质量管理体系及五大工具知识

质量管理体系及ISO/TS16949五大工

具知识

二〇一一年三月

质量管理体系及TS16949五大工具知识

1、我公司为什么要实施ISO/TS16949：2009《质量管理体系汽车

生产件及相关服务件组织执行ISO9001：2008的具体要求》？

1）贯彻、实施ISO/TS16949规范是汽车整车厂对供方的普遍要求。

2）ISO/TS16949：2009内容上增加了一些适合汽车行业特点的

要求，如进行潜在失效模式及后果分析、防错等。

3）ISO9000标准中可能存在的一些薄弱环节得到加强，如采用APQP手册，帮助企业建立策划新产品设计和开发的步骤。

4）使企业的质量管理体系更加完善。引入持续改进的概念、采用

潜在失效模式和后果分析（FMEA）等。

5）引入了一些新的质量理念，如实行过程控制，而不是产品控

制。

2、八项质量管理原则的内容是什么？

以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。

3、我公司的质量方针是什么？

质量方针：以顾客满意为宗旨，全员参与持续改进，打

造“潍柴”驰名品牌。

4、ISO/TS16949：2009的结构。

包含：ISO9001：2008的内容；增加了适合汽车及相关服务件组织的79个条款；先期产品质量策划和控制计划、潜在失效模式及后果分析、测量系统分析、统计过程控制、生产件批准程序等五本手册。

5、什么是APQP？（先期产品质量策划和控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Plan）为什么进行APQP？APQP分几个阶段？各阶段主要任务是什么？

APQP是一种系统的方法，用于确定并建立保证产品满足顾客需求

的必需步骤。

因为采用了多方论证的方式，利用不同职能人员的集体智慧，通过早期策划，找出以后可能出现的质量问题，并采取预防措施，最大限度的减少变差和浪费，以最经济、最合理的资源配置生产，满足顾客要求。

分为五个阶段：计划和项目的确定，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程的验证和确认，过程评价管理和持续改进。

第一阶段：计划和确定项目，主要任务：确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目。提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解。

第二阶段：产品设计和开发，主要任务：策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素。即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。

第三阶段：过程设计和开发，主要任务：为了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望。

第四阶段：产品和过程确认，主要任务：通过试生产运行评价来对制造过程进行确认。在试生产运行中，产品质量策划小组应遵循控制计划和过程流程图，产品满足顾客的要求，还应注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决。

第五阶段：反馈、评定和纠正措施，主要任务：评价产品质量策划工作的有效性。生产控制计划是评价产品和服务的基础。对计量和计数

型数据进行评价。

6、什么是FMEA？（潜在失效模式及后果分析Potential　Failure Mode and Effects Analysis）为什么要进行FMEA？什么是PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析Potential　Process Failure Mode and Effects Analysis）？由谁完成FMEA？

FMEA是在产品开发和过程开发中采取的一种分析技术，可理解为一种“预防措施”。

通过FMEA分析，找出潜在的失效模式，失效影响及原因，失效影响的严重度、频度、探测度，提出建议措施，以降低失效模式造成的影响，遏制或减小失效出现的频次。FMEA分为DFMEA（设计潜在失效模式及后果分析Potential　Design Failure Mode and Effects Analysis）和PFMEA。

PFMEA是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。

DFMEA由产品设计小组完成，PFMEA由过程评估小组完成。

7、什么是产品特殊特性？什么是过程特殊特性？

可能影响安全性、法规的符合性、装配性、功能、性能或后续的产品加工的产品特性叫产品特殊特性。

对产品特殊特性有影响的过程参数（特性）叫过程特殊特性。

8、为正确使用FMEA工具，应注意哪几方面，这些重要点的正确执行方法是怎样的？

1）时间性：为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。

2）小组性活动：虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。

3）风险的降低：首先考虑降低严重度，其次降低频度数、降低探测度，在进行制订风险降低措施时应尽可能采用防错法的应用。

4）动态性：FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。

5）功能/项目的识别：根据顾客和加工的要求，识别所有的功能/项目要求。

9、什么是防错？

防止不合格品制造的产品和制造过程的设计和开发。

10、DFMEA的输出有哪些？

潜在设计失效模式；潜在关键设计要求；经制造和装配过程验证的以前的经验；尚无制造或组装的经验或现有的设计不能满足安装、形状、功能或使用的要求；设计验证计划和报告；特殊特性；制造可行性。

11、什么是控制计划？控制计划分几种？

控制计划是为控制产品所需的过程和系统的书面描述。控制计划实质上就是我们日常所说的工艺文件，它包括了工艺路线（流程、过程卡）、工序卡片和检验卡片的内容，增加了反应计划的要求和我们日常所说的换刀指导书中的有关内容；它把工序卡片中的简图以及操作者如何运作过程的内容放在了各种作业指导书中。

控制计划分样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划。

12、作业指导书有哪几种？

作业设定指导书、反应计划指导书、SPC指导书、MSA指导书、查核表、预防性维护时间表、换刀指导书、工具指导书、（工作环境）整理查核清单、参考文件等。

13、先期产品质量策划的23项任务是什么？8项重点任务是什么？（见粗体字）8项重点任务以外的项目需要填写查核单吗？

货源决策；顾客输入的要求；DFMEA；设计评审；设计验证计划；供方APQP状态；设施、工装和量具；样件控制制造计划；样件制造；图纸和规范；小组可行性承诺；加工过程流程图；PFMEA；测量系统评估；试生产控制计划；作业指导书；包装规范；生产控制计划；生产试运行；初始过程能力研究；生产确认试验；生产件批准；零件提交保证书。

