚度大于等于1.2mm(包括任意板厚的高强度钢板)的设置波浪刃口。
3翻边整形类模具
3.1 中大型模具翻边凹模块优先考虑采用侧面固定式,以便于调整:小型模具可采用整体式结构。根据零件的材料料厚可选用空冷钢（7CrSiMnMoV）；大于等于1.2mm 的或变形剧烈的部位采用Cr12moV（SKDC韩国）材料。
3.2 冲压件材料为高强度钢板时，采用Cr12moV（SKD11韩国）材料。
3.3 料厚小于等于1.2mm的凸模可采用MoCr铸铁。表面淬火硬度不低于HRc50。4．压料器、退料器、顶出器，可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁、球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲乙双方根据具体结构决定）。
四、模具结构
1. 模具结构形式
1.1 模具结构形式，原则上按甲方提供的或甲方认定的乙方提供的结构式样书。
1.3 模具的闭合高度，根据模具的结构、操作要求、压机参数而定。一个零件系列
模具的闭合高度应考虑一致性。
1.4 中型模具考虑联合安装式。(会签时根据具体情况商定)。
1.5 上下模之间要设置四块等高的平衡垫块。
2. 模具的标准件及结构性外购件
2.1 模具的标准件及结构性外购件原则上选用三住、三协标准，超出范围的标准均
需甲方的认可。（国内模具供应商标准件要选用上海三住、北京世贸、大连盘起的产品，氮气缸要求选用美国Hysow或瑞典Kaller或天津大石机械的产品或韩国TOSS的产品，顶料汽缸要求选用SMC的产品）。
2.2 氮气缸选用原则为：氮气缸达到最大压缩量时应留有5mm余量，注入基准压
力为12MPa。平衡用氮气缸的顶出力应在相应上模总重量的（1.5—2）倍以上。
3. 所有模具必须采用12.9级的螺钉（栓）。
4. 拉延模自动化生产线用模具压料圈采用内置式结构，上、下模互为导向体，压料
圈与凸模互为导向体。
5. 模具尽可能考虑送料高度合理一致。自动化冲压生产线用模具应考虑机械人送料
高度（参见模具设计标准-《一般设计》）。
6. 模具定位采用四点快速定位。上下模四周铸出“V”型中心线槽。两侧铸出方向
“→”箭头示前方。
7. 铸件加强筋间距≤300mm（封闭间距≤600mm），型面厚度≥50mm，筋厚按甲方
标准。
8. 本体为实型铸铁，应保证铸件的强度、刚度和外观质量。铸件的相关部位壁厚
按甲方标准铸造.铸件本体带联体验棒（模具交付时至少保留两个验棒,验棒规格为￠30×200mm），联体位置适当，不能有干涉或隐含干涉。
9. 模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L ≥1500mm时，上下模6－8个U
行槽; L<1500 mm时，上下模各4—6个U行槽，U型槽厚度H＝60mm（底板厚度H=50mm、压板台高度h=10mm）.压板槽距模具端头小于500mm.
10. 模具要求定位准确，不易松动，操作方便、安全。拉伸件应考虑后续工位定位
问题。
11. 拉延、成形类模具，要求有合模到底的压印标记，标记深度为0.3mm以内。
12. 拉延模应在适当位置合理设置￠6的排气孔，并加防尘软管。
13. 销钉与背托
13.1镶块、导板等均应设有挡块或背托，镶块不能仅用销钉限位。
13.2上模板上的销钉孔需设有丝堵装置，防止销钉脱落。（凡模具零件重量≥15kg 要设置起吊螺孔，取放不方便的零件部件至少设置一个M12起吊螺孔）。
14.模具要设置安全平台。大型模具安全平台尺寸为200mm×200mm；中型模具安
全平台尺寸不小于150mm×150mm；小型模具安全平台尺寸为100mm×100mm。
上下模安全平台之间高度为120mm或170mm。（压机安全棒高度800mm）
15. 废料处理
15.1.废料对角线长度不大于500mm，如超出范围须与甲方协商确定。
15.2小型模具修边废料，要能滑出模具外。
15.3中、大型模具要求滑出压机台外。
16. 废料滑板
16.1采用折叠式废料滑板使废料排出压机台外。
16.2一级废料滑板的设置不得超出模具的外轮廓线。
16.3废料滑板的料厚t取2mm-2.5mm。（具体会签时确认）废料滑道的倾斜角度需
大于等于25度，如果倾斜角度小于25度，废料滑板必须采用网纹板（滤油网板）。
17. 非自动化线冲孔类模具废料原则用废料盒接存，尽量集中接存，废料在模体内
滑动要顺畅，不得泄露在压机工作台上。废料盒尽量少；废料盒抽出方向设置在模具前后向、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。（具体会签时确认）18. 起吊装置
模具采用铸入式或铸造式起重臂或插销式吊耳，插销式起重吊耳应配有自锁功能起重棒。对于重量大于5吨的模具必须采用插销式吊耳形式。铸入式起重棒设置在模具左右方向。
19. 退料（压料）板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全块
或安全螺钉。板料厚度小于1.2mm的冲裁工序的压料器要在适当位置设置锥形限位块（四点）－（六点）,且锥形限位块必须等高，板料厚度大于等于1.2mm 的冲裁工序是否采用锥形限位块在模具图纸会签时确定。压料面在有效的范围以外全部空开深度H=1mm。压料、退料装置要设有缓冲装置。压料器溢出凹腔部位以下50mm需要布设斑马线标识,并在相应位置设置参照标记。
20. 顶件装置采用气缸顶料的，顶起高度约为50mm [制件至少应突出凸模（下模）
10mm以上]。特殊情况下，对于无法布置气缸的模具可以采用空手槽，会签时具体确定。
21. 上、下模活动部位均设安全防护板。
22. 上、下模设有连接板，便于模具运输。
23. 模具中要设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用刚性的方形管，铰链
式固定于下模的端面。用链条连接的限位块，链条不应受力。适当位置布置4枚氮气缸，平衡上下模。使所有上下模上的接触件至少脱开20mm以上。工作限制器安装座必须铸出“A”、“B”、“C”、“D”、字,按“F”方向顺时针排列。
24.标识
24.1要求设有冲压件压制<青年规定标识>单面凹字型的永久标识。
24.2车型号：GHK7168
24.3周标识与左右件标识合在一起用6个字符表示，如10P01L（2010年第一周生
产左件）；10P03R（2010年第三周生产右件）。
24.4车型号及周标记在后序整形上压出,若无整形工序才可以设置在拉延模上.
