目录
1扭力杆零件的用途、技术要求及工艺分析................... - 2 -
1.1扭力杆的用途 (2)
1.2扭力杆的技术要求条件 (2)
1.3扭力杆的工艺分析 (2)
2加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定..................... - 3 -
2.1、毛坯外圆表面直径的确定 (3)
2.2、加工余量 (3)
3、工艺路线的确定....................................... - 4 -
3.1定位基准的选择 (4)
3.1.1粗基准的选择 .................................... - 4 -
3.1.2精基准的选择 .................................... - 4 - 3.2表面加工方法的确定. (4)
3.3加工工序的安排 (5)
3.3.1主要加工工序 .................................... - 5 -
3.3.2辅助加工工序 .................................... - 5 - 3.4确定工艺路线. (6)
4、机床设备及工艺装备的选用............................. - 6 -
4.1机床设备的选用 (6)
4.2工艺装备的选用 (7)
5切削用量及工时定额的计算 .............................. - 7 -
5.1粗车外圆至221MM (7)
5.2半精车外圆至221-220MM (8)
6、参考文献............................................. - 8 -
1扭力杆零件的用途、技术要求及工艺分析1.1扭力杆的用途
扭力杆是转炉倾动机构的缓冲专职。在炉体的制动过程中，由于炉体与减速机一起作为相对静止的整体绕耳轴转动，减速机下部左右两推杆一个受压，一个受拉，将力传递给扭力杆，在拉杆两端形成大小相等，方向相反的一力偶，使扭力杆发生扭转变形，从而起到支撑缓冲的作用。
1.2扭力杆的技术要求条件
1. 调质处理HB300-340 调质处理HB300-340
2. 热处理后进行磁粉探伤，不得有影响强度的裂纹存在。
3. 与连杆装配后加工8- 38H7.
4. 段钢件无损探伤按重型机械通用技术条件（JB/T5000.8-1998)级执行
并验收。
5. 力杆中心4254范围内截面变化部分曲线光滑过度，加工光滑。
6. 面必须经过中频淬火，喷丸，滚压三种加工中任一种硬化处理（中
频淬火表面硬度HRC45-55).
7. 锻件按重型机械通用计术(JB/T5000.8-1998)组执行并验收
1.3 扭力杆的工艺分析
扭力杆共有8组加工表面，分析如下：
（1）2-Φ220圆柱面，
（2）2-Φ320圆柱面
（3）2-Φ463圆柱面
（4）Φ290圆柱面
（5）Φ470圆柱面
（6）6XΦ24孔
（7）左右两端面
（8）2XΦ38孔
此零件图中Φ290圆柱面，Φ320圆柱面，Φ463圆柱面，Φ220圆柱面公差要求较严格，其中Φ290圆柱面精度要求比较高需精车，其它加工面公差要求较低，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。
2加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
2.1、毛坯外圆表面直径的确定
外圆? 470mm只要粗加工就可以达到要求，而外圆?463,?290和?320mm 锻一样，查参考文献4表2-15可知直径加工余量为 6.3mm，考虑实际加工时，因锻造表面较硬而加工余量少可能难加工，所以取毛坯直径为?470mm，?300mm，?,330mm。?220mm要经过粗加工，半精加工和精加工，参考文献4表2-15可知直径加工余量为5.8mm,考虑实际加工时，因锻造表面较硬而加工余量少可能难加工，所以取毛坯直径为?230mm。长度方向的余量查参考文献2，其余量值取1.8mm。
2.2、加工余量
尺寸项目?220mm ?320m
m
?463mm ?470m
m
?290 mm
粗车余量（直径） 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 半精车余量（直
径）
2.5 2.5 2.5 2.5 精车余量（直径）0.5 0.5 0.5
磨削余量
（直径） 总余量（直径） 5.8
6.3
6.3
3.3
6.3
毛坯
3、工艺路线的确定
3.1定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
3.1.1粗基准的选择
以外表面非加工面和端部平面为主要的定位粗基准
3.1.2精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以精加工后的220 中心轴线为主要的定位精基准。
3.2表面加工方法的确定
加工表面
尺寸精度等
级
表面粗糙度
Ra/um
加工方案
备注
粗车—半精
φ220外圆 3.2
车
粗车—精车-
φ320外圆 1.6
精车
粗车—半精
φ463外圆 1.6
车-精车
φ470外圆12.5 粗车
粗车—半精
φ290外圆0.8
车-精车
M24 钻孔,攻丝
φ38孔钻孔,铰孔
左，右端面粗车
φ19键孔钻孔
3.3加工工序的安排
3.3.1主要加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准—φ220内圆中心轴线。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工扭力杆右端面，后加工扭力杆左端环面。
（4）遵循“先面后孔”原则，先加工扭力杆端面，再加工扭力杆的各孔。
3.3.2辅助加工工序
由于加工零件为扭力杆，材料为40CrNiMo，主要面进行热处理工序，当
加工完主要平面后，可安排一次中检。加工完后，需去除毛刺，在安排清洗和终检工序。
3.4确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，列出扭力杆的工艺路线。表X：扭力杆的工艺路线及设备、工装的选用
序
号工序名称
机床设
备
刀具量具
1
粗车左右端面，粗车各圆柱面，
半精车、精车φ320、φ463、φ290
圆柱面
CA6150 车刀游标卡尺
2 钻攻6XM24螺纹；钻2Xφ19孔，
扩孔；钻孔φ38，扩孔，铰孔,
钻床
X51
硬质合金
麻花钻，铰
刀
游标卡尺、
深度游标卡
尺
3 去毛刺钳工台平挫
4 校正钳工台手锤
5 中检塞规、百分表、卡尺等
6 清洗清洗机
7 终检塞规、百分表、卡尺等
4、机床设备及工艺装备的选用
4.1机床设备的选用
考虑到本文的扭力杆零件精度要求不是很高，本文采用的机床主要有：卧
式镗床、车床CA6150、钻床Z525等。
4.2工艺装备的选用
根据以上机床设备进行加工时，要选用的工艺装备有车刀、钻头、锪钻、百分表、游标卡尺等。
5切削用量及工时定额的计算
粗车，半精车外圆?220k6mm ：
5.1粗车外圆至221mm
参照有关手册，确定： f=0.8mm/r v=24 d=220mm
min /7.3422024
10001000r d v n w c s =??==
ππ
计算切削工时
mm l 4=，mm l 31=，mm l 02=
则：
i f n l
l l t w ?++=
21=s 2.4138.0102403=??++
s t t m a 18.615.0==
s t t t t a m x b 84.2%6)1=+?=+）（（
5.2半精车外圆至221-220mm
参照有关手册，确定： f=0.3mm/r v=25m/min d=220mm
min
/19.3622025
10001000r d v n w c s =??==
ππ
计算切削工时
