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摘 要 本文设计是塑料压力管道对熔焊机，其设计的主要方面是控制部分，研制了基于AT89C51单片机控制的塑料管道热熔对接焊机，它主要是来完成塑料压力管道热熔对接，随着塑料压力管道广泛用于燃气输送、给水、排污、农业灌溉、矿山细颗粒固体输送以及油田、化工和邮电通讯等领域，特别在燃气输送方面得到了普遍的应用，与传统的钢管相比较具有价格低廉，经久耐用，这使塑料压力管道迅速的发展。随之而来的，管道的连接技术成了一个重要的问题。由于管道输送的流体中不乏危险介质，如天然气和煤气等， 结构一旦破坏后果不堪设想，因此管道的连接技术是影响塑料管道是否广泛应用的关键技术之
一。本文就是基于这种焊接技术，研究设计了315型全自动对熔焊机。目前聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯均采用此焊接方式，不但焊接质量有保证，而且焊接效率也非常高。
关键词：塑料压力管道、热熔对接焊机、单片机
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Abstract The design of this paper is that plastic pressure pipeline is control part for the machine of fusion welding and the major aspect of its design, have developed based on AT89C51The plastic pipeline heat of single flat machine control Rong the welder of butt joint, it major come to complete plastic pressure pipeline heat Rong butt joint, as plastic pressure pipeline is used to burn extensively, air transports and gives water, blowdown, agricultural irrigation, the mining solid transportation of fine grained as well as the fields such as oil field and the chemical communication of post and telecommunications, special when burn angry transportation aspect has gotten universal application, compared with traditional steel tube, it is cheap to have price comparatively, it is durable and durable , it is developed that this makes plastic pressure pipeline quick. Follow come , the connection of pipeline technology has become a important problem. The fluid transported because of pipeline in do not lack dangerous mediums, such as natural gas and gas etc., structure once damage consequence is unimaginable, therefore the connection of pipeline technology influences plastic pipeline whether one of crucial technologies of extensive application. This paper is to study design based on this kind of welding technology 315 types full automatic is for the machine of fusion welding. Now, polyethylene, polypropylene and polybutene adopt this welding way , not only, welding quality has guarantee, and welding efficiency is also very high. Keyword: Plastic pressure pipeline 、heat Rong the and welder of butt joint 、single flat machine
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目 录 摘要 ···························································································································· I Abstract ···················································································································· II
第1章 绪论 (1)
1.1 设计的目的与意思 (1)
1.2 研究目标 (1)
1.3 国内外的发展状况 (2)
1.4 设计内容 (2)
1.4.1机械部分 (2)
1.4.2驱动部分 (3)
1.4.3 控制部分 (3)
第2章 总体方案设计 (4)
2.1 全自动对熔焊机的开发背景 (4)
2.2 设计方案的拟定 (4)
第3章 控制系统设计 (6)
3.1 控制系统硬件设计 (6)
3.2 微型单片机的简介 (6)
3.3 数据采集系统 (7)
3.3.1 传感器的选用 (7)
3.3.2 多路模拟开关配置 (8)
3.3.3 采样保持器 (9)
3.3.4 A/D 转换器的选择 (9)
3.3.5 数据采集系统的综合误差计算 (10)
3.4 LCD 与单片机的接口设计 (13)
3.5 打印机与单片机的接口设计 (14)
3.6 独立按键的设计 (15)
3.7 过零脉冲单元电路 (16)
3.8 控制系统软件设计 (17)
3.8.1 温度控制算法 (18)
3.8.2 热电偶冷端补偿 (19)
3.8.3 工艺过程控制方法 (19)
3.8.4 软件设计 (20)
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第4章 机械系统的设计 (21)
4.1 全自动对熔焊机的工艺过程 (21)
4.2 热熔焊机的组成 (23)
4.2.1 夹持及导向装置 (23)
4.2.2 液压系统 (23)
4.2.3 修整装置 (29)
4.2.4 加热板 (31)
第5章 技术经济分析 (33)
第6章 结论 (34)
参考文献 (35)
塑料压力管道焊接技术的发展现状 (37)
1 绪论 (37)
2 焊接技术的发展 (38)
2.1 电熔焊技术的发展 (38)
2.2 热熔对接焊技术的发展 (41)
3 管道焊接新方法的开发 (44)
4 可追溯性与质量保证体系 (44)
5 我国塑料压力管道焊接技术的发展现状 (45)
6 结束语 (47)
参考文献 (48)
附录1 (50)
附录2 (72)
致谢 (81)
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第1章 绪论
1.1 设计的目的与意思
与传统金属管道相比塑料压力管道具有质轻价廉，比强度大，比强度高，以及耐腐蚀且绝缘等特点而且在生产和使用方面均可节约大量能源。针对目前塑料PE 管材的大量应用，它的联接技术也迅速发展，电熔焊，对熔焊，手动焊接，自动焊接技术相应产生，而且向自动化、智能化方向发展。我的论文题目是全自动对熔焊的机研究。它是利用液压力系统来完成焊接的四个阶段及提供各阶段所需要的不同压力。它的型号是GATOR315，适用范围110—315mm,重量162kg 。通过对时间、温度、压力、位移量、时序的全自动控制、将影响接口质量的人为因素减至最小，保证了接口质量，并使焊接工作台具有可追溯性。
塑料压力管道系统连接口技术的优劣，直接关系到石油、燃气管道系统的运行效果和使用寿命，因此对塑料压力管道的连接形式展开了深入研究使电热熔对接技术能得到合理的应用。以充分发挥管道系统的先进性、经济性、安全性。目前国外同类型电熔、热熔焊机的发展属前沿科技，无论是在外型设计、使用性能，经济学角度都是先进的，主要厂家有FUSION INTRADE LTD 、GASTRADE LTD 、SC FUSION ROMANIA LTD 等，国内生产的主要厂家有GH FUSION CORP LTD 等。
1.2 研究目标
能自动适应环境的变化以及自动调整在新材料上焊接的焊接参数；具有记忆功能，自动记录所采用的焊接参数；采用磁卡数据载体；对塑料焊机采用ID 授权管理。随着网络技术的发展，将对焊机利用网络进行辅助管理远程故障诊断及远程参数设置。充分利用网络的快捷、方便，使塑料焊接技术向前发展。