除8项重点任务外，其余项目应写出绿红黄状态报告。

顾客要求时，必须提供重点任务查核单和绿红黄状态报告。

14、产品控制和过程控制的区别有哪些？

产品控制过程控制

实现目标保持产品特性在公差范围内以变差最小为目标

统计工具抽样检验控制图

改进策略保持产出产品的质量保持质量和生产力的持续改进

理念性的目标检测并抑制不合格件防止不合格件的生产

判定标准规范和公差控制界限

判定对象每一个观察数统计数

抽样方式随机连续抽样

对量具要求分辨力=产品公差/10分辨力=6σ/10

15、什么是控制图？控制图的作用？控制图有哪几种及适应性？

控制图就是用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控

制界限的图。

控制图的作用：是通过图表来显示生产随时间变化的过程中质量波动的情况，它有助于分析和判断是特殊原因还是普通原因所造成的波动，从而提醒人们及时作出正确的对策，消除特殊原因的影响，保持工序处于稳定状态，预防不合格品的产生。

控制图分计量型数据控制图如X-R，X-R S图；计数型数据的控制图如适合于计件值的p图、np图，适合于计点值的c图、u图等。

16、在什么情况下的过程为“受控状态”？

均值图和极差图在控制限内

17、如何使用控制图？

控制限的范围应比规格范围狭窄。

使用时把被控制的质量特性值以点子描在图上，根据点子的排列情况，判断生产过程正常与否。

若点子的排列不是完全随机的，控制图只是分析用控制图，需分析原因，采取措施后，再次收集数据，描点子。若点子的排列是完全随机的，此时的控制界限才能作为控制图用控制界限。然后按公式C P=T/6σ（σ可用R/d2估计）计算工序能力指数。

分布中心与公差中心不重合时：

工序能力指数C PK=（T-2ε）/6σ ε= │M- X│。

控制图应在生产现场中及时分析。当控制图报警后，先从取样、读数、计算、打点等问题检查无误后，再从生产方面查原因。

18、哪些情况需重新绘制控制图？

1）点子不随机排列。

2）若设备、人员、原材料、工艺方法、环境、检测方法变化，如操作者更换或学习操作水平显著提高，设备更新，采用新型原材料或更换其

它原材料，改变工艺参数等。

19、点子的哪些排列被视为不随机，也即工序异常的警报（适用于分析用控制图和控制用控制图）？

分析用控制图：

1）连续25点中有一点超出界限或在界限上；

2）连续35点中有两点超出界限或在界限上；

3）连续100点中有三点超出界限或在界限上；

以下点子的排列为界内点排列不随机：

4）连续9点在中心限一侧；

5）连续6点递增或递减；

6）连续14点上下交替；

7）连续3点中有2点在2σ之外或-2σ之外；

8）连续5点中有4点在σ与2σ之间或-σ与-2σ之间；

9）连续15点在±σ内中心线上下；

10）连续8点在中心线两侧，但无一点在±σ内。

20、如何抽取样本？

按时间顺次抽取样本。抽样方案包括：每次抽取的样本数（样本数越大，检出工序异常状态的能力越强）；抽取样本的间隔时间（应从过程中系统因素发生的情况、处理问题的及时性等技术方面来考虑）；抽取样本组数（组数的确定以所有组的样本数超过50为宜，另外还需考虑抽取样本、取得数据的难易和是否经济等）。

21、Ppk 和 Cpk 分别是指？

性能指数和过程能力指数

22、什么叫工序能力？什么叫工序能力指数？工序能力研究需

掌握哪些工具？

工序能力是工序处于稳定状态下的实际加工能力。即：工序能力是在一定时间内，在规定使用的设备、工装、材料、操作方法以及检测器具等的条件下，当生产处于稳定状态时所具有的加工精度。工序能力就是工序本身所固有的一种可以度量的特性。工序能力大小B=6σ（σ可用R/d2估计）。

工序能力指数是产品公差范围与工序能力之比，表示工序能力满足产品设计质量要求的程度，用C P表示。

工序能力研究需掌握的工具：控制图、防错等。

23、工序能力判定的标准是什么？相应的措施是什么？

范围等级判断措施

Cp>1.67特级工序能力过高关键或主要项目缩小公差范围；放宽波动

幅度；降低设备精度

1.67≥Cp>1.33一级工序能力充分当不是关键或主要项目时，采用抽检或减

少检验频次

1.33≥Cp>1二级工序能力尚可必须对工序控制和监督；按正常规定检验

1≥Cp≥0.67三级工序能力不充分放宽公差范围；全数检验或增加检验频次

0.67>Cp 四级工序能力不足停止加工，挑出不良品；改进工艺

24、当过程处于受控状态而过程能力小于1.33时，能力不足的主要原因是什么？

当过程处于受控状态而过程能力小于1.33时，能力不足的主要原因是：1.分布中心偏离规范中心过大,应考虑采取措施以缩小其偏倚。2.过程的分布太宽，应考虑采用管理性措施，缩小分布的宽度。

25、控制图属于哪类控制方法？控制计划中的反应计划是指？

预防不良趋势；

为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。

26、提高工序能力指数有哪些途径？

1）调整工序加工的分布中心，使偏移量尽可能小，为0时最佳。措施：调整刀具、设备及其定位装置；改变操作者加工习惯（孔偏下偏差，轴偏上偏差）。

2）提高工序能力，减少分散程度。措施：修订工序，改进工艺方法；检修、改造设备，提高设备精度；增添工具工装，提高工具工装的精度；改善现场环境条件；减少因材料的进货批次不同造成的质量波动；对风险顺序数大的工序的操作者进行技术培训；对风险顺序数大的工序推行控制图管理。

3）修订公差范围

在确保质量的前提下，修订不切实际的现有公差要求。

27、什么叫SPC（统计过程控制Statistical Process Control）？

所谓SPC就是使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态，从而提高过程能力。它是管理过程的一种工具。