mm l 4=，mm l 31=，mm l 02=
则：
i f n l
l l t w ?++=
21=s 7.3123.0106034=??++
s t t m a 76.415.0==
s t t t t a m x b 2.2%6)1=+?=+）（（
6、参考文献
1、王启平.机床夹具设计（第二版）.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2000.5
2、秦国华、张卫红.机床夹具的现代设计方法.北京：航空工业出版社，2006.11
3、邹青.机械制造技术基础课程设计指导教程.北京：机械工业出版社，2004.8
4、周开勤.机械零件手册（第五版）.北京高等教育出版社，2001.7
附录1：机械加工工艺过程卡片
第9组机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号B5
产品名称零件名称扭力杆共 1 页第1
材料牌号HT150 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数 1 每台件数备注
工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备
工时
准终单件
1 粗车端面和各圆柱面，半
精车、精车φ320、φ463、
φ290圆柱面,倒圆角
粗车端面220mm,,Ra=12.5；粗车3个台阶，长度
达到尺寸要求，φ320、φ463、φ290台阶直径上留
2mm,倒圆角，半精车3个台阶，台阶直径上留
0.4mm,倒圆角. 精车3个台阶，长度达到尺寸要
求，台阶直径上留0mm,倒3个圆角.
CA6150 高速钢车刀、游标卡尺
2 钻、攻12XM24螺纹；钻
2Xφ19孔，扩孔；钻孔φ38，
扩孔，铰孔,
钻6Xφ24孔，保证h=55mm,Ra=12.5；钻孔φ36，
h=19mm，铰孔至φ38，保证Ra=1.6；钻2Xφ16
孔，h=19mm,扩孔保证Ra=1.6
圆柱立式钻床
C5040
硬质合金麻花钻、游标卡
尺、深度游标卡尺，铰刀，
内径千分
3 去毛刺去毛刺钳工台手锤
4 校正
5 中检塞规、百分表、卡尺等
6 清洗清洗机
7 终检塞规、百分表、卡尺等
8
9
设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
标记处数更改文件号签字日期标记处
数
更改文件号签字日期
机械加工工序卡片
第9组机械加工工序卡片
产品型号394GJ-085010 零件图号394GJ-085010
产品名称扭力杆零件名称扭力杆共 1 页第 1 页
车间工序号工序名称材料牌号
40CrNiMo
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
锻件 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
车床 1
夹具编号夹具名称切削液
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 钻、攻12XM24螺纹，保证h=55 高速钢麻花钻、游标卡尺、深
度游标卡尺
500 150 0.3 2 1
2 钻2Xφ19孔，扩孔高速钢麻花钻、游标卡尺、深
度游标卡尺
500 150 0.3 2 2
3 钻孔φ37.3 高速钢麻花钻、铰刀、游标卡
尺、深度游标卡尺
500 150 0.3 2 1
4 铰φ37.3至φ38孔铰刀、游标卡尺、深度游标卡
尺
500 150 0.3 2 2
设计
（日期）
校对
（日期）
审核
（日期）
标准化
（日期）
会签
（日期）
标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片
第9组机械加工工序卡片产品型号394GJ-085010
零件
图号
394GJ-085010
产品名称扭力杆
零件
名称
扭力杆共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号
钻6Xφ24孔40CrNiMo
毛坯种类
毛坯外形
尺寸
每毛坯可制件
数
每台件数
锻件 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
车床6150 1
夹具编号夹具名称切削液
工位器具编号工位器具名称
工序工时(分)
准终单件
工步号工步内容工艺装备主轴转
速
切削速
度
进给量
切削深
度进给次
数
工步工
时
r/min m/min mm/r mm
机
动
辅
助
1 粗车右端面，长度达到尺寸要求，Ra=12.5 高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
2 粗车右圆柱面φ230至φ221，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
3 倒圆角，R=32 高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8
4 1
4 粗车右圆柱面φ330至φ322，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
- 12 -
6 粗车右圆柱面φ470至φ465，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
7 粗车右圆柱面φ475至φ472，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
8 倒圆角，R=60 高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
9 粗车右圆柱面φ300至φ292，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
10 半精车右圆柱面φ221至φ220，长度达到尺寸要求，保证
Ra=3.2
高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
11 倒圆角，R=32 高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
12 半精车右圆柱面φ322至φ320.5，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.2 3 1
13 倒圆角，R=45 高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.2 3 1
14 半精车右圆柱面φ465至φ463.5，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.2 3 1
15 倒圆角，R=60 高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.2 3 1
16 半精车右圆柱面φ292至φ290.5，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.2 3 1
17 精车右圆柱面φ320.5至φ320，长度达到尺寸要求，保证
Ra=1.6
高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
18 倒圆角，R=45，保证Ra=1.6 高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
19 精车右圆柱面φ463.5至φ463，长度达到尺寸要求，保证
Ra=1.6
高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
20 倒圆角，R=60，保证Ra=1.6 高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