25. 除拉延模外所有后序模具的导向采用导板加导柱结构。导套的镶嵌高度与本体
毛坯面齐平。
26. 垂直类导板（只限于上下模及压料芯的导向）可采用自润滑铸铁基导板，其余
全部采用铜基导板，导套必须采用铜导套。
27. 模具设计时要考虑冲压件的刚性和回弹补偿。
28. 外板件（发罩外板、左右前后门外板、顶盖）设置方形拉延筋，拉伸成形时板
料不允许流动（即胀型成形）。
29. 凸轮（斜楔）机构设置要求
29.1使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。注意斜楔侧向力平衡。吊楔必须保证无
废屑沉积在驱动面上。
29.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题，小制件>30mm，大中制件>50mm。如
果定位部分在斜楔移入内要适当放大投入间隙（具体情况会签时另议）29.3斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如，回程不得有卡死现象。
29.4所有斜楔、吊楔必须设置强制回程（回程钩），并要设置安全螺钉。标准斜楔
尽量采用双回程钩.大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。
回程氮气缸的回程力≥(斜楔本体重量+压料芯重量)×2倍。
29.5斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。
29.5斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。
29.6非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度≤600mm
时采用一组V型导板，滑块宽度＞600mm时采用两组以上V型导板。
五. 工艺、设计、制造要求
1. 模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行（验收标准详见技术协议及附录1～7）
2. 乙方依据双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺
确认后，方能进行模具设计。会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认，增减费用另行商议。甲方不对冲压工艺及模具结构产生的不良后果负责。
3. 冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术参数要求。
4. 模具在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性、和维修过程中的方便性。
5. 模具设计完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下
一步工作。
6. 甲方产品发生设变，给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；乙
方接到设变后，以书面形式进行可行性及风险分析，并提供产品变更的费用及制造周期，经甲方确认后方可实施，如果乙方提出产品设计变更要求，乙方向甲方提出书面的设变申请（工艺分析报告），以甲方确认为准。
7. 制造中如有模具修改必须同时修改模具图。
8. 设计和制造依据双方确认的有关模具设计、制造、验收以及冲压件检查的相关标
准。
9．模具要设置方便排除清洗模具时污水的槽或孔。
10. 模具的刚度、强度和质量要求以连续生产一批次冲压件不出现质量缺陷为准
（300件）。
11. 外表面件压印不得留在A面上。
12. 退料（件）器要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排
出。
13. 有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡
胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。
14. 安全防护措施：
14.1上模的活动部件均应有安全防护措施：设置限位器、防护板、防护罩等。14.2模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。布置应考虑到
安全、合理、便于操作和安装。
14.3采用双槽模具结构时，要考虑合理的操作空间，操作方便、安全。
14.4应考虑手工操作的安全：如良好的视野，足够的操作空间和区域等。
15.（1）自动化冲压生产线用模具设计应考虑传感器、数据线、编码器端子盒（模
具端子盒结构应为凸针结构）、气动管路接头等位置设置合理，无干涉或隐
含干涉。
（2）气动接头采用快换插头，分别布置在与压机的相应侧；接头按压机参数；管路内设有调压阀；接头的排列顺序及颜色标识为：定位装置的升起、下降，托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。
16. 模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序。发货时标注出冲模上模重
量、下模重量（压料圈重量）及模具总重量.在铸有电子体的数字字型上按实际重量描白。
17. 所有滑块行程都应在相应位置用红色刻线标示出来。
18. 导板导向的导向腿要与底板铸成一体，不允许采用厚钢板导向结构。导板采用
自润导板。（详见模具标准）
19. 模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自润合金铜导套。
20. 二级托杆采用铸造锥形凸台结构形式。托杆的高度应符合压机气垫的规定行程
（按设计与制造标准执行）。二级托杆最小端直径为￠65，二级托杆顶端应加￠65X30的垫片（材料：45#，HRC40~~45）。
21．自动线2250T压机二级托杆的行程设计应为模具压边圈的有效行程+30mm缓冲+20mm预压，例如：压料圈有效工作行程是170mm，缓冲行程为30mm，预加压为20mm，则模二级托杆的行程应设计应为：170mm+30mm+20mm=220mm，模具的相应导向按220mm考虑。
22. 冲孔的凹模采用可换式的（工作边距、孔距较小者除外）。冲孔凹模套外形随型
注意仿形后是否有刃口少或无刃口的现象。
23. 模具均不采用快换冲头形式。
24. 模具制造中，重要部位不允许补焊，其它部位经甲方同意后方可补焊。
25. 模具压机压力中心与模具中心必须一致.带顶杆模具根据情况会签时协商决定。
26. 采用Cr12MoV镶块结构镶块最小厚度60mm以上,镶块固定基体厚保证50mm
以上。镶块下方随形筋：高强度钢板（或料厚大于等于1.2mm）统一为50mm，其余为40mm。内外导板基体壁厚应为70mm。
27. 修边线在拉延模压边圈范围内，压边圈与下模座必须墩死；其余情况压边圈与
下模座墩死块保留2mm间隙。上下模必需墩死。
28. 三销基准孔基面要低于毛坯面5mm。并打印三销基准数值。
29. 模具上所有安装件都要和安装的对应位置铸出或打印模具编号,零件编号。打印
位置用铣刀铣出小平面。
30. 除拉延外后序翻边整形模可采用顶杆(根据压机参数)、弹簧或氮气缸,但是顶杆
必须双排布置,如双排布置不了采用氮气缸。顶杆高度及行程布置合理,尽量靠近受力面。
31. 模具制造完成后，乙方首先应自检验证，并填写自检报告单（包括模具动、静
态检查和冲压制件的自检报告）。自检合格后，提供自检报告给甲方，提前一周提请甲方预验收。
32. 样件发货前必须经合格的检具自行检验，每批样件中提供5件标明零件号、零
件名称、取件时间及检具对样件的自检报告。须有甲方质保部及工装部的相关人员的签字确认凭证方可发货。
33. 铸造厂家除以下供应商外必须经甲方实地考察确认，方可进行铸造。
北京北瀛铸造有限责任公司
成都兴华申铸造实业有限公司
吉林恒达
河南金山铸造
天津虹冈
白城铸造厂
韩国东振铸造厂
34. 乙方在模具制造过程中，如需委托第三方加工制造时须经甲方书面认可方可实
施。
35. 铸件加工后，表面不允许出现裂纹以及较明显的沙眼、气孔等铸造缺陷。若出
现上述问题，乙方应及早与甲方联系，经甲方认可不影响产品质量和寿命的前提下方能投入使用。如甲方不认可，则乙方重新投入合格的铸件加工；若影响合同进度，可将前期有问题的铸件先行加工供甲方使用，但不进行预验收，待合格铸件到货后由乙方进行更换及调整，合格后正式移交甲方验收。
36. 铸件验收前不得刷漆。
