工业工程导论：食堂案例分析改善 摘要：拥堵的地方，就是IE人改善的地方。学校食堂是学生关注最多的问题，它关系到的不仅仅是学生吃饭的问题，更多的关系到学生的日常生活，进而影响到整个学校的正常运行。目前，各大高校为了提高食堂的经营、服务水平，方便在校师生的便利及食堂的高效运作。一方面制定并完善现行食堂管理体制，改善现有的管理信息系统，取得了一定的成绩;另一方面，进行良好的生产运作流程优化，为食堂高效运作也有很大的作用。 关键词：食堂改善工作流程 引言：我们选择对食堂进行改进的原因以及食堂情况的大致介绍，是因为食堂是每一个学生都不得不进入的地方，食堂卫生秩序的好坏与我们每个人的利益密切相关（如等待时间过长），再则食堂问题重重，给我们提供了很大的改善空间。而仲恺，随着年年的扩招，学生人数增加食堂的接客量却是一定的，对食堂运作进行优化势在必行。 一、现状分析 下面我们通过一张流程程序图来说明食堂的现在的状况： 二、初步改善之流程分析 (一)学生流程分析： 1.拿筷子时存在不必要的检查。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是盛放筷子的工具不规范，食堂
用来盛放筷子的工具是一个简单的筐内，所有筷子不分种类都杂乱的放在里面，而且有些筷子的卫生状况还不理想，想要从里面直接拿出两支一样的干净筷子需要一定的时间。另一方面是筷子的原因，食堂一楼的筷子不是一个种类，粗略估计的话至少有三种，而且这些筷子不分种类的全部放在一个容器中，这直接造成了拿筷子之后的检查。 2.在打菜和打饭的过程中都存在着一定的等待时间。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是同学们到食堂吃饭的时间比较集中，导致排队的队伍比较长，另一方面是工作人员在工作过程中存在着一定的不科学性，该问题会在后面的内容中给予详细的描述。 (二)食堂工作人员流程分析： 根据记录现状，运用“5W1H”提问，分别从操作、等待及搬运三个方面逐一进行分析，发现现行流程中存在如下问题： 1.左手等待时间过多 通过观察食堂工作人员的工作可以发现，在左手等待的过程中，右手频繁的工作，包括操作和搬运，这违背动作经济性原则，需要做进一步的改进。 2.右手搬运过多 右手在打卡机、菜类（包括铲），这个不大的空间内多次移动，这不仅浪费时间，还大大加大了工作量。工作人员是先打饭再移动右手到打卡机点出价钱，这一方面增加了工人自己的工作量和右手移动次数，另一方面增加了打饭同学的等待时间，间接增加了整个流程的时间。 三、改善方法 通过对流程图的详细分析，运用“ECRS”四大原则对流程进行改善。 1.工装制具的改善 关于装筷子的容器。可以将消毒柜分出多个独立的容器，盛放不同种类的筷子。关于筷子，最直接的改进方式是重新购进一批筷子，要同一种类，这样就不存在检查筷子是否为一双的问题，从根本上解决了这一问题。另外建议购买塑料筷子，一方面塑料筷子相比竹筷来说成本较低，而且比较美观，另一方面塑料筷子寿命比较长，不容易出现各种问题。而且，食堂的餐具卫生也要做到位，避免学生在挑选餐具，延长就餐用时，加快人流量。 2.缩短流程时间的改善 针对排队等待时间过长的问题，有两个改善建议：一是在高峰时段增设一个窗口，在非高峰时段没必要增设窗口，所以这个窗口是灵活的，根据情况而定，用以缓解一时的压力。另外一个是针对工作人员的操作问题的改进，由于打菜和打饭的操作过程是一样的，这部分内容会在后面双手操作的改善内容中给以详细叙述。 四、改善后流程图
工业工程基础复习 IE 工业工程基础测试题与答案 (考试时间:90分钟 (合格为 90分,满分 160分班组:员工姓名:测试成绩: 一、填空题 : (共 50题,每题 1分 1、标准时间=观测时间 *评比系数 /正常评比 *(1+放宽率 2、 1MOD =0.129 秒 3、测时方法有归零法周程测时法累积计时法连续测时法四种 . 4、动作分析方法有目视动作分析动素分析影片分析三种 . 5、动作经济原则的四大黄金准则 (ECRS取消 , 合并 , 重排 , 简化 . 6、人体的动作分为 5等级 . 人体动作应尽可能用低等级动作得到满意的结果 . 7、动素分析(Therblig 的基本动作元素有 17种 . 8、最早提出科学管理的人是美国的泰勒 ; 9、工业工程 -… IE ?是 INDUSTRIAL ENGINEERING 两英文单词的缩写 ; 10、标准时间由作业时间和宽放时间组成 ; 11、生产的四要素指的是人员 , 机械设备 , 原材料和方法 ; 12、写出以下工程记号分别代表的内容 : ○ ---(加工◇ ----(质量检查﹔ □ ---(数量检查▽ ----(储存
13、美国工业工程师学会 (AIIE于 1955年正式提出,后经修订的定义,其表述为:“ 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科,它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” 14、 IE 的核心是降低成本、提高质量和生产率。 15、 IE 的功能具体表现为规划、设计、评价和创新等四个方面。 16、模特法 (MOD将人体基本动作划分为两类,它们是移动动作和终结动作。 17、根据不同的调查目的,操作分析可分为人机操作分析、联合操作分析和双手操作分析。 18、基本生产过程包括操作过程、检验过程、运输过程、存储过程。 19、方法研究的内容有程序分析操作分析动作分析。 20、线路图主要用于搬运或移动线路的分析。 21、预定时间标准法简称 PTS 法。 MOD 法中 M4G3=0.903 。 22、所谓标准资料是将直接由作业测定所获得的大量测定值或经验值分析整理, 编制而成的某种结构的作业要素正常时间的数据库。 23、 IE 的最高目标是提高系统的总生产率。 24、通过对以人为主的工序的详细研究﹐使操作者操作对象操作工具三者科学的组 合﹑合理地布置和安排﹐达到工序结构合理﹐减轻劳动强度﹐减少作业的工时消耗﹐以提高产品的质量和产量为目的而作的分析﹐称为操作分析。 25、动作分析方法有目视动作分析﹐动素分析和影片分析。 26、吉尔布雷斯是和泰勒差不多同一时期的另一位工业工程奠基人, 他也是一名工程师,其夫人是心理学家。他们的主要贡献是创造了与时间研究密切相关的动作研究。