21 精车右圆柱面φ290.5至φ290，长度达到尺寸要求，保证
Ra=0.8
高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
22 粗车左端面，长度达到尺寸要求，Ra=12.5 高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 2 1
23 粗车左圆柱面φ230至φ221，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 2 1
24 倒圆角，R=32 高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 2 1
25 粗车左圆柱面φ330至φ322，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
26 倒圆角，R=45 高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
27 粗车左圆柱面φ470至φ465，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
28 粗车左圆柱面φ475至φ472，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺500 150 0.8 4 1
- 13 -
30 半精车左圆柱面φ221至φ220，长度达到尺寸要求，保证
Ra=3.2
高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
31 倒圆角，R=32 高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
32 半精车左圆柱面φ322至φ320.5，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
33 倒圆角，R=45 高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
34 半精车左圆柱面φ465至φ463.5，长度达到尺寸要求高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
35 倒圆角，R=60 高速钢车刀、游标卡尺800 160 0.3 3 1
36 精车左圆柱面φ320.5至φ320，长度达到尺寸要求，保证
Ra=1.6
高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
37 倒圆角，R=45，保证Ra=1.6 高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
38 精车左圆柱面φ463.5至φ463，长度达到尺寸要求，保证
Ra=1.6
高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
39 倒圆角，R=60，保证Ra=1.6 高速钢车刀、游标卡尺1000 180 0.2 2 1
设计
（日期）校对
（日
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审核
（日期）
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（日
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会签
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- 14 -
- 15 -
课程设计说明书（液压油缸的压力和速度控制）
目录 1、设计课题 (3) 1.1设计目的 (3) 1.2设计要求 (3) 1.3设计参数 (3) 1.4设计方案 (3) 2、设计方案 (4) 2.1工况分析 (4) 2.2拟定液压系统 (6) 3、机械部分计算 (9) 3.1液压缸的设计计算 (9) 3.2液压缸的校核计算 (12) 3.3液压缸结构设计 (15) 3.4选择液压元件 (17) 4 、系统的验算 (20) 4.1.压力损失的验算 (20) 4.2 系统温升的验算 (21) 5、电气部分设计 (23) 5.1控制系统基本组成 (23) 5.2PLC控制系统的流程图 (24)
1 设计课题 1.1设计目的 通过课程设计培养学生综合运用所学知识和技能、提高分析和解决实际问题能力的一个重要环节，专业课程设计是建立在专业基础课和专业方向课的基础上的，是学生根据所学课程进行的工程基本训练，课程设计的目的在于： 1、培养学生综合运用所学的基础理论和专业知识，独立进行机电控制系统(产品)的初步设计工作，并结合设计或试验研究课题进一步巩固和扩大知识领域。 2、培养学生搜集、阅读和综合分析参考资料，运用各种标准和工具书籍以及编写技术文件的能力，提高计算、绘图等基本技能。 3、培养学生掌握机电产品设计的一般程序和方法，进行工程师基本素质的训练。 4、树立正确的设计思想及严肃认真的工作作风。 1.2设计要求 执行元件：液压油缸； 传动方式：电液比例控制； 控制方式：PLC控制； 控制要求：速度控制； 控制精度：0.01 1.3设计参数 油缸工作行程——600 mm； 额定工作油压——6.5MPa； 移动负载质量——1000 kg； 负载移动阻力——5000 N； 移动速度控制——0.2m/s； 1.4设计方案 利用设计参数和控制要求设计出液压油缸，进而设计出液压系统，通过PLC 对液压油缸进行速度控制。
安徽机电职业技术学院课程设计论文 自动生产线课时设计 系（部）电气工程系 专业 班级 姓名 学号 指导教师 2016 ～ 2017 学年第一学期
摘要 可编程逻辑控制器（Programmable controller）简称PLC，是一种工业控制微型计算机。由于PLC的编程方便、可靠性高、环境适应性强、使用方便以及维护简单等优点，所以PLC在工业生产中得到广泛的应用。 亚龙YL-335B 型自动生产线实训考核装备在铝合金导轨式实训台上安装送料、加工、装配、输送、分拣等工作单元，构成一个典型的自动生产线的机械平台，系统各机
构的采用了气动驱动、变频器驱动和步进（伺服）电机位置控制等技术。系统的控制方式采用每一工作单元由一台 PLC 承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通讯实现互连的分布式控制方式。因此，YL-335B 综合应用了多种技术知识，如气动控制技术、机械技术（机械传动、机械连接等）、传感器应用技术、PLC 控制和组网、步进电机位置控制和变频器技术等。利用YL-335B，可以模拟一个与实际生产情况十分接近的控制过程，使我们得到一个非常接近于实际的教学设备环境，缩短了理论教学与实际应用之间的距离。 关键词：PLC；供料站 1.YL-335B的系统介绍 1.1 YL-335B 的组成 亚龙YL-335B型自动生产线实训考核装备由安装在铝合金导轨式实训台上的送料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元 5 个单元组成。如图 1-1 所示。 图1-1 YL-335B外观图 每一工作单元既可自成一个独立的系统，同时又是一个机电一体化的系统。各个单元的执行机构基本上以气动执行机构为主，输送单元的机械手装置整体运动则采取步进电机驱动、精密定位的位置控制，该驱动系统具有长行程、多定位点的特点，是一个典型的一维位置控制系统。分拣单元的传送带驱动则采用了通用变频器驱动三相交流异步电动机的传动装置。位置控制和变频器技术是现代工业应用最为广泛的电气控制技术。 本设计中YL-335B应用传感器来判断物体的运动位置、物体通过的状态、物体的颜色及材质等。传感器技术是机电一体化装备应用技术中的关键技术之一，也是现代工