37. 乙方负责为甲方开发的车身模具冲压零件材料利用率的提高策划，冲压件材料
利用率以达到60％以上为目标。
38.按甲方提供的模具涂漆标准涂漆（见附件5-L7车型涂漆标准）。
39.（1）铭牌:按甲方要求标识出模具名称\模具号\实际闭合高度\气垫压力\压料板行
程\使用设备等。
（2）按甲方要求设置托杆布置、快速定位位置铭牌。（详见附录3）。
40. 关于L7车型乘用车冲压模具编号规范与说明：
（1）编号：例：07DM5401-L7YY-D001-511 OP10 S1
（2）说明：07D——车型；M——冲压模具；5401——零件子组号（分总成）；
L7YY——L7沿用007D，D001——零件序列号，D代表L7系列SUV
车型, “001”代表1号冲压件左侧围外板。尾号511——模具号。一般
情况下：当冲压件为左、右件时，模具号编奇数为左件模具如511 513
515等并同时铸造出LH标识。模具号编偶数为右件模具如512 514
516等并同时铸造出RH标识。
OP05—工序号（落料）、OP10——工序号（拉伸）、OP20——工序号（修
边冲孔）等。S1——冲压线上的第一序模具。S2——冲压线上的第
二序模具等。
六. 技术文件评审与模具验收
1.技术文件评审
1.1冲压件的拉伸、成型工序需要做CAE分析，并在合同签订后1个月内提供合格
的产品CAE分析报告（包括SIM文件）及工法图（DL图）供甲方评审
1.2图纸会签：原则上DL图会签地点在甲方进行，模具图会签地点在乙方进行。乙
方DL图纸分批完成后，通过FTP或移动硬盘传递给甲方，并提前一周通知甲方。甲方收到图纸后并双方约定时间当面会签；模具图纸会签与DL图会签操作方式相同。DL图会签必须附有拉延件的CAE分析图及报告、SIM文件
2.评审流程：
2.1CAE模拟分析评审；乙方提交CAE分析报告及SIM文件。
2.2CAE模拟分析评审（按CAE成型分析标准及模板）通过后方能进行DL图评审；
乙方提交相应文件。
2.3DL图评审合格后进行模具结构评审；
2.4模具结构评审合格后进行白膜评审验收。
3. 预验收时以本《技术协议》、工艺《会签纪要》、单序模具图及《会签纪要》、乙
方的模具自检报告和冲压件检测报告以及甲方出具的试装车匹配合格单为验收依据。
4. 终验收以双方签署的《预验收报告》及预验收资料为验收依据。
5. 冲压模具预验收时外覆盖冲压件的表面AuDiT等级标准要达到“3分件”的标准。
终验收时外覆冲压件的表面AuDiT等级标准要达到“1.5分件”的标准。
6. 预验收在乙方工厂现场进行，终验收在甲方工厂进行；预验收和终验收均要双方
共同签署《验收纪要》。预验收前，乙方需进行自检工作，提前一周提供模具自检报告、产品。模具变更问题，必须在模具发运前予以解决且与图纸一致。
7. 模具验收包括模具静态检查、动态检查和冲压件的外观质量和尺寸精度检查。（冲
压件验收标准见附录4、模具预验收标准见附录7）
8. 乙方工厂模具预验收标准：连续试冲出不少于40个合格冲压件且模具的动、静
态检查合格，甲乙双方视为预验收合格，合格制件随模具包装发运。乙方向甲方提供合格制件时，所用的板料由甲方另行提供。
. 甲方根据乙方的预验收申请及双方商定的预验收计划对每副模具只安排一次预验收和一次复检机会，总数不超过3次，特殊情况双方协商。若超出规定的验收次数，造成甲方重复验收产生的所有费用由乙方承担。
9. 拉延模具在验收时工作面不得涂油润滑。
10. 甲方工厂模具终验收标准：乙方派员到甲方现场负责对模具进行调试，以能连
续冲出300台份合格冲压制件，且模具的动、静态检查合格、相关冲压件装车匹配合格，甲乙双方视为终验收合格。甲方根据零件及模具合格状态，对于具备终验收条件的模具，按件分批进行验收。
11. 模具的终验收调试时间安排，由甲方根据现场生产的情况安排班次、时间、生
产线。
12. 模具运抵甲方工厂后,如果因乙方模具原因调试（终验收期满后三个月）仍不合
格，则乙方应向甲方赔偿双方合同规定的损失，经甲方认可后，可让步接收。
13. 验收工作双方共同进行，双方互为对方提供必要的检测仪器、设备、场所、配
合人员等条件。
14. 调试板料
14.1用于乙方工厂的调试板料：根据乙方给出的冲压件下料规格尺寸，甲方按乙方
试冲板料提供计划免费提供试冲板料。免费提供数量标准：外覆盖内外板件50件/每序，高强度钢板件50件/每序，结构件30件/每序。关于终验收模具提供试冲板料的标准按上述规定标准的50%提供。
14.2板料如有剩余，随模具、检具以及合格的冲压件一同发给甲方；如果调试板料
不足，则乙方自行解决或可通过甲方采购部门购买。在调试过程中报废的冲压件必须留待甲方认可后，乙方才能处理。若由于甲方产品设变导致板料报废等情况，双方协商解决。
15. 冲压制件的检查（冲压件验收标准见附录4）:
15.1.1、冲压件在预验收前一周提供下列报告：
15.1.1.1冲压件全尺寸检测报告：随机抽取1件做三坐标全尺寸测量（1级测量点必须体现矢量方向）。对百分线，拐角，关键轮廓线等重点管控。测量后提供书面及电子版报告(格式按《冲压件检测记录表》)
15.1.1.2冲压件的减薄率检测报告：检测在设计规定压料力+/-10吨的上下限三种冲压件。如：某冲压件的额定压料力：100T，其中：110T 1件、100T1件、90T1件，即3件。冲压件测量减薄率检测区域为CAE分析报告中制件的高减薄率区域。15．1.1.3冲压件面品检测报告：按青年汽车乘用车外覆盖冲压件Audit评审标准执行。
15.1．1.4、冲压件PPK分析报告：
预验收阶段--供应商所在地：20个零件，按青年汽车提供的3级测量点进行。
终验收阶段--萧山工厂：30个零件，按青年汽车提供的3级测量点进行。15.2检验依据：合格的检具、产品图、冲压件验收标准。
15.3冲压件使用合格检具进行测量。
15.4冲压件呈自由状态放于合格的检具上（即放在检具上不需要夹紧器夹紧），普通板回弹+/- 1.5mm；高强度钢板回弹+/- 0.5mm。
15.5冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕、无起皱、凹陷、凸包、绷紧等。
16. 模具终验收提供设备台时。
16.1针对所有预验收通过的模具，甲方只提供给乙方2轮调试时间。
关于模具终验收调试使用压机时间的规定见下表：（2轮调试总台时）
16.2终验收时每副模具在压机上调试时间如超额使用，则乙方需按双方核定的台时
付费。
16.3对出现的问题经甲、乙双方确认，乙方认可存在的问题点无法修复的，由甲方
根据问题的实际情况适当酌情扣款。
16.4首轮调试10台份，第二轮调试300台份，若没有问题或存在的问题厂家无法
修复的，酌情扣款后可直接办理终验收（影响车身质量的制件除外）。
七、模具备件
1. 乙方需列出模具上有重要功能的易损件和备件(包括非标件)。在图纸验收时，提
供零件清单，做出详细图纸。
2. 同一模具制造商所承接的车型项目中，所有冲孔类模具，直径小于等于6mm的
冲头及凹模套，每种规格按5％提供备件，至少5件；直径小于等于8mm大于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5％提供备件，至少2件；异形孔短边小于等于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5％提供备件，至少2件。
3. 异形孔最大尺寸25mm以下的冲头和可换式凹模，每种规格按2％提供备件，至
少1件。
4.针对每个零件车型号标识、周标识和左右件标识在模具上制作一套。并针对使用
的字母印记做备品一套，数字印记备品0~~9一套。左右件须分开制作。
八、模具交付
1. 随模具发运调试合格工序件1件置于模具型腔内。
2. 发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固。
3. 包装要用木质包装箱、架，采取防雨、防撞包装。包装后要便于吊装或叉车装卸。
九、服务
1. 模具的质保期为12个月,自终验收结束之日起计算。正常使用条件下，乙方保证
模具设计寿命。在终验收合格后一年质保期内，乙方负责对模具有关重大质量问
题给予无偿服务（由于甲方使用不当造成的质量事故费用由甲方承担）甲方如需乙方派有关人员服务，要求48小时内到达甲方相应模具所在地现场。
2. 乙方在模具交付之前及模具调试中负责对甲方技术人员及调整和维修人员进行
培训。
十、其它
1. 乙方对甲方提供的汽车产品数模、数据及相关技术文件资料负有保密责任。违者
按保密协议有关条款执行。
2. 如果因乙方原因模具不能在规定周期内交付而影响甲方装车时，乙方应负责免费
生产及运输，向甲方提供生产所需的相关制件。