28、SPC的目标是什么？

3个目标：达到统计受控状态（稳定性）；维持统计受控状态（稳定性）；改进过程能力。

29、什么叫变差？变差产生的原因有哪些？

在相同的过程中所加工的零件没有两件产品或特性是完全相同的，两者总有差异，这种差异我们称之为变差。

造成变差的原因一般分为普通原因和特殊原因两种，分别占比例94%、6%，普通原因由设备关键件磨损、刀具磨损、设备振动和润滑、

材料成份差异、操作者疲劳、温度变化、读数导致，责任在于管理者；

特殊原因由操作者导致，责任在于操作者。

控制图是监视过程是否存在特殊原因的重要工具。

30、什么叫随机？什么叫批？

母本中每一件被抽到的可能性相同叫随机。变差原因相同的产品组成的样本叫批。

31、什么是因果图？

因果图是表示质量特性与原因关系的图。又叫石川图。

32、什么是PPAP（生产件批准程序Production Part Approval Process）？为什么要进行PPAP？何种状况下进行PPAP文件的提交？

PPAP是一种标准方法，用于供方在交付批量产品之前，对新的或改变的零件提交顾客批准。

目的是用来确定组织是否已正确理解顾客要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

新产品，纠正后的产品，设计、工艺更改后的产品，需进行PPAP文件的提交。

我厂的PPAP文件由技术中心按市场部与顾客达成的有关协议提供。

供方PPAP文件的提交事宜由采购部向供方提出并接收，由技术中心审核，总工程师或副总工程师批准。

33、生产件是指？

重要生产过程该过程是1小时到8小时的生产，且规定生产数量≥300件连续生产的部件，除非顾客授权代表另有规定。

34、PPAP提交的文件有哪些？

可销售产品的设计记录；工程更改文件；顾客工程批准；设计

FMEA；过程流程图；过程FMEA；尺寸结果；材料、性能试验结果；初始过程能力研究；测量系统分析研究；具有资格的实验室文件；控制计划；零件提交保证书；外观批准报告；散装材料要求检查清单；生产件样件；标准样件；检查辅具；符合顾客具体要求的记录。

35、什么是测量系统？为什么要建立测量系统？

对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合叫测量系统。

产品制造过程是管理过程和物质改变过程的有机结合，要想有效和高效的达到目的，过程必须受控。对物质改变过程进行监视和测量必须依靠测量系统。

36、为什么要进行MSA（测量系统分析Measurement Systems Analysis）？

进行MSA的目的是判断：测量系统是否有足够的分辨力；测量系统在一定的时间内是否有统计上的一致性；统计特性在预期范围内是否一致；测量系统用于制造过程的分析或控制是否可以接受。

37、如何进行MSA？

1）确定工序处于统计控制状态。

2）建立测量系统（确定样本、测量者、测量方法、测量位置、产

品特性值、编制MSA指导书或规定测量要求）。

3）测量数据，收集数据。

4）绘图：绘制均值-极差控制图（先作极差图）

5）读图：若极差图上的点都在控制限内，表明测量过程一致性符

合要求，若个别点在限外，分析原因，确属特殊原因且数据足够时，可

剔除该失控点。

极差图中有以下两种情况之一的显示分辨力不足：

a）极差图显示只有一、二、三种极差值在控制限内；

b）有四种极差值在控制限内，但超过1/4的值为零。

6、计算重复性和再现性变差，根据测量系统的接受准则（见第39题）判断测量系统是否可以接受。

38、简述什么样的测量系统是可以接受的？

同时满足以下条件的测量系统可以接受，否则应改进测量系统：

a）评价人X 图上，限值外的点不少于50%；

b）TV（过程变差）10%< GR&R（重复性和再现性变差）

c）数据分级不小于5。

39、质量管理体系文件有哪几种?

质量手册、程序文件、部门程序、支持性作业文件（包括控制计划、作业指导书等）、各种报告、记录等。

40、标准中对允许删减是如何规定的?

对质量管理体系过程的删减应不影响组织提供满足顾客和法律法规要求的能力和责任，且仅限于第七章“产品实现”的某些过程。

41、资源管理中所指的资源包括哪些？

人、设备、设施、资金、方法、技术。

42、实施可追溯性的方法是什么？

用唯一性标识，即对不同个体标上不同编号，并记录检验合格情况、流水号、检验人员姓名等内容。

43、什么是质量计划？

是针对特定的产品、项目或合同规定资源和过程的文件，如产品检验计划、零件检验计划、控制计划、质量体系重点工作计划、技术准备计划、新产品开发计划等。

44、SPC和MSA有什么相同点和不同点？

SPC和MSA的相同点都是用统计方法研究系统的变差，不同点是：SPC研究的是过程的总变差，而MSA研究的是测量系统的变差。

45、根据手册的要求，所有特殊特性都要采用SPC吗？为什么？

不是的。因为产品特殊特性的失效会引起顾客的不满和投诉及产品的返工、返修或报废，导致成本的上升，而SPC是预防失效的一种有效手段，但产品特性又是由过程特性而控制的，所以我们在进行SPC时更需从关注过程特性的控制来控制产品特性的失效，所以针对特殊特性（产品、过程）我们只要找到一个合适的特殊特性（产品、过程）进行SPC控制就可以了，而不是所有的特殊特性。