机械制造工艺学课程设计 题目：操纵杆支架加工工艺规程设计及 钻孔夹具设计 姓名：万百川 系别：机电工程系 专业：机械设计制造及其自动化 年级：2009 学号：MDA09087 指导教师：永鲜职称：教授 2012年07月03日
操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计 [摘要]此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸件，外形较小，除2-Φ20孔公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。 [关键词] 操纵杆支架加工工艺专用夹具设计
目录 第一章序言 (3) 第二章零件的分析 (4) 2.1 零件的作用 (4) 2.2 零件的工艺分析 (4) 第二章工艺规程设计 (5) 3.1 确定生产类型 (5) 3.2 确定毛坯制造形式 (5) 3.3 选择定位基准 (5) 3.4 选择加工方法 (5) 3.5 制订工艺路线 (6) 3.6 确定加工余量及毛坯尺寸 (7) 3.7 工序设计 (7) 3.8 确定切削用量和基本时间 (8) 第四章夹具设计 (11) 4.1 接受设计任务、明确加工要求 (11) 4.2 确定定位方案、选择定位原件 (11) 4.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 (12) 4.4 确定导向方案和导向元件 (12) 4.5 夹具体设计 (13) 4.6 夹具精度分析 (13) 4.7 绘制夹具装配图，标注有关尺寸和技术要求 (13) 结论 (15) 致 (16) 参考文献 (17)
第一章序言 机械制造工艺学课程设计是我们融会大学所学的《机械制造工艺学》、《机械制造装备设计》等知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计，应该得到下述各方面锻炼： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。
河南理工大学机械学院 课程设计说明书 题目名称：单柱压力机的液压缸设计 学院：机械与动力工程学院 班级：机电11-1 姓名：邱晓 学号： 311104001017 指导教师：刘俊利
目录 一、课程设计的目的及要求…………………………………… 二、课程设计内容及参数确定………………………………… 三、液压缸主要尺寸的确定……………………………………… 四、液压缸的密封设计………………………………………… 五、支承导向的设计…………………………………………… 六、防尘圈的设计……………………………………………… 七、液压缸材料的选用………………………………………… 八、课程设计总结……………………………………………… 九、参考文献………………………………………………………
说明书 一、课程设计的目的 油缸是液压传动系统中实现往复运动和小于360°回摆运动的液压执行元件。具有结构简单，工作可靠，制造容易以及使用维护方便、低速稳定性好等优点。因此，广泛应用于工业生产各部门，如：工程机械中挖掘机和装载机的铲装机构和提升机构，起重机械中汽车起重机的伸缩臂和支腿机构，矿山机械中的液压支架及采煤机的滚筒调高装置，建筑机械中的打桩机，冶金机械中的压力机，汽车工业中自卸式汽车和高空作业车，智能机械中的模拟驾驶舱、机器人，火箭的发射装置等。它们所用的都是直线往复运动油缸，即推力油缸。所以，研究和改进液压缸的设计制造，提高液压缸的工作寿命及其性能，对于更好的利用液压传动具有十分重要的意义。 设计要求 1、每个参加课程设计的学生，都必须独立按期完成设计任务书所规定的设计任务。 2、设计说明书和设计计算书要层次清楚，文字通顺，书写工整，简明扼要，论据充分。计算公式 不必进行推导，但应注明公式中各符号的意义，代入数据得出结果即可。 3、说明书要有插图，且插图要清晰、工整，并选取适当此例。说明书的最后要附上草图。 4、绘制工作图应遵守机械制图的有关规定，符合国家标准。
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目: 活塞杆机械加工工艺规程设计学院：机电工程学院 班级：机械设计制造及其自动化二班学生：王开勇
学号：20092428 指导教师：付敏副教授 目录 1 零件的分析 (1) 1.1零件结构工艺性分析 (1) 1.2 零件的技术要求分析 (1) 2 毛坯的选择 (2) 2.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 (2) 2.2毛坯形状及尺寸的确定 (2) 3 工艺路线的拟定 (2) 3.1 定位基准的选择 (2) 3.2零件表面加工方案的选择 (3) 3.3加工顺序的安排 (3)
3.3.1加工阶段的划分 (4) 3.3.2工序的集中与分散 (4) 3.3.3机械加工顺序的安排 (4) 3.3.4热处理工序的安排 (4) 3.3.5辅助工序的安排 (5) 4 工序设计 (6) 4.1 机床和工艺装备的选择 (6) 4.2工序设计 (6) 结论 (11) 参考文献 (12)
1 .零件的分析 1.1零件结构的工艺性分析 （1）00.002550φ-mm ×770mm 自身圆度公差为0.005mm （2）左端3926M g ?-螺纹与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.05mm (3) 1:20圆锥面轴心线与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm (4) 1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm (5) 1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80% (6) 00.002550φ-mm ×770mm 表面渗氮，渗氮层深度0.2-0.3表面硬度62一 65HRC 1.2零件的技术要求分析 （1）活塞杆在使用过程中，承受交变载荷作用， 00.0025 50φ-mm ×770mm 处有 密封装置往复摩擦表面，所以该处工艺要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoAlAn 材料， 00.0025 50φ-mm ×770mm 部分经过调质处理和表 面渗碳处理，芯部硬度为23-32HRC,表面渗氮层深度0.2-0.3mm,表面硬度62-65HRC ，所以活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 (2) 活塞杆结构比较简单，长径比大，属于细长轴类零件。刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加加工时工件变形，在加工两端螺纹时使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，
课程设计说明书题目：左支架的夹具设计 系：机械工程系 专业：工业工程班级：学号： 学生姓名： 导师姓名： 完成日期：
目录 一、机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (1) 二、零件的分析 (2) （一）零件的工艺分析 (2) （二）确定生产类型 (2) 三、工艺规程设计 (2) （一）精度要求 (2) （二）毛坯 (2) （三）定位基准选择 (3) （四）典型工序的切削用量 (3) 四、钻夹具设计 (4) （一）定位 (4) （二）定位误差计算 (4) （三）操作说明 (4) （四）夹具操作 (5) （五）夹具体与定位键 (5) （六）夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (5) 五、课程设计心得体会 (7) 参考文献............................................................... (8)