3. 本协议中未涉及到的其他技术问题，双方协商解决。
4. 本协议中所涉及到的模具设计制造标准以2010年4月7日的版本为准。
5. 《L7型乘用车冲压模具项目开发技术协议》以此版本为准。
甲方：海宁莲花乘用车有限公司乙方：靖江骥乾金属制品有限公司
代表：代表：
年月日年月日
模具技术协议书 Mold Technology Agreement 项目名称： Project 甲方： Party A 乙方： Party B 签定日期： Sign Date 有效日期： Life of Contract （以下简称甲方）（ （以下简称乙方） 就乙方为甲方加工制造如下模具有关事宜，进行友好的协商，并达成以下协议： 一、模具清单mold list ： 一
二 二、甲方向乙方提供的技术资料：Documents 1、甲方向乙方提供锁定的产品数据..产品2D 图纸. 2、乙方按照甲方提供的产品3D 数据和产品2D 图纸公差要求制作模具。产品2D 图纸公差要求没有体现在产品3D 数据里。 三、技术确认及有关说明Engineering Confirmation 1 ．甲方提供的模具结构方案由乙方审核，具体内容要包括模具材料，总体结构形式、分型面、浇口、侧面分型抽芯机构、冷却系统、顶出系统、热流道系统等所有对制品质量有重要影响的方面。保证能正常出模。 在没有正式通知之前，请不要定料和加工。模具结构设计需得到甲方评审认可。 2．自协议签定5日，乙方须向甲方提供具体的模具开发进度表及DFM 报告。 3. 应客户要求需要局部更改产品尺寸时，乙方有义务进行有关模具更改和报价 ;所有改动都要反映在图纸或3维模具数据中；如就修模问题发生争议,乙方必须提供模具及产品的三座标测量报告(乙方全权委托第三方测量的报告). 4. 如模具发生整改,乙方必须在接到甲方的通知之后,1天之内给于甲方书面的整改计划. 5．每周一乙方向甲方反馈模具加工进展，提供模具加工最新状态图片，对可能存在的问题进行沟通，并指出其原因和建议改正对策，如因乙方没有及时反馈而造成的后果由乙方承担。 7．模具T0试模后需提供产品检测及数据报告。 8. 本次开模模具寿命： 万次 四、技术要求及有关说明Specification Confirmation
铝合金压铸模具制造技术协议 甲 方： ___________________________ 乙 方： ___________________________ 签订日期： _____ 年 ____ 月 _____ 日 甲方: 乙方: 本协议经过甲、乙双方协商讨论，同意按以下条款对铝合金压铸模的设计、制造进行验收 编号 号：
1. 压铸件的名称及图: 2. 压铸件技术要求 2.1铸件尺寸 2.1.1加工余量：见甲方提供的加工图及毛坯图，如仅提供产品图，则由乙方岀毛坯图，甲方产 品毛坯图确认需在两个工作日内回复，逾期不能答复则制造周期相应后延。其余铸件尺寸和形状 应符合图纸要求。 2.2铸件表面质量：铸件表面应成形良好，无冷隔、裂纹、严重拉伤及起皮、气泡等缺陷。 2.3铸件内在质量：铸件各热节部位尤其是加工螺纹处应无缩孔、气孔等缺陷。 2.4特殊要求： 2.4.1铸件标识：按甲方提供的产品加工图纸要求，在相应位置刻上商标、生产批次标识（年、月、产品图号）。 2.4.2模具标识：模具编号（零件号/YM1）、制造年月份、供应商信息。 2.4.3填写模具履历书。 3. 甲方提供铸件生产用压铸机的型号及其相关参数: 4. 压铸模具技术要求
4.1模具零件材料、热处理等应符合表二规定: 表二 火工艺处理外，还应进行软氮化处理（氮化深度为0.1-0.15mm、硬度HV>600）。 4.3所有模具零件不得存在裂纹，成型零件表面不允许有划伤、压伤、锈蚀、补焊等缺陷，成型零件表面及浇注系统表面粗糙度不得大于0.4卩m 4.4尺寸限制 4.4.1模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙应符合模具图纸（模具图由乙方设计）要求，同时应满足下表三规定（附图）。4.4.2型腔成型部位尺寸及精度要求必须按甲方提供的产品图纸规定设计制造，其中：孔类成型部位尺寸（包括凹圆弧）按中下公差设计制造，轴类成型部位尺寸（包括凸圆弧）按中上公差设计制造。以便尽可能减轻铸件的重量及方便模具的修改。
通用汽车的全球战略 美国通用汽车公司（GM）是世界上最老的跨国公司之一。GM建立于1908年，在20世纪20年代建立了第一家国际企业。现在GM是世界上最大的工业公司以及2000年收入为1850亿美元的全型号汽车制造商。公司每年销售800万辆汽车，其中320万辆是在北美本土以外的地方生产和销售的。2000年，GM占有北美市场份额的27％以及世界其他地方市场份额的9％。 从历史上来看，GM大多数的国外经营集中在西欧。当地的品牌名称，如欧宝、Vauxhall、Saab和Holden，帮助公司在2000年赢得了12％的市场份额，仅仅次于福特。虽然GM一直也活跃在拉丁美洲和亚洲，但直到最近，在那里的销售仍只占公司整个国际销售的一小部分。不过，在接下来的几年里，GM计划要很快改变这一点。觉察到亚洲、拉丁美洲和东欧可能是汽车工业发展市场，1997年，GM着手实施一个雄心勃勃的计划，在阿根廷、波兰、中国和泰国的4家新制造厂投资22亿美元。这一扩张同GM对国际经营管理理念的改变密切相关。 一直以来，GM把发展中世界看做是倾销过时技术和过时模式的场所。例如，就在几年前，GM的巴西工厂还在费力地制造北美多年前就已不再生产的美国设计的Chevy Chevettes 汽车。GM在底特律的管理人员将其视为一种从公司在过时的技术投资上榨出最大的现金流的方法。不过，GM在发展中国家的管理人员却认为这表明总部把在发展中国家的活动看得不重要。这一看法还受到这样一个事实的支持，即在发展中国家的大多数活动是实施底特律公司总部的制造和销售计划，而不是制定自己的计划。 与此相对照，GM在欧洲的经营活动一直是不受底特律控制的，在各国的工厂通常被允许设计自己的汽车和建立生产设施并形成自己的营销战略。这种区域性和国别性自主权使得GM的欧洲企业可以生产适应欧洲顾客需要的汽车。然而，这也导致了高成本的重复设计与制造，而且不能分享各子公司有价值的技术、技能和生产实践。因而，一方面通用汽车对其在发展中国家的企业控制得太严，另一方面对其在欧洲的企业也许控制太松。其结果是该公司的国际经营活动缺乏整体战略的一致性。 1997年以后，GM正在试图改变这一点，从以底特律为中心的世界观转变为这样一种哲学，即在公司的全球活动中，任何地方都可作为优良产品的中心。公司正在试图开发这样的名优产品中心以向其全球企业提供最新技术。建立在发展中国家的4家新制造厂就是这一新想法的具体体现。每家厂都是一样的，每家厂都采用最新水平的技术，每家厂都不是美国人设计，而是由巴西和德国工程师组成的团队来设计。通过建造相同的工厂，GM可以效仿丰田，丰田的工厂都是如此相似，以至于一辆汽车在日本的改变可以迅速地在全世界被模仿。GM的工厂是以其在德国的爱森纳克的生产设施为模型的，这是由公司的欧宝子公司管理的。正是在爱森纳克厂，GM想出了如何实施丰田首创的零库存生产系统。现在这个厂是欧洲效率最高的汽车制造厂，也是GM中最好的，年生产率至少是北美大多数装配厂的两倍。每家新厂都生产最新水平的汽车为当地消费者服务。 为了实现规模经济，GM还在尝试设计并制造能分享全球公共平台的汽车。在德国、底特律、南美和澳大利亚的工程师团队正在设计这样的汽车公共平台。地方工厂将会被允许按顾客的具体要求改造这些汽车的某些特征以迎合当地消费者的口味和喜好。同时，依照全球公共平台的思路，将会使公司把设计一辆汽车的成本分摊到更大的产量中去，并通过共享零
(合同编号：）甲方(订作方)：乙方(承揽方)： 地址：地址： 法定代表人：法定代表人： 营业执照证号：营业执照证号： 合同签订地:： 甲乙双方依据《合同法》规定，经充分协商，就乙方为甲方制作_______模具，甲方支付加工费事宜，达成如下协议； 合计金额：（含17%的增值税）人民币大写：元整。（万元） 交付首样工作期：35天 说明：以上费用包括全部材料费、备件费、制作费、制件费、运输费、安装调试费、培训费、管理费、税费及一年的保修费用等。 二. 图纸及技术资料的提供： 1) 乙方按照甲方要求负责模具设计，计算模具日产能力，并需得到甲方确认方可制作。 2) 模具设计所需图纸资料由甲方提供给乙方使用的，须经甲方确认后方可使用。 三. 技术要求以及质量要求： 1) 模具必须按甲方提供的图纸及要求制造，保证模具啤出符合要求的制件； 2) 模具必须按照制作项目列明的要求制作，且必须有合理可靠的冷却系统； 3) 更详尽的技术要求见附表，模具也应符合甲方在向乙方提供的其他的技术资料中明示的技术要求以及质量要求； 4) 乙方制作的模具应保证____万啤次以上的使用寿命。 四. 制造工期：