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1.3 国内外的发展状况
塑料压力管道热熔对接焊的发展方向也是全自动化。这样不仅可消除人为因素的影响，并且可实现可追溯性。这主要是针对大口径管道，因为传统设备用于直径大于315的管道时已出现问题。英国、德国、比利时、法国、美国、日本等均已开发出半自动、全自动热熔对接焊设备。如英国煤 气公司开发了一种自动热熔对接焊机，它可以选定最佳热熔焊接参数，并保持很小的公差，大大减小了操作人员对焊接 过程的干预程度，从而保证了焊接质量。在我国，塑料压力管道的应用起步较晚与发达国家相比，在塑料压力管道焊接技术方面的差距很大。目前，在我国工程上广泛使用的塑料压力管道的焊接设备均为国外进口产品，且焊接设备比较落后。就热熔对接焊机而言，均为手动控制，焊接时工人凭经验掌握焊接的进程。这样一方面增 大了工人的劳动强度，另一方面焊接质量受人为因素影响较大，难以保证焊接质量的一致性。电熔焊技术也是应用较广泛的焊接技术，但只在小管径管道上使用效果比较好；在大直径管道上使用时，电熔焊难以保证焊接质量，经常在接头处存在泄漏的现象；同时电熔管件受锢于国外技术，国内使用的电熔管件都依赖于进口或中外合资生产，没有自主知识产权的电熔管件。近几年来，国内学者也开始重视塑料压力管道焊接技术的研究开发，并取得了一些成就。
1.4 设计内容
论文设计内容包括对熔焊机的机械部分，驱动部分，控制部分，是一个集机械电子为一体的自动化控制过程。
1.4.1机械部分
1、机架 快速夹具采用液压动力系统。
2、铣刀 安装迅速和方便、曲面刀片、链条驱动增强铣刀的切削能力。
3、加热板 有效保护加热板、新型的隔热护板隔热效果更好。加热板表面有聚四氟乙烯薄膜防止塑料粘在加热板上
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1.4.2驱动部分
1、液压对接夹紧机构、通过压力传感器反应加热压力。
2、直流电机带动铣刀铣削
3、加热抽出锁驱动加热板迅速平稳抽出
1.4.3 控制部分
采用AT89C51单片机控制焊接温度、时间、及液压缸的动作，以及根据管道参数和环境条件自动选择和校正焊接参数消除人为因素的影响，以提高焊接质量。
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第2章 总体方案设计
2.1 全自动对熔焊机的开发背景
塑料压力管道焊接技术的优劣,直接关系到管网系统的运行效果和使用寿命。欧美工业发达国家塑料管道焊接始于20世纪50年代,但是在80年代以后,特别是90年代才得到迅速的发展。
目前,塑料管道焊接已从20世纪60～70年代的手工焊接发展到20世纪90年代的全自动焊接,焊接设备也从简单的手工控制发展到今天的计算机控制的专用塑料管道焊接系统,它能够适应聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚丁烯(PB)等多种材料和多种规格管道的焊接,且能够自动完成塑料压力管道接头的装配和焊接过程。随着塑料压力管焊接技术的发展,焊接的管道也从最初的低压管道向中、高压管道拓宽。
在我国塑料压力管道的焊接领域属于朝阳领域,有着极为光明的发展前景。在我国塑料压力管道应用才刚刚起步,焊接技术与国际先进水平相比,比较落后,同时缺乏焊接基础理论的研究,这在某种程度上制约了塑料压力管道在我国的推广速度和应用范围。因此,为了推动塑料压力管道在我国的广泛应用,在国家自然科学基金的资助下,天津大学材料科学与工程学院开始着手在塑料压力管道的焊接方法、焊接工艺及焊接的基本理论方面展开全面深入的研究。
热熔对接焊的基本原理是，热熔对接焊是采用热熔对焊机来加热管道端面,使其熔化,迅速将其贴合,并保持一定的压力,经冷却达到熔接的目的。各尺寸的塑料压力管道均可采取热熔对接方式焊接,该方法经济可靠,其焊接接头在受拉和受压时都比管道本身具有更高的强度。
2.2 设计方案的拟定
本文设计的是机电一体化产品，其机械部分的结构采用夹持及导向装置其材料选用45#钢，动力由液压系统提供，该装置装卸方便，并且可通过在夹持装置中添加管套，以适应不同规格塑料管道焊接的需要。铣刀安装迅速
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和方便、曲面刀片、链条驱动增强铣刀的切削能力。加热板采用电阻丝加热，将电阻丝置于加热板内部。加热板采用铝合金制成，这种加热板表面不易腐蚀，而且传热快，表面温度均匀。同时表面有聚四氟乙烯薄膜防止塑料粘在加热板上。同时新型的隔热护板隔热效果更好。
控制采用AT89C51控制，由于输入量均是模拟量，故用A/D 转换，以考虑数据需要存档则要对数据进行打印同时数据如温度、压力、时间都要时时显示故需要LCD 显示，又考虑到人机对话则需要有键盘控制。该设备自动化程度高、焊接质量好。
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第3章 控制系统设计
在可燃气体输送问题上，传统的金属管道输送存在着成本高、金属管结合外密封不易、管道耐蚀力差、维护任务大的缺点。目前的一种新方法是采用高强度工程塑料代替金属管组成输气管道，这样成本全大幅度下降，同时耐蚀力大为提高，维护难度也相应地降低，针对这项新技术，我们在广泛调查研究、反复实验的基础上，结合我国实际情况，确定了此种热熔焊机的工作机理：在工程塑料管的结合都用一个特制的内嵌可导电材质的合金管套套紧，然后对该管套的两个输入端供电， 由于此管套内导体电阻较小，可在管套内形成七、八十安培的大电流，从而使合金管套内能够产生足够热量并使工程塑料管的末端熔化而与合金管套紧密地结合在一起。单片机控制热熔焊机实质上是一个以AT89C51芯片为主体，应用各种计算机控制手段、可提供精确定时和恒定稳电压的交流电压变换器。本机采用220V 市电电源，以AT89C5芯片为主控器，能自动监测焊接全过程，能够依照电网电压和太平洋地区境温度的变化及电熔管件的规格和其它相关指标自动或人工设定热熔焊机的工作参数，故可以具有良好的可控性能。该机采用由于上述工作原理，具有小而轻便、操作简易的特点。
3.1 控制系统硬件设计
针对总体设计意图，我们采用了图3-1所示结构
3.2 微型单片机的简介
AT89C51单片机与Inter80C51单片机在引脚排列、工作特性、硬件组成、指令系统等方面完全兼容。其主要特性是：
内含4KB 的Flash 存储器，擦写次数1000次；
内含128字节的RAM
具有32根可编程I/O 线;
具有2个16位可编程定时器；
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图3-1 控制系统总体框图
中断系统是具有6个中断源、5个中断矢量、2 级优先权的中断结构； 根据我的设计需要选用AT89C51单片机作为主控方式，与其它控制方式比较，单片机控制具有操作简单，稳定性好，故障率低，及维护方便等优点故选单片机控制。
3.3 数据采集系统
原理如图3-2所示。
3.3.1 传感器的选用
由设计需要由多个温度传感器,压力,位移,湿度传感器组成
1.加热板温度传感器的选用.由加热板的温度在210±10故加热温度高.选用镍铬-康铜热电偶作为温度传感器,并利用AD590对热电偶冷端进行补偿.采用多温度采集取平均温度。 AT89C51
过零脉冲产生电路
显示单元
电流监测控制操作单元
环境温度监测电网电压监测
双向晶闸管控制电路
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2.压力传感器选用P-2000系列352G 0.35Mpa 使用温度范围-20-+80桥式电阻为3300±0.3,驱动电流为1.5mA 额定输出为90mA ±40mA
3.湿度传感器电路中由MC-2为电器件,并由7556(1)构成多谐振荡器,所产生的200ns 脉冲信号来触发7556(2)从而构成调脉宽发生器,其脉宽与MC-2的电容量有关,供电电压为2.5V 保证MC-2的工作电压不超过1.0V
图3-2 数据采集系统原理图
3.3.2 多路模拟开关配置
A/D7501是单向CMOS8通道多路开关。开关导通电阻的影响，模拟电子开关根据其手续费构可分为：双极型晶体开关，结型场效应管开关，绝缘栅场效应管开关。双极型 开关导通电阻小，工作快，但它是电流控制器件，功耗大，集成度低，主要用于大电流、高速开关的场合。结型 场效应管开关与接通电阻无介于双极型 晶体开关与绝缘栅场效应管开关之间，其导通电阻5～100接通时间10～100ns.MOS 管是约缘栅场效应管的一种，以可分为PMOS\NMOS 和CMOS 三种类型。它们最大的缺点就是导通电阻随控制电压和输入模拟电压的大小而变。CMOS 开关的导通电阻小，其值随信号电压波动小，而且接通时间小，易于和驱动电路集成，所以适合集成模开关。
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3.3.3 采样保持器
一、 A/D582是由一个高性能的运算放大器、低漏电阻的模拟开关和一个由结型场效应管集成的放大器组成。全电路集成在一个芯片上，保持电容器是外接的。开关闭合是，A/D582的作用就像一个运算放大器，输出跟随输入变化；当开关断开时，由保持电容器保持住开关断开时的值，此时的输出为断开时刻的输入值，而不再受输入电压变化的影响。其特点是：
1.采样时间短。
2.采样保持电流比可达107.该值是保持电容器的充电电流与保持模式时电容漏电流之间的比值 ，该值是采样保持器的质量的标志。
3.由于元件内寄生电容小，而由寄生电容耦合引起的输出误差也小。
4.在采样和保持模式时有较高的输入阻抗，约30M Ω.
