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史上最全的质量检验方法分类总结

史上最全的质量检验方法分类总结,请收好! 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式,并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全,希望能够给大家带来帮助。 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义:企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的:是为了防止不合格品进入仓库,防止由于使用不合格品而影响产品质量,影响正常的生产秩序。 要求:由专职进货检验员,按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类:包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义:也称工序过程检验,是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。

目的:保证各工序的不合格品不得流入下道工序,防止对不合格品的继续加工,确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求:由专职的过程检验人员,按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类:首验;巡验;末验。 3. 最终检验 定义:也称为成品检验,成品检验是在生产结束后,产品入库前对产品进行的全面检验。 目的:防止不合格产品流向顾客。 要求:成品检验由企业质量检验部门负责,检验应按成品检验指导书的规定进行,大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品,应由检验员签发合格证后,车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品,应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后

的产品必须再次进行全项目检验,检验员要作好返工、返修产品的检验记录,保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验:全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验,如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验,是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验,并作好记录。

抽样检验方法介绍

抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式:全数检验和抽样检验 全数检验与抽样检验 1、全数检验:是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验,并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合: (1)经检验后合格批中不允许存在不合格品时; (2)单件小批生产; (3)检验费用低,检验项目少时; 2、抽样检验:是按规定的抽样方案,随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本,对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测 结果对该批产品作出合格与不合格的判定; 抽样检验主要用于以下场合: (1)破坏性检验(检验一件破坏一件),必须采用抽样检验; (2)对连续体的检验,如对布、电线、油的检验等,只能采用抽样检验; (3)大批量生产与连续交付时; (4)检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 (1)随机变量的统计规律性

(2) 概率运算 (3) 计数抽样检验批接收概率的计算 (4) 计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 (1) 标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式,为保护生产方与使用方双方的利益,将生产方风险 险3固定为某一特定数值,(通常固定a = 0.05 , 3 =0.1),由生产方和使用方协商确定p o 、P i 坏批高概率拒收:当交验批质量达到或差于 P i 时,抽样方案以大于或等于 1-3的高概率拒收,保护使用 方利益; 鉴别好批和坏批:当交验批的质量介于 p o 、P 1之间时,抽样方案的接收概率急骤下降,较好地区分好批 和坏批。 (2) 调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平 AQL ,但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则, 能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是: 正常抽样检验: 当交验批的质量 =AQL (接收质量限)时,米用正常检验的抽样方案,对这样的批抽 样方案以高 概率接收。 加严抽样检验: 当交验批质量明显劣于 AQL (接收质量限)时,采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力,敦促其加强质量管理,使过程平均不 合格品率好于可接受质量水平 AQL o 放宽抽样检验: 当交验批质量 P 明显优于AQL 时,采用放宽检验,增加对合格批的接收概率,并降 低检验费用,对生产方提供保护和鼓励。 (3) 挑选型抽样检验 挑选型抽样检验采用保证平均质量(多数批)与保证单批质量两种质量保证方式。对平均质量保证方式规定 a 和使用方风 生产方风险a :在生产方与使用方的验收抽样检验中 称为弃真错误,犯弃真错误的概率将称为弃真概率,记为 方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 使用方风险 3 :在生产方与使用方的验收抽样检验中 不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 P o :可接收质量,被认为满意的批质量水平; P i :极限质量,使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体 做法是: 好批高概率接收:当交验批质量达到或好于可接收质量 生产 方利益; ,:?在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误 犯弃 真错误(将合格批误判为不合格),对生产 ,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是 P o 时,抽样方案以1-a 的高概率接收,保护

品质检验规范制定方法

1.总则 1.1.制定目的 制定品质检验规范,使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2.适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。1.3.权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.检验规范的说明 2.1.检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据,其内容主要有: (1)抽样方式。 (2)允收水准。 (3)检验项目。 (4)检验方法。 (5)量测工具。 (6)依据标准或文件。 (7)其它品质规范。 2.2.检验规范的作用 (1)明确检验作业的各项内容与要求,使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 (2)规范品质检验和作业,有利于产品品质一致性的保持。 (3)不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。