1) 工作期为35天（第一次交符合功能装配的样件），即于年月日前提供全部首样； 2) 首样交付后，甲方未提出改模，乙方于15天内（即于年月日前）向甲方交付合格模具； 五. 模具验收以及交付： 1) 模具验收的依据： 1. 甲方确认的产品零件图； 2. 双方商定，并经甲方确认的技术工艺方案，双方确认的模具技术要求。 3. 模具设计图纸以及电子文档。 2) 模具验收合格规定： 1. 甲方连续试产天或产量达到件以上，日产能力偏差不超过设计要求的5％，模具无异常，制件合格率98%以上，甲方出具模具验收检验合格报告。 2. 乙方交模后，由于甲方原因60天内不投（试）产，模具视为合格处理并由甲方出具模具检验报告，办理结算付款手续。 3. 乙方交试模样件后，由于甲方原因60天内不能检验确认的模具视为合格处理并由甲方出具模具检验报告办理结算付款手续。 4. 模具验收后，一年内乙方对模具制造质量负责，并无条件地提供免费快速服务（8小时内要给予响应）。因甲方需要结构更改，乙方需提供快速服务，可根据产生的成本酌情收取改模费。 3) 《模具验收报告》上应有甲方技术、检验及使用单位签字并经甲方生产技术部长批准方为有效。 4) 交货地点为甲方指定的加工厂家，运输费用由乙方承担。 六. 收货及不合格处理： 乙方所交模具经甲方有关部门（技术、质检、使用部门）验收合格并凭《模具验收报告》方可收货，甲方凭《模具工装验收单》办理向乙方付款结算手续。对模具验收不合格的，由乙方修正或重作，由于乙方原因制件外观不合格，成型后挠曲、变形而需改良制件成型状况，以及尺寸难以控制造成的零件间配合不良状况引起的修改、制作的一切费用由乙方承担，交货期不变。若乙方设计提供的图纸有误，乙方承担由此带来的全部损失，但是如果产品图纸或模具图纸由甲方提供的，损失由甲方承担，交货期顺延。 七. 模具制作费用的支付： 1) 签订合同七日内，甲方将模具金额的50%，即万元付至乙方帐户，作为合同定金； 2) 模具验收合格后，由乙方开具增值税票，甲方收乙方增值税票后，一个月内将模具金额的40%，即万元付清； 3) 模具金额的10%作为质量保证金，在模具验收后半年内付清。 八. 知识产权保护以及商业保密承诺： 1) 本合同规定之模具所有权及知识产权为甲方专有。 2) 乙方承诺并保证，对为甲方开发与制作的模具（包括图纸等技术资料，零件样品及模具等实物）均不向任何第三方出示、泄露或提供，否则，甲方视为乙方故意侵犯甲方利益，乙方应该对该故意侵犯甲方利益的违约行为承担一切责任；乙方每向其他任一单位或个人提供模具，应按本合同第十条6项的规定向甲方支付违约金，并赔偿甲方相应经济损失。 3) 乙方未经甲方书面许可，不得随意复制为甲方加工的模具。更不得用该模具为除甲方之外的第三方提供制件。
模具制造合同 甲方： 乙方： 甲方委托乙方制造以下模具，其中： 1）模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为出。 2、正常使用情况下每副模具不少于＿＿＿万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用热作模具钢，其他各部分材料依照 行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提出之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。 3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，个工作日完成整套模具制作，试模期为天， 甲方验收期限为天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%，模具验收合格再次生产一万模后即付模具款30%，剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议， 协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：乙方： 法人代表：法人代表： 签署日期：签署日期：
技 术 协 议 书 甲方（定做方）：浙江钱江摩托股份有限公司 乙方（承揽方）： 甲方委托乙方承制_____________塑料模具共_____套，在技术洽谈与友好协商的基础上，双方拟定如 下技术条款。 1、模具清单：详见本技术协议附页。 2、模具材料 2.1、定模型腔/动模型芯：详见模具清单(HRC28~33) 2.2、滑块：P20/H13系列，表面氮化，HRC40以上 2.3、其他指定材料及热表处理要求，详见下列制作标准 2.4、未指定构件的材料及热表处理要求，应达到GB/T 12555-1990、GB/T 12556-1990中的要求。 3、注塑模制作标准 3.1 、指定制作标准 模具制作要求 图示资料说明 3.1.1 模具安装板 ①模具安装板的规格按右栏指示资料的要求(右栏中无指定时，按无标准安装板制作): （大板为标准板；在满足以下制作要求的前提下，原则上应尽可能采用小板）。 ②安装板、型腔板、垫铁之间，设置定位销。 ③模具安装部空间范围，与装模工具、螺钉及冷却水管、接头无干涉,如右图示。 3.1.2 浇口套 ①采用分体式的浇口套。安装方式如图。 ②浇口套的材料40Cr(HRC40±3)或SKD61（HRC48～52），并且尽可能采用标准零部件。 ③浇口套与定模型腔板之间的配合，按H 7公差。 ④其它协商。 3.1.3模具冷却 ①模具与温调机的连接，450吨及以上模具，采用1"快 指定的模具安装板规格: 1)350/450吨注塑机安装板 2)550吨注塑机安装板 3)800吨注塑机安装板/ 1000吨注塑机安装板(小板) 4)1000吨注塑机安装板(大板)/ 1300吨注塑机安装板(小板) 5)1300吨注塑机安装板(大板) 浇口套/定位环安装(350吨及以上)：
甲方： 乙方： 本协议经过甲、乙双方协商讨论，同意按以下条款对铝合金压铸模的设计、制造进行验收。 1.压铸件的名称及图： 2.压铸件技术要求 2.1铸件尺寸 2.1.1加工余量:见甲方提供的加工图及毛坯图，如仅提供产品图，则由乙方出毛坯图，甲方产品毛坯图确认需在两个工作日内回复，逾期不能答复则制造周期相应后延。其余铸件尺寸和形状应符合图纸要求。 2.2铸件表面质量:铸件表面应成形良好,无冷隔、裂纹、严重拉伤及起皮、气泡等缺陷。 2.3铸件内在质量：铸件各热节部位尤其是加工螺纹处应无缩孔、气孔等缺陷。 2.4特殊要求： 2.4.1铸件标识：按甲方提供的产品加工图纸要求，在相应位置刻上商标、生产批次标识（年、月、产品图号）。 2.4.2模具标识：模具编号（零件号/YM1）、制造年月份、供应商信息。 2.4.3填写模具履历书。 3. 甲方提供铸件生产用压铸机的型号及其相关参数： 表一 4．压铸模具技术要求
4.1模具零件材料、热处理等应符合表二规定： 表二 火工艺处理外，还应进行软氮化处理（氮化深度为0.1-0.15mm、硬度HV≥600）。 4.3所有模具零件不得存在裂纹，成型零件表面不允许有划伤、压伤、锈蚀、补焊等缺陷，成型零件表面及浇注系统表面粗糙度不得大于0.4μm。 4.4尺寸限制 4.4.1模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙应符合模具图纸（模具图由乙方设计）要求，同时应满足下表三规定（附图）。 4.4.2型腔成型部位尺寸及精度要求必须按甲方提供的产品图纸规定设计制造，其中：孔类成型部位尺寸（包括凹圆弧）按中下公差设计制造，轴类成型部位尺寸（包括凸圆弧）按中上公差设计制造。以便尽可能减轻铸件的重量及方便模具的修改。
