机械制造技术课程设计
任务书
题目：设计气门摇臂轴支座零件的机械加工工艺规程及钻Ф18通孔和Ф16通孔工序的专用夹具
内容：（1）零件——毛坯合图 1张
（2）机械加工工艺规程卡片 1套
（3）夹具装配图 1张
（4）夹具体零件图 1张
（5）课程设计说明书 1份
原始资料：该零件图样一张；生产纲领为8000件/年；每日
一班。
第1 章气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计
1.1.零件的工艺分析及生产类型的确定
1.1.1零件的作用
本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位臵精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。
图2.1 气门摇臂轴支座零件图
1.1.2 零件的工艺分析
通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述：
零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位臵要求如下： 1. 22φ外圆的上端面以及与此孔相通的11φ通孔，粗糙度均为12.5；
2. 36mm 下端面，根据零件的总体加工特性，366mm 为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为12.5，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来；
3. 28φ外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒 451?的角，粗糙度为12.5；以及18φ的通孔，在这里由于18φ通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm 下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。
4. 26φ的前后端面，粗糙度为2.5；前后端面倒 451?的角，粗糙度为12.5；以及16φ的通孔，16φ的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，
观察零件图就可以知道，16φ的孔要求的表面粗糙度和位臵精度和18φ的通孔一样都是比较高的，16φ的通孔表
面粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm 的地面的平行度为0.05；
通过上面零件的分析可知，36mm 下端面和22φ上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位臵精度要求。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出36mm 下端面以及22φ上端面，并钻出11φ的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出28φ和26φ的外圆端面，并钻出1618φφ和这两个精度要求比较高的空，最后翻转零件，深孔加工出3φ的斜油孔。 1.1.3 确定零件的生产类型
零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按
零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。
根据本零件的设计要求，气门摇臂轴支座的生产纲领为8000件/年，每日1班，可确定本设计零件气门摇臂轴支座的的生产类型为大批量生产。
1.2 选择毛坯种类，绘制毛坯
1.2.1 选择毛坯种类
机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。
（1）.材料的工艺性能
材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。
（2）.毛坯的尺寸、形状和精度要求
毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。
（3）.零件的生产纲领
选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。
根据上述内容的几个方面来分析本零件，零件材料为HT200，首先分析灰铸铁材料的性能，灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精
度，可选择砂型铸造方法；再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。 1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量
根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm ，宽37mm ，高62mm 。
查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]
表2-1 按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为CT8-CT12，取铸件公差等级为CT10。 再根据毛坯铸件基本尺寸查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]
表2-3 ，按前面已经确定的铸件公差等级CT10差得相应的铸件尺寸公差。
查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]
表2-5 按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为灰铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G,将要求的机械加工余量等级确定为G ，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅《机械制造工艺设计简明手册》[13]
表2.2-4 要求的铸件机械加工余量。
由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面 1.6Ra m μ≥， 1.6Ra m μ<的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了1618φφ和的 1.6Ra m μ=外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面 1.6Ra m μ≥，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表：
表1.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表
加工
表面
基本 尺寸
铸件尺寸 公差 机械加工总余
量
铸件 尺寸
22φ上端面
39m m 2.6 4 47 1.3± 36m m
下端面
39m m 2.6 4 47 1.3± 28φ前端面 37m m 2.6 4 45 1.3± 28φ后端面
37m m
2.6
4
45 1.3
±
26φ前端面 16m m 2.2 4 24 1.1± 26φ后端面
16m m
2.2
4
24 1.1±
1.2.3 设计毛坯图
（1） 确定铸造斜度 根据《机械制造工艺设计简明手册》
[13]
表2.2-6 本零件毛坯砂
型铸造斜度为03～05。
（2） 确定分型面 由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及便于
发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。
（3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行机械加
工前应当做时效处理。
1.2.4 绘制毛坯图 .