(4)减少送检单位与检验人员的工作争仪。 (5)作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 (6)易于人员的品质训练。 2.3.检验规范的种类 (1)原材料检验规范。 (2)制程检验规范。 (3)半成品检验规范。 (4)成品检验规范。 3.检验规范的制定 由品管部组织专人(一般由QA人员或经验丰富的品管干部)进行检验规范的制定。 [注](QA——QualityAudit或QualityAssurance)。 3.1.原材料检验规范(含零部件) 制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范,将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确,对其中有差异的部分(如尺寸、结构等)用标示检验依据文件之方 式(如参照结构图、零件图等)予以明确,检验者在具体物料检验时将这些文件 作补充文件一起使用。 制定依据 (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。

产品质量检验抽样方案模板、单示例、常用抽样方法

附录 A (资料性附录)抽样方案模板

抽样方案(模板) 一、抽样方式 1 抽样领域 生产领域、流通领域(实体店、电商) (编写说明:根据产品的实际情况确定适合的抽样领域。) 2 抽样数量、抽样型号或规格 应根据产品的检验项目明确每个批次所需要抽取的样品数量,抽查样品基数满足抽样数量即可。 每批次产品抽取样品××台,其中××台作为检验样品,××台作为备用样品。 对样品的规格型号、外观、颜色等提出明确的具体要求,如:“抽取样品应为同一规格型号。”或者“可以抽取同一型号、不同规格的产品”。 如存在多个规格型号可以抽取的,应当明确样品抽取的优先原则。 注:当被抽取样品有特殊要求时,如规定配线长度等,则需要做相应的规范说明。 3 样品要求(适用时) …… ①可抽查的具体产品种类(以图表型式一一列举,并将能够辨认产品类别的特点归纳列出。) ②不应抽查的易混淆产品种类(以图表型式一一列举,并将能够辨认产品类别的特点归纳列出。) (编写说明:如果产品中分为多种产品类型(或质量等级)时,对产品分类进行描述。产品类别名称或产品名称原则上用标准上的术语。) 4 抽样形式 对于存在较多委托加工情况的产品,应明确每个企业/品牌的可抽样批次数。 (编写说明:应具体准确,宜采取表格形式按产品种类〈或型号〉列出。不得超过检验、备用〈复检〉样的合理需要。可研究参照采用GB/T 10111-2008 《随机数的产生及其在产品质量抽样检验中的应用程序》等。) (根据产品特点有不同存储方式的,应依据标准等规定,明确不同存储方式对应的具体抽样方法。对需要现场加工制作和处理的样品,应明确具体要求。) (编写说明:原则上依据被抽查产品标准中规定的抽样方法进行抽样。如果标准没有规定抽样方法,或者规定的抽样方法不适用于特定抽查的,需对抽样方法作出规定,并加以

品质SIP定义知识讲解

品质S I P定义

制作SIP的重点及注意事项 1.什么是SIP? SIP是STANDARD INSPECTION PROCEDURE 是缩写,翻译成中文检验标准指导书,是为确保产品的性能,寿命、可靠性、安全性、经济性,尺寸和外观是否满足明确和隐含要求而制定的一个准则。 2.分类 检验标准一般分为内部检验标准和外部检验标准,外部检验标准又可分为客户检验标准和行业检验标准。 3.检验标准的定义 a.保证产品质量的一致性。 b.为公司节约成本。 c.减少社会资源浪费。 d.方便客户寻找替代品。 e.为检验员判断产品某一特性是否合格提供依据。 4.检验标准书包括的项目 4.1基本项目: 公司名称,文件名称,发行日期,发行版本,文件编号,产品名称,产品料号,检验工程站别名称,检验项目,检验标准,检验方法,检验环境和设施,检验频率,制定者,审核人。 5.重要项目说明 a.产品名称,产品料号,文件编号一方面为了查找,另一方面区别与其他产品,相当于一种产品的代号。