二零件的分析 题目所给是机床上的一个支座。它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上。该零件纵横两方向上5mm的槽使80mm耳孔部分有一定弹性，利用一个一端带M20螺纹（穿过于Φ21mm孔）一端与Φ25H7配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。 (一) 零件的工艺分析： 零件的材料为HT200,加工该零件要进行的工艺过程有钻、扩、铰、车、铣、攻丝。 可以先加工底面和内孔Φ80mm，然后加工出满足要求的4个沉头孔和锥孔。之后以底面为基准加工出Φ21孔，Φ43孔，Φ25孔，Φ28孔。再加工其他孔并攻丝，最后铣纵槽和横槽。 (二)确定生产类型 该左支座的生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三工艺规程设计 (一)精度要求 1、孔径精度 孔径精度直接影响轴的回转精度，他包括孔径的尺寸精度和形状精度。 孔的尺寸精度该零件的孔Φ80的精度为9级精度，其余的均为7级精度。 孔的几何形状精度该零件中对中心孔Φ80+0.027 0和Φ25+0.021 0的同轴度要求较高。 2、表面粗糙度要求及加工程度 作为定位基准的面的精度要比实际精度稍高一些，一保证定位的精度。其余的可以查手册的各种加工的精度来确定加工程度。
课程设计 课程名称机电液综合设计项目 题目名称卧式半自动组合机床液压系统及其有关装置设计学生学院机电工程学院 专业班级08级机电（6）班 学号 学生姓名 指导教师 2011年12 月18 日
广东工业大学课程设计任务书 卧式半自动组合机床液压系统及其有关装置 题目名称 设计 学生学院机电工程学院 专业班级08机电6班 姓名柳展雄 学号3108000566 一、课程设计的内容 综合应用已学的课程，完成卧式半自动组合机床的液压系统的原理设计、液压系统的设计计算、液压系统元部件的选择、液压基本回路的实验验证、液压集成油路的设计、液压集成块的设计等。 二、课程设计的要求与数据 1．机床系统应实现的自动工作循环 (手工上料) →(手动启动) →工件定位(插销)→夹紧工件→动力头(工作台)快进→慢速工进→快退→停止→工件拔销→松开工件→（手工卸料）。 要求工进完了动力头无速度前冲现象。工件的定位、夹紧应保证安全可靠，加工过程中及遇意外断电时工件不应松脱，工件夹紧压力、速度应可调，工件加工过程中夹紧压力稳定。 2．工件最大夹紧力为F j；工件插销定位只要求到位，负载力小可不予计算。3．动力头快进、快退速度v1；工进速度为v2可调，加工过程中速度稳定；快进行程为L1，工进行程为L2；工件定位、夹紧行程为L3，夹紧时间t=1s。 4．运动部件总重力为G，最大切削进给力（轴向）为F t； 5．动力头能在任意位置停止，其加速或减速时间为△t；；工作台采用水平放置的平导轨，静摩擦系数为f s，动摩擦系数为f d。
设计参数表 序号 F j (N) F t (N) G (N) v1 (m/m in) v2 (mm/mi n) L1 (mm ) L2 (mm ) L3 (mm ) △t (s) f s f d 1 4 600 300 00 5500 6 30～ 1000 140 60 40 0.1 2 0.2 2 0. 1 三、课程设计应完成的工作 (一) 液压系统设计 根据设备的用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理进行工况分析，拟定合理、完善的液压系统原理图，需要写出详细的系统工作原理，给出电磁铁动作顺序表。再经过必要的计算确定液压有关参数，然后按照所得参数选择液压元件、介质、相关设备的规格型号（或进行结构设计）、对系统有关参数进行验算等。 （二）系统基本回路的实验验证 以小组为单位设计实验验证回路，经老师确认后，由该组成员共同去液压实验室在实验台上进行实验验证。该部分说明书的撰写格式可参考液压课程实验报告，实验过程要拍一定数量的照片。 （三）液压装置结构设计 由指导老师选出其中一个小组成员的设计方案和数据，由该组成员共同完成该方案液压系统的集成块组的结构设计，尽量做到每个小组成员负责其中的一个集成块的设计。集成块之间必须考虑到相互之间的连通关系，是一个完整的液压系统的集成块。 （四）绘制工程图、编写设计说明书 1. 绘制液压系统原理图
摘要 (2) 一：概述 (3) 二：自动化生产线监控系统的方案设计 (3) 2.1、研究的目的、意义 (3) 2.2、自动化监控系统的控制要求 (4) 三、自动化生产线监控系统电路设计 (4) 3.1、设备选型 (4) 3.1.1、命令输入设备选型 (4) 3.1.2、传感器设备选型 (4) 3.1.3、计算机选型 (4) 3.1.4、I/O选型 (4) 3.2、系统方框图 (5) 3.3、FX2N-48MR 的I/O分配表： (5) 3.4、系统接线图 (5) 3.5、系统软件选型 (6) 四、系统软件的设计与调试 (6) 4.1、建立工程 (6) 4.2、定义变量 (9) 4.2.1变量的分配 (9) 4.2.2变量定义的步骤 (9) 4.3画面的设计与编辑 (12) 4.4 动画连接和调试 (15) 4.5 控制程序的编写 (16) 4.5.1 事件命令语言程序的编制 (16) 4.5.2应用程序命令语言程序的编制 (17) 五、程序的模拟运行遇调试 (18) 5.1 配置画面 (18) 5.2程序的模拟调试 (19) 六、软硬件联调。 (19) 6.1 系统的电路连接 (19) 6.2 FX2N-48MR 型PLC通信参数设置 (19) 6.3 在组态王中进行三菱FX2N-48MR型设备配置 (19) 6.3.2 将I/O变量与设备进行连接 (21) 6.3.3 系统软、硬件的联调 (21) 七、结论 (21) 八、致谢：..................................................................................错误！未定义书签。参考文献. (22) 附录： (23)
工艺工装课程设计说明书 目录 （一）：零件的分析 1. 零件的作用 (1) 2. 零件的工艺分析 (1) (二）：确定毛坯 1.确定毛坯种类 (1) 2.确定铸件加工余量及形状 (1) 3.绘制铸件毛坯图 (2) （三）：工艺规程设计 1. 定位基准的选择 (2) 2. 制定工艺路线 (2) 3.工序尺寸的确定 (3) 4.确定切削用量及时间定额 (4)
㈠零件的分析 1.零件的作用：题目所给的零件是支架。直径为6mm的孔可以浇注润滑物，直径为22mm的孔和直径为38mm的孔可以装轴，起到支撑轴的作用，而直径为14mm的两个孔可以装细轴，起到固定轴的作用。 2.零件的工艺分析： 零件的材料是HT200，灰铸铁生产工艺简单，具有良好的铸造性能，能吸收振动，阻隔振动传播，消振性好。 该零件的主要加工面：两个直径为24mm的端面，2个直径为14mm的孔，直径38mm的孔，直径为22mm的孔，直径为14mm 的孔和直径为22mm的孔直接影响到装配精度，所以必须保证它的精度，直径为34mm的圆柱的轴线与直径为54mm的圆柱轴线要保证垂直度。 ㈡确定毛坯 1.确定毛坯种类： 根据零件材料确定毛坯为铸件，支架的材料为HT200，该材料具有良好的铸造性能，能吸收振动，阻隔振动传播，消振性好，适用于承受较大应力和较重要的零件。由原始资料可知其生产类型为小批量生产，毛坯的铸造方法选用木模手工砂型铸造，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 2.确定铸件加工余量：