图1.2 气门摇臂轴支座毛坯图
1.3 选择加工方法，制定工艺路线
1.3.1 定位基准的选择
定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。
定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。
1.粗基准的选择原则
为保证加工表面与不加工表面之间的位臵精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位臵精度要求较高的表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。
应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。
粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。
2.精基准的选择原则
“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。
“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位臵精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
“自为基准“原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位臵精度由先行工序保证。
“互为基准“原则当两个表面相互位臵精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔18
φ均为零件设计基准，均可选为
φ以及孔11
φ、孔16
定位基准，而且孔18
φ和孔16
φ设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的11
φ孔和加工
后的36mm 下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选28φ外圆端面及未加工的36mm 下端面为粗基准。
1.3.2 零件的表面加工方法的选择
根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查《机械制造工艺设计简明手册》
[13]
表1.4-7，表1.4-8，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，最后确定本
零件各加工表面的加工方法如下表：
表1.2 气门摇臂轴支座各加工表面方案
需加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度
Ra/m μ 加工方案
22φ上端面
IT14 12.5m μ 粗铣
36mm 下端面
IT12 6.3m μ 粗铣→半精铣 28φ前端面 IT11 3.2m μ 粗铣→半精铣 28φ后端面 IT11 3.2m μ 粗铣→半精铣 26φ前端面 IT14 12.5m μ 粗铣 26φ后端面
IT14 12.5m μ 粗铣 11φ通孔 IT14 12.5m μ 钻 3φ偏0
10内孔
IT14 12.5m μ 钻
0.0270
18φ+通孔
IT8
1.6m μ
钻→扩→粗铰→精铰
0.110
16
φ+通孔
IT8
1.6m μ
钻→扩→粗铰→精铰
1.3.3加工阶段的划分
本零件气门摇臂轴支座加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准备好，也就是先将36mm 下端面和11φ通孔加工出来，
使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣粗基准22φ上端面、28φ外圆前后端面、26φ外圆前后端面，在半精加工阶段，完成对28
φ外圆前后端面的半精铣，钻→扩→粗铰→精铰出0.027018φ+通孔和0.11016φ+通孔，并钻出3φ偏
10内孔。
1.3.4工序的集中与分散
本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。本零件气门摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位臵精度要求。 1.3.5工序顺序的安排 1.机械加工顺序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm 下端面以及11φ通孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面28φ和26φ外圆前后端面，0.11016φ+通
孔，0.027
18φ+通孔，后加工次要表面3φ偏010内孔。
（4）遵循“先面后孔”原则，先加工36mm 下端面，22φ上端面，后加工11φ通孔；先加工28
φ和26φ外圆前后端面，后加工0.11016φ+通孔，0.027018φ+通孔。
2．热处理工序
机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。 3.辅助工序
毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。
1.3.6 确定工艺路线
在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下：
图1.3 定位面,加工面代号指示图
工序Ⅰ：铸造；
工序Ⅱ：清砂，检验；
工序Ⅲ：时效处理HBS187-220
工序Ⅳ：以36mm下底面C以及28
φ外圆端面G或F定位，粗铣22
φ上端面A；
工序Ⅴ：以粗铣后的22
φ外圆端面G或F定位，粗铣36mm下底面C；
φ上端面A以及28
精铣22
φ上端面A；精铣36mm下底面C；
工序Ⅵ：以加工后的36mm下端面C，36mm底座左端面B以及28
φ端面G或F定位，钻直径9的通孔，扩孔至10.7，铰孔到11
φ；
工序Ⅶ：以加工后的11
φ内孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及28
φ后端面G定位，粗铣28
φ前端面F；
φ前端面I，精铣28
φ前端面F，粗铣26
工序Ⅷ：以加工后的11
φ内孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及28
φ前端面定位F，粗铣26
φ后端面G；
φ后端面J，粗铣28
φ后端面G，精铣28
工序Ⅸ：以加工后的11φ内孔表面H ，以加工后的36mm 下端面V ，28φ端面G 或F 定位,
钻→扩→粗铰→精铰0.027
018φ+通孔，并倒角；以加工后的11φ内孔表面G ，以加
工后的36mm 下端面C ，28φ端面G 或F 定位, 钻→扩→粗铰→精铰0.11016φ+通
孔，并倒角；
工序Ⅹ：以22φ上端面A 偏010以及28φ端面G 或F 定位，钻3φ偏010内孔； 工序Ⅺ：钳工去毛刺，清洗； 工序Ⅻ：终检。
1.3.7 加工设备及工艺装备选择
机床及工艺装备的选择是制定工艺规程的一项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。 1.机床的选择原则
机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应；
机床的精度应与工序要求的精度相适应； 机床的功率应与工序要求的功率相适应； 机床的生产率应与工件的生产类型相适应； 还应与现有的设备条件相适应。 2.夹具的选择
本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。 3.刀具的选择
刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生产率及经济性等。在选择时应尽可能采用标准刀具，必要时可采用符合刀具和其他专用刀具。 4.量具的选择
量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些高生产率的专用量具。 查《机械制造工艺设计简明手册》
[13]
所选择的加工工艺装备如下表所示：
表1.3 气门摇臂轴支座加工工艺装备选用
工序号
机床设备
刀具 量具
工序Ⅰ铸
（免填）游标卡尺
工序Ⅱ检游标卡尺
工序Ⅲ热处理游标卡尺
工序Ⅳ铣卧式铣床X61 硬质合金端铣刀游标卡尺
工序Ⅴ铣卧式铣床X61 硬质合金端铣刀游标卡尺
工序Ⅵ钻立式钻床Z525 直柄麻花钻φ11 卡尺、塞规
工序Ⅶ铣卧式铣床X61 硬质合金端铣刀游标卡尺
工序Ⅷ铣卧式铣床X61 硬质合金端铣刀游标卡尺
工序Ⅸ钻TX617卧式镗床
麻花钻、扩钻、机
用铰刀
内径千分尺，塞规
工序Ⅹ钻立式钻床Z525 直柄麻花钻3
φ塞规
工序Ⅺ钳
（免填）
游标卡尺
工序Ⅻ检
内径千分尺、游标
卡尺、塞规
1.3.8工序间加工余量的确定
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]表2-28，表2-35，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表：
表1.4 机械加工工序间加工余量表
工序号
工步
号
工步内容加工余量/mm
工序Ⅳ 1 粗铣22
φ上端面A 4
工序Ⅴ
1 粗铣36mm下底面C 3
2 半精铣36mm下底面C 1
工序Ⅵ 1 钻11
φ通孔11
工序Ⅶ1 粗铣28
φ前端面F 3 2 粗铣26
φ前端面I 4 3 半精铣28
φ前端面F 1
工序Ⅷ
1
粗铣26φ后端面J 4 2 粗铣28φ后端面G 3 3 半精铣28φ后端面G 1 工序Ⅸ
1 钻17φ的通孔 17
2 扩孔至17.85φ 0.85
3 粗铰至17.94φ 0.09 4
精铰至189H φ 0.06 5 钻15φ通孔 15 6 扩孔至15.85φ 0.85 7 粗铰至15.95φ 0.10 8
精铰至169H φ 0.05 工序Ⅹ
1
钻3φ偏010内孔
3
1.3.9切削用量以及基本时间定额的确定 工序Ⅵ 粗铣22φ上端面A （1） 切削深度 4p a m m =。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具
体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-146，得0.200.09/z f m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械