b.检验方法包括目视、量测、实验。其中量测和实验是借用二次元投影机,厚薄规推拉力计等仪器设备来完成检验。 c.使用表单通常是检验者记录检验结果的表单,记录内容包括:产品名称、规格、批量、编号、使用仪器、设备、检验时间、检验人、检验结果数据、检验结果。 d.检验频率是指对总样本数抽多少的一个比率或间隔多长时间抽取一定的样本数。 e.严重度分危害,严重,轻微。危害指对人的生命安全造成一定影响;严重指完全或部分影响使用,轻微指不会影响使用,但存在一些瑕疵使客户的满意度降低。 f.制定栏目填写制定此SIP的品质工程师自己的名字,审核和核准栏目为品质部门的主管填写。 g.尺寸是客户对某一产品的长度,宽度,弧度等特性的要求,其检验标准栏填写客户要求这些特性和允许的公差。 6.如何制作一份完整的SIP? 6.1.如何识别产品的质量特性中的固有特性和不合格特性? 产品的质量特性分为固有特性和不合格特性。固有特性指客户在外观,结构,性能,可靠度等方面可区分的要求,及制造过程中不可避免的特征,比如产品某些位置的凹凸,不连续,产品组合后的间隙等都属于质量特性中的固有特性。不合格特性是指制造过程中某些不可避免的特征超出规定要求和产品上增加了其他物质,包括脏污、杂色、刮伤、间隙过大等属于此类。

产品质量检验-抽样方法

抽样方法 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验,挑出不合格品后,认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品,但大多数生产批量较大的产品,如电子元器件产品就很不适用。产品产量大,检验项目多或检验较复杂时,进行全数检验势必要花费大量的人力和物力,同时,仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时,例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等,全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品(总体)中,随机抽取适量的产品样本进行质量检验,然后把检验结果与判定标准进行比较,从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去,一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的,因此,把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5%,0.5%等。可是,实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性,也就是说,即使质量相同的产品,因检查批数量多少不同却受到不同的处理,而且随着检查批总体数量的增多,即使按一定的百分比抽样,样本数也是相当大的,不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此,这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究,获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此,逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案,并制订成标准抽样检查方案。1949年,美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》;1950年美国军用标准MIL-STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准;日本先后制定了JIS Z9002,JIS Z9015等一系