案例分析：通用汽车公司的全球战略 通用汽车公司是世界上资格最老的跨国公司之一。该公司成立于1908年,并在20世纪20年代建立了首家国际企业。现在通用汽车公司已是世界上最大的工业公司与全系列汽车制造商，其2002年收入为1 860亿美元。该公司每年销售汽车850辆,其中320万辆汽车的生产与销售在其北美的基地之外。2002年，通用汽车公司在世界汽车市场所占的份额为15％。 过去通用汽车公司绝大多数的外国运营点都集中在西欧,当地的品牌诸如欧宝(Opel)Vauxhall、saab及Holden等，帮助公司在2002年获得了12％的市扬份额,仅次于福特汽车公司。虽然通用汽车公司早已进入了拉丁美洲与亚洲，但是,直至最近其销售在公司全部国际业务中仍只占相对的一小块。然而，通用汽车公司打算在今后几年中迅速改变上诉状况。它意识到，亚洲、拉丁美洲和东欧在21世纪初可能成为汽车工业的发展市场,在1997年，通用汽车公司已着手雄心勃勃的计划。它计划投资22亿美元,分别在阿根廷、波兰、中国和泰国建立四家新的制造厂。这一扩张行动使通用汽车公司在国际经营管理哲学上也发生了显著的变化。 过去，通用汽车公司把发展中国家看作倾销过时技术和老式车型的场所.例如,就在几年前，通用公司在巴西分厂辛辛苦苦制造的由美国设计的Chevy Chevettes轿车实际上在北美数年前就不生产了。通用汽车公司总部底特律的管理者们认为，这是公司对已投资的旧技术榨取最大现金流的一种方法。然而，发展中国家的通用汽车公司的经理们却把它当作公司的一种暗示，即总部认为发展中国家的经营业务是无足轻重的。在发展中国家的绝大多数经营业务都是由底特律的公司总部制定制造与营销计划，然后指示分部去贯彻执行,总部对分部发展自身的计划并不信赖。这一事实更加剧了上述的那种感受相反,通用汽车公司的欧洲经营部门却一贯在管理上保持一定的独立性.公司在各国的运营点通常能自行设计汽车和制造设备，并制定它们自已的营销战略.这种区域和国家的自治使通用汽车公司的欧洲运营点能严格按照当地用户的需要来设计和生产汽车.可是,它也导致了设计和制造部门昂贵的重复设置，及宝贵的技术技能和实践没能在各个子公司间分享.这样,通用汽车公司一方面对发展中国家的子公司控制过严,另一方面对欧洲的子公司的控制却过于宽松.其结果造成了公司国际经营整体战略上缺少一致性。自1997年起,通用汽车公司设法改变这一状况,正把它的以底特律为中心的世界观转变为以优势为中心的哲学,无论该优势位于公司全球业务点的何处.公司正努力开发这些核心优势,向其全球的各业务点提供最新的技术.在发展中国家建造的四家新的制造厂即是这一新思路的具体表现.每家工厂都是同样的,它们都吸纳了当前最新的技术,而且都不是美国人设计的,而是由一组巴西和德国的工程师共同设计的.通过建造相同的工厂,通用汽车公司将能模仿丰田公司,该公司的工厂是如此雷同,以至于在日本汽车的每一项改变都能迅速到在其世界各地的分厂复制。这些通用汽车的新厂仿照了欧宝子公司管辖的德国Eisenach工厂,通用汽车公司正是在Eisenach厂构想如何实施由丰田公司倡导的精益生产系统的。 该厂现在是欧洲效率最高的汽车制造企业，也是通用汽车公司中首屈一指的，其生产率至少是多数北美装配厂的两倍。每一家新厂都将生产最先进的汽车供当地消费。为了实现规模经济，通用汽车公司也设法设计与制造能共享全球技术平台的汽车。在德国、底特律、南美与澳大利亚的工程小组正在设计这些共同的汽车标准。地方工厂被允许对这些车的某些特征作适当的修改，以迎合本土用户的审美与偏好。同时，坚持一个共同的全球技术平台，使公司能以更大的产量来摊薄其设计成本，以及在制造共同的部件上实现规模经济。从而有助于通用汽车公司降低其总成本构成。这一努力的最初成果包括1998型凯迪拉克Seville
编号：GR-WR-66286 模具制造合同模板(标准 版) After negotiation and consultation, both parties jointly recognize and abide by their responsibilities and obligations, and elaborate the agreed commitment results within the specified time. 甲方：____________________ 乙方：____________________ 签订时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
模具制造合同模板(标准版) 备注:本合同书适用于约定双方经过谈判、协商而共同承认、共同遵守的责任与义务，同时阐述确定的时间内达成约定的承诺结果。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 （合同编号：） 甲方（制作方）：地址： 法定代表人：营业执照证号： 乙方（承揽方）：地址： 法定代表人：营业执照证号：合同签订地： 甲乙双方依据>规定，经充分协商，就乙方为甲方制作模具，甲方支付加工费事宜，达成如下协议： 一、制作项目、数量、金额： 二、图纸及技术资料的提供： （1）乙方按照甲方要求负责模具设计，计算模具日产能力，并需得到甲方确认方可制作。（2）模具设计所需图纸资料或样品由甲方提供给乙方使用的，须经甲方确认后方可使用。 三、技术要求以及质量要求： （1）模具必须按甲方提供的图纸及要求制造，保证模具
啤出符合要求的制件；（2）模具必须按照制作项目列明的要求制作，且必须有合理可靠地冷却系统； （3）更详尽的技术要求见附表，模具也应符合甲方在向乙方提供的其他的技liuxue86术资料中明示的技术要求以及质量要求； （4）乙方制作的模具应保证万啤次以上的使用寿命。 四、制造工期： （1）工作期为天（第一次交符合功能装配的样品），即于_____年___月___日前提供全部首样； （2）首样交付后，甲方未提出改模，乙方于15天内（即于_____年___月___日前）提出向甲方交付合格模具； 五、模具验收以及交付：（1）模具验收的依据： 1.甲方确认的产品零件图； 2.双方商定，并经甲方确认的技术工艺方案，双方确认的模具技术要求。 3.模具设计图纸以及电子文档；（2）模具验收合格规定： 1.甲方连续试产天或产量达到PCS以上，日产能力偏差不超过设计要求的5%，模具无异常，制件合格率99%以上，
编号：_____________ 压铸模具合同 甲方：___________________________ 乙方：___________________________ 签订日期：_____ 年_____ 月_____ 日 甲方: 乙方：
甲方委托乙方制造以下模具，其中： __________ 模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为______ 出_______ 。 2、正常使用情况下每副模具不少于_______ 万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用_____________ 热作模具钢，其他各部分材料依照行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：__________________ 。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提岀之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。
3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：__________ 万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，_个工作日完成整套模具制作，试模期为_天, 期限为_____ 天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%,模具验收合格再次生产一万模后即付模具款 剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议，协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：______________________________ 法人代表： _____________________________________ 签署日期： _____________________________________ 乙方：____________________________ 法人代表：________________________ 签署日期：_________________________ 甲方验收 30%,