查《简明机械加工工艺手册》第274页表10-7，造型材料为自硬砂，加工余量等级为H级，尺寸公差等级CT12级，加工余量取4mm。 3：绘制铸件毛坯图 ㈢工艺规程设计 1.定位基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，选择以直径为54mm的轴径与直径为34mm的轴径为定位基准。 2.制定工艺路线 工序01：手工砂型锻造 工序05：人工时效处理 工序10：粗铣￠24端面 工序20：钻￠22、￠38、￠6、￠14的孔 工序30：粗扩￠22、￠38、￠14、￠6 工序40：精扩￠22、￠38的孔 工序50：粗铰￠14的孔 工序60：半精铰￠14的孔 工序65：倒C1、C2角 工序70：去毛刺 工序80：热处理（淬火后回火） 工序90：终检
辽宁工业大学工艺课程设计（） 题目：2Cr13活塞杆的热处理工艺设计 院（系）： 专业班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 起止时间：
课程设计（）任务及评语
目录
1 活塞杆热处理概述 活塞杆是压缩机的重要零件之一,它在高温、高速、干摩擦和易被腐蚀的环境下工作。活塞杆是支持活塞杆做功的连接部件，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，对同轴度、耐磨性要求严格。因此，活塞杆必须具有足够的强度和表面硬度及抗腐蚀、抗摩擦、抗疲劳、抗咬合的能力。其质量好坏直接影响气缸的精度和使用寿命。为了满足这些性能的要求，选用2Crl3经锻压成型、退火、调质、稳定化、中频或高频淬火及低温回火的热处理工艺。 2Cr13钢机械加工性能好，经热处理后具有优良的耐腐蚀性能，较好的强韧性，适宜制造承受高负荷并在腐蚀介质作用下的模具。它的含碳质量分数比较低，一次预备热处理是退火，主要目的是降低硬度，以利于切削加工。提高塑性韧性，以利于冷变形加工，改善钢的性能或为以后热处理做好组织准备。消除2Cr13钢中的残余内应力，防止变形和开裂。高频淬火的目的是在工件表面一定深度范围内获得马氏体组织，而其心部仍保持着表面淬火前的组织状态（调质或正火状态），以获得表面层硬而耐磨，心部又有足够塑性、韧性的工件。 通过对经典2Cr13钢热处理工艺的分析，更加明确在执行热处理工艺过程中所需要 注意的问题。能够正确确定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理工艺，使金属材料的潜在能力得到充分的发挥。 根据活塞杆的工作条件，失效形式及性能要求，本设计选择的活塞杆材料为2Cr13不锈钢；在设计退火-调质-高频淬火加低温回火热处理工艺中，本设计借鉴了《热处理工程师手册》，《钢的热处理》等。根据工艺设计的理论基础设定了完整的热处理工艺流程，使热处理的2Cr13活塞杆表面除具有高硬度，高耐磨性外，高的耐点蚀性能，高的疲劳强度，还具有高的的强度和韧性，从而满足活塞杆的质量要求。
机械制造工艺学 课程设计说明书题目支架的机械加工工艺规程 专业机械设计制造及其自动化班级机制三班 学生姓名郭浩琛 指导教师赵艳红、陶林 2015 年 12 月 31 日 沈阳工学院
课程设计（论文）任务书 一、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 (2) 生产类型:大批大量生产 二、上交材料 (1) 被加工工件的零件图（图5-5）1张 (2) 机械加工工艺毛坯图1张 (3)支架（二）机械加工工序卡片1张 (4) 课程设计说明书1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①摘要及关键词 ②目录 ③序言 ④零件工艺性分析 ⑤机械加工工艺规程设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦设计心得体会表 ⑧参考文献 三、进度安排 (1) 熟悉零件,画零件图1天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程与工序卡片2天 (3) 编写说明书1天
被加工工件的零件图：
摘要 设计内容：设计“支架（二）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出支架零件图、支架毛坯图、夹具装配图，夹具体零件图。填写机械加工工艺过程综合卡片、机械加工工艺卡片。编制课程设计说明书。 设计意义：本课程设计是重要的实践教学环节之一。是在完成生产实习，学完机械制造技术基础和其它专业课程之后进行的。通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。 关键词：支架;课程设计;工艺规程；工艺装备；
编号： 荆楚理工学院 JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 《机械制造技术》课程设计说明书 学院：机械工程学院专业：数控技术 班级：数控3班姓名：第1小组 学号：成绩： 指导老师：赵瑾职称： 设计时间：2010 年 6 月6 日至 2010 年 6 月18 日 2010 年 6 月 16 日
序言 机械制造课程设计是在学完了机械制造基础（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能够综合机械制造学中的理论基础，并综合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践，可为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。 第1小组：杨云龙李生辉韩庆宏 谈诚刘杨韩大缙
目录 1零件的工艺分析------------------------------------------------------------------------------------6 1.1 零件的功用、结构及特点---------------------------------------------------------------- 6 1.2主要表面及其要求--------------------------------------------------------------------------6 2 毛坯的选择-------------------------------------------------- --------------------------------------6 2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸公差----------------------------------------------6 2.2 确定毛坯的技术要求----------------------------------------------------------------------6 2.3 绘制毛坯图----------------------------------------------------------------------------------7 3 基准的选择-------------------------------------------------- --------------------------------------7 4 拟定加工工艺路线------------------------------------------------------------------------------- 8 4.1 确定各表面的加工方法----------------------------- ------------------------------------- 8 4.2 拟定加工工艺路线-------------------------------------------------------------------------8 