产品质量检验中抽样检验方法的重要性

产品质量检验中抽样检验方法的重要性 发表时间:2018-12-24T17:09:35.320Z 来源:《基层建设》2018年第32期作者:罗霞[导读] 摘要:产品质量检验在社会可持续发展的过程中有着非常重要的作用,更与人们的生活和工作有着密切的联系。 民权县质量技术监督检验测试中心河南省商丘市 476800摘要:产品质量检验在社会可持续发展的过程中有着非常重要的作用,更与人们的生活和工作有着密切的联系。如果质量不符合要求的产品出现在人们的生活中,不但会给人们的生活造成影响,严重时还会威胁到人们的人身安全。为了提升产品的质量,保证人类社会的安全发展,国家相关部门不断加大对产品质量检验工作的重视力度,并将抽样检验等有效的方法应用到了检验工作中,以此来提升工作质 量。本文主要针对产品质量检验中抽样检验方法的重要性进行简要分析。 关键词:产品质量;检验;抽样检验;重要性 1抽样检查方法的分类目前,已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系,大致可按下列几个方面进行分类。 1.1按产品质量指标特性分类 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种,前者以不合格品的件数来衡量,后者则指产品中的缺陷数。按质量指标分类,产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。 1.1.1计数抽检方法 是从批量产品中抽取一定数量的样品(样本),检验该样本中每个样品的质量,确定其合格或不合格,然后统计合格品数,与规定的“合格判定数”比较,决定该批产品是否合格的方法。 1.1.2计量抽检方法 是从批量产品中抽取一定数量的样品数(样本),检验该样本中每个样品的质量,然后与规定的标准值或技术要求进行比较,以决定该批产品是否合格的方法。 1.2按抽样检查的次数分类 按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。 1.2.1一次抽检方法 该方法最简单,它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。 1.2.2二次抽检方法 先抽第一个样本进行检验,若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断,就再抽取第二个样本,然后再次检验后作出是否合格的判断。 1.2.3多次抽检方法 其原理与二次抽检方法一样,每次抽样的样本大小相同,即n1=n2=n3…=n7,但抽检次数多,合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。 1.2.4序贯抽检方法 相当于多次抽检方法的极限,每次仅随机抽取一个单位产品进行检验,检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断,一旦能作出该批合格或不合格的判定时,就终止检验。 1.3按抽检方法型式分类 抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。 2抽样检验方法在产品质量检验中的作用抽样检验是指先从总产品中随机抽取部分产品,然后再按要求进行检验,继而得出检验结果,注意将检验误差控制在规定范围以内。一般而言,在抽样检验时,应坚持以下原则:抽检样品具有代表性;抽检方案具有合理性,以保证抽样检验结果的有效性。在生产生活中,产品质量检验是产品质量控制的重要内容,抽样检验是产品质量检验的重要手段,其对产品质量检验工作的开展具有重要作用。 2.1保护特殊产品安全 在社会发展的过程中,一定会存在比较特殊的产品、如电线、大型机电设备等。这些产品在进行质量检验的时候,如果使用了不恰当的检测方法,那么就会对产品造成破坏,即影响了检测工作的开展,又影响了产日日后的使用效果。例如,如果相关质检部门对电线进行质量检验的时候,检测完的电线其使用价值也会随之小时,所以不能采用整体的检测方法。而抽样检测方法的出现就能在很大程度上避免这样情况的出现。因为使用抽样检测方法的时候,工作人员只会对部分电线进行检测,所以会降低对整体电线的破坏,同時检测效率也会有所提升,还会大大降低检测成本,对产品质量检测工作有着实质意义上的帮助。 2.2降低检测难度 产品质量检测工作在开展的过程中,一定会遇到必须要靠全面检测法来检测的产品,但是如果对整体的产品进行质量检测,不仅会浪费大量的时间,还会造成很多资源的浪费。因此相关质检团队可以对这列产品的检测方法进行调整,用抽样检测的方法来替代全面检测法。这样不仅能有效的提高检测工作的质量,还能在很大程度上降低检测工作的难度,为检测团队提供更多细节方面的检测时间,以此来确保抽样检测方法的准确性。 2.3控制产品质量 除了保护特殊产品的安全和降低检测难度,控制产品的质量也是抽样检测方法的特点之一,对产品质量检测工作也起到一定的促进作用。因为相关质检团队在使用抽样检测法的时候,如果该产品的质量与检测要求有一小部分的差距,那么检测团队就可以为其提供提高产品质量的依据,这样就能让产品后期的生产质量有所提升,对检测工作的开展也会有所帮助。 3抽样检验方法的应用要点 3.1分层随机抽样