三个案例分析与改善 1组装调试按钮盘问题分析与改善 1.1问题描述与分析 调试按钮盘（见图1.1）是运行该生化检验仪的核心部件，组装它是件费事的事，不仅耗的时间久，而且双手操作不当很容易疲惫。因此，接下来对组装调试按钮盘进行双手操作分析，通过更舒适、简单的方法，提高工人的效率，达到我们优化的目的。 为现行方法做双手作业分析，图1.1为工作台平面布置图，图1.2是现行方法的双手作业图； 工作任务：组装调试按钮盘； 开始：双手空闲，待装品在工作台上； 结束：拧完螺丝。 按钮底盘 图1.1 工作台平面布置图
图1.2 组装调试按钮盘的现行方法 由于螺丝和槽片或螺丝刀都是在作业人员的正侧面，当用左手拿螺丝时，作业人员的身体往左边，重心偏左，左手进行作业。接着拿槽片、螺丝刀时，身体朝右边，重心向右，右手在进行作业，这样进行作业使得左右手分别产生了等待和持住的现象，双手不能同时工作而使作业者产生疲劳。所以根据ECRS原则、5W1H提问可以使现行方法得到改善，主要是充分利用双手工作时间，减少左手的等待时间。 4.2 改善方案 由上面的ECRS原则、5W1H提问分析可得到改善方案，如下图4.3所示： 图1.3 组装调试按钮盘的改善方法 总结： 对现行方法和改善方法比较如下表： 表1.1 现行方法和改善方法的比较 采用了改善的方法后，左右手动作的次数分别减少了3次、4次，动作总数由原来的29次变为了22次，生产率提高了24.1%。
2生化仪器装箱问题分析与改善 2.1问题描述与分析 对于整个车间来说，包装是最耗时长的工作，通过观察发现许多工艺程序是重复的，所以可以通过工业工程的知识进行优化改善。 根据生化仪器装箱工艺程序绘制它的工艺程序图得图5.1所示： 检查仪器外表 封仪器底盖 贴型号标签 密封 取泡沫 取包装木箱 打开木箱盖子 放底泡沫 放仪器 放顶泡沫 封盖 取工具 钉螺丝 贴出厂标签 组装配套 总体检查 运送 图2.1 改善前工艺程序图
案例分析 案例1 机械设备合理利用问题分析与改善 1.问题描述与分析 实习期间经大部分时间在车间观察，发现机械设备的使用方面，常常看到“机等人”、“人等机”、“人走机未停”等不合理利用机械设备的现象。这一现象不仅加重了设备的工作负荷，也造成了资源的浪费。“机等人”是工人取下加工完成后的工件，对工件进行测量并对照工艺图检验是否符合工艺要求和清洗工件等；有些待加工件尺寸有差异，工人要一个一个测量分类，也会造成一定的等待。“人等机”是机器在加工的时候人在旁边等待，而没有做其他可以做的事情，造成这一现象。至于“人走机未停”是人离开了机器还在开启，但是并没有工件在加工台上。当然人离开时间不长时，是工人开启机器清洗工作台面，但是也存在工人离开十几分钟后才回来的现象，这就是一种浪费。 2.改善方案 对于“机等人”、“人等机”的现象，可以根据人机作业分析法来分析、改善人和机器的操作平衡，尽量减少工件的有效工作时间。例如，尺框的精磨平面的人机分析如下：
图1 尺框精磨时的人机作业图（原方法）由人—机作业图，图1可以看出，人的空闲时间太多，人的利用率仅为40%。采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分析改进： 问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能？ 答：有。 问：怎么改？ 答：在机床精磨下一个零件时，可以去毛刺并检查已磨好的
图2 尺框精磨时的人机作业图（改善方法）由此可看出，通过重排，不需增加设备和工具，而是尽量利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效和人机利用率。 根据管理学的知识，对于“人走机未停”的情况，可以适当的加强管理制度，予以一定的警告处分。 案例2 现场实行6S存在的问题分析与改善 1.问题描述与分析 实习期间经观察，发现机加现场的墙壁上贴有很多关于6S的标语，说明公司曾经也施行过6S，但是从现在的情况看是员工并没有严格按照6S的标准执行。经过向部长询问得知，公司以前确实是进行过整顿也取得一定的效果，但是由于公司其他方面的原因并没能够继续进行下去。部长说他们现在也有在做清洁，但工人只是每天对自己的工作环境进行简单的打扫，工作环境的清洁做得较好，但是并没有及时的对工作环境进行整理、整顿，很多工作台周边有较多的闲置的废品，不仅占用了一定的空间，还使现场显得一片混乱。关于素养、安全方面也做得不是很好，很多员工是有领导来检查了才将口罩、帽子等安全防卫设备。 2.改善方案 对于机加现场出现的6S问题可以运用“红牌作战”方式，对现场存在的问题用红色的表单示出，并张贴或悬挂在醒目的位置。例如，对精磨平面机床出示红牌的例子，该部门可以运用示出红牌形式对存在的问题进行改善，如表1：