加工工艺师手册》[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。
计算主轴转速651000258/m in
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造基础课程设计基础教程》
[3]
表4-18得n=255r/min ，然后计算实际255 3.1480
64/m in
1000
c v m ??=
=
（4）基本时间的确定 铣削常用符号如下：
z ——铣刀齿数
z f ——铣刀每齿的进给量，mm/z M z f ——工作台的水平进给量，mm/min M f ——工作台的进给量，mm/min ，M
z f
f nz
=
e a ——铣削宽度，mm
p a ——铣削深度，mm
d ——铣刀直径，mm
查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表2-28得此工序机动时间计算公式：
12
j M z
l l l T f ++=
根据铣床的数据，主轴转速
n=255r/min ，工作台进给量
M f =0.210255510/min z f z n mm ??=??=。
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=22mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
290.06min 480
j M z
l l l T f ++=
==。
工序Ⅴ 加工36mm 下端面 1.工步一 粗铣36mm 下底面C （1）切削深度 3p a m m =。
（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》
[2]
表5-146，得
0.200.09/z
f
m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械加
工工艺师手册》
[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。
计算主轴转速651000258/m in
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》
[3]
表4-18得n=255r/min ，然后计算实际255 3.1480
64/m in
1000
c v m ??=
=
（4） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min ，工作台进给量
M f =0.210255510/min
z f z n mm ??=??=
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=36mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
430.08min
480
j M z
l l l T f ++=
==。
2.工步二 半精铣36mm 下底面C （1）切削深度 1p a m m =。
（2）进给量的确定 此工序选择YG8硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r ，0.10101/f mm r =?= 。 （3）切削速度的确定 查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-157
c v =124m/min ，计算主轴转速1241000495/m in
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造技术基础课程设
计指导教程》[3]
机床主轴转速表，确定n=490r/min ，再计算实际切削速度
490 3.1480
123/m in
1000
c v m ??=
=
（4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=490r/min ，工作台进给量
M
f =0.110490490/min z f z n mm ??=??=
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=36mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
430.08min 480
j M z
l l l T f ++=
==
工序Ⅵ 钻11φ通孔
（1） 切削深度 11p a m m =。
（2） 进给量和切削速度的确定 选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下：
111,142,94d m m L m m L m m
===，查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表
5-134，0.08~0.16/f mm r =，取0.1/f m m r
=，50~70/m in c v m =，取60/m i
c v m
=，根据上面数据，计算主轴转速6010001737/m in
3.1411
n r ?==?，查立
式钻床Z525主轴转速表，取n=1360r/min ，计算实际切削速度，
1360 3.1411
47/m in
1000
c v m ??=
=。
（3） 基本时间的确定，首先查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表2-26，查得
钻削机动时间计算公式，n
f l l l T j ?++=
2
1，)2~1(cot 2
1+=
ακD l ，2
l =（1~4），
钻孔深度39l m m =，13l =，25l =，所以.min 34.01
.01360472
1=?=
?++=
n
f l l l T j
工序Ⅶ 粗铣以及半精铣端面 1.工步一 粗铣28φ前端面F （1） 切削深度 3p a m m =。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具
体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-146，得0.200.09/z f m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械
加工工艺师手册》[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。
计算主轴转速651000258/m in
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造技术基础课程设计指导教
程》[3]
表4-18得n=255r/min ，然后计算实际255 3.1480
64/m in
1000
c v m ??=
=。
（4）基本时间的确定 查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表2-28得此工序机动
时间计算公式：
12
j M z
l l l T f ++=
根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min ，工作台进给量
M
f =0.210255510/min z f z n mm ??=??=。
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=28mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
350.07m in 480
j M z
l l l T f ++=
==。
2. 工步二 粗铣26φ前端面I （1） 切削深度 4p a m m =。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具
体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-146，得0.200.09/z f m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械
加工工艺师手册》
[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。计算主轴转速651000258/m in
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]
表4-18
得n=255r/min ，然后计算实际255 3.1480
64/m in
1000
c v m ??=
=。
（4） 基本时间的确定 查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表2-28得此工序机动
时间计算公式：
12
j M z
l l l T f ++=
根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min ，工作台进给量
M
f =0.210255510/min z f z n mm ??=??=
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=26mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
330.07m in 480
j M z
l l l T f ++=
==
3. 工步三 半精铣28φ前端面F （1） 切削深度 1p a m m =。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具
体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-146，得0.200.09/z f m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械
加工工艺师手册》
[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。计算主轴转速651000258/m in
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]
表4-18