什么是品质

1、首先明确什么是品质 我们常说这个品质好,那个品质不好,大家口里常挂着"生活品质",似乎每个人都很清楚生活品质是什么意思,却很难去解释它。我们要实行品质管理就必须给品质下一个明确的定义--"品质就是符合要求标准",譬如谈到"生活品质",就要客观地订出要求标准,它可能包括:国民所得水准、国民健康状况、污染防治、政治运作等,或其他可以评估的事项,一旦清楚界定了这些标准,所谓"生活品质"才成为有实际意义的事情。在工商业界里品质就是"符合要求标准"。这个标准有清楚明确的定义,绝不会被人误解。我们依据这个标准去评估表现,不符合就是没有品质,所以品质问题就是合不合标准的问题。往后讲到"品质"请将它视为"符合要求标准",所以一辆奔驰汽车(Benz)符合了它的各项要求标准,就是一辆有品质的奔驰汽车,同理一辆福特汽车符合了福特厂的出厂要求标准,那也是一辆有品质的车子。 既然要求"符合标准",所以要制定严格的执行标准,做到作业时有据可依。为什么要严格的执行标准?因为公司的所有结果都是人为的因素,每一个产品或服务项目,都是由公司内的千百个工作和供应商的交货组合而成的。若想达到预期的结果,就必须要每个细微的工作都中规中矩、一丝不苟。工作人员必须能够彼此信赖,一个部门送交另一部门的东西必须与原先承诺的相符,如此,员工对别人的要求才会切合实际,不会再为了要得到自己真正所要的东西,而要求别人送来两倍之多的原料,或加快两倍的服务。 这就是执行标准不能有任何偏差的原因。 在赛贝思公司的日常工作中,执行标准必须是"零缺点",而不能是"还可以"、"差不多"、"马马虎虎"这些无法衡量的概念。 2、品质观念 第一次就把事情做对(Do it Right The First Time简称DIRFT) 这个观念贯穿于我们公司的整个作业过程中,每个员工和管理人员都已接受了这个观念,并以此为基础,展开日常的工作。

1.品质检验规范制定方法

1. 总则 1.1. 制定目的 制定品质检验规范,使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2. 适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。 1.3. 权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 检验规范的说明 2.1. 检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据,其内容主要有: (1)抽样方式。 (2)允收水准。 (3)检验项目。 (4)检验方法。 (5)量测工具。 (6)依据标准或文件。 (7)其它品质规范。 2.2. 检验规范的作用 (1)明确检验作业的各项内容与要求,使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 (2)规范品质检验和作业,有利于产品品质一致性的保持。 (3)不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 (4)减少送检单位与检验人员的工作争仪。 (5)作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 (6)易于人员的品质训练。 2.3. 检验规范的种类 (1)原材料检验规范。 (2)制程检验规范。 (3)半成品检验规范。 (4)成品检验规范。 3. 检验规范的制定 由品管部组织专人(一般由QA人员或经验丰富的品管干部)进行检验规范的制定。 [注] (QA——Quality Audit 或Quality Assurance)。 3.1. 原材料检验规范(含零部件) 3.1.1.制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范,将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确,对其中有差异的部分(如尺寸、结构等)用标示检验依据文件之方 式(如参照结构图、零件图等)予以明确,检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。 3.1.2.制定依据

抽样检验方法简介

抽样检验的概要 5.1抽样检验的概要 1942年,统计品质管理的始祖W.A.Shewhart发现了管制图时,统计的抽 样检验法,也以H.F.Dodge及H.G.Romig为中心开始研究。 于是在1929、1941、1942年,曾前后3次将其研究成果,发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里,这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。 第2次世界大战开始时,美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。虽然当时品质管理的推行,特别是管制图的普及,已使美国战时产业推行得尚为顺利,但因大量军需物资必须供应,而在检查员又非缺少之下,军需物资的购入及验收,就不得不采取一种比较经济又简单的方法。 而抽样检验的方法正适合此一要求。所以在当时,抽样检验就成为军需物资购入及验收时,一种必须的检验方法。 Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的,并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求,所以军方就开始动员多位数理统计学家,制作一种能适合军方要求的抽样检验表,这是以合格品质水准为基准,选择供给者的一种抽样检验表。 这种抽检表的制作及实施,一直继续到1945年大战结束为止。第2次世界 大战结束以后,战时产业又再度回到平时产业,但战时发挥极大效果的品质管理,战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上,所以制程管制应用管制图,制品检 验应用抽样检验,已成为今日的一般常识。 当时所发表的主要论文列举如下: ?SRG的抽检表 Statistical Research Golumbia University(1947) Techniques of Statistical Analysis(chap. 1) McGraw-Hill.