工业工程学 大作业 工程学院 10级机械设计制造及其自动化8班
食堂师傅双手作业案例分析 案例：以食堂学生排队就餐为例。食堂师傅以一手拿饭托盘，一手打饭或打菜。以双手作业分析方法记录并分析打饭菜完成的整个过程，并对其进行动作研究分析，找出问题，提出改进方案。 饭堂环境如下图所示，分别有排队区和工人工作区。 工作区：分别是窗口（打卡机和窗台）、放菜的工作台、工人活动区、饭箱和桌子（桌子用于放盘子）。 排队区：每个窗口一条队。后面空地可供三四十人排队。 饭堂现状：西园饭堂分为一、二、三楼三层，其中一、二楼是普通点餐，三楼是自助餐，就学生来说，一般不会有很多挤向三楼。都是集中在一、二楼就餐。就面积来说，一楼最大，二楼次之，三楼最小，二楼排队空地相对较少，二就餐学生人数也较多，因此较拥挤。每天的高峰期是在11:30——12:30时间段内，刚好处于下课时间，许多学生赶着就餐，此时间段饭堂相当拥挤，打饭菜师傅相当紧张。
（1）记录。对食堂师傅的打饭过程进行研究。绘制该作业的双手作业图，如下图所示。 （2）分析改善从图中可以看出，左右手的动作不均衡，右手动作次数远大于左手动作次数，右手移动次数也多余左手，右手拿放的次数是左手的三倍，且动作也较左手多得多。应该尽可能减少双手动作次数，并实现双手同时对称动作。 改善方案可以从如下几点考虑： 1、减少一手持物，一手往复动作的无效动作，做到双手协调配合，实现双手同时对称动作。 2、改变放置盘子、饭箱、菜的位置，减少双手移动次数。
3、减少师傅打饭的多余动作，双手动作以最短距离去实现，缩短每一动作的时间。例如采用专用的合适饭勺和菜勺，让师傅打饭打菜能一次到位，而不用去调整饭量和菜量。 4、高峰期适当增加人手，其他时间适当减少人手，从时间上进行人手调配。高峰期可以将打饭和打菜分开细化，分别安排打饭师傅和打菜师傅。低谷期可以减少窗口，即工人师傅分不同时间段上班作业。 （3）改善效果。根据以上改善措施，得到改善以后的双手作业分析图，如下图所示。
南京工业大学浦江学院考试卷（A 卷） 课程名称 工业工程概论 考试学期 2014-2015-2 得分 适用专业 工业工程专业 考核方式 闭卷 考试时间长度 90分钟 命 题 人 黄豪杰 审核人 徐桂华 一、单项选择题（20分，每题1分） 1、历史上被称作“工业工程之父”的人是（ ） A ．甘特 B ．吉尔布雷斯 C ．泰勒 D ．亚当·史密斯 2、工业工程的首要任务是（ ） A ．供应系统的设计 B ．服务系统的设计 C ．生产系统的设计 D ．管理系统的设计 3、动素分析（Therblig ）的基本动作元素有（ ） A ．21个 B ．15个 C ．17个 D ．24个 4、I E 强调的优化是（ ）的优化 A ．生产要素 B ．系统整体 C ．局部 D ．分级 5、时间研究中，每个操作单元的观测时间乘以评比率的积是（ ） A.正常时间 B.标准时间 C.宽放时间 D.预定时间 6、PTS 指的是（ ） A. 动作经济分析法 B. 标准动作标准法 C ．基本动作时间分析法 D. 预定动作时间标准法 7、工艺流程分析的分析改进对象只包括加工和（ ） A ．装配 B ．检验 C ．包装 D ．储存 8、“不必要的动作要减少”是动作经济原则的（ ）之一点。 A. 着眼点 B. 基本思想 C. 基本方法 D. 基本动作 9、工人在工作班内为完成生产任务，直接和间接的全部工时消耗属于（ ） A ．作业时间 B ．宽放时间 C ．定额时间 D ．非定额时间 10、从观察记录开始就启动秒表，在每个作业要素结束时记下结束时刻，直至
作业结束停止秒表的计时方法为（） A．连续测时法 B．反复计时法 C．循环计时法 D．抽样计时法11、将动作分析和动作时间结合在一起的预定时间标准是( ) A．模特法(MOD) B．MTM法 C．WF法 D．PTS法 12、工具、物料应（） A. 放在固定的位置 B. 布置在工作者前面近 C. 依最佳之顺序排列 D. 置于工作者所及近处，并依最佳工作顺序排列 13、工业工程的功能具体体现为（）四个方面 A.把人员、物料、设备、能源组成使用系统 B.规划、设计、评价、创新 C. 预测、设计、改善和设置 D. 低成本、低消耗、安全、优质 14、生产率的定义是（） A.一切经济价值的源泉 B.投入与产出之比 C. 用来衡量生产系统转换效率的指标 D. 衡量生产要素使用效率的尺度 15、方法研究的着眼点是（） A.求新 B.改进工艺和程序 C. 系统整体优化 D.挖掘 企业内部力 16、进行工艺程序分析是采用工艺程序图和流程程序图，工艺程序图仅作出程序中的（），以及保证操作效果的（）两种主要动作 A.运输；贮存 B.暂存；操作 C. 操作；检验 D.检验；运输 17、5W1H提问技术，是对（）进行提问。 A.操作，运输、贮存、检验、等待 B.取消、合并、重排、简化 C. 目的、方法、人物、时间、地点 D.计划、组织、生产、控制 18、人机工程学研究的对象包括人、机和（） A．产品 B．质量 C．服务D．环境 19、若用工作抽样处理的现象接近于正态分布曲线。以平均数X为中线，两边各取标准差的3倍，其面积占总面积的（） A.68.25% B.95.45% C.99.73% D.99.99%
1.IE在日本的应用和新进展 (2) 2.物流的作用 (5) 3.总成本的价值 (6) 4.地点的味道 (6) 5.尤尼西斯的物流整合 (7) 6.信息技术的味道 (8) 7.企业治理的价值 (9) 8.信息技术的价值 (11) 9.玻璃运输中的伙伴关系 (14) 10.由专家治理存货 (14) 11.提高库房价值 (15) 12.选品质，选雀巢 (16) 13.张闯与创业 (17) 14.精益生产在中国 (19) 附图1工业工程的差不多职能及其典型内容 (22) 附表1 标准作业顺序表 (22)