5.输入信号电平高达电源电压±Vs,可适用于12位A/D 转换电路。
二、采样保持器的抗干扰措施
1. 保持电容对电路精度的影响起着十分重要的作用。电容值的选择应综合考虑精度、下降误差、采样保持偏差、馈送及采样频率等参数。保持电容产生的主要原因是感应吸收，即电容两端电压急剧变化时，产生电容值下降现象。
2. 控制逻辑信号应有较陡的前沿，否则，当电路由采样状态到保持状态的切换瞬间，输出端极易产生尖峰电压。故降低逻辑输入信号的同度也可以减少寄生电容耦合和漏电耦合干扰。特别是高阻抗的信号源，这种误差更为突出应注意采取必要的措施。
在保持模式时，输出将随电源的波动而变化，因此，芯片的供电电源应该是经过稳压和滤波，在芯片电源线与地线间加去耦电容。
3.为了克服地线公共阻抗干扰，应将模拟信号地和数字信号地互隔开，以提高抗干扰的能力。
3.3.4 A/D 转换器的选择
由设计的需要，选择A/D574A ，A/D574A 是美国AD 公司制造的12位A/
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转换芯片，采用逐次逼近式转换原理。其特点是：
1.有参考电压基准和时钟电路；
2.全8位或16 位微处理器接口；
3.10ns 总线取数时间，能满足一般微处理器的时序要求；
4.转换精速率，12位时25s ，8 位时16s
5.在-55—+125C 温度范围内满足线性要求，在恶劣环境下亦能稳定工作。
3.3.5 数据采集系统的综合误差计算
本设计单片机数据采集系统，模拟输入信号为±5V ，信号源内阻是10Ω被检测回路有8个通道，顺序测量每一个通道，对每一个通道的扫描不超过50μs 系统最大允许误差不超过满刻度的0.5%系统的逻辑电平是TTL 电平；二进制数数码输出，数据传输方式是并行方式 ；放大器的误差为±0.01%。温度范围是+25oC 到55oC ，现场提供+5V 及±15V 的稳压电源，±15V 电源变化是150mV ，即1%.
首先根据设计要求提出的技术指标，例如精度、转换时间、输入信号同度、逻辑电平、环境度以及提供的电源，粗略地选择与这些参数相当的器件。因此本设计选用AD574,其分辨是12位，转换精度可达0.02%，转换时间25μs 采样保持器选用AD582，建立时间是5μs ，多路模拟开关选用AD7501,建立时间是2μs 器件选定后，进一步校验转换时间和误差是否在设计要求范围内。
一、 转换时间
系统转换时间由多路模拟开关、输入放大器的稳定时间、采样保持电路的采集时间以及A/D 转换器的稳定和转换时间确定，它决定了系统的动态特性。
系统转换时间=多路开关和放大器的稳定时间+S/H 采样和稳定时间+A/D 转换器的稳定和转换时间=2μs +5μs +25μs =32μs 。系统转换时间小于50μs 满足要求。
二、 转换精度
用来描述数据采集系统转换精度的最常用的方法是计划处各环节的方
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和根误差。由下式表示：εRRS=AD C SH AMP MU X 2222εεεε+++ 式中：ε
2MUX 多路模拟开关误差； ε2AMP 输入放大器误差；
ε2SH 采样保持电路误差；
ε2ADC A/D 转换器误差；
根据上式，下成对各器件进行校验。
1、多路模拟开关A/D7501的误差
多路模拟开关产生的误差由两项组成。
（1） 多路开关中，不接通的通道有漏电流，该漏电流通过不接的通开关，与接通的通道 开关及信号源内阻形成了回路，从而在信号源内阻上产生了电压降，信号被衰减。
多路开关漏电流2nA ；
信号源内阻10Ω
误差电压=2×10-9×10=2×10-8V
这个误差可以忽略不计
（2） 在多路开关中，接通的原那一路，开关本身有“接通电阻”，输入模拟信号在该电阻上产生电压降，则信号被衰减。
多路开关接通电阻300Ω
采样保持器的输入电阻30M Ω
衰减分压比= =1×10-5=0.001%
由此可得εMUX =0.001%
2.输入放大器的误差
根据题目给定条件可知 εAMP =0.01%
3.采样保持器A/D582的误差
采样保持器A/D582的非线性度，在10V 范围内是±0.01%，也就是1mV .
（1）输入旁路电流3A 在信号源内阻上产生的误差电压为： 信号源电阻=10Ω+300Ω=310Ω
误差电压=310Ω×3×10-6=930×10-6V ；
M 30300
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该误差是满刻度的0.01%.
（2）在保持时间内的输入模拟信号电压下降的计算：若保持电容C=1000pF ，下降电压降为
pF
nA 10001=1V/s=10-6/μs
A/D574A 转换时间是25μs ，则电压下降为
10-6V/μs ×25μs=25Μv
相当于满刻度的0.00025%，可略去不计。
（3）环境温度变化及供电电源电压的变化，相当于引入了模拟信号输入误差电压。手册中并未给出A/D582的这两个参数，但这两个因素是应考虑的，设计的指标应选取偏高些。
通过上述计算可得εSH =0.02%
4.A/D 转换芯片A/D574A
（1）A/D574A 的转换精度是LSB ，即0.025%；
（2）双极性偏差温度系数：AD574AL 是100×10-6/oC ，设计要求温度变化30oC ，则
100×10-6/oC ×30oC=3000×10-6,即0.3%.
由此可得εADC =0.325%
三、 据采集系统总误差计算
εRRS=AD C SH AMP MU X 2222εεεε+++ =2222%)33.0(%)02.0(%)01.0(%)001.0(+++
=0.33%
上述各项误差方和根约为0.33%，小于设计要求的0.5%.在粗选及误差校验以后，如所件篻合设计要求，便可着手进行电路设计，包括硬件接口、软件及布线等。同时考虑系统的造价及体积。其采集系统的原理框图如3-3所示。
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图3-3 采集系统原理图
3.4 LCD 与单片机的接口设计
液晶显示器概述
液晶实质上是一种特殊物质态，它不同于固体，又不同于气体、液体，也有人把它称为第四态，德语称液晶为液态晶体，中文译为“液晶”简称“LC ”用它制成的液晶显示器件称为“LCD ”.
