【成功案例】
低压铸造机双室保温炉项目
投资前景调查及可行性方案设计
编制单位：博思远略咨询公司
所属行业：制造业
建设地点：北部某省
投资规模：1400万元
报告用途：投资可行性论证、立项、申请资金、银行贷款、融资等
一、项目建设背景调查
1、我国铝车轮制造市场较大
中国从2005年开始成为世界第一大车轮出口国，并已连续保持9年之久，铝车轮占总车轮的85%。目前在世界排名前8位的铝车轮生产公司中，中国就有4家，分别为：中信戴卡、立中车轮、万丰奥特、六丰机械。中国铝车轮行业已经与世界主要汽车厂家同步开发与配套，特别是中信戴卡股份有限公司的产品几乎覆盖全部的乘用车领域。中国铝车轮行业的加工制造技术总体上与国外同行业技术水平相当，铝车轮行业已有中信戴卡、万丰奥特、今飞机械3 家国家级企业技术中心，与国外的差距主要表现在自动化程度方面。为了提升铝车轮铸造生产工艺质量和效率，需要对现有低压铸造机生产工艺进行升级改造，由单室保温炉模式下的不连续铸造改造成为双室保温炉模式下的连续铸造。该项目拟利用特种陶瓷（XX公司自主研发并具有知识产权的高氮复合陶瓷）生产的低压铸造机双室保温炉作为专利技术，它发明并提出了一种用于低压连续铸造的双室保温炉。它将原有单室保温炉改制成为加压室，外加一个与此联通的加液室构成。该双室保温炉通过设置加液室和加压室，加液室和加压室之间设置铝液流通管道，通过向加液室注入铝液，铝液保温和除气，由加液室定时定量注入加压室，保温和加压，然后注入车轮成型模具，实现铝车轮连续铸造成型的工艺过程。解决铝液加热保温、除气、保温炉连续向车轮模具稳定供应铝液的技术问题。整体上，能提升汽车轮毂
生产工艺和质量，满足铝车轮铸造生产工艺升级改造的需要，为铝车轮制造行业提供升级换代产品。
据估计，目前全国约有120余家铝车轮轮毂生产企业，平均年产约120万只铝合金轿车轮毂。轮毂铸造用的保温炉平均使用寿命5年，保温炉保有量约3000余台套规模，潜在市场10亿元以上，保守预测，2015年市场至少需要数百台双室保温炉生产设备来满足现有轮毂生产工艺设备更新发展需要。除此之外，随着铝车轮制造生产工艺升级改造的需要，越来越多的单室保温炉势必被升级为双室保温炉。预计仅2015年市场需要更新的单室保温炉数量就会达到150台左右。因此，仅从铝车轮制造的需求方面就可以推断双室保温炉市场前景可观。
2、项目技术先进
公司的研发团队从事结构陶瓷研发多年，对特种陶瓷的产品特性及性能积累了丰富的行业经验，主要股东既是管理层，也是公司的核心技术人员，形成了成熟、稳定的技术开发团队，在行业内一直保持技术领先优势。公司利用高温梭式窑，现代化全自动等静压机等设备，运用陶瓷胚胎胶基凝固成型技术，加上特别的烧制工艺，使产品烧制时温差小，温度均匀，产品密度好，硬度高，提高了生产的高氮复合陶瓷产品的抗压强度，抗折强度，降低了产品的热膨胀系数，保障其热稳定性，从而提高了产品的性能。
二、项目建设政策依据
（1）《产业结构调整指导目录（2011年本）（修正）鼓励类 （2）《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》指出：加快培育和发展战略性新兴产业是构建国际竞争新优势,加快部署，推动节能环保、新能源、信息、生物等新兴产业快速发展
（3）2006年8月，国务院发布了《关于加强节能工作的决定》：大力发展风能、太阳能、生物质能、热泵能、水能等可再生能源和替代能源
（4）《当前国家鼓励发展的环保产业设备(产品)目录(2010年版)》文件
（7）《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南(2011年度)》
三、项目投资可行性方案设计思路
四、项目方案规划
1、建设内容
项目拟投资1362.68万元新建低压铸造机双室保温炉项目，该项目用于特种陶瓷低压铸造机双室保温炉的加工生产。
项目总投资1362.68万元。其中建设投资1212.15万元（其中建筑工程费XX万元 、设备购置费XX万元 、土地购置费XX万元、安装工程费XX万元、工程建设其他费用XX万元、基本预备费XX 万元、涨价预备费XX万元、建设期利息XX万元）；铺底流动资金150.53万元。
项目正常经营年份年营业收入3200.00万元，年利润总额XX 万元，年税后利润XX万元，税金总额XX万元，项目投资利润率74.28%，投资利税率89.88%，营业利润率XX，税前财务内部收益率为48.16%，税后财务内部收益率为38.78%，税前财务净现值7214.09万元，税后5914.06万元，税前投资回收期3.05年，税后投资回收期3.36年，其中均含建设期6个月。项目的预期产能达到约22.46%，即可保本不发生亏损。
图表：项目技术经济指标表
序号名称单位数值备注
1 项目总投资万元2248.90