46、对出现的不合格，为使根本原因得到识别并消除。解决问题

的方法应该包括哪些内容：

1）审核发现

2）遏制措施

3）根本原因

4）纠正措施

5）纠正措施的影响

6）有效性的验证

47、策划生产过程受控条件时，应该包括哪些基本内容：

1）针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划，包括散装材料及零件的生产过程；

2）在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制计划。

3) 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划

4) 应为所有负责影响产品质量的过程操作人员提供形成文件的作业指导书。这些指导书应在工作岗位易于得到。

5)无论何时进行作业准备，如作业的的初次运行、材料的更换、作业更改，均应进行作业准备的验证。

6) 作业准备人员应能得到作业指导书。适用时，组织应使用统计方法进行验证。

48、什么叫返工？

对不符合规定的产品采取措施，使其符合规定要求。

49、什么叫返修？

对不符合规定的产品采取措施，使其虽然不符合规定要求，但能满足预期使用要求。

50、什么叫让步？

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可，也叫回用。

51、什么叫纠正？

为消除已发现的不合格所采取的措施。

52、什么叫纠正措施？

为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。

53、什么叫预防措施？

为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。

54、什么叫合格？

满足要求。

55、什么叫缺陷？

未满足与预期或规定用途有关的要求。

56、采购信息应包括被采购产品的哪些信息？

包括被采购产品的产品、过程、程序和设备的批准要求；人员资格要

求；质量管理体系要求等。

57、什么叫反应计划？

当过程不稳定或产品不合格时制订的措施计划叫反应计划。在控制计划中应包括或引用反应计划和/或反应计划指导书。

58、什么叫应急计划？

在公用设施中断、劳动力短缺、关键设备故障和使用中退货等紧急情况下满足顾客要求的措施计划叫应急计划。

59、简述过程和过程方法

为使组织有效运行，需确定和管理众多相互关联的活动。通过使用资源和实施管理，将输入转化为输出的一项或一组活动，可以视为一个过程。

一个过程的输出可直接形成下一个过程的输入。为了产生期望的结果，组织内诸过程组成的系统的应用，连同这些过程的识别和相互作用，以及对这些过程的管理，可称之为“过程方法”。

60、产品策划要求主要有那些内容？

对产品实现进行策划时，组织应确定以下方面的适当内容：

a) 产品的质量目标和要求；

b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求；

c) 产品所要求的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动，以

及产品接收准则；

d) 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录（见

4.2.4）。

61、先期产品质量策划进度表在何阶段制订？

在先期产品质量策划的第一阶段项目确定和计划阶段制订此表。并

应将此表内容告知供方，供方可根据表中规定的项目需要日提交PPAP

文件。

62、什么是严重度？风险顺序数的计算方法是什么？

严重度是潜在失效模式对客户影响的严重程度评价指标。FMEA分

析结果为严重度9或10的，要特别关注。

风险顺序数（RPN）=严重度(SEV)×频度（OCC）×探测度（DET）

63、什么是失效影响？

失效影响是指失效模式对装配、试车、总成、系统、整车、顾客

和/或政府法规等造成的后果。

64、在进行FMEA分析时，针对某个失效模式的原因无建议措施

时，怎么办？

针对某个具体原因无建议措施，应在建议措施栏内加注“无”以说明。

65、ISO/TS16949：2009的“7.5.2生产和服务提供过程的确

认”是确认哪些过程？目的是什么？通常的确认手段是什么？

是确认所有的生产和服务提供过程，包括其输出不能通过其后的检验和试验验证, 缺陷在使用或交付后暴露的过程，如：焊接、喷漆、热处理等过程。

目的是保证过程达到所策划结果的能力。

确认手段（需要在APQP第三阶段过程的设计和开发阶段确定）：

1）规定过程合格水平的评审和批准准则，如确定某些过程的过程

能力指数必须达到1.33以上。

2）设备认可和人员资格鉴定，如从事某些焊接工序的操作工必须是高级技师；

3）使用特定的程序和方法，如某些过程的每一工步按工艺守则进

行操作；

4）配合以上手段，确定需做的记录，如高级技师资格考核记录、

资格证书，计算过程能力指数需做的过程特性值的记录，过程确认合格单等；

5）规定再确认的要求，如当更换材料、工装、量检具、操作者，调试设备时，应重新确认工序能力指数等。

66、作业指导书的制订依据是什么？

是控制计划。应在控制计划中注明所需的作业指导书及其名称和编号。

67、什么叫预防性维护？什么叫预测性维护？

预防性维护是作为制造过程设计输出之一的计划性活动，以消除设备失效和对生产的非计划性中断的原因。

预测性维护是以避免维护问题为目的，根据过程数据预测可能失效模式的活动。

68、什么叫质量手册？质量手册包括哪些内容？公司的产品实现过程包括有哪些过程？

规定组织质量管理体系的文件叫质量手册。

质量手册包括：质量管理体系的范围、剪裁的细节及合理性、质量管理体系程序或对其引用、质量管理体系过程之间相互作用的描述。

公司的产品实现过程包括：市场调研（识别产品要求、对产品要求评审）、设计和开发、采购、生产和服务的运作、监控和测量装置的控制、对过程和产品的监视和测量、交付和售后服务。