注塑模具技术协议 甲方：江苏羽佳模塑有限公司 乙方： 项目名称： 涵盖产品及技术要求：见下表 本协议的一般条款如下： 1. 甲方向乙方提供如下技术资料： 1.1. 产品的3D数据。 1.2. 产品模具适配的注塑机设备规格，包括墙板平面图、抽芯组数及位臵、冷却水管位臵及尺寸； 1.3. 产品将使用的塑料、原材料的技术参数，包括原材料的收缩率及相应的后处理要求。(签定合同 后1日内由项目负责人提供) 2. 乙方向甲方提供的模具须满足的如下基本要求： a) 模具的质量应保证可每年正常生产20万只产品； b) 模具的启动以甲方授权人签字的正式书面启动文件为准，并在两个工作日内提交相应的详细 的开发时间进度； c) 乙方有义务每两周向甲方相应联络人提交更新的时间进度及相应的模具问题清单； d) 乙方在收到正式开模启动通知后对相应的产品数据进行检查，并在3个工作日内提出相应 可能的开模问题； e) 乙方在得到参考数模后及签订合同前须进行相应的流动分析，浇口与拼缝线的位臵必须经过 甲方同意； f)模具采用普通热流道，建议使用”东球”牌的； g) 乙方应对甲方相应的工程更改要求在三个工作日内给出相应的更改可行性分析及相应报价， 并在收到甲方确认后即刻启动相应的工作； h) 乙方按国家模具标准的要求制作，当甲方或客户有要求时，乙方应派代表参加甲方或客户的 PDT会议及设计评审； i) 乙方应保证无偿对甲方相应的模具进行三次正式的试模，并生产出不少于50只合格的产品。 j) 甲方负责提供3次试模用的原材料，若由于模具供应商原因而导致增加的试模次数的原材
料由乙方负责提供或乙方向甲方采购。 k) 乙方应保证模具按数据要求进行开发，并对每次试模产品出具测量报告，并对模具问题进行尽快的整改； l) 乙方应保证模具在甲方确认的相应机台上正常生产，并生产出符合检具要求的产品，在得到最终客户的认可后模具将最终认可； m) 模具的成型周期：不适用。 n) 模具在生产过程中使用行车吊装模具，模具上须设臵合适、安全的吊装装臵；起吊后，模具必须趋于平衡。 o) 模具的寿命应能满足生产30万套以上的合格产品，20万套以内模具制造出的产品飞边在0.1mm以内。 p) 乙方须确保模具的浇口设臵合理，产品充模均匀，排气顺畅，无影响产品成型及最终产品外观质量缺陷。 q) 模具的导柱、导套须采用标准件，导柱、导套配合必须达到规定的技术要求。 r) 模具的动、定模承受压力的部位及滑动部位如导柱、导套、滑块等部位须使用耐磨材料，耐磨材料的硬度须大于HRC55，模具的型芯型腔材料的硬度必须达到HRC50-55。 s)模具须保证制造出的产品无飞边、毛刺。分型面、拼缝线部位采用隐藏分型线且须平整，拼缝线应控制在0.05mm以内。 t) 模具采用进口油缸、限位开关或感应头应满足模具的寿命要求，元件（非人为损坏）一年内免费更换。 u) 模具的冷却系统应保证模具的型芯、型腔能够充分、均匀冷却。 v) 模具的尺寸精度须保证制造的产品符合产品数模及检具检测的要求。如果数模与检具不符，以数模为准。 w) 模具的标识 ---在产品指定部位的模具相对应部位须标有永久性的产品标识，标识内容根据甲方的要求； ---模具外表面须喷涂防锈漆，颜色根据甲方要求； ---模具的铭牌内容按甲方要求； ---模具的外表面明显部位须标有模具的冷却水进出标识、冷却水基本走向、油路进出标识、热流道配电图； x) 模具须与注塑机相匹配（包括模具油接和水接）。注塑机型号原则上由乙方根据模具尺寸确定，冷却水要求接口集成至模具侧面便于接插处，采用快速接口，注塑机的规格参数由甲方供给乙方；
铝合金挤压模具加工合同 篇一：铝合金压铸模具制造技术协议 铝合金压铸模具制造技术协议 甲方：乙方： 本协议经过甲、乙双方协商讨论，同意按以下条款对铝合金压铸模的设计、制造进行验收。 1. 压铸件的名称及图号: 2. 压铸件技术要求铸件尺寸 加工余量:见甲方提供的加工图及毛坯图，如仅提供产品图，则由乙方出毛坯图，甲方产品毛坯图确认需在两个工作日内回复，逾期不能答复则制造周期相应后延。其余铸件尺寸和形状应符合图纸要求。 铸件表面质量:铸件表面应成形良好,无冷隔、裂纹、严重拉伤及起皮、气泡等缺陷。铸件内在质量：铸件各热节部位尤其是加工螺纹处应无缩孔、气孔等缺陷。特殊要求：铸件标识：按甲方提供的产品加工图纸要求，在相应位置刻上商标、生产批次标识（年、月、产品图号）。 模具标识：模具编号（零件号/YM1）、制造年月份、供应商信息。填写模具履历书。 3. 甲方提供铸件生产用压铸机的型号及其相关参数: 表一 4．压铸模具技术要求 模具零件材料、热处理等应符合表二规定：表二
成型零件必须经（真空）淬火工艺处理，对动、定模镶块、浇口套、分流锥除经（真空）淬火工艺处理外，还应进行软氮化处理（氮化深度为、硬度HV≥600）。所有模具零件不得存在裂纹，成型零件表面不允许有划伤、压伤、锈蚀、补焊等缺陷，成型零件表面及浇注系统表面粗糙度不得大于μm。尺寸限制 模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙应符合模具图纸（模具图由乙方设计）要求，同时应满足下表三规定（附图）。 型腔成型部位尺寸及精度要求必须按甲方提供的产品图纸规定设计制造，其中：孔类成型部位尺寸（包括凹圆弧）按中下公差设计制造，轴类成型部位尺寸（包括凸圆弧）按中上公差设计制造。以便尽可能减轻铸件的重量及方便模具的修改。 表三 注：表中尺寸为模具刚性足够时允许的最小尺寸。结构限制 模具动、定模套板均须采用整体式结构。 模具动、定座板（或模脚）必须按所选用的压铸机安装槽尺寸做出安装槽。模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆，型腔面与分型面或型芯、推杆等相结合的交接边缘不允许倒角或倒圆。 模具细长推杆必须采用非配合段加粗型推杆，确保其强
通用汽车公司GM 全球性 APQP 产品质量先期策划 全球性采购 2000年11月 第一版
序言 本参考手册详述/阐述了致力于开发GM(通用汽车公司)APQP(产品质量先期策划)统一的流程之全球GM团队的共同努力。在此之前，通用汽车公司的供应商质量系统均采用各自的部门或区域性之一套具体的办法使得APQP流程更为简捷从而便于实施。 全球性团队使得各部门和区域间的APQP流程更为和谐统一而又标准从而制定了本GM APQP手册（GM1927）。本手册制定了通用汽车公司开发并实施一系列的产品或服务的APQP流程所必需的一致统一的环球产品质量策划要求。旨在将其作为一个标准将一个统一的格式提供给供应商的质量工程师以及供应商。通过统一的形式来进行APQP的所有步骤。 本文件是第一修订版，首次发行并已经过更新以反映由通用汽车公司为所有的全球供应商设定的最新标准。作为修订的部分，即在模块组装的支持业务的基础上重又增加了一部分。很多的工作也已经更新，包括模块部件和系统的特殊业务。很多模块的APQP业务都用一个特殊的上标M来表示以突出任务。 参加《产品质量先期策划》的审核（人员）如下： K. Williams R. Gasper W. Kraatz 全球采购动力列车北美卡车经营部 供应商质量供应商质量供应商质量 J. Graff M. Morretti M. Aldea 北美轿车经营部拉丁美洲经营部亚太经营部 供应商质量供应商质量供应商质量 M. Schoenleber 欧洲经营部 供应商质量
目录 目录 手册容说明 APQP过程模式流程图 监控的用户及供应商矩阵图 APQP任务定义 任务1：主要股本持有人会议 任务2：技术评审 任务3：风险评估及其起源 任务4：供应商程序评审 任务5：进度表以及公开项目 任务6：可制造性评估函 任务7：流程图 任务8： DFMEA—设计失效模式和后果分析 任务9：设计评审 任务10：量具、工具以及设备评审 任务11： GP—11预制模型和原形材料 任务12： PFMEA—设计过程的分析开发 任务13：控制方案/计划 任务14： GP—12早期生产围/规模 任务15： PPAP—生产部件审核过程/流程 任务16：运行速率（GP—9） 任务17：所汲取的教训 附件： 附件1—GM区域性文件要求模型以及GM1927文件 GM1927-1 APQP项目计划/安排 GM1927-2 APQP进度表 GM1927-3 供应商质量要求表（SOR） GM1927-4 所要求的质量情况函 GM1927-5 APQP公开项目表 GM1927-6 主要股本持有人会议检查清单 GM1927-7 早期风险评估
模具技术协议 模具采购方（甲方）：公司名称 模具供货方（乙方）：上海佳京模具有限公司 本协议包括七个部分的正文和项目模具清单、注塑机参数。本协议一式两份，双方各保留一份。 Ⅰ、产品和模具的相关要求 1． 模具内容描述 : 1.前排吹脚风道（内侧）注塑成型模具 模具编号： 零件名称：前排吹脚风道（内侧） 零件编号：S110136J-F0300 零件材料：PP-TD20 API-2208 型腔数目：1*2 使用设备：360T 模具材料：型芯、型腔材料均为国产718，模架材料为45＃钢 2.前排吹脚风道（外侧）注塑成型模具 模具编号： 零件名称：前排吹脚风道（外侧） 零件编号：S110137J-F0300 零件材料：PP-TD20 API-2208 型腔数目： 1*2 使用设备：360T 模具材料：型芯、型腔材料为国产718，模架材料为45＃钢 备注：所有产品零件编号和模具编号后期提供。 二.以上4套模具包括以下内容： 1.乙方提供前期技术支持（产品结构成型可行性分析） 2.模具结构设计 3.计算机辅助设计、分析和制造