得n=255r/min ，然后计算实际255 3.1480
64/m in
1000
c v m ??=
=。
（4） 基本时间的确定 查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表2-28得此工序机动
时间计算公式：
12
j M z
l l l T f ++=
根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min ，工作台进给量
M
f =0.210255510/min z f z n mm ??=??=
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=28mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
350.07m in 480
j M z
l l l T f ++=
==
工序Ⅷ 粗铣以及半精铣端面
1. 工步一 粗铣26φ后端面J （1） 切削深度 4p a m m =。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具
体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-146，得0.200.09/z f m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械
加工工艺师手册》
[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。计算主轴转速
651000258/m i n 3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]
表
4-18
得n=255r/min ，然后计算实际255 3.1480
64/m in
1000
c v m ??=
=。
（4） 基本时间的确定 查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表2-28得此工序机
动时间计算公式：
12
j M z
l l l T f ++=
根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min ，工作台进给量
M
f =0.210255510/min z f z n mm ??=??=
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=26mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
330.07m in 480
j M z
l l l T f ++=
==
2. 工步二 粗铣28φ后端面G （1） 切削深度 3p a m m =。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具
体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-146，
得0.200.09/z f m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械
加工工艺师手册》
[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。计算主轴转速
651000258/m i n
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]
表4-18
得
n=255r/min ，然后计算实际255 3.1480
64/m in 1000
c v m ??==。
（4） 基本时间的确定 查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表2-28得此工序机
动时间计算公式：
12
j M z
l l l T f ++=
根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min ，工作台进给量
M
f =0.210255510/min z f z n mm ??=??=
根据机床说明书取M f =480mm/min ；切削加工面L=28mm 根据《机械加工工艺师手册》
[10]
，表30-9查得12l l +=7，
12
350.07m in 480
j M z
l l l T f ++=
==
3.工步三 半精铣28φ后端面G （1） 切削深度 1p a m m =。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具
体参数如下：D=80mm ，1D =70mm ，d=27mm ，L=36mm ，1L =30mm ，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》[2]
表5-146，得0.200.09/z f m m z =- 取fz=0.20mm/r 0.20102/f mm r =?=。
（3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机械
加工工艺师手册》
[10]
表30-23，选择切削速度c v =65m/min 。计算主轴转速651000258/m in
3.1480
n r ?=
=?，查《机械制造基础课程设计基础教程》[3]
表4-18得
目录 第1章零件分析 2 1.1 零件作用分析 2 1.2 零件工艺分析 2 第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 4 2.1 选择毛胚种类 4 2.2 确定毛胚尺寸及加工总余量 5 2.3 设计绘毛胚图 6 第3章工艺规程设计 7 3.1 定位基准的选择 7 3.2 制定工艺路线 8 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 9 3.4 加工工序设计 11 3.5 时间定额计算 11 3.6 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 XXX 第4章气门摇臂轴支座工序专用夹具设计 24 4.1 确定夹具的结构方案 24 4.2 设计夹具体 27 4.3 在夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 27 总结 参考文献
第1章 零件分析 1.1 零件作用分析 本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm 的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm 的孔装一个减压轴，用于降低汽缸压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm ，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。 图1.1 气门摇臂轴支座零件图 1.2 零件的工艺分析 通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述： 零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下： 1. 22φ外圆的上端面以及与此孔相通的11φ通孔，粗糙度均为1 2.5；
典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)
摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，主要工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计
1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣，其竞争也越来越激烈，人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围，对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方 法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批评和指正。
目录 前言 (1) 1、设计任务 (1) 2、设计思路 (1) 3、零件三维造型 (2) 4、气门摇臂轴支座加工工艺规程设计 (12) 4.1 零件的作用 (12) 4.2 零件的工艺分析 (12) 4.3 确定毛坯的制造形式 (13) 4.4 基面的选择 (13) 4.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13) 4.6 零件的表面加工方法的选择 (14) 5、零件毛件三维图形 (15) 6、切削用量 (15) 7、NC加工 (16) 8心得 (35) 9、参考文献 (36) 附录 (37)