史上最全的质量检验方法分类总结

史上最全的质量检验方法分类总结质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式,并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全,希望能够给大家带来帮助。 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义:企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的:是为了防止不合格品进入仓库,防止由于使用不合格品而影响产品质量,影响正常的生产秩序。 要求:由专职进货检验员,按照检验规范(含控制计划)执行检验。

分类:包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义:也称工序过程检验,是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的:保证各工序的不合格品不得流入下道工序,防止对不合格品的继续加工,确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求:由专职的过程检验人员,按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类:首验;巡验;末验。 3. 最终检验 定义:也称为成品检验,成品检验是在生产结束后,产品入库前对产品进行的全面检验。 目的:防止不合格产品流向顾客。

要求:成品检验由企业质量检验部门负责,检验应按成品检验指导书的规定进行,大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品,应由检验员签发合格证后,车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品,应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,检验员要作好返工、返修产品的检验记录,保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验:全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验,如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验

品质检验手法

质量检验手法 【课程纲要】 1.质量检验的概述 1)质量检验的定义; 2)质量检验的基本要点; 3)质量检验的主要功能; 4)质量检验的一般步骤。 2.质量检验的方法 1)全数检验; 2)抽样检验。 3.质量检验作业控制概述 1)公司质量检验基本流程; 2)员工自检、互检、全检、抽检; 3)其他关键零部件与成品可靠性测试; 4)品质异常的反馈与处理。 第一节、质量检验的概述 一、质量检验的定义 1、什么是检验 ====通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 ====对产品而言,是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察,适当时进行测量或试验,并把所得到的特性值和规定值作比较,判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 2、质量检验 =====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验,并将结果和规定的要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 二、质量检验的基本要点 1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求,都要对其技术性能、安全性 能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定,这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性,同一产品的用途不同,其质量特性要求也会不同。 2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准(包括国家标准、行业标准、企业 标准)和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定,成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较,确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的,是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件) 的质量决定的,并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。因此,不仅要对过程(操作)人员进行技能培训、合格上岗,对设备能力进行核定,对环境进行监控,明确规定作业(工艺)方法,必要时对作业(工艺)参数进行监控,而且还要对产品进行质量检验,判定产品的质量状态。 4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性,通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、 试验、测量,取得证实产品质量的客观证据。因此,需要有适用的检测手段,包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等,并且对其实施有效控制,保持所需的准确度和精密度。 5、质量检验的结果,要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对 比,确定每项质量特性是否合格,从而对单件产品或批产品质量进行判定。 三、质量检验的主要功能

品质管理制度大全

品质管理制度 A 品质检验制度 B 品质控制制度 C 品质保证制度 D 全员参与活动

品质抽样办法 1.总则 1.1制定目的 为节省检验成本,有效管制原物料、产成品之品质,特制定本办法。 1.2适用范围 本公司品管单位执行各种抽样检验作业,悉依本办法执行。 1.3权责单位 (1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.作业规定 2.1抽样计划 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样,一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。 2.2检验原则 (1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定,均使用单次正常检验方式。 (2)检验方式如需调整,应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。 2.3检验方式转换说明 2.3.1转换核准程序 (1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。 (2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。(3)由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由品管部实施。 2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件 在正常检验过程中,连续检验十批(不包括两次交验复检批)中,有五批以上被判定不合格(拒收)时,品管部可以申请改用加严检验。 2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件 在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格(允收)时,品管部可以改用正常检验方式。2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件 在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格(允许),且在所抽取之样本中,无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时,品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件 在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格(拒收)时,品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 2.4全数检验时机 有下列情形时,经品管部经理(含)以上人员核准,应采用全数检验: (1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。 (2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 (3)入库检验及加工过程中不良甚多时。 (4)品质极不稳定的。