4.模具材料、模具装配零件和模具与设备匹配的所有连接部件及备 件 5.乙方对甲方提供的技术支持，包括模具安装、调试和预防性维修 等 Ⅱ、技术要求 1、 技术约定 1、产品的三维数模/图纸由甲方技术部提供，模具必须以经甲方确认的3D数模及2D图纸为依据。在数模冻结之前，乙方应该仔细检查产品数模，有责任书面告知甲方工程师产品存在的成型风险，甲方及时组织相关方进行评审以及产品数模的更改。 2、在模具开始制造之前，甲方追加的更改、设计、制造等，乙方和甲方工程师必须填写附加技术要求。在模具制造中，甲方追加的更改、设计、制造等，甲方和乙方分别保留相关的详细的双方签字的会议纪要。更改所发生的附加费用，双方友好协商解决。 3、由于浇注系统、冷却系统以及工艺等因素的影响，实际产品无法和数模完全一致。所以，乙方模具设计制造的第一要义是提供给甲方的模具必须满足装卸维修方便（功能键及装配卡点等处的成型在不影响模具结构及工艺的情况下应使用镶件）、加工工艺窗口宽、生产的产品外观合格并满足装配装车要求。缩痕、困气、顶白、缺料、流痕、脱伤等缺陷应不可见于产品。 4、产品上的名称，零件号、日期等标识及模具的铭牌、油水路标识必须 符合甲方提供 的标准。（水管接头型号为φ10mm，油管采用快接形式） 5、模具应由乙方自行制造完成，不允许采取任何形式的外包或分包方式。 二、技术规范 1、模具正常使用寿命应达到37万模次以上。 2、除了英制标准件以外，其它所有量度必须是公制的。 3、所有模具图应按比例绘制，细节部位使用合适比例描述清楚。 4、模具外表面必须有“UP”，水、油进出接头必须有进出标记，进为IN，出为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。模架上各模板必须有基准角符号，大写英文DATUM。 5、定位圈安装孔必须是沉孔（定位圈尺寸见设备参数），不准直装在模架顶面上。 6、模具的水管，油管，线路必须固定可靠。 7、整套模具、前模、后模起吊后必须都平衡，并由甲方工程师进行认可。吊环必须能拧到底。
模具采购合同 合同编号：YXCH-201X-XX-XX 签订日期：201X-XX-XX 签订地点： 甲方：________________________ （以下简称甲方） 乙方：_________________________ （以下简称乙方） 根据《中华人民共和国合同法》甲乙双方本着友好协商、互惠互利、公平公正的原则签订本合同，以资双方守信执行! 一、模具品名、规格、数量、价格
二、图纸、样品或技术资料的提供： 1.甲方向乙方提供产品制作图纸一套,合同签订前可提供报价参考图纸。 2.甲方提供图纸及技术资料的时间：本合同签订后一天内甲方提供图纸及技术资料。 三、模具的技术和质量要求： 1.乙方须严格按照甲方提供的产品图纸进行相应模具设计和制作，并能保证模具在 甲方冲床上生产出的产品在外形、尺寸和精度上符合图纸要求。其他按照双方协 定的《冲压模具技术细则协议》执行。 2.质保期为自使用之日起 6 个月或技术协议中规定的使用次数（不少于30万次）， 质保期内发生质量问题，乙方在接到甲方书面通知48小时内应组织人员免费维 修，并负责该模具的往来运费；乙方在接到甲方书面通知48小时内未组织维修 的，甲方可自行组织维修，费用由乙方承担，甲方可在货款和其它应付乙方的款 项中扣除。 3.乙方开始制作模具前，乙方须向甲方提交模具钢材的清单及材质报告单。模具的 材料使用必须与《冲压模具技术细则协议》相符合，模具开始制作后乙方应每周 至少传一次模具制作进度给甲方（要求至少部长级以上人员签字确认）。 4.甲方提出产品结构进行变更时，应出据《模具变更外联单》，经乙方报价，双方 协商一致后，乙方按照甲方提出的内容进行模具制作变更。模具变更费用付款方 式与模具原始报价一样。 5.如果甲方模具使用过程中发现乙方模具材料或制作方案不符合双方约定要求，甲 方有权全款索赔模具费用。 四、制造工期 1.制造期限为XX 天，自年月_ 日至年_ 月日，T0（初次试模） 结束。如果非乙方原因导致开工日期推迟，或者甲方提供的资料错误，或者甲方 在乙方加工过程中提出调整模具设计方案时，乙方工作期限自动顺延（须有甲方 总经理或总经理代理人书面确认）；乙方发现图纸或技术要求不合理，应当及时 书面通知甲方，未及时通知甲方而造成乙方返修、窝工，由乙方承担责任，工作 期限不顺延。 2.如果甲方需要，乙方应在接到甲方产品图纸后，依据乙方报价时提供的模具制作 方案设计并提供模具设计3D、2D图纸给甲方，作为甲方在模具制作过程中的评 审和检查的依据。 3.乙方应于年月日前向甲方提供免费首样（含原材料），从首样直至合格
上海xx 机电科技有限公司 压铸模具开发技术协议 本协议作为模具开发合同的附件，明确模具开发过程中的技术要求。协议双方包括， 甲方：上海xx 机电科技有限公司 乙方： 一、 信息/资料： 二、 模具设计技术要求： 1. 模具浇口流道的光洁度要求：0.8 2. 动、定模镶块四周及底面不允许烧焊、加垫片； 3. 所有紧固螺丝必需使用标准件，长短一致，螺纹有效深度必须≥螺纹直径的1.5倍 4. 动、定模镶块等成型零件上的所有装配位尺寸必须有检测报告； 5. 所有模具必须有冷却水，并保证畅通，冷却水的堵头不允许用铜棒，要用堵头螺丝，并用 INorOUT 标示，在有点冷的情况下必须提供点冷的2D 布置图；出厂时提供冷却水接头一套 6. 顶杆与顶针板的配合间隙：H +0.03，顶杆顶进产品面0.15~0.2mm 。顶杆不允许烧焊。 7. 字的要求：字宽____mm, 字高____mm ，字间距___mm, 脱模斜度单边15°. 8. 模具自然合模时，模框避空0.10-0.20mm 9. 模框设计必须龙记标准，材料必须使用45#或S50C 钢材 10. 新模具设计必须先提交xx 机电有限公司相关技术部门认可后，方可采购模具材料与加工 11. 铸件上孔深在2.5mm 以上必须做成镶件，无法做镶件的必须有引孔；减重孔深度在20mm 以上头部必须使用镶件， 12. 模具交付时必须提供完整的模具3D 、2D 设计图纸，图档为原格式 13. 模具出厂时必须有模具名牌，名牌上须注明产品名称、模具尺寸、设计寿命、出厂时间、生 产厂商与客户名称
三、模具加工技术要求： 1. CNC加工：分型面在CNC加工时程序和用刀，应与其它型面分开加工，步距小于等于 0.3mm。 2. EDM的加工要求: (1) 电极的设计加工须严格按xx电极规范加工并检验。 (2) 深腔、加强筋(深超过7mm)，CNC留量大的一定要用粗、精电极，电极损耗，单边不得大 于0.1mm。 3．抛光要求： (1) 所有的成型处不能有可见的火花纹、刀痕。 (2) 所有的成型处不能产生因抛光而引起的塌角。 (3) 所有的成型处不得有刮碰痕。 (4) 筋条的抛光须沿着出模方向抛光。 4． M-EDW加工要求： (1) 切割面误差：面轮廓度小于或等于0.02mm。 (2) 切割面粗糙度不大于32μｍ。 (3) 切割顶杆孔等圆孔时钼丝交接处不能有明显的接缝线，影响孔的圆柱度。 5．零件的校正基准面在500mm内误差不大于0.02mm。 6．顶杆孔﹑镶针孔加工端口不允许塌角，孔公差H7。衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a、∮6以下顶杆孔L≧20mm； b、∮8~∮12 L≧30~35mm； c、∮12以上L≧50mm 7、a、模芯封铝长度：500ton机台以下模具≥55mm，500ton~1200ton机台模具≥80mm；b、模芯分型面配模要求：30*30mm区域内，至少一点接触，c、模框要求：硬度HRC28~35，必须留有拆除模芯用工艺孔，孔径：500ton一下机台为∮25~∮35mm，d、模芯不论大小一律必须采用筋定位 8、滑块配合间隙： a、滑块硬限位必须与模芯配合面全接触，其接触精度为任一25*25mm区域内至少有3点接触 b、滑块在自由状态下，其底面与模芯对应配合面间的间隙≤0.03mm c、滑块两侧面与模芯配合面间隙≤0.04mm，且配模后任一配合面25*25mm区域内至少有3点接触 d、滑块与滑块座连接后其配合面在自由状态下间隙≤0.04mm e、滑块座与底滑板自由状态下配合间隙≤0.04mm f、最后将导条，压板组装配模后再检a、b、c项，标准相同，同时其他各配模面之间间隙≤0.04mm，压板与滑块配合面接触精度不小于总配合面的75%，且接触点分布均匀。