69、什么叫程序？什么叫过程？

为进行某项活动或过程所规定的途径叫程序。

一组将输入转化为输出的相互关联相互作用的活动叫过程。

70、什么叫标识？什么叫可追溯性？如何实施可追溯性？

用标志、标记对不同种类产品或同一种产品的不同检验状态进行区别

叫标识。

采用记载的标识、记录，追究产品历史、应用情况和所处场所的能力叫可追溯性。

实施可追溯性的方法：采用唯一性标识，即对不同个体标上不同编号，并记录检验合格情况、流水号、检验人员姓名等内容。

71、什么叫评审？

为确定主题事项达到规定目标的适宜性、有效性和充分性所进行的活动叫评审。

72、简述设计和开发策划时，评审，验证, 确认的目的对象和时机。

设计和开发评审设计和开发验证设计和开发确认

目的评价设计和开发结果满足要求的适宜性、充分性和有效性，

识别存在的问题证实设计和开发输出满足

设计和开发输入的要求

证实产品满足特定的预期用途或应

用预期已得到满足

对象阶段的设计和开发结果设计和开发输出，如文

件、图纸、样本等通常是向顾客提供的产品（但有时也可以是样品）

时机在设计和开发的适当阶段当形成设计和开发输出时只要可行，应在产品交付或输出和

服务实施之前

方式会议/传阅方式试验、计算、对比、文件

发布前的评审

试用、模拟

73、简述产品标识和状态标识的目的和必要性

产品标识检验与试验状态标识目的防止不同类型的产品混淆，

必要时可追溯

防止不同状态的产品混淆，错用不合格品

标识的可变性在生产过程中应保持不变，

是唯一性的标识

随着状态变化，状态标识应相应改变

必要性在产品的生产和服务过程

中，以适当的方式进行标识

凡是经过测量和监视的产品都必须标识

74、质量管理体系实施过程中，如何进行数据分析？

应确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性。

75、持续改进的七个步骤：

—分析和评价现状，以识别改进区域；

—确定改进目标；

—寻找可能解决办法，以实现这些目标；

—评价解决办法，选出最佳方案；

—实施选定的解决的办法；

—测量、验证、分析和评价实施结果，以确定这些目标已经实现；

—将更改纳入文件。

76、国家军用标准GJB9001B-2009有哪五项技术？

--可靠性工程技术

--可维修性工程技术

--综合保障技术

--软件工程

--风险评估

77、不合格评审的内容及评审结论是什么？

不合格评审的内容：评价不合格品是否影响继续加工，或是否影响互换性、和产品的可靠性、安全性等。不是分析产生不合格的原因，不合格产生的原因分析在采取纠正措施之前进行。

不合格评审的结论：通过不合格评审，对被评审的不合格品要做出如下结论：即报废（拒收）、返工、返修、让步接收（回用）或降级使用。

78、简述在顾客抱怨时，对顾客拒收零件的处理要求？

组织应对顾客的制造厂、工程部门及经销商拒收的零件进行分析。

质量管理体系五大核心工具

质量管理体系五大核心工具 摘要：质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高。因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品，让企业领导放心，让我们的客户称心！下面我们主要针对质量管理中核心的五大工具进行介绍。 质量管理概述 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 质量管理五大工具 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）； 2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）； 3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effct Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。 1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 实施SPC的目的： ?对过程做出可靠的评估； ?确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ?为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ?减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作

质量管理体系及五大工具知识

质量管理体系及16949五大工具知识 二〇一一年三月 质量管理体系及16949五大工具知识 1、我公司为什么要实施16949：2009《质量管理体系汽车生产件及相关服务件组织执行9001：2008的具体要求》？ 1）贯彻、实施16949规范是汽车整车厂对供方的普遍要求。

2）16949：2009内容上增加了一些适合汽车行业特点的要求， 如进行潜在失效模式及后果分析、防错等。 3）9000标准中可能存在的一些薄弱环节得到加强，如采用手 册，帮助企业建立策划新产品设计和开发的步骤。 4）使企业的质量管理体系更加完善。引入持续改进的概念、采 用潜在失效模式和后果分析（）等。 5）引入了一些新的质量理念，如实行过程控制，而不是产品控 制。 2、八项质量管理原则的内容是什么？ 以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。 3、我公司的质量方针是什么？ 质量方针：以顾客满意为宗旨，全员参与持续改进，打造“潍 柴”驰名品牌。 4、16949：2009的结构。 包含：9001：2008的内容；增加了适合汽车及相关服务件组织的79个条款；先期产品质量策划和控制计划、潜在失效模式及后果分析、测量系统分析、统计过程控制、生产件批准程序等五本手册。 5、什么是？（先期产品质量策划和控制计划）为什么 进行？分几个阶段？各阶段主要任务是什么？ 是一种系统的方法，用于确定并建立保证产品满足顾客需求的 必需步骤。 因为采用了多方论证的方式，利用不同职能人员的集体智慧， 通过早期策划，找出以后可能出现的质量问题，并采取预防措施， 最大限度的减少变差和浪费，以最经济、最合理的资源配置生产， 满足顾客要求。 分为五个阶段：计划和项目的确定，产品设计和开发，过程设

质量管理五大工具

质量管理五大工具 1总体介绍 2 3 4 5 6 1总体介绍 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（，）；2.测量系统分析（，）；3.失效模式和效果分析（，& ）；4.产品质量先期策划（，）；5. 生产件批准程序（，） 2 是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。 ·对过程做出可靠有效的评估； ·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作[1]。 和不合格率 计算能力比值不合格（双边）不合格（单边） 0.50 133,620 133,620 0.60 71,860 71,860 0.70 35,730 35,730 0.80 16,396 16,396 0.90 6,934 6,934 1.00 2,700 2,700 1.10 966 966 1.20 318 318 1.30 96 96 1.40 26 26 1.50 7 7 1.60 2 2 1.70 0.340 0.340 1.80 0.060 0.060 1.90 0.012 0.012 2.00 0.002 0.002 是的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。而是中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。

质量管理五大工具

目录 质量管理五大工具 1 一、1SPC 1 二、MSA 3 三、FMEA 3 四、APQP 4 五、PPAP 4 质量管理五大工具 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。 一、1SPC 概念 SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法[1] 。

利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。 目的 ·对过程做出可靠有效的评估； ·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作[1] 计算表 Pp 和Ppk不合格率