4.3 工艺路线的分析与比较----------------------------- -------------------------------------10 5 确定机械加工余量、工序尺寸及公差------------------ -------------------------------------10 6 选择机床及工艺装备--------------------------------------- -------------------------------------11 6.1 选择机床-------------------------------------------------------------------------------------11 6.2 选择刀具----------------------------------------------- ------------------------------------- 11 6.3 选择夹具----------------------------------------------- ------------------------------------- 11 6.4 选择量具----------------------------------------------- ------------------------------------- 12 7 确定切削用量及基本工时----------------------------------------------------------------------- 12 8 填写工艺文件-------------------------------------------------------------------------------------- 21 9 总结-------------------------------------------------- ------------------------------------------------26 参考文献-------------------------------------------------- ----------------------------------------------28
摘要 自动生产线的最大特点是它的综合性和系统性，综合性主要涉及机械技术、微电子技术、电工电子技术、传感测试技术、接口技术、信息变换技术、网络通信技术等多种技术有机地结合，并综合应用到生产设备中；而系统性指的是生产线的传感检测、传输与处理、控制、执行与驱动等机构在微处理单元的控制下协调有序地工作，有机地融合在一起。本系统完成一个工件的拆卸、分拣工作，模拟一个生产流水线的生产过程。首先由供料站提供原料，运输站将其送至加工站加工，然后送至装配站进行安装，最后由分拣站进行分拣。 设计以送料、加工、装配、输送、分拣等工作单元作为自动生产线的整体设计，构成一个典型的自动生产线的机械平台，系统各机构的采用了气动驱动、变频器驱动和步进（伺服）电机位置控制等技术。系统的控制方式采用每一工作单元由一台PLC 承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通讯实现互连的分布式控制方式。所以，本设计综合应用了多种技术知识，如气动控制技术、机械技术（机械传动、机械连接等）、传感器应用技术、PLC控制和组网、步进电机位置控制和变频器技术等。 关键字变频器 PLC 电机
Abstract The biggest characteristic of automatic production line is a comprehensive and itssystem, comprehensive mainly relates to the mechanical technology, microelectronics technology, electrical and electronic technology, sensor technology, interface technology, information transformation technology, network communication technology and other technology organically, and applied to production equipment and systems; that is production line of sensing, processing and transmission, control, execution and driving mechanism in the control of the micro processing unit of work coordinately, organically fuses in together. The system completed the demolition, sorting a work piece, the production process simulation of a production line. First by the feeding station to provide raw materials, transport station will be sent to the processing station for processing, and then sent to the assembly station for installation, and finally by the sorting station sorting. Design work to feed, processing, assembling, transporting, sorting unit as the overall design of automatic production line, forming a mechanical platform is a typical automatic production line, the mechanism of the system adopts pneumatic drive, inverter drive and stepper (servo) motor position control technology. Control system adopts each work unit is composed of a PLC for the control task, the PLC through the RS485 serial communication to achieve the interconnection of distributed control mode. So, the design of integrated application of a variety of technical knowledge, such as pneumatic control technology, mechanical technology (mechanical transmission, mechanical connections), sensor technology, PLC control and networking, stepping motor position control and inverter technology. Key Words transducer ,PLC , motor
机械制造工艺与机床夹具课程设计 院系机电学院 专业机械制造及工艺设计 序言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计手册与图表等