常用的有两种形式：一种是液晶显示器件，包括前后偏振片在内的液晶显示器件简称LCD 加一种是液晶显示模块，包括组装好的线路板，LCD 驱动和控制电路及其它附件，简称LCM
液晶显示器必须通过环境光来显示，其本身不发光，因此功耗低，只要求液晶周围有足够的光强，必要时可选用背景光源来显示，保证LCD 显示信息。
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液晶显示必须由交流电压驱动，使用直流驱动会损坏LCD.LCD 有段式、点阵式、字符型、图型、有单色、彩色的，可以由LCD 显示器配LCD 驱动构成电路、也可购买各种LCD 模块直接与单片机相连接。
根据本设计的需要，选用HC16202显示模块，其管脚功能好表3-1所示，与单片机的接口如图3-4所示：
图3-4 液晶模块与单元片机接口电路
3.5 打印机与单片机的接口设计
根据系统的打印需要将所记录的数据全部打印输出。选用TPP40A/16A 智能打印机，其主要的技术性能如下：
1.可打印出8×240点阵的图样，代码字符和点阵图样可在一行中混合打印。
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2.带有水平和垂直制表命令，便于打印。
3.较丰富的打印命令，命令代码均为单字节，格式简单。
在输入电路中有锁存器、在输出电路中有三态门控制，因此在和单片机接口电路中，低8位地址可以不通过锁存器，实际应用中，通常是通过扩展I0口与打印机相连的，介绍AT89C51通过8155与打印机相连的接口电路图及工作原理如图3-5所示：
图3-5微型打印机与单片机接口电路
首先查P3.3即BUSY 是否是1，若BUSY=0说明打印机不忙，可以打印，当8155的PC0即STB 有负脉冲的上升沿才开始打印。AT89C51经P0口把数据送出，再由8155的PA 口送至打印机的数据端口DB0—DB7,另外注意P2.7接8155的CE ，平P2.0接IO/M ，决定8155的地址。
3.6 独立按键的设计
单片机控制系统中，往往只需要几个功能键。对于少量键一般采用独立式结构。独立式按键结构的特点是，每个键单独占用1根I/O 接口线，每个键的工作不会影响。
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图3-6键盘与单片机接口电路
其它I/O 接口的状态，如图3-6所示。这种电路结构简单、配置灵活。独立式按键软件常用查询方式 。如图中查到哪个I/O 接口虽低电平，表示哪个键按下，然后转向该键的功能处理程序。
3.7 过零脉冲单元电路
此处采用电网电压信号与二极管压降0.6V 经比较器比较产生触发脉冲的
方法。在电路中电压信号用串联的1K 电阻和2K 电阻分压，同时在2K 电阻两端并联一5V 稳定管以确保输出电平被钳制在5V 以下。如图3-7所示
PE热熔焊机操作规程 一、操作： 1．接好油管、电热板连线、铣刀电源线。 2．插上总电源线，打开机箱左侧总电源开关及液压电机开关。 3．通过设置开关，将加热温度设定为220℃。打开加热开关。4．将待对接管材固定于夹具两端。两根管材的间隙以能放入铣刀盘为宜。 5．放上铣刀盘，将对接里昂端铣平，注意：应先启动铣刀，然后启动油缸缓缓前进（切削压力由小到大调至油缸慢慢移动为宜，注意：切削压力不得大于3Mpa），当出现连续切削时，撤去铣刀盘。通过调节夹具的松紧（必要时转动管材）来校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10%。 6．当加热板达到设定温度后，将加热放置于夹具两端面之间。 7．按住液压开关“进”，将管材两端面压至电热板加热，当两端面受压达到相应翻边时（具体翻边高度，请参考数表），松开开关，保持吸热状态（吸热时间见参数表）。 8．达到吸热时间后，按下液压开关“退”，退回油缸，迅速取出电热板后，立即按下“进”位（此切换时间越快越好，允许最大切换时间见参数表），使两端面对接受压直至出现3mm左右翻边时，立即松开按钮。
9．冷却至环境温度。卸除固定夹具。 10．对接结束。 二、安全注意事项 1. 使用前先拧松液压站油箱上方加油口的螺塞。 2. 通电前先检查电热板和铣刀盘的电源是否正确连接。 3. 在切削过程中，必须先启动铣刀，然后启动液压系统，同时 切削压力不可过大，以免烧毁铣刀电机。 4. 使用时油压应调整适当，不能过大或过小，以免影响正常工 作。 5. 保持液压系统清洁，避免杂物进入液压回路。如长期工作， 应每隔半年更换一次液压油，本机使用46号液压油。 6. 焊接结束后，及时关闭液压电机开关，以免电机长时间工作 引起液压油发热。 7. 刀片高度的调整，本机配置的刀片为双面刀片，用户在更换 刀片时应调整刀片刃口高出平面0.1～0.5mm，太高会使切削量太大，加重电机负担，太低则无法切削。] 8. 确保可靠接地，保证人身安全。 9. 如发现油缸在前进时压力表无压力显示，只需将两块接头 调换即可。
很多刚刚接触PE施工的人经常会问有关热熔对接焊机如何操作的问题，尽管我们的使用说明书中有很详尽的说明，但那也是在购买了我们焊魔机电的产品之后，因此我们特地拍摄了一些图片，图文并茂的给大家讲解下如何使用热熔对接焊机；如有不足之处还请方家指正！ 热熔对接的连接界面是平面,其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后,移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。在加热对前，需要将待焊管道的两端口进行铣削，这样一是为使焊接面更加平整、二是为去掉端口表面的塑料氧化层使得同分子熔融更彻底。 整个焊接工艺的主要过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制在一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接”。因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊，要根据一般的规律和各自采用材料的特性进行试验，评价熔接质量，达到系统标准后，确定各品种规格的工艺规程，按规定的工艺参数方法和步骤进行焊制管件的生产和现场安装施工。焊魔牌热熔对接机无论是手动型，还是液压型，加热板和铣刀是必须的，不同的是前者依靠人工操控，后者由液压系统提供动力，实现半自动控制，尤其对于口径较大的管道，在铣、加热和冷却时都需要很大的压力，人力一般很难做到。整个对接过程大致可以分为：放、铣、热、冷几个步骤，下面用图片的方式给大家演示下： 第一步：准备 将pe热熔对接焊机准备好，包括液压站、铣刀、加热板等相关电源，并
热熔焊作业指导书 1应用范围 适用于管道直径90mm以上聚乙烯燃气管道的连接，环境温度控制在-5-45℃范围内，当温度低于-5℃或风力大于5级时，应采取必要的保护措施。 注:对不同标准尺寸比(SDR值)和管道直径≤63mm、S<6mm 管道元件不允许便用热熔对接的焊接方法 2聚乙烯热熔焊接操作过程控制 2.1焊接前准备 2.1.1清洁油路接头，正确连接焊机各部件; 2.1.2测量电源电压力，确认电压符合焊机要求; 2.1.3检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换，加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污、油渍等必须周洁净的棉布和酒精进行处理; 2.1.4按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。 2.2 装夹管道元件 用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。 2.3 铣削焊接面 铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对接端面
间隙小于0.3mm，错边量小于焊接处璧厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。 2.4 拖动压力的测量及检查 每次焊接时必须测量并且记录拖动压力。 2.5 加热 放置加热板，调整焊接压力(p1)=拖动压力(pl)+焊接规定压力(P2)，当加热极两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至焊接拖动压力(P2)或者在确保加热板与焊接端面紧密配合的条件下，开始吸热计时。 2.6 切换对接 在规定的时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力，严禁高压碰撞。 2.7拆卸管道元件 当达到冷却时间后，将压力降到零，拆卸完成焊接的管道元件。 3热熔对接连接应符合下列要求 3.1根据管材或管件的规烙，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%。 3.2应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干挣，并铣削连接件端而，使其与轴线垂直，切削平均厚度不宜大于