前言 CAD/CAM技术起步于20世纪60年代末,经过40年左右的发展先后走过了大型机、小型机、工作站、微机时代,每个时代都有当时流行的CAD/CAM软件。现在微机平台的CAD/CAM 软件占据着主导地位,国内外有一大批优秀的CAD/CAM软件。CAD/CAM技术应用范围非常广泛,从最初的机械制造的广泛应用,到现在建筑、电子、化工等领域也开始大量使用。随着CAD/CAM技术在国内不断的研发和应用,CAD/CAM技术对我国国民经济起重要的作用。 CAD/CAM即计算机辅助设计与制造,其含义是指产品设计和制造人员根据产品设计和制造流程,在计算机系统的支持下,进行设计和制造的一项技术。一般讲,一个完整的CAD/CAM 系统是由计算机、外围设备及附加生产设备等硬件和控制这些硬件运行的指令、程序即软件组成，它是制造业实现自动化、柔性化、集约化生产的基础。 此次CAD/CAM课程设计主要是使用软件proe5.0，proe是美国PTC公司旗下的产品Pro/Engineer软件的简称。Pro/E（Pro/Engineer操作软件）是美国参数技术公司（Parametric Technology Corporation，简称PTC）的重要产品。是一款集CAD/CAM/CAE 功能一体化的综合性三维软件，在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当今世界机械CAD/CAE/CAM领域的新标准而得到业界的认可和推广，是现今最成功的CAD/CAM 软件之一。 1、设计任务 本设计以某一具体的机械零件为设计对象（零件图见附图）。主要设计任务： 1．三维CAD造型：熟悉并掌握机械CAD/CAM软件PRO/ENGINEER的草绘模块、零件模块进行三维CAD造型。 2．拟定工艺路线：根据三维几何模型，拟定该零件的数控加工工艺路线（需选择毛坯、机床、刀具、切削用量、夹具辅具量具等）； 3. 数控加工程序设计：在Pro/Engineer软件平台下，设计数控加工程序，包括描述选择确定数控加工的部位、加工方法、加工机床、刀具、切削用量等，根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成数控加工程序； 4. 数控加工仿真：在Pro/Engineer软件平台下，根据前面得到的数控加工程序进行数控加工仿真，考虑工件由毛坯成为零件过程中形状、尺寸的变化，检查刀具与被切工件轮廓的干涉情况和检查刀具、夹具、机床、工件之间的运动碰撞等，完成几何模型的计算机仿真加工； 5. 数控程序与程序传输：根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成通过了计算机仿真的合格零件的数控加工程序，并将数控加工程序传输给加工中心机床； 6．编写设计说明书 2、设计思路 我在此次课程设计中拿到的模型是联接板，相对来说，联接板是一个较复杂的零件，其上的尺寸比较多，但主要是通过一些拉伸、切除材料、钻孔等基本操作实现其三维造型，之
轴的加工工艺设计 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
轴加工工艺规程设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 姓名: 学号： 轴类零件加工工艺规程设计 一、设计要求： .零件任选 .零件图一张，用CAD画 .毛坯图一张 .机械加工工艺规程综合卡片一套 .说明书一份 .按大批大量生产考虑 二、零件图 轴的作用 轴主要应用在动力装置中，是主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主
轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。 输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析 从图示零件分析，该轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要由有φ55、φ 40、φ23、φ20的外圆柱面。φ50的外圆的粗糙度要求都为, φ20的外圆的粗糙度 要求都为，φ35的圆弧面的粗糙度要求都为，莫氏4的锥度表面要求为，形位精度也比较高，为径向跳动量小于，由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为 250HBS。加工零件不能使用砂布、锉刀及其他砂磨工具进行锉修及打光。未标注的公差按IT14，未倒得角按1x45度。莫氏4锥度用涂色法检查接触70%。三、确定毛胚 选择毛胚材料 毛坯的材料 45钢 制造毛胚的种类有很多，如1、型材2、锻造3、铸造，由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强其刚性和韧性，所以要选择锻件做为毛胚。如果选用棒料，由于生产类型为大批，从经济上考虑，棒料要切削的余量太大，浪费材料，所以不选。 毛胚的的简图 四、工艺路线的确定 基准的选择 基准可以分为粗基准和精基准 粗基准 由于此零件为轴类零件，为了保证精度，所以选择外圆作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。以外圆为粗基准面，加工外圆、端面、中心孔。然后用已加工过的外圆作为基准，加工另一端面和钻中心孔，保证两个中心孔在同一直线上。 精基准的选择 精基准的选择对一个零件加工完成后的精度非常重要。此零件选用两端的中心孔作为精基准，所以用两端中心孔来对外圆精加工。外圆加工完成后用外圆作为精基准，加工内圆，攻螺纹。 工序集中和分散考虑 工序集中 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：
目录 一、绪论 (3) 二、零件的工艺分析及生产类型的确定 (4) 2.1零件的作用 (4) 2.2零件的工艺分析 (5) 2.3 确定零件的生产类型 (6) 三、选择毛坯种类，确定加工余量，绘制毛坯图 (6) 3.1选择毛坯种类 (7) 3.2确定毛坯尺寸及机械加工总量 (10) 3.3毛坯图 (11) 四、选择加工方法，制定工艺路线 (11) 4.1定位基准的选择 (12) 4.2零件的表面加工方法的选择....................................4.3加工阶段的划分 (12) 4.4工序顺序的安排 (13) 4.5确定工艺路线 (13) 4.6加工设备及工艺装备选择 (15) 4.7基本时间定额的确定 (17) 五、夹具设计 (20) 5.1夹具设计的特点和基本要求 (20) 5.2 定位与夹紧分析 (22) 5.3夹具体设计 (22)
5.4夹具装配图 (23) 六、机床夹具设计心得与展望 (23) 七、参考文献 (24)
绪论 一、本设计的内容及意义： 本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。其目的在于： 1．巩固我们在大学里所学的知识，也是对以前所学知识的综合性的检验； 2．加强我们查阅资料的能力，熟悉有关资料； 3．树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的实际工作能力； 4．通过对气门摇臂轴支座的机械制造工艺设计，使我们在机械制造工艺规程设计，工艺方案论证，机械加工余量计算，工艺尺寸的确定，编写技术文件及查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。 5.能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效，省力，经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。 6．通过零件图，装配图绘制，使我们对于AutoCAD绘图软件的使用能得到进一步的提高。 本次设计的主要内容为：首先运用AutoCAD软件绘制气门摇臂轴支
气门摇臂轴支座工艺过程、工序卡片附图
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： 2
华侨大学机电学院机械加工工艺过程卡 产品型号零（部）件图号 1 共 2页 产品名称柴油机零（部）件名称气门摇臂 杆支座 第1页 材料牌号HT200 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸83x37x62 每毛坯可制件 数1 每台件 数 1 备注 工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造铸造毛坯热 02 清沙，检验彻底清洗干净铸件内外非加工表面，检查铸件是否有缺陷 03 人工时效时效处理HBS187-220 热 04 粗铣见工艺附图1 金卧式铣床X61 专用铣夹具 05 粗铣、半精铣见工艺附图2 金卧式铣床X61 专用铣夹具 06 钻见工艺附图3 金立式钻床Z532 专用钻夹具 07 粗铣、半精铣见工艺附图4 金卧式铣床X61 专用铣夹具 08 粗铣、半精铣见工艺附图5 金卧式铣床X61 专用铣夹具 09 钻、扩、精铰见工艺附图6 金TX617卧式镗 床 专用钻夹具 10 钻、扩、粗铰、 精铰 见工艺附图7 金 TX617卧式镗 床 专用钻夹具 编制（日期）审核（日期） 标准化（日 期） 会签（日期） 标记处数 更改文件 号签字日期标记处数 更改文件 号 签字日期
华侨大学机电学院机械加工工艺过程卡 产品型号零（部）件图号共2 页 产品名称零（部）件名称第2页材料牌号HT200 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 11 钻见工艺附图8 金立式钻床Z532 专用钻夹具 12 去毛刺钳工去毛刺，清洗钳 13 终检按图纸要求全部检验金 编制（日期）审核（日期）标准化（日 期） 会签（日期）
优秀设计 课程设计题目：十字轴加工工艺及车夹具设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案， 画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
Abstract This time I design the lathes of the shift forks CA6140(831005), including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect first , it is worked in the organization which is used for change the speed in a lathe, and the mainly role of the part is alter the speed. Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I design the handicrafts route picture of the shift forks, work out the fastening motion scheme being workpiece's turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of basic course and specialized course what I have already learned , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, what’s more , striking the basis for the future work and the following course’s studying .