1.1 建设投资万元121
2.15
1.2 流动资金万元1036.75
2 年营业收入（正常年份）万元3200.00
3 年总成本费用（正常年份）万元XX
4 年经营成本（正常年份）万元XX
5 年增值税（正常年份）万元XX
6 附加税（正常年份）万元XX
7 年利润总额（正常年份）万元XX
8 所得税（正常年份）万元XX
9 年税后利润（正常年份）万元XX
10 投资利润率（%）% XX
11 投资利税率（%）% XX
12 资本金投资利润率（%）% XX
13 资本金投资利税率（%）% XX
14 营业利润率（%）% 52.20%
15 税后财务内部收益率（全部投资）% 38.78%
16 税前财务内部收益率（全部投资）% 48.16%
17 税后财务净现值FNPV（I=10%）万元5914.06
18 税前财务净现值FNPV（I=10%）万元7214.09
19 税后投资回收期年 3.36 含建设期6个月
20 税前投资回收期年 3.05 含建设期6个月
21 盈亏平衡点（运营能力利用率）% 22.46
2、项目设备选型（部分）
序号设备名称单位小计
1 变压器台100.00
2 等静压机台200.00
3 球磨机台21.00
4 高温窑炉台120.00
5 高温窑炉台80.00
6 天车辆75.00
7 附属设施套10.00
一设备购置费606.00 二安装调试费18.18
3、项目收入构成
4、项目实施进度安排
五、博思远略编制项目报告完整目录大纲
一、总论
（一）项目背景
1、项目名称
2、建设单位概况
3、可行性研究报告编制依据
4、项目提出的理由与过程
（二）项目概况
1、拟建项目
2、建设规模与目标
3、主要建设条件
4、项目总投资及效益情况
5、主要技术经济指标
（三）项目的必要性和可行性
1、必要性
2、可行性
（四）主要问题说明
1、项目资金来源问题
2、项目供电供水保障问题
二、市场预测
（一）市场分析
（二）前景预测
三、项目产品与目标市场
（一）建设内容
（二）产品介绍
（三）主要竞争对手
（四）双室保温炉的目标市场四、场址选择
（一）场址所在位置现状
1、地点与地理位置
2、场址土地权属类别及占地面积
3、土地利用现状
（二）场址建设条件
1、地理环境位置
2、气候、水文
3、资源条件
4、交通运输条件
5、公用设施社会依托条件
7、环境保护条件
8、法律支持条件
9、征地、拆迁、移民安置条件
10、施工条件
五、生产工艺、设备方案和工程方案
（一）生产工艺
（二）主要设备方案
1、设备选配原则
2、设备选型表
（三）工程方案
1、土建工程设计方案
2、主要建、构筑物的建筑特征、结构及面积方案
3、建筑及安装工程量及造价
六、主要原材料、燃料供应
（一）主要原料材料供应
（二）燃料及动力供应
（三）主要原材料、燃料及动力价格
（四）主要燃料年需要量表
七、总图布置与公用辅助工程
（一）总图布置
1、平面布置
2、总平面图
3、总平面布置主要指标表
（二）场内外运输
1、场外运输量及运输方式
2、场内运输量及运输方式
3、场外运输设施及设备
（二）公共辅助工程
1、供水工程
2、供电工程
3、通信系统设计方案
4、通风采暖燃气空调工程
5、防雷设计
6、防尘设计
7、维修及仓储设施
八、节能措施
（一）节能措施
1、节能规范
2、设计原则
3、节能方案
（二）能耗指标分析
1、用能标准与能耗计算方法
2、能耗状况和能耗指标分析
九、节水措施
（一）节水措施
（二）水耗指标分析
十、环境影响评价
（一）场址环境条件
（二）项目建设和运营对环境的影响
1、项目建设对环境的影响
2、项目运营对环境的影响
（三）环境保护措施方案
1、设计依据
2、环保措施
铝合金车轮低压铸造工艺 目录 铝合金车轮低压铸造工艺 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理 1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点 1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计 1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计 1.5 铝轮低压铸造工艺过程 1. 模具检查 2. 模具喷砂 3. 模具的准备 4. 模具涂料 5. 涂料性能和配比 6. 涂料的选择 7. 模具的预热和喷涂 1.6 开机前的准备工作 1. 保温炉的准备 2. 陶瓷升液管的准备 3. 设备和工艺工装的准备