1.IE在日本的应用和新进展 日本最初将工业工程翻译为“生产技术”、“生产工学”、“经营生产”。随着日本产业经济国际化，现直接称之为“IE”。了解IE在日本的应用与进展历程，将有助于IE在我国的推行应用。 在日本，IE的导入应用可分为四个时期。1911年星野行则氏翻译出版了泰勒的《科学治理原理》，这是日本导入IE 的开端，这以后一直到一次世界大战结束期间，科学治理方法在日本各大工厂、大学及专科学校得到了一定的宣传，但未取得实质性的效果，因此我们称之为启蒙时期；第一次世界大战结束后到第二次世界大战结束期间为导入时期，这一期间的作用是为日本战后经济进展造就IE推进的气氛、经验和人才；第三时期是推广应用时期，现在期一直连续到第一次中东石油冲击的1973年，这期间依照美国占据军本部的指示，在日本官方和民间的共同努力下，使IE思想、技术和方法系统性地浸透到产业界的各个角落，取得了预期效果，它的推广使许多企业（如丰田汽车公司，三菱重工等）得到成长和进展，国家经济也得以平均10%的速度进展；从第一次石油冲击至今天的20多年期间是进展创新时期，通过这段时刻的实践探究，以及计算机的出现和进展，日本终于走出了一条具有特色的IE推进之路，IE的应用到了出神入化的地步。 综观IE在日本的应用，是由传统IE进展到现代IE，由大量生产进展为精益生产，制造了许多体现IE技术的新要领和新方法。要紧表现如下：
运筹学案例分析及心得体会 运筹学案例很多，在这里举一个配料的问题。一般配料问题可描述如下： …A n配置成具有m种成份B2，B2，B m的某种产品，要用N中原料A1 ，A2A3 规定每一单位产品中所含B i成份的数量不低于b i（i=1，2，…，m）。原料A j的单价为c j，现有数量为d j，而每一单位原料A j所含b i成份的数量为a ij。要求配成的产品总量不低于e，则应如何配料，才能既满足需要要满足总成本最低？【例】某化工厂要用三种原料D，P，H混合配置三种不同规格的产品A，B，C。各产品的规格单价见下表1，各原料的单价及每天最大供量见下表2。该表应如何生产才能是总利润最大？ 表1 原料 千克/天元/千克 D 100 65 P 100 25 H 6035 该问题为多种产品的配料问题，因此不能单独每一产品的最经济配料方案，而必须总体上考虑个产品的分配及产量，目标使总利润达到最大。 对该问题分析如下: (1)决策变量
设一x ij表示第i种产品的日产量（千克）中所含第j种原料的数量，具体对应关系见下表3 表3 （单位：千克/天） (2)约束条件 a. 规格约束。由表1 ，有 x11/(x11+x12+x13)≥0.50, x12/( x11+x12+x13)≤0.25 x21/(x11+x12+x13)≥0.25, x22( x11+x12+x13)≤0.50 整理得 -x11+ x12+ x13≤0 -x11+3x12+ x13≤0 - 3x21+ x22+ x23≤0 - x21+ x22 - x23≤0 b. 资源约束。由表2 ，得 x11+ x21+ x31≤100 x11+ x22+ x32≤100 x13+ x23+ x33≤60 （3）目标函数 问题要求利润最大，即总产值减去成本所得差值为最大。分别考虑如下： ①总产值。由表1 ，有 产品A的产值： 50（x11+ x12+ x13） 产品B的产值： 35（x21+ x22+ x23）
1.IE在日本的应用和新发展 (2) 2.物流的作用 (5) 3.总成本的价值 (6) 4.地点的味道 (6) 5.尤尼西斯的物流整合 (7) 6.信息技术的味道 (8) 7.企业管理的价值 (9) 8.信息技术的价值 (11) 9.玻璃运输中的伙伴关系 (14) 10.由专家管理存货 (14) 11.提高库房价值 (15) 12.选品质，选雀巢 (16) 13.张闯与创业 (17) 14.精益生产在中国 (19) 附图1工业工程的基本职能及其典型内容 (22) 附表1 标准作业顺序表 (22)
1.IE在日本的应用和新发展 日本最初将工业工程翻译为“生产技术”、“生产工学”、“经营生产”。随着日本产业经济国际化，现直接称之为“IE”。了解IE在日本的应用与发展历程，将有助于IE在我国的推行应用。 在日本，IE的导入应用可分为四个阶段。1911年星野行则氏翻译出版了泰勒的《科学管理原理》，这是日本导入IE 的开端，这以后一直到一次世界大战结束期间，科学管理方法在日本各大工厂、大学及专科学校得到了一定的宣传，但未取得实质性的效果，所以我们称之为启蒙阶段；第一次世界大战结束后到第二次世界大战结束期间为导入阶段，这一期间的作用是为日本战后经济发展造就IE推进的气氛、经验和人才；第三阶段是推广应用阶段，此阶段一直延续到第一次中东石油冲击的1973年，这期间根据美国占领军本部的指示，在日本官方和民间的共同努力下，使IE思想、技术和方法系统性地浸透到产业界的各个角落，取得了预期效果，它的推广使许多企业（如丰田汽车公司，三菱重工等）得到成长和发展，国家经济也得以平均10%的速度发展；从第一次石油冲击至今天的20多年期间是发展创新阶段，通过这段时间的实践探索，以及计算机的出现和发展，日本终于走出了一条具有特色的IE推进之路，IE的应用到了出神入化