轴的机械加工工艺过程设 计学生作品 所属学院： 专业：机械工程及自动化 小组成员： 组长： 授课教师： 提交时间：
传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出： 零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2．专题研究的目的： （1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法； （2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法； （4）掌握定位基准的选择方法； （5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法； （6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。 车床传动轴的几何设计要求——研究内容 图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。 工艺设计的具体内容包括： （1）进行零件主要部分的技术要求分析研究； （2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；
（4）确定定位基准； （6）制定传动轴的加工顺序； （6）制定传动轴的加工路线。 图1 传动轴 工作安排 1.查阅资料了解传动轴各部位的作用； 2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺； 3.根据传动轴的结构特点，制定相应的加工工艺路线，并确定加工工序； 4.总结上述过程，完成研究报告。 组员分工 1.查阅资料—— 2.选材、毛坯及热处理工艺的选择—— 3工艺路线的确定—— E F M N P Q
机械制造技术基础课程设计题目：气门摇臂轴支座的加工工艺 班级：1006961 学生：马飞龙 指导老师：李明
气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计 1.1.零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1.1零件的作用 本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm 的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm 的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm ，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。 附带零件图 1.1.2 零件的工艺分析 通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述： 零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下： 1. 22φ外圆的上端面以及与此孔相通的11φ通孔，粗糙度均为1 2.5； 2. 36mm 下端面，根据零件的总体加工特性，36mm 为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为12.5，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来； 3. 28φ外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒 451?的角，粗糙度为12.5；以及18φ的通孔，在这里由于18φ通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm 下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。 4. 26φ的前后端面，粗糙度为2.5；前后端面倒 451?的角，粗糙度为12.5；以及16φ的通孔，16φ的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观察零件图就可以知道，16φ的
机械制造工艺学课程设计 --传动轴加工工艺设计 班级： 指导老师： 组员：
传动轴机械加工工艺 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析
图A-1 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有
一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 毛坯图 2．确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
序言 由于知能力所限，设计中尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。机械制造技术基础课程设计是我们学完大学的全部基础课程课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计以前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学学习中占有重要的地位。本次设计的内容是柴油机气门摇臂支座的加工工艺及主要工序夹具设计。具体是工艺设计，工序卡、工艺过程卡的编制，夹具设计。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用理论知识，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。
一、 课题零件工艺分析及生产类型分析 （1）零件的作用 该零件是1105型柴油机中的摇臂结合部的气门摇臂轴支座。027 .0018+φmm 孔装摇臂 轴，轴两端各安装一进、排气气门摇臂。11 .0016+φmm 孔内装一个减压轴，用于降低汽缸 内压力，便于启动柴油机，两孔间距05.056±mm ，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。该零件通过11φmm 小孔用M10螺杆与汽缸相连。该零件是柴油机气门控制系统的一个重要零件。 （2）零件的工艺分析 分析零件图纸，图纸的各视图尺寸标注完整，能够表达清楚零件的各个部分，技术条件标注合理，表面粗糙度标注合理，尺寸公差标注完整，能够完整表述加工要求。该零件加工表面分两种，主要是孔的加工，圆柱端面平面加工。将零件图重新绘制在A3图纸上，详见附图。如图一，现将主要加工部分表述如下： 1.孔加工 该零件共有4个孔要加工，其中027.0018+φmm 、11 .0016+φmm 孔加工要求较高，两孔中间距05.056±mm ，027.0018+φmm 孔中心与底平面距离03.024±mm ，11 .0016+φmm 孔中心与底面距 离49±0.05mm 。