热熔对接连接操作规范 一、熔对接焊原理 对接焊原理是将两个平整地端面紧贴在加热板上，加热直到熔融，移走加热板，将两个熔融的端面靠在一起，在压力作用下保持一段时间，然后让接头冷却。 热熔焊接常用于较大直径管的连接，一般大于63mm，将一定温度的加热板放在对好的两管或管件之间加热一定的时间，抽掉加热板，将要焊的两端在一定压力下迅速对接在一起并保压一定时间冷却，即可形成一个强度高于管材本体强度的接口。 二、热熔对接焊机： 热熔对接焊机是通过加热管材（或管件）端面，使被加热的两端面熔化，迅速将其贴合，并保有一定的压力冷却，从而达到熔接目的的专用设备。 港华辉信全自动热熔焊机无锡八达热熔焊机 图1 热熔焊机外观图 热熔对接焊机一般用于连接外径大于63mm，具有相同熔质指数的管材或管件，同时具备相同的SDR 值，不同制造商的焊接参数不尽相同，用户必须严格执行。 热熔对接焊机一般可分为普通热熔对接焊机和自动热熔对接焊机两类，一般由机架、铣刀、加热板、和液压站组成，如图2所示： 1 4 2 3 图中： 1.焊机机架 2.铣刀 3.液压站 4 .加热板 图2热熔焊机结构图
三、对接焊连接步骤 下面概述了在规定的对接焊周期和温度下，制作对接焊接头所必须的操作过程： －尽可能减少拖动阻力，例如使用管材滚动。 －在对接焊机上加紧管材或管件的插口端 －清洁插口端 －检查对接焊机是否与管材直径和规定的对接周期匹配。 －移动可动夹具，将管材端部靠在铣刀上刨平。铣削压力应满足以使铣刀两侧能产生稳定的薄片。当管材端面或管件端面平整并互相平行（如图6），对接效果良好，且应在一定的误差范围内，铣削工作就算完成了。 －降低压力，保持铣刀转动以避免管材和管件起毛刺。向后移动夹具并移走铣刀。 －使对接焊机上的管材或管件接触并检查对齐情况。管材或管件的插口端应尽可能对齐，不超过连接程序中规定的最大偏移量即管材壁厚的10%（不足1㎜的按1㎜计）。 －刨平后管材和管件端面之间的间隙应尽可能小，不应超过连接程序中规定的最大间隙。（D﹤225㎜时为0.3㎜，225≤D﹤400㎜时为0.5㎜，D≥400㎜时为1㎜）。 端面平整且互相平行 对接效果良好 1刨平管材端面2管端对接 图3 端面对接效果示意图 －测量由于对接焊机的摩擦损失和向前移动可动的夹具的拖动阻力所产生的额外阻力，并将这个压力加到要求的对接焊压力上。 －如果有必要，应清洁焊接表面和加热工具。加热工具上的聚乙烯残留物应用木质刮刀切除。 －检查加热工具焊接表面涂层是否完整并没有划伤。 －检查加热工具温度是否正确。 －将加热工具放在管材端面之间，使对接焊机上的管材靠近加热工具并施加一定的压力（包括测量的额外压力），直到熔化翻边达到规定的宽度。 －降低压力，使管材端面和加热工具之间刚好保持接触。 －达到吸热时间后，向后移动对接焊机可动夹具并移走加热工具。快速检查加热后的管材端部，确定在移动加热工具过程中是否损伤熔融的端面，然后再次移动对接焊机可动夹具，使管材端面接触（见图7）。 应注意松开和靠近的时间应在连接程序规定的最长时间之内。 －不用时，要把加热工具储存保护好。
全自动热熔焊机的应用与特点 （PE/HDPE燃气管专用） 一、前言 聚乙烯管道目前已广泛应用于燃气管道的施工中，其主要连接方式有：电熔连接、热熔对接连接、热熔承插连接、热熔鞍型连接、法兰连接、螺纹连接等。聚乙烯（PE）材料一般可在190℃～240℃之间的温度范围内被熔化，此时若将管材（或管件）的两熔化面充分接触，并施加适当的压力，冷却后便可牢固地融为一体，从而达到焊接目的。考虑到聚乙烯管道输送的介质，我们在燃气管道施工中一般采用电熔连接和热熔对接连接两种方式。目前这两种连结方式在国内外聚乙烯压力管道系统中都得到了广泛的应用。 根据燃气集团为提高工程施工质量、避免焊接过程中人为因素影响的有关文件要求和国家相关法规规定，为了正确控制PE管熔接过程中的操作程序、杜绝质量漏洞，2006年起上海地区开始在道路管以及中压聚乙烯管道热熔对接焊过程中要求采用全自动热熔焊机。 二、全自动热熔焊机的主要功能 聚乙烯管道的热熔对接焊的工艺参数较多，动作过程也较复杂，因此焊接质量的好坏受人为因素的影响也较大。全自动对接焊机全部靠电脑程序控制，且焊机有自动监控和提示功能。焊机要求操作人员必须按照规定的步骤操作，并且自动监控各个步骤以及相关参数，发现任何偏差，焊机将自动停止焊接过程并提示操作人员，从而实现将人为失误的影响减至最少的目的。
全自动热熔焊机控制箱连有一个压力传感器和温度探头，可控制和调节加热板温度，也能控制焊接过程中预热阶段、吸热阶段、转换阶段、焊接阶段、冷却阶段等5个阶段的时间参数。工作时允许各阶段设置不同的压力及维持时间并记录，每个工作循环可自动记录并重复操作。一组新的焊接参数被选定，如果实际参数超差，将会出现报警提示。 全自动热熔对接焊机一般具有以下功能： 1、可以实现一致、可靠、可重复的操作； 2、系统将控制监视并记录焊接过程中各阶段的主要参数，以判断每一焊口的状况； 3、焊机有数据检索存储装置和数据下载接口，能存贮和下载焊接数据； 4、铣削管道端面后，能够自动检查管道是否夹装牢固； 5、自动测量拖动压力以及自动补偿拖动力； 6、根据选定参数自动监控热板温度，只有热板温度在设定的工作温度范围内时，焊机才能进行焊接； 7、热板放入待焊两管材端面之后的所有阶段（加压、卷边、降压力降至拖动压力、吸热压力和时间、切换：机架打开/热板抽出/机架闭合、加压、保压、冷却）自动进行; 8、微处理器采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时，焊机能够自动中断焊接并报警。 可供以下焊机规格，仅供参考：
PE热熔机焊接全过程(操作过程图示) PE热熔机特点： 热熔对接的连接界面是平面,其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后,移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。在加热对前，需要将待焊管道的两端口进行铣削，这样一是为使焊接面更加平整、二是为去掉端口表面的塑料氧化层使得同分子熔融更彻底。 整个焊接工艺的主要过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制在一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接”。因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊，要根据一般的规律和各自采用材料的特性进行试验，评价熔接质量，达到系统标准后，确定各品种规格的工艺规程，按规定的工艺参数方法和步骤进行焊制管件的生产和现场安装施工。 操作要点及工艺步骤： 2，1，1材料准备：管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径弯头和三通等管件。热熔焊接宜采用同种牌号、材质的管件，对性能相似的不同牌号、材质的管件之间的焊接应先做试验。 2，1，2夹紧管材：用干净的布清除两管端部的污物。将管材置于机架卡瓦内，根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，使对接两端伸出的长度大致相等且在满足铣削和加热要求的情况下应尽可能缩短。管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。 2，1，3切削：置入铣刀，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出活动架。切屑厚度应为0.5～1.0mm，确保切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁。 2，1，4对中：两对焊管段的错边应越小越好，如果错边大，会导致应力集中，错边不应超过壁厚的10％。 2，1，5加热：加热板温度达到设定值后，放入机架，施加压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值，进行吸热。保证有足够熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。 2，1，6切换：从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。 2，1，7熔融对接：是焊接的关键，熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行。 2，1，8冷却：由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢。焊缝材料的收缩、结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行。因此，焊缝的冷却必须在一定的压力下进行。
全自动焊机客户焊接说 明书 Revised by Chen Zhen in 2021
全自动焊机 使用说明书 DMCS全自动多轴控制系统 （复杂5轴5联动/复杂4轴4联动焊接专用） 用户手册 感谢您选择本公司的产品！ 本手册对DMCS全自动焊接控制系统的使用做了详细的介绍，包括系统特性、部件操作、编程及加工说明等。在使用本控制系统及相关的设备之前，请您详细阅读本手册。这将有助于您更好地使用它。由于软件的不断更新，您所收到的产品在某些方面可能与本手册的陈述有所出入。在此谨表歉意。 目录
1. 概述 DMCS 系列连续轨迹运动控制器是针对需要高速高精度连续轨迹运动场合自主开发 的一类经济型运动控制器。该卡采用高性能DSP 和FPGA 技术，可实现5轴联动或5轴的连续轨迹插补运动，通过路径示教的方式编辑程序文件，下载到控制卡后， 控制卡可自动执行程序文件，完成工件加工。可应用在对精度及速度有较高要求的轮廓 控制设备上，如焊接机、点胶机、雕刻机、雕铣机、切割机、裁剪机、数控机床等。 1.1.控制卡规格