1 七 大 浪 费 1、价值与浪费 在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活 动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added ) 价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条 均认为是有价值的，即增值活动。 1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对 举例： 1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不 能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。 但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支 付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。 2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生 产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。 3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装 时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产
2 精益生生了更多的不良品。 浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。在我们的生产中有很多 活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。 因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某 种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。 客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车 间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。 通常情况下，价值和浪费的比例是1比200到300，有的甚至到 1000。这似乎听起来有些不可思议，但事实上确实如此。 2、为什么要识别价值 产的原理与原则为：价值、价值流、一个流、拉的系统、完善。 解释：从各项活动中识别价值，把所有的价值活动形成价值流， 使这个流能成为一个连续的流，不断地流动和进行。依靠拉动的方式
???年迩欧艾装配线??改善案例 装配线简介 装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。 装配生产线平衡改善过程 ● 了解产品组装工艺 ● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据 ● 从统计数据分析U型拉平衡状况 ● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因 ● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案 ● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善 ● 改善效果分析总结 平衡改善法则-ECRS法则简介 符号名称说明 E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消 C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的 R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排
S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间 以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善： 装配线平衡典型案例 ● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3 ● 产品编号：53072（太空车） ● 组装部分：成品和包装 ● 改善方案提出时间：2010/8/2
● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺 工 位序号组装工艺 SPT （秒） 人 数 1 9.5 1 2 11 1 3 6 1 4 13 1 5 8 1 6 8 1 7 8 1 8 6 1 9 9 1 10 10 1 11 6 1 12 8 1