1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范 1. 加压规范的几种类型 2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定 3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤 4. 铝轮低铸工艺曲线实例 1.8 铸件缺陷分析，原因及解决办法 1. 疏松（缩松）的形成与防止 2. 缩孔的形成与防止 3. 气孔的形成与防止 4. 针孔的形成与防止 5. 轮毂的变形原因及防止 6. 漏气的产生原因及防止 7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）的形成与防止 8. 凹（缩凹，缩陷）的形成与防止 铝合金车轮低压铸造工艺 铝合金车轮制造技术是多种多样的，而铝车轮的铸造工艺，目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。我们主要是做汽车铝合金车轮，制造工艺采用的 是低压铸造。我们教材面向的对象主要是我们公司的员工，所以对工艺技术的介绍是有针对性的，介绍的方法也是不一样的。 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理 低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中
低压铸造机技术方案书 一、序言 1.1设计目标 低压铸造机是铝合金低压铸造的通用设备，可广泛应用于汽车、摩托车、纺织机 械与航空航天等工业中铝合金铸件的生产。本技术方案是为了采用低压铸造机完成本公司铝合金模具浇铸使用而设计。 1.2设计原则 安全，稳定，可靠，有效 1.3设计依据和参考标准 主要依据了国家统计局、国家商务部、国家发改委、国务院发展研究中心、中国 海关总署、低压铸造机行业相关协会、国内外相关刊物的基础信息以及低压铸造机行 业专业研究单位等公布和提供的大量资料。 1.4适用范围 本方案适用于本公司所有使用铝合金铸件的低压灌浇注产品。 二、需求分析 2.1技术现状 我国低压铸造机技术经过几十年研究与发展，在结构，原理，功能上基本接近进 口机水平，在国内汽车缸盖生厂商已经得到用户认可，但国产机同进口机相比在外观、铸造工艺、机械精度、自动控制及算法等精细方面还是有所差距。 本公司产品在经过一至五代液压铸造机的基础上采用电控系统来完成铝合金模型 的铸造过程，有待于进一步试验和使用验证。
2.2需求 针对公司目前产品现状，需完成采用电控设计的低压铸造机来实现铝合金浇铸的过程，达到降低生产成本，提高铸件质量和满足生产安全，提高生产率，提升自动化程度的目的需求。 三、硬件系统技术方案设计 低压铸造机原理是将熔融的金属液加入密闭的保温炉内，用液面加压系统给密封的保温炉充一定的干燥的压缩空气，使保温炉内的金属液通过升液管缓慢注入金属模型腔，在压力作用下结晶成形，再经过自动开模并取件，完成低压铸造工艺过程。 3.1整体系统设计 系统架构主要由数据采集处理系统和通信系统构成。采集处理系统在主控系统采用PLC的基础上主要由以下几部分：炉温控制系统，液面加压系统，开合模及顶出系统，模具冷却系统，型腔温度及液面检测系统，人机界面，操控面板，工艺参数采集系统和报警系统组成。其中，型腔液面检测与液面加压系统共同构成闭合回路。主控通过工业以太网交换机与服务器/客户端建立联系，进行数据通讯。 图1 主系统搭建框图
低压铸造机技术案书 一、序言 1.1设计目标 低压铸造机是铝合金低压铸造的通用设备，可广泛应用于汽车、摩托车、纺织机械与航空航天等工业中铝合金铸件的生产。本技术案是为了采用低压铸造机完成本公司铝合金模具浇铸使用而设计。 1.2设计原则 安全，稳定，可靠，有效 1.3设计依据和参考标准 主要依据了统计局、商务部、发改委、国务院发展研究中心、中国海关总署、低压铸造机行业相关协会、国外相关刊物的基础信息以及低压铸造机行业专业研究单位等公布和提供的大量资料。 1.4适用围 本案适用于本公司所有使用铝合金铸件的低压灌浇注产品。 二、需求分析 2.1技术现状 我国低压铸造机技术经过几十年研究与发展，在结构，原理，功能上基本接近进口机水平，在国汽车缸盖生厂商已经得到用户认可，但国产机同进口机相比在外观、铸造工艺、机械精度、自动控制及算法等精细面还是有所差距。 本公司产品在经过一至五代液压铸造机的基础上采用电控系统来完成铝合金模型的铸造过程，有待于进一步试验和使用验证。