技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。 目录 第1章零件分析 (3) 1.1零件的作用 (3) 1.2零件的工艺性分析和零件图的审查 (1) 第2章选择毛坯 (1) 2.1确定毛坯的成形方法 (1) 2.2铸件结构工艺性分析 (1) 2.3铸造工艺方案的确定 (2) 第3章工艺规程设计 (2) 3.1定位基准的选择 (2)
3.2制订工艺路线 (2) 3.3选择加工设备及刀、夹、量具 (5) 3.4加工工序设计 (7) 3.5填写加工工艺卡片 (13) 第1章零件分析 1.1零件的作用 支架是机床上用于支撑轴的机构，支架以Φ80孔套在轴上。 本设计任务给定的零件转支架即传递运动并保持其他零件正确工作方式，和保持互相之间的正确位置。其对加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件不成规则，故加工过程中需要用到复杂的夹具。 1.2零件的工艺性分析和零件图的审查 分析零件图可知，该零件除主要工作表面和基准面精度要求比较高，其余表面加工精度均要求较低，不需要高精度机床加工，通过铣削的粗加工就可以达到加工要
液压系统设计计算举例 液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 1 设计要求及工况分析 1.1设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 → 工进 → 快退 → 停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =30468N ；运动部件所受重力G =9800N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=0.88×10-3m/s ；快进行程L 1=100mm ，工进行程L 2=50mm ；往复运动的加速时间Δt =0.2s ；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs =0.2，动摩擦系数μd =0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 1.2负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30468N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N 196098002.0s fs =?==G F μ 动摩擦阻力 N 98098001.0d fd =?==G F μ (3) 惯性负载 N 500N 2.01 .08.99800i =?=??= t g G F υ (4) 运动时间 快进 s 1s 1.0101003 11 1=?==-υL t 工进 s 8.56s 1088.010503 322 2=??==--υL t 快退 s 5.1s 1.010)50100(3 3 2 13=?+=+= -υL L t 设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。
一、设计题目及其要求 1、1题目： 设计一台汽车变速箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统。要求该组合机床液压系统要完成的工作循环是：夹具夹紧工件～工作台1快进～工作台2工进～终点停留～工作台快退～工作台起点停止～夹具松开工件。该组合机床运动部件的重量（含工作台基多轴箱）为20000N，快进、快退速度为6m/min，一工进的速度为800～1000mm/min，二工进的速度为600～800mm/min，工作台的最大行程为500mm，其中工进的总行程为300mm，工进是的最大轴向切削力为20000N，工作台采用山字形～平面型组合导轨支撑方式，夹具夹紧缸的夹紧行程为25mm，夹紧力在20000～14000N之间可调，夹紧时间不大于一秒钟。 依据以上题目完成下列设计任务： 1）、完成该液压系统的工况分析，系统计算并最终完成该液压系统工作原理图的工作； 2）、根据已完成的液压系统工作原理图选择标准液压元件； 3）、对上述液压系统钟的液压缸进行结构设计，完成液压缸的相关计算何部件装配图设计，并对其中的1～2个非标零件进行零件图设计。 1、2明确液压系统设计要求 本组合机床用于镗变速箱体上的孔，其动力滑台为卧式布置，工件夹紧及工进拟采用液压传动方式。 表 2、夹紧时间不大于一秒钟，按一秒计算。 3、属于范围数值取中间值。 二、工况分析 2、1 动力滑台所受负载见表2-1，其中 静摩擦负载：= Ffsμ×20000N=3600N s =G ? 动摩擦负载：= Ffdμ×20000N=2400N d =G ?
惯性负载： N N t v g G F 10202 .01 .08.920000=?=??= α 式中 s μ、d μ，分别为静、动摩擦因数，考虑到导轨的形状不利于润滑油的储存，分别取s μ=、d μ=。 v ?，启动或者制动前后的速度差，本例中v ?=s t ?，启动或者制动时间，取t ?= 2、2 由表1-1和表2-1可分别画出动力滑台速度循环图和负载循环图如图2-1和2-2 6 1 6
课程设计 2013 年1 月2 日
本科生课程设计成绩评定表 姓名性别男专业、班级 课程设计题目： 课程设计答辩或质疑记录： 1、位置检测器S 2、S 3、S4的作用。 答：他们的作用是控制电机的下行，当位置检测器S2、S3、S4 检测到信号时控制继电器得电，电机下行。 2、上限S5 以及下限S6 的作用。 答：S5控制电机的右行，S6的作用是控制下行的停止和计时的开始 3、连续工作是如何控制循环的。 答：当电机返回左行到左限S1位并且下降但下限位S6 时共同控制电机的循环运行。 成绩评定依据： 备注：成绩等级：优（90分—100分）、良（80分—89分）、中（70 分—79分）、及格（60 分—69 分）、60 分以下为不及格。 最终评定成绩（以优、良、中、及格、不及格评定） 指导教师签字： 2013年01 月18 日
课程设计任务书 学生姓名：专业班级： 指导教师：工作单位： 题目: 电镀生产线控制系统一、初始条件 程序运行设备：西门子S7-300 PLC 、要求完成的主要任务 1．控制要求：实现手动、单周期、连续、单步四种工作方式的控 制。以四种工作方式进行上行、下行、右行、左行四种运动，来实现清洗、风干、电镀、定时四种过程的电镀工作。 2．设计要求： （1）绘制PLC接线图； （2）给出符号定义表；（3）编写控制程序； （4）上机验证通过程序调试 3．课程设计说明书应包括： 1）设计的目的及意义 2）设计任务及要求 3）设计方案比较及认证 4）程序设计：软件思想，流程图，程序说明 5）调试过程记录及结果分析 6）参考资料 7）总结
三、时间安排： 四、主要参考资料 【1】张晓川编著. 仓储物流技术与装备[M]. 化学工业出版社,2003 年【2】邓星钟主编. 机电传动控制[M]. 华中科技大学出版社,2001 年【3】朱宏辉. 物流自动化系统设计及应用.化学工业出版社,2004 【4】刘锴编著. 深入浅出西门子S7-300PLC[M].北京航空航天大学出版社,2004年 【5】廖常初编著.S7-300/400PLC应用技术[M]. 机械工业出版社,2008年 【6】王永华编.现代电器控制及PLC应用技术[M]. 北京航天航空大学出版社,2007年 指导教师签名：2013 年1月6日 系主任（或责任教师）签名：2013 年1月6日 目录 绪论 (1) 课题概述. (1) 设计的目的与意义. ...................................... 错误!未定义书签。 第一章PLC 的基础知识介绍 (2) 1.1 PLC 的基本结构 (2)