有平行度要求，表面粗糙度1.6，需精加工，11φmm 小孔直接钻出即可，另3φ斜小孔直接钻出。 2.面的加工 该零件需加工平面为22×36底面精度要求较高，是后续工序的精基准面，需精加工，上端面要求高，粗铣即可。φ26圆柱两端面粗铣， φ28圆柱两端粗糙度要求3.2，要精铣。 分析知，该零件的加工应先加工面，孔以面为基准。保证孔中心与底面的距离，平行度。 （3）、确定零（部）件的生产类型 零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N 可按下式计算： (1%)(1%) a b N Qm a b =++式中 N----零件的生产纲领 Q----产品的年产量（台、辆/年） m----每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆） %---备品率，一般取2%-4% %---废品率，一般取0.3%-0.7% 根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类
气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计(doc 43页)
1 绪论 1.1本设计的内容及意义 本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。这次设计目的在于使我们把这3年来所学的知识进行系统运用。使我们对这3年来所学的知识进行进一步的巩固。也是一次理论联系实际的训练。通过本次设计使我们对设计加工的有了一次很大的提高，并使我们对以后的工作提供了一次宝贵的实践 1.2课题背景知识 1.2.1零件作用 本设计所设计的零件是柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm的孔和直径为16的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油。 1.2.2柴油机相关知识介绍 1.2.2.1柴油机历史 法国出生的德裔工程师狄塞尔，在1897年研制成功可供实用的四冲程柴油机。由于它明显地提高了热效率而引起人们的重视。起初，柴油机用空气喷射燃料，附属装置庞大笨重，只用于固定作业。二十世纪初，开始用于船舶，1905年制成第一台船用二冲程柴油机。1922年，德国的博施发明机械喷射装置，逐渐替代了空气喷射。二十世纪20年代后期出现了高速柴油机，并开始用于汽车。到了
50年代，一些结构性能更加完善的新型系列化、通用化的柴油机发展起来，从此柴油机进入了专业化大量生产阶段。特别是在采用了废气涡轮增压技术以后，柴油机已成为现代动力机械中最重要的部分。 1.2.2.2 柴油机种类 ①按工作循环可分为四冲程和二冲程柴油机。②按冷却方式可分为水冷和风冷柴油机。③按进气方式可分为增压和非增压（自然吸气）柴油机。④按转速可分为高速(大于1000转／分)、中速（300～1000转／分）和低速（小于300转／分）柴油机。⑤按燃烧室可分为直接喷射式、涡流室式和预燃室式柴油机。⑥按气体压力作用方式可分为单作用式、双作用式和对置活塞式柴油机等。⑦按气缸数目可分为单缸和多缸柴油机。⑧按用途可分为船用柴油机、机车柴油机、车用柴油机、农业机械用柴油机、工程机械用柴油机、发电用柴油机、固定动力用柴油机。⑨按供油方式可分为机械高压油泵供油和高压共轨电子控制喷射供油。⑩按气缸排列方式可分为直列式和V形排列。 1.2.2.3柴油机作用 随着现代社会进程的加快，柴油机发挥的社会作用不可估量，特别是在社会工业化之后，柴油机作为动力内燃机的一种，在社会的各个领域无处不在，工业、农业、汽车、船舶、公路工程、港口工程等，在这些领域里柴油机发挥着巨大的作用，为社会创造着巨大的效益。在这领域中，柴油机所发挥的作用也是不尽相同，所以根据作用的需要，柴油机也被设计出了很多种型号，各种型号功率不同，发挥的作用大小也就不一样，创造出的价值也不一样。但是柴油机的污染排放也是一个不小的社会问题，随着社会的发展，人类对生活质量要求的提高，预示着人类对空气质量的要求也在提高，而高污染排放的柴油机必定不能满足人类的这一生活需求，但是柴油机已经是社会发展不可缺少的一个重要零部分，彻底取代柴油机在目前的技术条件下似乎还不太可能。人类的智慧永远是无法估量的，现代的设计师们正在朝着设计出高效率，低排放，质量轻，生产简单的柴油机这一目标奋斗着，而这一目标也将越来越近。随着社会的需要，各种型号不一，功率不一的柴油机生产数量将不断的增长，而气门摇臂轴支座是柴油机上不可或缺的
丽水学院 机电信息分院 毕业设计 气门摇臂轴支座的加工工艺设计 学生学号: 学生姓名： 5１3工作室 导师姓名： 班级机电０8１0 专业名称机电一体化技术 提交日期２01１年5月2５日答辩日期２0１1年5月26日 2011 年月日
摘要 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤,采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。 本设计首先介绍了气门摇臂轴支座的作用和工艺分析,其次确定毛坯尺寸,然后进行了工艺规程设计，最后进行夹具设计。此次设计是对气门摇臂轴支座的加工工艺和夹具设计，其零件为铸件,具有体积小，零件结构简单的特点，由于面比孔易加工,在制定工艺规程时，就先加工面,再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，其机构设计简单,方便且能满足要求。 关键词:气门摇臂轴支座；工艺分析；工艺规程设计 目录
一、引言?错误!未定义书签。 二、设计任务分析........................................................................................... 错误!未定义书签。 2．1零件的分析...................................................................................... 错误!未定义书签。 2.1.１零件的作用?错误!未定义书签。 ２.1.２零件的工艺分析................................................................... 错误!未定义书签。 2.2毛坯的选择?错误!未定义书签。 2．2.1确定毛坯尺寸及机械加工总余量?错误!未定义书签。 2.２.２毛坯图的绘制?错误!未定义书签。 三、气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计?错误!未定义书签。 3.1选择加工方法,制定工艺路线?错误!未定义书签。 ３.1.１定位基准的选择................................................................... 错误!