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质量管理办法 质量成本管理 为什么要进行质量成本管理?道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道. 附6.1 质量体系的财务表现 如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。 1、过程成本法 过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。 （1）符合性成本 指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。主 要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。 （2）非符合性成本 由于现有过程的故障而发生的费用。主要指过程质量故障造成的损失。 过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低 成本、提供信息、指出改进提供途径。 “过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。 2、质量损失法 质量损失法是针对由于质量差而产生的部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出部有形损失和无形损失类目。 典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。 典型的部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。 有形损失是指部和外部故障损失。 如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。 3、质量成本法 见下面附6.2。 附6.2 质量成本法概论 1、质量成本的定义 质量成本（Quality-related Costs）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。 质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。因此开展质量成本管理对改进产品质量、降低成本、提高管理水平具有重要意义。 2、质量成本的构成 质量成本由运行质量成本（Qperating Quality Costs）和外部保证质量成本（External

质量管理五大核心体系工具

质量管理五大核心体系工具 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。下面 是为大家分享质量管理五大核心体系工具，欢迎大家阅读浏览。 质量管理概述 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量 管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 质量管理五大工具 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制(SPC，StatisticalProcessControl); 2.测量系统分析(MSA，MeasureSystemAnalyse); 3.失效模式和效果分析(FMEA，FailureMode&EffctAnalyse); 4.产品质量先期策划(AP，AdvancedProductQualityPlanning); 5.生产件批准程序(PPAP，ProductionPartApprovalProcess)。 1、统计过程控制(SPC) SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性 所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 实施SPC的目的： ?对过程做出可靠的评估; ?确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力;

?为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生; ?减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析(MSA) 测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进 行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。 MSA的目的： 了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。 在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么，怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证： 1)是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估; 2)是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。 3、失效模式和效果分析(FMEA)

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质量管理办法 质量成本管理 为什么要进行质量成本管理 ?道理很简单 ,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求 ,更应减少质量损失降低成本增加盈利 .如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企 业都必须面对的课题 ,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道. 附 6.1 质量体系的财务表现 如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法 :过程成本法、质量损失法、质量 成本法。 1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成 本。 （1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。 主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。 （ 2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。主要指过程质量故障造成的损失。过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、 指出改进提供途径。 “过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。 2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体 情况，分别列出内部有形损失和无形损失类目。 典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。 典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。有形损失是指内部和外部故障损失。 如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。 3、质量成本法 见下面附 6.2。 附 6.2 质量成本法概论 1、质量成本的定义质量成本（ Quality-related Costs ）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费 用以及没有达到满意的质量所造成的损失。 质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。因此开展质量成本管理对改进产品质量、降低成本、提高管理水平具有重要意义。 2、质量成本的构成 质量成本由运行质量成本( Qperating Quality Costs )和外部保证质量成本( External Assurance Quality Costs )两个大类组成，见图附 6-1

一文看懂质量管理五大工具和七大手法

一文看懂质量管理五大工具和七大手法 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别；

避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。

PPAP PPAP(Production part approval process)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

质量管理体系及五大工具知识

质量管理体系及 ISO/TS16949五大工具知识 质量管理体系及TS16949五大工具知识 1、我公司为什么要实施ISO/TS16949: 2012《质量管理体系汽车生产 件及相关服务件组织执行ISO9001: 2012的具体要求》？ 1）贯彻、实施ISO/TS16949规范是汽车整车厂对供方的普遍要求。 2）ISO/TS16949: 2012内容上增加了一些适合汽车行业特点的要求，如进行潜在失效模式及后果分析、防错等。 3 ）ISO9000标准中可能存在的一些薄弱环节得到加强，如采用APQP 手册，帮助企业建立策划新产品设计和开发的步骤。 4 ）使企业的质量管理体系更加完善。引入持续改进的概念、采用潜在失效模式和后果分析（FMEA等。 5 ）引入了一些新的质量理念，如实行过程控制，而不是产品控制。 2 、八项质量管理原则的内容是什么？ 以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。 3、我公司的质量方针是什么？

质量方针: 以顾客满意为宗旨，全员参与持续改进，打造“潍柴”驰名品 牌。 4、ISO/TS16949: 2012的结构。 包含: ISO9001: 2012的内容；增加了适合汽车及相关服务件组织的79 个条款；先期产品质量策划和控制计划、潜在失效模式及后果分析、测量系统分析、统计过程控制、生产件批准程序等五本手册。 5、什么是APQP （先期产品质量策划和控制计划AdvancedProduct Quality Planning and Control Plan ）为什么进行APQP APQP分几个 阶段？各阶段主要任务是什么？ APQP是一种系统的方法，用于确定并建立保证产品满足顾客需求的必需步骤。 因为采用了多方论证的方式，利用不同职能人员的集体智慧，通过早期策划，找出以后可能出现的质量问题，并采取预防措施，最大限度的减少变差和浪费，以最经济、最合理的资源配置生产，满足顾客要求。 分为五个阶段：计划和项目的确定，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程的验证和确认，过程评价管理和持续改进。 第一阶段：计划和确定项目，主要任务：确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目。提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解。 第二阶段：产品设计和开发，主要任务：策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素。即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。 第三阶段：过程设计和开发，主要任务：为了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望。 第四阶段：产品和过程确认，主要任务：通过试生产运行评价来对制造过程进行确认。在试生产运行中，产品质量策划小组应遵循控制计划和过程流程图，产品满足顾客

质量体系五大工具和七大手法

质量体系五大工具和七大手法

五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP 一、APQP（Advanced Product Quality Planning） 即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。 二、SPC（Statistical Process Control） 即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义

能够使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生: 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

质量体系五大工具七大手法定义及详细解读

质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义 可以使企业： ◆ 降低成本 ◆ 降低不良率，减少返工和浪费 ◆ 提高劳动生产率 ◆ 提供核心竞争力 ◆ 赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生:

工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ⊙SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA：Measurement System Analysis的简称 MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ⊙PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