不管是在北美还是欧洲，经常有人笑话工业工程说：你们讲不太清楚什么是工业工程。我看到在美国伯克利大学工业工程系的主页上有一段话，描述什么是工业工程：“当你看到一个静止的物体的时候，那就是土木工程；当你看到一个物体在运动的时候，那就是机械工程；当你闻到味道的时候，那就是化学工程；当你看不到东西的时候，那就是电子工程；当你想都不能想象的时候那就是工业工程。”所以工业工程的特性是研究一个包含人的系统的学科。如果我们把工业工程的定义拿来用，你就会发现这个定义非常的复杂，不要说第一次接触的人，就是我们常年接触工业工程的人，也看不太懂这个定义到底想说明什么问题，所以我想简单介绍一下工业工程的历史，希望把这个问题说清楚。我们今天的思路是：第一是从历史的角度来看什么是工业工程，工业工程从近百年历史发展中对人类社会的贡献中了解什么是工业工程。第二，我们从工业工程在产业中的应用的角度来看什么是工业工程。整体内容两大块，一块是历史，一块是方法，特别是工业工程在制造业中的应用。 这里有几段话是对工业工程的说明：第一段讲，工业工程的产生是同工业革命的产生密切相关的，如果没有大规模生产这种模式就没有工业工程。工业工程产生的背景是当时管理的手段已经不能很好的管理这种大规模的生产组织，为有效管理大规模的生产组织，而产生的一门学科，我们今天称之为工业工程，当时还没有叫工业工程。第二段话是抄自于美国工业工程的一本书：“设计未来的工厂是具有挑战性的复杂任务”这是指工业工程在制造业中的应用。最后一段话是最经典、最传统的对工业工程的理解，说工业工程就是效率工程，杜绝各种浪费，有效的提高生产率和经济效益，把技术与管理有机结合起来的一种边缘学科。所以工业工程的特点是强调效益，杜绝浪费。我们经常说工业工程是“硬管理”，如我们很少给学生讲课谈什么是领导艺术等，但我们会告诉你如何来节省成本，提高生产效率，怎样设计生产线使的生产效率更高和怎样来判断产品质量，这些都是“硬管理”；另一方面它又是“软技术”，如我们不会讲机器怎样设计，但我们会讲机器怎样摆放使得生产效率更高等等，所以它是技术与管理有机结合的问题，它是一门以系统的效率和效益为目标的学科，工业工程整个学习的目标就是研究系统的效率和效益。 工业工程的历史大致分为四个阶段： 第一个阶段叫科学管理阶段。在上个世纪20年代称之为工业工程，不在叫科学管理，改称工业工程。在50年代我们把运筹学的内容加到工业工程研究，使得工业工程从定性的学科变成定量的学科。到今天我们越来越多的工业工程城之为工业与系统工程，我们更侧重强调从系统的角度来看待问题。 工业工程的产生是以工业革命作为它产生的前提；从19世纪到20世纪初我们称为工业工程的第一个阶段，或奠基阶段，这时期有两个人对工业工程产生重要影响的；一个是泰勒，一个是吉尔.布雷斯，当然还有其他人，如甘特发明了“甘特图”，福特装配了第一条生产线等等。最著名的还是前两个人。 泰勒最著名的是“铁锹实验”，在一个企业里，他是一个总工程师，他发现工厂里面有一个堆料场，大概有几英里宽，半英里长。每天有500-600个员工在里面工作是铲料，他发现一个现象，从来没有人研究过，如何铲料是每天铲料量最大，比如铲铁矿石很重，一铁锹可能有20公斤，而另外一部分焦碳很轻，一铁锹可能只有几公斤，他就找来两个一般体质的工人作实验，结论是铲料量在11磅时每天的铲料量是最多的，于是他就发明了一个办法，铲轻料的用大铁锹，铲重料的用小铁锹，保证每锹都在11磅上下。泰勒是第一个对作业进行研
目录 1. 绪论 (1) 1.1课程设计的目的 (1) 1.2背景简介 (2) 2. 现场调查及现行问题分析 (2) 2.1车间布局概述介绍 (2) 2.2现行车间布局分析 (3) 2.3现存问题分析 (7) 2.3.1 运用“5W1H”技术提问分析，如表所示： (7) 2.3.2 现行布置存在的问题 (8) 3. 制定改善方案 (8) 3.1提出改进措施 (8) 3.2改善方案分析 (9) 4. 改善方案的评价和实施 (12) 4.1改善前后效果分析 (12) 4.2改善方案的评价 (12) 5. 课程设计总结 (13) 5.1设计面临的问题 (13) 5.2个人收获总结 (13) 6.参考文献 (14)
西安高科建材科技有限公司 PVC塑料异型材生产车间布置与经路分析及改进 1. 绪论 1.1课程设计的目的 设施布置与产品路径设计的目的是为了提高生成效率、降低成本，缩短生产周期。在制造企业，设施布局问题受到越来越多的重视。进行布局研究的需要也越来越迫切，随着竞争的日益激烈，企业的经营模式逐步转向集团化和国际化，西安高科技术股份有限公司作为该行业的佼佼者，在生产运作过程中，随着生成车间的扩建，如何对生产车间的布局成为首要解决的问题之一；与此同时客户对产品的种类、价格、交货期等都提出了更高的要求，西安高科技术股份有限公司生产的产品有400余种，企业的生产模式正再从大规模生产向更具有柔性的小规模面向客户行成产模式转变，在原有的生产布局上提出应有的改进，使其满足生产计划的变化。因此无论是扩大生产新建车间还是在原有车间的基础上进行改进重组，都需要进行快速合理的布局设计。生产车间是物料转化为成品的场所，是企业最重要的一环，因此本文对加工车间的布局原则，物料路经，搬运系统进行研究，并运用“5W1H”和“ECRS”四大原则进行研究，运用布置与路径图进行分析和改善。布置和路径分析重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短距离和改进不合理流行的目的。便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减少移动距离，以达到降低成本的目的。同时更加细化和掌握课本理论知识，