未定义书签。 3.1.2零件表面加工方法的选择...................................................... 错误!未定义书签。 3．2加工设备及工艺装备选择.............................................................. 错误!未定义书签。 3.3确定工艺路线?错误!未定义书签。 四、工序间加工余量的确定?错误!未定义书签。 五、总结评价?错误!未定义书签。 致谢................................................................................................................... 错误!未定义书签。参考文献........................................................................................................... 错误!未定义书签。附录?错误!未定义书签。
第三十讲轴类零件加工工艺 传动轴机械加工工艺实例 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析
图A-1 传动轴 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2．确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。 4．确定定位基准 合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
第一章前言 毕业设计是我们学习了大学的全部基础课程课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次设计的内容是柴油机气门摇臂支座的数控加工工艺及主要工序工装设计。具体是工艺设计，工序卡、工艺过程卡的编制，钻→扩→铰孔的夹具设计。 就我个人而言，通过本次毕业设计，我希望能够提高自己分析问题、解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。 由于知识、能力有限，在设计中仍有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
第 二 章. 零件的分析 2．1 零件的作用 该零件是1105型柴油机中的摇臂结合部的气门摇臂轴支座。027 .0018+φmm 孔装摇臂轴，轴两端各安装一进、排气气门摇臂。11.0016+φmm 孔内装一个减压轴，用于降低汽缸 内压力，便于启动柴油机，两孔间距05.056±mm ，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。该零件通过11φmm 小孔用M10螺杆与汽缸相连。该零件是柴油机气门控制系统的一个重要零件。 2.2 零件的工艺分析 分析零件图纸，图纸的各视图不清晰，尺寸标注完整，能够表达清楚零件的各个部分，技术条件标注合理，表面粗糙度标注合理，尺寸公差标注完整，能够完整表述加工要求。该零件加工表面分两种，主要是孔的加工，圆柱端面平面加工。将零件图重新绘制在A3图纸上，详见附图。现将主要加工部分表述如下： 2.2.1孔加工 该零件共有4个孔要加工，其中027.0018+φmm 、11 .0016+φmm 孔加工要求较高，两孔中间距05.056±mm ，027.0018+φmm 孔中心与底平面距离03.024±mm ，11 .0016+φmm 孔中心与底面距 离49±0.05mm 。有平行度要求，表面粗糙度1.6，需精加工，11φmm 小孔直接钻出即可，另3φ斜小孔直接钻出。 2.1.2 面的加工 该零件需加工平面为22×36底面精度要求较高，是后续工序的精基准面，需精加工，上端面要求高，粗铣即可。φ26圆柱两端面粗铣， φ28圆柱两端粗糙度要求3.2，要精铣。 由以上分析知，该零件的加工应先加工面，孔以面为基准。保证孔中心与底面的距离，平行度。
目录 一、设计任务 (1) 1.设计目的 (1) 2.设计内容 (1) 3.设计要求 (1) 二、分析定位基准及确定定位夹紧方案 (2) 1.分析第一类自由度 (3) 2.分析定位基准 (3) 3.确定定位方案 (3) 4.确定夹紧方案 (5) 三、夹具元件的设计计算 (6) 四、夹具装配图的绘制 (9) 五、夹具体零件图的绘制 (11) 六、夹具体工艺过程卡的编制 (12) 1、加工工艺路线的拟定 (12) 2、表面加工方法的选择： (13) 3、夹具体工艺过程卡片如下： (14) 七、总结与体会 (15) 八、参考文献 (17)
气门摇臂轴支座钻床夹具设计 一、设计任务 1.设计目的 1）基于与实践相结合之原则，培养学生综合运用机械制造工艺学及相关专业课程的理论知识，独立编制机械加工工艺规程 2）根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计； 3）学会运用相关手册、标准、图表等技术资料 4）进一步掌握AutoCAD或UG软件，为毕业设计打下基础 2.设计内容 如右图（一）所示为连杆端盖 零件示意图，该零件年 产量20000件。目前已已加工螺栓孔， 其余均，要求设计铣螺栓台的夹具装置。 图一气门摇臂轴支座 3.设计要求 1)夹具总装图（AutoCAD二维图）；
2) 夹具体零件图 （AutoCAD 二维图） ； 3) 夹具体的机械加工工艺过程卡片； 4) 课程设计说明书。 二、 分析定位基准及确定定位夹紧方案 该零件是1105型柴油机中的活塞连杆的端盖。027 .0018+φmm 孔装摇臂轴，轴两端各安装一进、排气气门摇臂。11 .0016+φmm 孔内装一个减压 轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机，两孔间距05.056±mm ，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。该零件通过11φmm 小孔用M10螺杆与汽缸相连。该零件是柴油机气门控制系统的一个重要零件。 该零件共有4个孔要加工，其中027.0018+φmm 、11 .0016+φmm 孔加工要求较高，两孔中间距05.056±mm ，027 .0018+φmm 孔中心与底平面距离03.024±mm ，11 .00 16+φmm 孔中心与底面距离49±0.05mm 。有平行度要求，表面粗糙度1.6，需精加工，11φmm 小孔直接钻出即可，另3φ斜小孔直接钻出。 该零件需加工平面为22×36底面精度要求较高，是后续工序的精基准面，需精加工，上端面要求高，粗铣即可。φ26圆柱两端面粗铣， φ28圆柱两端粗糙度要求3.2，要精铣。 分析知，该零件的加工应先加工面，孔以面为基准。保证孔中心 与底面的距离，平行度。本次设计选择设计 钻→扩→铰孔11 .0016+φ的 夹具。该工序加工的精度要求较高，粗糙度要求 1.6，平行度要求