QA五大工具和QC七大工具45798

质量体系工程师是管理方向，关系公司规运营体系的； 质量工程师是从事技术质量和服务质量等的研究、管理、监督、检查、检验、分析、鉴定等工作。 两个是不同概念！ QA是英文quality assurance中文含义是质量保证 QC是英文QUALITY CONTROL中文意义是品质控制 质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划 SPC统计过程控制（Statistical Process Control） MSA测量系统分析Measurement System Analysis FMEA潜在失效模式及后果分析Failure Mode and Effects Analysis PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) 质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

TS16949五大工具简介

TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、（MSA）、（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA） 第一：APQP 产品质量先期策划 一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则 二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生 ●过程研发阶段输出的结果和记录 4）的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ● 三、控制计划 ●控制计划在中的重要地位 ●控制计划的要求 第二：MSA 测量系统分析

测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于；应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 一、MSA的目的、适用范围和术语 二、测量系统的统计特性 三、测量系统变差的分类 四、测量系统变差（、、、稳定性、）的定义、图示 五、测量系统研究的准备 六、偏倚的分析方法、判定准则 七、重复性、再现性的分析方法、判定准则 八、稳定性的分析方法、判定准则 九、线性的分析方法、判定准则 十、量型测量系统研究指南 十一、量具 十二、计数型量具小样法研究指南 十三、计数型量具大样法研究指南 十四、案例研究 第三：PPAP 生产件批准程序 PPAP的目的是用来确定是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 一、PPAP介绍 ●PPAP的

室内装饰五大工艺

五大施工项目专业工艺培训教案 《水工工艺》 一、水路改造 (1)材料：联塑PPR t材和管件 (2)优点： 1)耐腐蚀：PF— R为非极性高聚物，化学惰性好；对水中的离子和建筑物内的化学物质均不起化学作 用，不生锈，不腐蚀。 2)水力学性能优良：内壁光滑，输送水噪音低，阻力小，流量高于镀锌管30% ;不结垢，不滋 生细菌。 3)耐温性能好，使用寿命长：长期使用温度 70C，最高可达95C。在温度70C,压力1.0MPa 时寿命可达 50年。 4)保温节能：导热系数仅为0.2W/m.k，导热系数仅为金属管的二百分之一。 (3)工艺流程：划线定位f切槽开孔f布管f验收f水泥砂浆封补 (4)注意事项： 1)水路改造施工时，根据厨房、卫生间实际情况及客户需求，合理确定各用水点，如：阀门、水龙头、 淋浴器、角阀的位置及管道走向途径划线定位。 2)暗埋道时，凿墙地槽的深度应保证暗埋管道在墙面、地面内粉补后不应外露，应避免水平墙槽的开 凿，防止破坏建筑结构。 3)PP-R管安装布局合理，横平竖直，管线不得靠近电源，与电源间距最短直线距离为200mm管 线与卫生器距连接严密。 4)水路打压试验完毕，必须用水泥沙浆封补。 5)水路改造时须注意管道走向及预留接口、角阀等的位置、高度尺寸的要求。坐便器给水管安装高度一 般距地面至角阀中心250mm洗面盆冷热水预留接口距地面高度一般为 350?450mm淋浴阀高度一般距地面至预留接口中心线 1050mm 6)f、布冷热水管时，布管应热上冷下，左热右冷。冷热平行间距不少于200mm (5)验收标准：改造完毕，未封闭之前需由监理和客户一起进行注水打压试验，打压 0.6Mpa保持十分钟压力下降不超过0.05Mpa为合格。 二、防水 (1)材料：韦伯防水剂 (2)优点： 1)与基层附着力强 2)抗渗透,耐寒抗盐类侵蚀 3)降低二氧化碳侵蚀 4)无毒,略有柔性 (3)工艺流程：基层清理f 水泥砂浆找补、找平f 涂刷两遍成活f 闭水试验

质量管理五大工具-APQP

APQP APQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则： a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的 （1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。

（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法——同步技术 （1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性 （1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 （2）APQP5个阶段的起止时机。 产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段 APQP阶段： 二、APQP的实施 1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果： ②保证记录和质量信息：

质量管理计划的五大工具和八大手法

01、五大工具 一，APQP APQP(AdvancedProductQualityPlanning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 二，FMEA FMEA(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对

构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 三，MSA MSA(MeasurementSystemAnalysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 四，PPAP

PPAP(Productionpartapprovalprocess)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 五，SPC SPC(StatisticalProcessControl)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

电梯现场质量管理制度

施工现场质量管理检查记录 山东省建设工程质量监督总站监制

现场质量管理制度 （一）、质量目标 电梯安装保证一次验收合格，争创优质工程。 （二）、质量保证措施 明确安装质量不仅指工程质量，还包括工作质量；工程质量指安装的设备能够安装、正常运转。而工作质量是指企业的领导工作、管理工作和生产技术及后勤服务工作质量。为了保证工程质量，首先要加强领导和管理，建立健全质量管理组织机构和加强教育宣传工作。 1、开工前应熟悉图纸和现场情况，对安装所需设备和材料进行检查，认真做好开箱点件工作。 2、要严格执行施工现场的有关制度，做到安装、文明施工。 3、安装前对每个部件都要进行质量检查，防止有不合格的部件装入整机。 4、健全检查制度，安装队每天认真做好《施工过程记录》和《每天工作日记》内容真实有效，公司定期检查。 5、各级人员把住质量关，严格执行规范和操作规程，按图施工，不准任意修改图纸。执行国家有关规范和公司颁布的各种有关规定。 6、严格执行验收制度，对检查结果详细记录，对竣工的电梯进行质量评定。 7、定期检查安装工具，对不合格的工具坚决不用，同时班组和检查人员的工具配置型号统一化。 8、认真进行各工序检查，并做好记录。 9.安装质量验收流程图（见下页）