1 ***温馨提示： 判断题、选择题答案务必写入答题框中才计分！！！ 弋阳中专2019-2020第一学期 基础工业工程期末考试试卷 姓名： 班级： 得分 一、 填空题（每空1分，共27分。请将正确的答案填在（ ）里面或 上。） 1. 企业运营的主要目的是（ ），企业的基本特征是自主（ ）、自负盈亏。 2. 企业常见浪费成本事项有七大浪费，是哪七大浪费：（ ）、（ ）、（ ）、动作浪费、过度加工、过量生产、（ ）。 3. 5S 管理在欧美企业、日本企业极其盛行，并为生产效益立下汗马功劳，随后又发展为“6S ”，主要包括 、 、 、 、 、安全。 4. 什么是现场管理： 指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括 、 、 、法 、环 等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全 生产的目的。 5. IE 的中文名为（ ）。 6. 整理是改善生产现场的第一步。整理是指区分 与 的物品，再对不要的物坚决清理出现场。 7. IE 的目标是提高生产率、降低（ ）和保证质量和（ ）。 8. 生产率= 产出 / （ ） 9. 增值活动指能改变（ ）或增加（ ）客户愿意为之付费的活动。 10.现场管理控制的六大目标： 、成本、 、 、效率、士气。 11. 根据七大浪费的内容， 判断填写各属于什么浪费 ： （ 1 ） . 产能大于计划 （ ） （ 2 ） . 不良品过多 （ ） 二、判断题（每题1分，共10分，将各判断题答案写入如下答题框中） 2、仓库保管员清楚物品在哪里，不标出也没有关系 3、5S 与公司及员工的关系是：可以提高公司的形象、对员工的安全有保障。 4、5S 管理需要全员参与，如果有部分成员就是跟不上进度，或内心抵制，5S 管理就会失败。这种观点对么？ 5、不遵守规章制度的工作现场，我们经常会听到“下不为例”，“这样就行了吧“，“我太忙啦”，这些话对吗？ 6、这些物品是什么，我自己知道就行，标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这 种观点对么？ 7、上班不就是干活吗？要这么干净干么？车间比我宿舍还干净，没有这个必要。这些话对吗？ 8、5S 相应也会带动安全、节约、习惯化标准。 9、对待5S 检查和批评意见，员工应抱着“立即纠正、心存感激”的心态来执行。 10、部门的合格品、不合格品、返修品分类放置后，标识明确，这属于5S 中的整顿管理。 二、单项选择题：下列各题只有一个正确答案，请将正确答案填在如下答题框中。（每小题1分，共计10分） 1.A 、时间 B 、空间 C 、工具 D 、包装物 2. 能改变产品状态或增加产品性能，客户愿意为之付费的作业称为 A 增值作业 B 非增值作业 C “6S ”活动 D 销售活动 3. 5S 活动是谁的责任？ A 、总经理 B 、推行小组 C 、中层干部们 D 、公司全体 4. 什么浪费是七大浪费之首？ A 搬运浪费 B 库存浪费 C 过度加工 D 过量生产 5. 生产过程中由于摸具设计不合理产生了很多边角余料，这些边角余料 ？ A 属于七大浪费 B 不属于七大浪费 C 属于库存浪费 D 属于过量生产浪费 6. 下列不属于 动作的浪费是 A 不良修复 B 操作动作不流畅 C 单手空闲 D 不必要的弯腰动作 7. 工业工程起源于（ ）十九世纪中叶以后，是美国工业发展过程中所形成的一门工业管理技术。 A 日本 B 美国 C 中国 D 法国 8. A 产品客户订单需求100个，车间组长通知需要生产A 产品150个，实际作业人员生产了210个，这属于什么浪费？ A 搬运浪费 B 过量生产浪费 C 过度加工浪费 D 动作浪费 9. 某机械制造厂制造铁制零件为主，其一次生产投入原材料铁矿150吨，生产辅助用料50吨，最终产成品铁制零件120吨，求该厂这次原材料生产率达成为多少？
精益生产之“七大浪费”简介及对策 ▲如何判断浪费 浪费的定义 - 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 - 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 - 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…） - 浪费：未创造任何附加价值的服务。 精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介 100810 生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，现在作一详细介绍，希望能够对大家的生产管理有所帮助：一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
工业工程案例分析 姓名：xxx 学号：xx 机电工程学院
背景资料 某彩色显像管总厂美尔雅公司年产6种产品720万只。该公司生产用的物料一千多种，经ABC分类知，其中玻壳和成品的搬运量占总搬运量的一半多。总装一厂的玻壳由自己的玻璃厂供应，总装二、三厂的全部靠外购。该公司外购玻壳主要（90%以上）靠火车运入。玻壳从火车站运至玻壳库的流程图为：玻壳通过铁路运至公司内火车站，由叉车卸至南站台，待卡车来后，由叉车装上卡车；卡车绕过厂房南边的公路，穿过砂库西边的铁路，经过工段北边的公路运至玻壳门口；最后，再由叉车卸至库房。当前成品外销主要（90%以上）是靠汽车运出，火车运输很少。在成品存储方面，物流基本合理。 该公司搬运方案存在的问题 搬运路线长，屈折迂回；装卸次数多，从供应厂到本厂玻壳库共有8次叉车装卸，而其中在本厂就有3次；经过厂内铁路一次，过铁路及多次装卸，致使玻壳的破损率达3%-5%。当前成品外销主要（90%以上）是靠汽车运出，火车运输很少。 方案改进过程 （1）方案产生的规则：方案越多越好；想法越新奇越好；尽量组合和修正先前的想法。 （2）制定方案的准则：尽可能的缩短搬运路线，减少装卸次数与避开铁路线；尽可能的低成本投入解决问题；尽可能的服从企业的战略