2.2需求 针对公司目前产品现状，需完成采用电控设计的低压铸造机来实现铝合金浇铸的过程，达到降低生产成本，提高铸件质量和满足生产安全，提高生产率，提升自动化程度的目的需求。 三、硬件系统技术案设计 低压铸造机原理是将熔融的金属液加入密闭的保温炉，用液面加压系统给密封的保温炉充一定的干燥的压缩空气，使保温炉的金属液通过升液管缓慢注入金属模型腔，在压力作用下结晶成形，再经过自动开模并取件，完成低压铸造工艺过程。3.1整体系统设计 系统架构主要由数据采集处理系统和通信系统构成。采集处理系统在主控系统采用PLC的基础上主要由以下几部分：炉温控制系统，液面加压系统，开合模及顶出系统，模具冷却系统，型腔温度及液面检测系统，人机界面，操控面板，工艺参数采集系统和报警系统组成。其中，型腔液面检测与液面加压系统共同构成闭合回路。主控通过工业以太网交换机与服务器/客户端建立联系，进行数据通讯。 图1 主系统搭建框图 上位机系统采用B/S架构，即浏览器和服务器结构。它是随着Internet技术的兴起，对C/S结构的一种变化或者改进的结构。在这种结构下，用户工作界面是通过
新型低压铸造机简介 二十世纪六十年代，英国率先采用低压铸造工艺铸造铝合金轮毂，随后以美、德、日等为代表的西方国家开始普遍采用低压铸造工艺生产铝轮毂。上世纪八十年代我国引进低压铸造设备开始生产汽车铝合金轮毂，并逐步推广，到目前为止，中国已成为世界上铝合金轮毂制造强国，其中大部分轮毂采用传统的低压铸造工艺。 低压铸造铝轮毂普遍采用的是中心浇铸工艺，该工艺最适合轮毂的浇铸成型。但由于这种工艺补缩通道在中心的特点，使得中心盘和轮辐等部位不能尽快实施强制冷却，造成低压铸造轮毂的轮辐、中心盘部位的机械性能下降，甚至个别轮型达不到汽车厂的质量要求。尽管很多厂家进行了努力，采取水冷，改进模具设计等工艺，但都难以得到根本的解决。于是以提高效率、降低成本为目标的各种工艺方法的实验成为传统低压铸造铝轮毂的主要研究方向（例如要求设备动作迅捷快速、模具快装、水冷、水雾冷却等方面）。 今年来日韩等国开始研究使用双边浇的工艺，使得轮毂中心部位的强度大大提高，但相应的也带来一些成型方面、轮辋部位、以及金属利用率低等负面影响。 中国也有一些厂家积极开展了类似的研究，取得一些成功并积累了一定的经验。 我们认为，解决传统低压铸造铝轮毂的固有问题，必须采用打破传统工艺的新型设备和工艺。双边浇是其中的一个重要的研究方向。 我公司紧跟国内外轮毂成型工艺的最新发展动态，反复研究比较了目前低压铸造设备和工艺的特点，研制出一种最新型的多用途多功能低压铸造机，这种低压铸造机集成了我公司多年的技术成果，适合不同工艺要求，既适用于目前稳定的中心浇铸工艺，有适合新式的双边浇工艺，其中双边浇工艺又适合边模正装的国内和日韩的浇铸方式，又适合欧洲采用的边模返装的双边浇工艺和边模返装的中心浇工艺，同时通过加宽边模支撑板，又适合一机双模的浇铸工艺。 为了进一步提高产品质量及生产效率，降低设备故障率，该设备又集成了大量的新工艺和新配置，无论在OEM工厂还是在零售工厂，该设备都能使工艺人员充分发挥、施展、尝试不同的铸造工艺，从中选取最适合本厂的稳定的轮毂铸造工艺模式高效的组织生产。 欢迎业内同仁惠顾垂询指教。
1前言 1.1 低压铸造机的发展趋势及研究状况 低压铸造最早由英国人E. F. LAKE 于1910 年提出并申请专利。其目的是解决重力铸造中浇注系统充型和补缩的矛盾。在重力铸造中为了充型平稳，避免气孔、夹渣。一般都采用底铸式，因此铸型内温度场分布不利于冒口补缩。低压铸造则巧妙地利用坩埚内气压，将金属液由下而上充填铸型，在低气压下保持下浇道与补缩通道合二为一，始终维持铸型温度梯度与压力梯度的一致性，从而解决了重力铸造中充型平稳性与补缩的矛盾，而且使铸件品质大大提高。低压铸造由于有较高的补缩压力和温度梯度，有效地提高了厚大断面铸件的致密性。这一技术至今仍被应用于厚大断面铸件的铸造。 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。 早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。 中国在公元前513年，铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件—晋国铸型鼎,重约270公斤。欧洲在公元八世纪前后也开始生产铸铁件。铸铁件的出现，扩大了铸件的应用范围。例如在15～17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。18世纪的工业革命以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。 进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸造业创造了有利的物质条件。如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸造生产。 铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。 另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，