安装质量验收流程图

质量责任制 要在施工工程中全面推行质量管理，必须首先使全体职工提高质量意识树立“质量第一”的观念，建立全面质量管理的要概念，根据质量目标建立施工企业内部质量保证体系。 一、为加强对质量管理工作的组织领导，项目部成立“质量管理领导小组”，其主要任务是全面领导本单位工程施工的质量管理工作。 二、实行全面质量管理，全员参与，建立健全工程质量管理责任制，有效地实施全过程、全方位地质量控制。 三、项目经理的质量责任： 1、负责组织项目质量管理体系的建立和运行，确保项目管理目标的实现； 2、建立和调整项目组织机构，规定各管理岗位的管理职责和权限； 3、批准施工组织设计，组织编制并审核项目质量计划、职业安全健康管理计划及环境管理计划； 4、在项目经理部授权范围内，批准分包商及供应商的选择结果； 5、批准项目的物资申请计划； 6、组织对质量事故的评审，批准对质量事故的处置方案； 7、监督检查各岗位的管理职责的落实情况及效果； 8、组织与业主的沟通与业主满意调查工作； 9、组织项目的内部管理评审活动，策划并组织实施项目的质量改进活动。 四、现场技术负责人的质量责任： 1、现场技术负责人是指由公司派出对整个施工现场或某工区实施技术指导

质量管理五大工具介绍

质量管理五大工具简介 质量五大工具起初源于QS9000要求，QS9000是美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒及一些货车制造公司所制定的供应商基本质量体系要求，后与德国汽车工业联合会VDA 、法国汽车工业质量体系EAQF 及意大利汽车工业质量体系AVSQ 进行整合，形成ISO/TS16949，一个国际标准化组织的技术规范，在全球汽车行业中统一现行的质量体系要求。质量五大工具为ISO/TS16949的顾客支持参考技术手册，主要为产品质量先期策划APQP （Advanced Product Quality Planning ）、失效模式和效果分析FMEA （Failure Mode & Effects Analysis ）、测量系统分析MSA （Measurement System Analysis ）、统计过程控制SPC （Statistical Process Control ）、生产件批准程序PPAP （Production Part Approval Process ），其相互关系见下图。 1. APQP 即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产 品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质 量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量先期策划的益处主要为引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。 产品指令先期策划主要分五个过程： a.计划和定义 ·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲； ·做一切工作必须把顾客牢记心上； ·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 b.产品的设计与开发 ·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素； ·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有； ·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务； ·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标； ●DFMEA 1 技术和定义 2 产品 设计和开发 3 过程 设计和开发 4 产品和过程 确认 5 反馈、评定和纠正措施 ● 1 ●0 ● 3 ● 2 ● 5 ● 4 ●PFMEA ●MSA ●SPC ●PPAP ●APQP

系统资料员工要背的知识汇总

员工需背的资料 1.公司安全方针的内容：以人为本，安全第一，创造和保持良好的工作环境， 保障员工的职业安全健康，使公司成为国内最安全的汽车制造企业。 2.司使命、价值观、企业宗旨、公司安全方针培训；(要求熟记) 公司使命：集合三方资源，突出低成本、高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。 核心价值观：客户满意、团队合作、学习创新、诚实守信、高效务实。 企业宗旨：成为微小型汽车领域国内领先、国际上具有竞争力的汽车公司。 宗旨、使命、价值观之间的关系 3宗旨是公司较长时间的目标，在较长时间是不会改变的，使命是较短期的目标，会公司的形势改变而改变，而价值观是指导我们完成宗旨、使命 的准则，一般是不会改变的。 4安全绿十字颜色所对应的事故表示：绿色：无事故；黄色：可记录事故；红色：损失工作日事故；灰色：险肇事故；蓝色：急救事故 5员工岗位工作职责： a)确保公司有关健康和安全等规章制度、政策在本辖区的贯彻。 b)学习、贯彻精益生产原则、工艺和流程。 c)贯彻“质量是制造出来的”质量理念，做好岗位“5S”和TPM工作。 d)通过PDCA体系，实施和完成工段、班组业务计划指标。 e)不断学习、培训各项知识和技能，达到员工发展要求，参与班组的日常管

理工作。 f)加强“制造质量”的理念，严格按照SOS操作，确保产品的装配、调试质 量。 g)为确保平滑、和谐的运作而与班长及其他管理人员一起工作 6能量安全锁定培训；（要求了解、能简单说出） 对电器进行维护和进入地沟作业之前，须通知维修电工帮断电，确保已经断电后，再锁上能量锁，做好标识并注明姓名、联系电话，作业完毕取下能量锁，通知电工恢复电源。 7问题解决的步骤：（要求了解、能简单说出） a)正确回答问题解决的步骤：1、确定问题/最初对问题的理解；2、立即 维修；3、分析问题根源；4、纠正措施；5、跟踪验证。 b)如下情况使用解决问题报告：存在计划、目标或标准，但我们没达到。 c)员工了解问题解决的方法/状态：员工正确说出“前三钻”的内容，能 够正确说出工位栏板的“工位问题对策表”做好问题描述、解决措施、关闭时间、负责人、状态的记录（GCA、确认站、售后反馈等）. 8SPQRC和PDCA的含义以及工段/班组的BPD指标： SPQRC就是：S－安全、P－人员、Q－质量、R－响应、C－成本。PDCA就是：P－计划、D－实施、C－检查、A－行动。 BPD指标：是由公司提出、规划部制订并分解至车间、车间分解到工段、工段再分解到班组的SPQRC五大运行指标。 （BDP工段各项BPD指标参考）