. 教导手柄规格
. 屏幕显示说明 如下图示： 开机画面 加工参数界面 标题栏 用于标识该屏幕的主要内容。在后续表述中，使用标题栏上的文字代表该界面信息， 如加工参数界面即对应加工参数屏幕。 按钮 用于对应键盘上的按钮。如“〈F1〉保存参数”表示在《加工参数》下按示教盒面
板上的〈F1〉键即可保存参数。当下文提示按键“〈切换〉＋〈××〉”键时，如“〈切 换〉＋〈8〉”则表示先按下〈切换〉键，然后按〈8〉键，使用〈8〉键的第二功能。 输入框 用于输入数字或字符。如果该参数带有单位，则输入框后紧跟该参数的单位。. 组合快捷键一览表
热熔焊接机安全操作规程 一、目的： 为了正确使用热板式塑胶焊接机，了解本机安全注意事项，规范操作步骤，提高产品品质，确保人 身安全，延长机器使用寿命，特制定本操作规程。 二、操作步骤： 1、连接0.6Mpa气源，顺时针方向转动调压器，使压力表指示为0.3-0.4Mpa，此时上模座将缓缓上升 至起始位置，然后继续增至0.6Mpa。 2、连接电源，打开电控箱内的空气开关，参照电器部分操作说明进行操作。 3、为了操作安全，以防止静电积累而产生漏电现象，机器安装后机架要可靠接地。 4、模具的安装及调试。 （1）热模组的安装或条换（大多情况出厂时已试过模，热模组以安装在机内，改条内容供调换热 模组时参考） a、热模板座退至后面的起始位置。 b、将已安装在热模固定板上的热模组，包括上、下热模及上、下铝模移至下模座上，观察上升时会 不会上碰，手动操作画面3下模上触摸键，至超过热模座的高度
为止，再操作热板进触摸键，进至热模板 座下，对齐安装螺孔并上螺钉。 c、再操作上模降触摸键，使上模座下降与上铝模接触，对齐安装螺钉。 d、把下铝模（即下模治具）也安装在下模座上，要求模具上下两组导杆与导套对准无卡塞 e、三模锁紧后先使上铝模升至顶部，下铝模下降至底部，再将热模退回后面，便完成换模工作。 （2）检视模具安装是否正确： a、将气压调低至0.3Mpa左右。 b、手动热板进触摸键、下模升触摸键、上模降触摸键、使三模导套与导杆对准无卡阻。 c、手动上模升触摸键、下模降触摸键、热板退触摸键，回复至起始位置。 d、将气压调至0.6Mpa。 5、操作中注意事项： （1）选择合适的设定温度。 工件的熔接温度随着材质于接面设计有所不同，根据试验的结果记录各工件的操作温度作为以后温 度的设定的参考。一般为115℃，设定工作时间为9S。 （2）塑料工件热熔的深度及固化高度的调整。
电热熔焊机使用注意事项 为保持焊机处于安全高效状态，应每年对设备进行一次全面的检测和维修保养。 在进行焊接操作和设备运输过程中，请参照并遵守以下安全注意事项。 电源部分： 电源箱应具有至少IP44级防护能力且符合IEC 17-13/1et 17-13/4标准。同时，电源箱部分应装有接地漏电保护装置，该装置动作时间不应超过0.4秒，以防止使用者直接或间接接触触电。另外，应对电源箱进行热和磁热处理，并使用特定的标志进行标注说明。 电源的联接： 电源箱同热熔焊设备之间的电缆性能应符合相关标准，如需加长电缆，则加长部分也应符合相关标准（一般当电源距焊机在50米内时需选用2.5mm2的输入电缆线，当电源距焊机在50-100米时需选用4mm2的输入电缆线。根据使用情况可选择发电机供电）。电源插头应具有最低为IP67水平的防护等级能力。 接地： 整个设备只需一个接地点，接地电阻值需同接地漏电保护装置相匹配，且须保证任何金属部件的带电电压不超过25 V。整个接地系统需由专业人员进行加装与检测。只有在接地系统安装完以后，整个设备才具有安全的防触电功能。 热熔焊机的使用和存储注意事项： 为使危险性减到最小，请按照以下要求使用和保存焊机： ●确保电源输入联接部分符合标准； ●避免同任何带电器件接触； ●避免拉拔插头切断电源； ●勿用电缆直接拖拉设备； ●请勿将重物、锋利物、或高温物压在焊机上； ●请勿在潮湿环境下使用焊机。工作时应确保手套、鞋和其它防护工作服装处于干燥状态。 ●工作时应避免设备被溅污； ●定期检查设备绝缘状态； ●检查线缆绝缘状态，尤其是易受机械磨损的线缆； ●避免在高温、潮湿、暴雨等环境下使用焊机； ●如果焊机需在高温潮湿的密闭环境下工作，应使用48V输入电源或进行电气隔离；
PE管热熔对接机施工方案 某小区给水管网改造工程为某市水务集团管网改造工程。本工程位于某大道北侧某集团以北，某小区内，共需埋设PE给水管道5578米，管径dn63至dn315不等。本工程把对PE管的热熔对接机接作为特殊施工过程，为保证PE管道施工质量和进度特指定本施工方案。 一、热熔对接机设备简介： 本工程PE管热熔对接机采用DRJ—315热熔焊机，DRJ—315热熔焊机由夹具、铣刀、加热板、电动控制部分和液压系统组成。其采用电动铣削，液压驱动，整体结构为“分体”式，加热板由温度表直接显示温度，加热板表面有不粘涂层，电动机带动液压泵，系统的各种压力直接由调压阀手动调节。 主要技术参数： 焊接温度调节范围（℃）0—300 工作电压（V）220 加热板功率（W）2500 油泵电动功率（W）750 铣刀电动功率（W）1000 二、PE管热熔对接的要求： a)需用专用的热熔对接机具。 b) 应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂检验报告； c) 一般适用于O D ≥ 90 mm管；管壁厚度> 6mm。 d) 适用于同种牌号、材质的管材与管材，管材与管件连接。性能相似，不同牌号材质的连接需试验验证。 e) 不使用明火。 f) 在寒冷气候（-5度以下）和大风环境下进行连接操作时，应、 g) 采取保护措施，或调整连接工艺。 三、热熔对接连接（对接焊）工艺 1、焊接工艺曲线和参数 聚乙烯管材的焊接一般分三个阶段，加热段、切换段、对接段，根据管子的不同规格和截面积制定其焊接参数。 焊接工艺
三个重要参数：温度、压力、时间。 1)．温度的确定 聚乙烯管材对接焊的最佳焊接温度为200～230℃，一般生产厂家确定为210±10℃； 是聚乙烯材料的加工温度，在材料粘流态转化温度之上，只有在这种条件下，聚乙烯产生熔融流动，聚合物的大分子才能进行相互扩散形成缠绕，得到最大的强度和高质量的焊接结果；实践证明，温度低于180℃，即使加热时间长，也不能达到质量好的焊接结果。如果温度过高，将有可能激活分子链中的C键与氧发生反应，使材料降解，聚乙烯材料将受到氧化破坏。析出挥发性的物质和气体，材料结构发生变化，生成不饱和烃，出现杂质，从而使焊接质量降低。 2)．时间的确定 ·加热时间的确定：焊接端面平整后10×壁厚（mm）秒。 加热时间的长短，决定焊接的质量；是否能将温度均匀传递到焊接面及一定的深度，在转换的阶段保持最佳的焊接温度。管端面熔化的最佳时间，是随着需要加热的面积增大而增大的，更重要的是对流和辐射传播的能量，会随着管壁厚度的增加而减小。管端面的不平度，造成热量的传递不均匀，窝藏空气，产生气孔，最终影响焊接质量，所以需要和压力密切的配合，在加热的同时施加一定的压力，平整焊接面，促进塑化，形成理想的焊接面进行热传递，然后降压吸热。 *切换时间的确定：10 秒内 尽可能地缩短，其端面冷却非常快，对接速度慢直接影响焊接质量。 *冷却时间的确定：见表1；1.15～1.33×壁厚（mm）分钟。 聚合物材料的导热性差，只有金属的几十分之一，冷却速度相应的缓慢，在冷却的时间内需要进行结晶，收缩，所以需要有充分的时间降到结晶温度，进行充分的晶粒生长，消除内应力，在一定的压力下冷却，避免焊接端面有缩孔。 3)．压力的确定 焊接压力和冷却压力根据焊接面的截面积×0.15N/mm2； 在210±10℃的温度下，焊接时间、压力的取值，可以参照德国焊接协会DVS 2207－95的标准。 焊接工艺曲线 一、PE焊接操作： 1、焊接前的准备 检查清洁热板；聚四氟乙烯（PTEF）涂层损坏需更换。其最大粗糙度为2.5μm。 1）清洁油路接头后接通油路。 2）检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。
关键词PE管道焊接机 PE管道对焊机 PE热熔对焊机热熔对接机 PE热熔机操作施工使用说明演示图解 PE热熔对接机使用图解 很多刚刚接触PE施工的人经常会问有关热熔对接焊机如何操作的问题，尽管我们的使用说明书中有很详尽的说明，但那也是在购买了我们产品之后，因此我们特地拍摄了一些图片，图文并茂的给大家讲解下如何使用热熔对接焊机；如有不足之处还请方家指正！ 热熔对接的连接界面是平面,其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后,移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。在加热对前，需要将待焊管道的两端口进行铣削，这样一是为使焊接面更加平整、二是为去掉端口表面的塑料氧化层使得同分子熔融更彻底。 整个焊接工艺的主要过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制在一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接”。因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊，要根据一般的规律和各自采用材料的特性进行试验，评价熔接质量，达到系统标准后，确定各品种规格的工艺规程，按规定的工艺参数方法和步骤进行焊制管件的生产和现场安装施工。 