4．真空灌浆 为提高浆料的充填能力，应在真空条件下灌浆。 5．熔模脱除和石膏型烘干 6. 石膏型焙烧 石膏型焙烧的主要目的是去除残留于石膏型中的模料、结晶水以及其它发气物，同时完成石膏型中一些组成物的相变过程，使其体积稳定。常见的焙烧工艺见图3。焙烧炉可用天然气炉、电阻炉。 图3 石膏型焙烧工艺 7．合金熔炼及浇注 (1) 合金熔炼 石膏型精密铸造以铝合金为主，一般适用于砂型铸造的铝合金亦能用于石膏型精铸，其中以铝硅类合金用得最多。为获得优质的铝铸件，一定要采用最有效的精炼除气工艺和变质处理方法。 (2) 浇注工艺参数 金属液的浇注温度和石膏型温度两者应合理配合，以取得优良铸件质量，石膏型温度可控制在150～300℃之间，铝合金浇注温度一般可低于其它铸造方法，控制在700℃左右，对大型薄壁铸件浇注温度可适当提高。 8.铸件清整 对大型复杂薄壁铝精铸件必须进行大量细致的清理、修补和校正等工作。 8.低压铸造 8.1概述 低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。其工艺过程（见图1）是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液2在气体压力的作用下，沿升液管4上升，通过浇口5平稳地进入型腔8，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸12开型并推出铸件。
图1 低压铸造的工艺示意图 1一保温炉2一液体金属3一坩埚4一升液管5一浇口6一密封盖7一下型8一型腔9一上型10一顶杆11一项杆板12一气缸13一石棉密封垫 低压铸造独特的优点表现在以下几个方面： 1．液体金属充型比较平稳； 2．铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利； 3．铸件组织致密，机械性能高； 4．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90％。 此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。 8.2低压铸造工艺设计 低压铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。 为充分利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使 铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝固。常采用下述措施： 1．浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口； 2．用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固； 3．改变铸件的冷却条件。
1.目的：确保设备安全使用，延长设备使用寿命、降低生产成本。 2.适用范围：适用于本公司DY-20型低压铸造机。 3.安全操作： 3.1.每班运行前首先检查操作程序是否正确，有无报警提示。打开24v电源开关， 检查操作系统的指示灯是否正常，并检查线路是否安全。 3.2.之后检查保温炉，检查铝液温度是否和温控表指示器一致，保护套管是否断裂， 加热硅碳棒是否正常。 3.3.在开启液压系统前，检查液位是否达到标准，各种阀门是否在正常位，并对各 润滑部分加注润滑油。 3.4.启动后等星三角转换后，检查油压是否正常，并检查机械上各类接近开关和限 位开关是否正常，运作是否灵敏、稳定、可靠。（电气、液压、气控、机械）。 3.5.试运行程序时，要在低压下调整各限位开关和接近开关到位，用自动模拟是否 正常工作，边模油缸与边模卡盘是否一致。而后停止液压泵（用手动试模式，待模具和铝液温度达到标准后，方可正常运行。） 3.6.运行中时刻注意如下几点： 3.6.1.油压及温度的变化，要注意各机械部位的运动规律，了解其运动时间，避免 发生压伤或碰伤事故 3.6.2.0.5MPa<压缩空气压力>0.75MPa 3.6.3.15℃<液压油温度>55℃ 3.6. 4.机械运行 3.6.5.铝液温度。
3.6.6.交班前要清洁各部分，并打扫设备周边卫生。并即时作好记录。 3.6.7.操作过程中如果发现有问题，应先关泵停车再检修。 3.7.设备发生故障或报警讯号响起时，应关泵停车并对设备进行检修。
3.8.在拆卸任何高压部件时，应先把卸荷阀打开，再慢慢松开螺钉，否则内部的残 余压力可能导致安全事故发生。 4.相关/支持性文件：（无） 5.记录：