发展。 （3）方案的组合：考虑各方案的技术可行性、改造成本、对厂内原有布局的破坏、对原有物流的影响、是否到至中断等因素。综合分析评价，得出相对最优方案。 相对最优方案 将玻壳库与成品库对调。改进后厂内只有一次装卸，玻壳每年的需要量为720万只，2/3由外购来提供，单价为400元/只，破损率为（3%+5%）/2=4%，玻壳装卸减少率为（8 - 6）/8=2/8。改进后可节约：2/3x720万只x4%x400元/只x2/8=1920万元/年。 部分方案解析 （1）利用下岗人员包干，底成本运入玻壳库：效率低且人员不稳定，这也不是现代企业所追求的。 （2）拆成品库西建筑，修到玻壳库的公路：此方案虽能避开铁路线，缩短搬运路线，但是装卸的次数与原方案一样，玻壳在这一环节的破碎率没变。 （3）南站台与玻壳库中间架设传输带、天桥或修地道。改砂库为玻壳库，玻璃厂为成品库，取消玻璃厂：成本高，且在几年以后未必用得上，也就是说，在战略上不可行。 （4）总装厂下、上或边建玻壳库，汽车一次运输到位。
生产实习目的 1.通过实习了解工业工程领域的知识的应用背景。 2.深入了解企业中工业工程各种基本知识和原理的实际应用情况，巩固和加深 对知识的理解，并加以整合，提高综合分析问题和解决问题的能力。 3.了解实习企业的生产管理的基本情况，发现存在的问题并提出解决方案。 4.掌握提案改善的一般流程及具体做法，在团队中(或个人)如何完成一个提案 从提出到发表的全流程，为毕业后的实操奠定坚实基础。 5.学习企业管理人员，工程技术人员对企业的高度责任感，对工作尽职尽责， 勇于改革，不断进取创新的奉献精神。 实习任务 从数据统计得出的各类产品装配各工件装配SPT ,及拉平衡状况分析表,及原因分析与改善建议。 装配部部门简介 装配部，作为车模生产的最后一道工序，肩负着车模成品的组装和包装的全部生产过程。装配部现有六条生产线和一条样办组装线。 常用的设备有：钻床，电批，手啤机，风批，烙铁，高周波，封口机等。 为了更好的完成各种的生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。 例子一： DCP1/25 货车，按流程标准可分成：车身半品( 10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。每个小组会有一次或以上的自检。 例子二：YTB002 1/42莱茵之星单层客车按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多少的自检。 装配车间平面分布图
精益生产知识题库 一.单项选择题 1.现代制造业与标准化，主要建立在工业工程原理之上，最早提出 该原理的是（A）。 A.泰勒 B.大野耐一 C.张富士夫 D.享利.富特 2.（D）是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法，主 要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题的意见和提案。 A.5WH法 B.德尔菲法 C.相关分析法 D.头脑风暴法 3.（B）是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量 之间关联程度的分析方法。 A.鱼刺图法 B. 相关分析法 C. 德尔菲法 D.ABC分析法 4.特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据，一般服 从（A）。 A.二项分布 B. T分布 C. 泊松分布 D.指数分布 5.下面对于授权性制度与程序的描述，哪个是正确的？（D） A.把制度标准化，以避免人员耍花招，并监督成本 B.制度的设计必须使员工无法钻出控制圈 C.制度是员工必须遵守的指示，不容受到挑战 D.制度是可以改善的最佳实务样板 6.如果你是一个领导，你喜欢什么样的员工？（B）
A.天天在忙的 B.做事条理清楚，尽管每天不在忙碌，但都把事情处理的井井有条 C.员工的工作场所在视觉上混乱无章 D.让他在本人的计算机里找个东西花费很多时间 7.为每一个零部件或工具规划固定的放置地点，属于5S 中哪项 （B）。 A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 8.下面不属于七大浪费的是（C）。 A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费 9.长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬 运原材料、零部件或最终产品，此种浪费称为（A）。 A.不必要的运输 B.不必要的移动 C.库存 D.多余的加工 10.以下那一项不是小批量的好处（B）。 A.在制品库存量低 B.每种产品的生产频数低 C.维持库存费低 D.检查和返工的成本低 E.物料流动快 11.精益生产的内容不包括（D）。 A.产品精细 B.布置精细 C.组织精细 D.管理复杂化 E.过程精细 12.5S 管理的核心是（B）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁 13.有关精益生产正确的说法是（B）。 A.精益生产是QR 战略在生产领域的延续 B.精益生产是在日本丰田JIT 生产的基础上提出来的新的生产方