操作要点及工艺步骤： 2，1，1材料准备：管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径弯头和三通等管件。热熔焊接宜采用同种牌号、材质的管件，对性能相似的不同牌号、材质的管件之间的焊接应先做试验。 2，1，2夹紧管材：用干净的布清除两管端部的污物。将管材置于机架卡瓦内，根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，使对接两端伸出的长度大致相等且在满足铣削和加热要求的情况下应尽可能缩短。管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。2，1，3切削：置入铣刀，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出活动架。切屑厚度应为0.5～1.0mm，确保切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁。 2，1，4对中：两对焊管段的错边应越小越好，如果错边大，会导致应力集中，错边不应超过壁厚的10％。 2，1，5加热：加热板温度达到设定值后，放入机架，施加压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值，进行吸热。保证有足够熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。 2，1，6切换：从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。
PE 热熔焊接作业指导书 一、PE管热熔全自动焊接作业指导书 1.1工序流程图 → → → → 2、施工前的准备工作 2、1、施工图的准备 施工是按照设计图纸来进行的。当设计单位出有效的施工图后，施工单位应到施工现场，具体了解情况，对不能照图施工的部分要与设计单位交底，协商，确定是否能采取特殊的施工工艺或作局部设计变更。同时，还应根据图纸进行材料、设备的采购，对施工进度安排。 2、2人员培训 从事聚乙烯燃气管道连接的操作人员，在上岗前必须进行专门培训，经过考试和技术评定合格后方可上岗操作。 参与培训人员除了在燃气知识、聚乙烯专用料特性、电工知识、聚乙烯熔接设备、聚乙烯燃气管道施工技术等理论知识方面进行培训，并参加考核。 2、3施工机具的准备 根据施工工艺的要求，准备相应的施工机具。因我国对聚乙烯管道的焊接质量和熔接参数无统一标准，不同生产厂家生产的管材、管件熔接参数不同。为达到可靠的熔接效果，
在选择设备上还须认真选型，选质量好的产品，在熔接效果上，要可靠许多。施工机具分为电熔焊机和热熔对接焊机两类。热熔焊接所用机具如下: 1、全自动热熔焊机 技术参数：管材直径范围60～160mm 最大对接压力 43bar 可焊管材料 PE—HD.PP 工作温度-5℃～＋40℃ 2、30Kw柴油发电机 3、焊缝外观检验尺 3、0管材、管件的验收 3、1检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。 3、2对外观进行检查。检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、画上、凹陷、杂质和颜色不均匀等。 3、3长度检查。管的长度应均匀一致，误差不超过正负20 mm。逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。 3、4燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m 的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。3、5不园度检查：取三个试样的实验结果的算术平均数作为
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全自动焊机使用说明书
DMCS全自动多轴控制系统 （复杂5轴5联动/复杂4轴4联动焊接专用） 用户手册 感谢您选择本公司的产品！ 本手册对DMCS全自动焊接控制系统的使用做了详细的介绍，包括系统特性、部件操作、编程及加工说明等。在使用本控制系统及相关的设备之前，请您详细阅读本手册。这将有助于您更好地使用它。由于软件的不断更新，您所收到的产品在某些方面可能与本手册的陈述有所出入。在此谨表歉意。
目录
1. 概述 DMCS 系列连续轨迹运动控制器是针对需要高速高精度连续轨迹运动场合自主开发 的一类经济型运动控制器。该卡采用高性能DSP 和FPGA 技术，可实现5轴联动或5轴的连续轨迹插补运动，通过路径示教的方式编辑程序文件，下载到控制卡后， 控制卡可自动执行程序文件，完成工件加工。可应用在对精度及速度有较高要求的轮廓 控制设备上，如焊接机、点胶机、雕刻机、雕铣机、切割机、裁剪机、数控机床等。 1.1. 控制卡规格 . 教导手柄规格
项目参数 显示方式320×240真彩TFT液晶屏 输入方式按键输入，脱离PC 设置参数 程序容量可存储1000 个文件 支持指令运动指令：空移动点、单点、直线、 直线中点、圆弧中点，圆弧、指令阵 列、 控制指令工艺点、延时、输出IO、等待输入IO 文件指令起点校正、参考点校正、文件连接、 文件阵列等 支持轴数X 轴、Y 轴、Z 轴、R 轴（旋转 轴）、A 轴 通讯方式自供电RS232 总线，DB9 公头接口 环境要求工作温度：0~60oC，相对湿度：5~90% 无凝结 . 屏幕显示说明 如下图示： 开机画面
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020年热熔焊接机安全操作规 程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020年热熔焊接机安全操作规程 一、目的： 为了正确使用热板式塑胶焊接机，了解本机安全注意事项，规范操作步骤，提高产品品质，确保人 身安全，延长机器使用寿命，特制定本操作规程。 二、操作步骤： 1、连接0.6Mpa气源，顺时针方向转动调压器，使压力表指示为0.3-0.4Mpa，此时上模座将缓缓上升 至起始位置，然后继续增至0.6Mpa。 2、连接电源，打开电控箱内的空气开关，参照电器部分操作说明进行操作。 3、为了操作安全，以防止静电积累而产生漏电现象，机器安装后机架要可靠接地。
4、模具的安装及调试。 （1）热模组的安装或条换（大多情况出厂时已试过模，热模组以安装在机内，改条内容供调换热 模组时参考） a、热模板座退至后面的起始位置。 b、将已安装在热模固定板上的热模组，包括上、下热模及上、下铝模移至下模座上，观察上升时会 不会上碰，手动操作画面3下模上触摸键，至超过热模座的高度为止，再操作热板进触摸键，进至热模板 座下，对齐安装螺孔并上螺钉。 c、再操作上模降触摸键，使上模座下降与上铝模接触，对齐安装螺钉。 d、把下铝模（即下模治具）也安装在下模座上，要求模具上下两组导杆与导套对准无卡塞 e、三模锁紧后先使上铝模升至顶部，下铝模下降至底部，再将热模退回后面，便完成换模工作。
电熔焊机 使用说明书（钢丝网骨架复合管系列） 宝鸡市骄龙电子科技有限公司
安全事项 请阅读这些简明的规则。不遵守这些规则可能会导致危险或损坏设备。 设备通电 焊机通电工作前，必须确保焊机电源插头与供电插座的电极相对应，特别是地线位置须确保无误！以免发生触电事故！！！ 防水防潮性 本设备不具备防水性能。请保持干燥！如被雨淋，确保机器干燥后方可使用！ 抗震碰撞性 本设备在使用运输过程中禁止外力严重摔，撞和震动！尤其是施工中的机器搬运。 输出插头 设备输出线的插头在机器焊接时，带有较高电压，请不要触及裸露部分以防触电！确认断电后，方可接触插头！焊接过程中禁止插拔输出线插头，否则易产生电弧，损坏插头或管件！ 风机 出现风机不转时，会造成设备过热，加速设备的老化，损坏设备。 操作 焊机在任何工作状态中，遇到紧急情况时，都可按下“返回”键停机或切断电设备在运行中，出现断路器自动断开现象，请勿再次合闸！防止故障扩大，请送厂家检修！ 一、概述 本设备为钢塑复合管电熔连接专用全自动熔接焊机，同时也适合其它大管径塑料复合管材的连接要求。并具有数据存储，USB接口上传下载，条码扫描输入，自动检测，自动温度补偿，软启动等多种先进功能。为适应野外施工的需要，尽可能的减轻了重量，减小了体积，便于了施工过程的搬运。本电源还具有防潮，防震等特点，便于在野外较恶劣的条件下工作。本设备的控制器采用单片机控制器，能够实现条形码扫描、编程自动以及手动操控三种熔接方式。三种熔接方式都能够对整个熔接过程实现分时，分段的恒压、恒流控制，并显示整个熔接过程的外部环境，管件等故障，在熔接前进行检测并报警。并具有温度补偿功能，即能够根据环境温度自动调整关键熔接段的熔接时间，以达到最好的熔接效果。拥有并丝提醒功能，更好的解决人性化界面设计，大液晶屏图文并貌，更方便理解操作。智能操作提示让您的操作更加简便！采用进口风机强制降温，便于机器散热，提高机器使用效率！
PE管热熔全自动焊接作业指导书1.1工序流程图 → → → → 2、0施工前的准备工作 2、1、施工图的准备 施工是按照设计图纸来进行的。当设计单位出有效的施工图后，施工单位应到施工现场，具体了解情况，对不能照图施工的部分要与设计单位交底，协商，确定是否能采取特殊的施工工艺或作局部设计变更。同时，还应根据图纸进行材料、设备的采购，对施工进度安排。 2、2人员培训 从事聚乙烯燃气管道连接的操作人员，在上岗前必须进行专门培训，经过考试和技术评定合格后方可上岗操作。 参与培训人员除了在燃气知识、聚乙烯专用料特性、电工知识、聚乙烯熔接设备、聚乙烯燃气管道施工技术等理论知识方面进行培训，并参加考核。 2、3施工机具的准备 根据施工工艺的要求，准备相应的施工机具。因我国对聚乙烯管道的焊接质量和熔接参数无统一标准，不同生产厂
家生产的管材、管件熔接参数不同。为达到可靠的熔接效果，在选择设备上还须认真选型，选质量好的产品，在熔接效果上，要可靠许多。施工机具分为电熔焊机和热熔对接焊机两类。本工程采用西安塑龙熔接设备有限公司的设备。 1、全自动热熔焊机型号pilotfuse 160/A、C 两台 技术参数：管材直径范围 60～160mm 最大对接压力 43bar 可焊管材料 PE—HD.PP 工作温度 -5℃～＋40℃ 2、30Kw柴油发电机 2台 3、焊缝外观检验尺 2个 3、0管材、管件的验收 3、1检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。 3、2对外观进行检查。检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、画上、凹陷、杂质和颜色不均匀等。 3、3长度检查。管的长度应均匀一致，误差不超过正负20 mm。逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。 3、4燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m 的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格
热熔对接连接操作规程 1、目的 为规范热熔连接操作程序，提高PE管道连接的可靠性，保证焊接质量，特制 定本规程。 2、焊接准备 焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须予以充分的重视。 设备应置于平整、干燥、并有足够操作空间的场地，否则，应采取相应的措施。检查整个机具各个部位的紧固件有无脱落或松动，并予以必要处理。 检查整机电器线路有无损坏，并予以必要处理。 检查液压箱内液压油是否充足。 确认电源与机具输入要求相匹配。 将与管材规格一致的卡瓦装入机架。 准备足够的支撑物，以保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动。 将焊机各部件按照要求插装连接好并检查无误。 设定加热板温度至220±10℃。 接通焊机电源，打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行，检查各自工作是否正常。 3、焊接过程 在焊接过程中，操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作。特殊情况下，应根据天气、环境温度等变化对其作适当调整。 核对欲焊接的管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应予以局部切除后方可使用。 用干净的布清除两管端的油污或异物。 将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下应尽可能短），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。 置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后在合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现后，撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为左右，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。 取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可予以改善；管材两端面间的间隙D﹤225㎜时为㎜，225≤D﹤400㎜时为㎜，D≥400㎜时为1㎜，否则应再次铣削，直到满足上述要求。 将加热板表面的灰尘和残留物清除干净（应特别注意不能划伤加热板表面的不粘层），检查加热板温度是否达到设定值。 加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定。 将压力减小到接触压力，继续加热规定的时间。 时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其时间间隔应尽可能短，最长不应超过切换时间。
word文档下载后可自由复制编辑 摘要 本文设计是塑料压力管道对熔焊机，其设计的主要方面是控制部分，研制了基于AT89C51单片机控制的塑料管道热熔对接焊机，它主要是来完成塑料压力管道热熔对接，随着塑料压力管道广泛用于燃气输送、给水、排污、农业灌溉、矿山细颗粒固体输送以及油田、化工和邮电通讯等领域，特别在燃气输送方面得到了普遍的应用，与传统的钢管相比较具有价格低廉，经久耐用，这使塑料压力管道迅速的发展。随之而来的，管道的连接技术成了一个重要的问题。由于管道输送的流体中不乏危险介质，如天然气和煤气等，结构一旦破坏后果不堪设想，因此管道的连接技术是影响塑料管道是否广泛应用的关键技术之一。本文就是基于这种焊接技术，研究设计了315型全自动对熔焊机。目前聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯均采用此焊接方式，不但焊接质量有保证，而且焊接效率也非常高。 关键词：塑料压力管道、热熔对接焊机、单片机
word文档下载后可自由复制编辑 Abstract The design of this paper is that plastic pressure pipeline is control part for the machine of fusion welding and the major aspect of its design, have developed based on AT89C51The plastic pipeline heat of single flat machine control Rong the welder of butt joint, it major come to complete plastic pressure pipeline heat Rong butt joint, as plastic pressure pipeline is used to burn extensively, air transports and gives water, blowdown, agricultural irrigation, the mining solid transportation of fine grained as well as the fields such as oil field and the chemical communication of post and telecommunications, special when burn angry transportation aspect has gotten universal application, compared with traditional steel tube, it is cheap to have price comparatively, it is durable and durable , it is developed that this makes plastic pressure pipeline quick. Follow come , the connection of pipeline technology has become a important problem. The fluid transported because of pipeline in do not lack dangerous mediums, such as natural gas and gas etc., structure once damage consequence is unimaginable, therefore the connection of pipeline technology influences plastic pipeline whether one of crucial technologies of extensive application. This paper is to study design based on this kind of welding technology 315 types full automatic is for the machine of fusion welding. Now, polyethylene, polypropylene and polybutene adopt this welding way , not only, welding quality has guarantee, and welding efficiency is also very high. Keyword: Plastic pressure pipeline、heat Rong the and welder of butt joint、single flat machine