质量检验方法分类总结

质量检验方法分类总结 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义:企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的:是为了防止不合格品进入仓库,防止由于使用不合格品而影响产品质量,影响正常的生产秩序。 要求:由专职进货检验员,按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类:包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义:也称工序过程检验,是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的:保证各工序的不合格品不得流入下道工序,防止对不合格品的继续加工,确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求:由专职的过程检验人员,按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类:首验;巡验;末验。 3. 最终检验 定义:也称为成品检验,成品检验是在生产结束后,产品入库前对产品进行的全面检验。目的:防止不合格产品流向顾客。 要求:成品检验由企业质量检验部门负责,检验应按成品检验指导书的规定进行,大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品,应由检验员签发合格证后,车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品,应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,检验员要作好返工、返修产品的检验记录,保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验:全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验,如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验,是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验,并作好记录。 工序质量控制点应是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。 当巡回检验发现工序质量出现问题时,一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因,采取有效的纠正措施,恢复工序受控状态;另一方面必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件进行100%追溯全检,以防不合格品流入下道工序或客户手中。

品质检验方法

品质检验方法 第一节全数检验 全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法,全数检验适用于以下情形: 1、数量较小,检验简单且费用较低; 2、产品必须是良品; 3、产品中如有少量不良品,即可导致该产品产生致命性的影响。 第二节抽样检验 抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的,在二次世界大战时期,由于战争的需要,需将大量的民用工业转化为军事工业,此时,对产品进行全数检验已不可能,因此,在送检批的产品中,随机抽取一定数量的样本进行试验和测定,并得用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较,从而判定该产品是否合格的方法称之为抽样检验,抽样检验方法适用于以下情形: 1、对产品需要进行破坏性试验,产品批量太大,无法进行全数检验; 2、在送检产品中允许有一定程度的不良品存在; 3、送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用。 一、术语说明 1、抽样:在送检批中抽取一定数量样本的过程; 2、批:同样产品集中在一起作为抽验对象; 3、批量:批中所含单位数量,其大小用N表示; 4、样本数:从批中抽取的部分单位数量,其大小用n表示; 5、不合格判定个数:样品中允许的最大不良品数,如该批产品被检出的不 良品小于此数量,判定该批允收; 6、允收水准:允收水准是供方在其设备、物料、管理水平及人员素质等因 素的影响下,认为某种程度的不良品率可为客户接收,且客户也认为可 以接受的不良品充的品质标准。

7、单次抽样:奇生送检400PCS,抽取样本数n=80,合格判定个数为Ac=3, 不合格判定个数为Ae=4,则该批检验步骤为: 送检批中抽取样本80检验 样品中不良数量3个或3个以下时判定该批允收 样品中不良数量4个或4个以上时判定该批不允收 二、AQL抽样检验(MIL-STD-105E) 1、MIL-STD-105E主要由一系列抽检表构成,分别为: 正常检验单次抽样计划表(1.50) 严格检验单次抽样计划表(0.65) 减量检验单次抽样计划表(2.50) 2、决定品质标准:对不合格品与合格品确定明确的品质标准,如果用文字 难于表达的项目,必须有实物样品参照标准。 3、决定AQL值:AQL值一般由供需双方在采购合约中规定,如为本公司 生产中抽检应选定合适的标准值,AQL值依不合格程度各不相同,致命 性缺陷(CR)最低,严重性缺陷(MA)可略放宽,轻微性缺陷(MI); 4、决定检验水准:如无特殊规定,一般用Ⅱ级检验水准,一些简单的产品 为了减少抽样数量,可用Ⅰ级检验水准。对较重要的产品,为了减少误 判风险,可采用Ⅲ检验水准。当进行成本较高的破坏性试验时,应采用 特别检验水准S-1、S-2、S-3、S-4中的一种,一般说来,当生产不稳定 或新物料、新产品试制时都应采用较高的检验水准。 5、决定检验的严格程度:检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的 信誉,质量好松,质量差严,选择检验严格程度的原则为: 正常检验:连续送检5批允收; 加严检验:连续送检5批有2批拒收;减量检验: 连续送检8批允收免检: 连续送检10批以上允收 6、依抽样计划表查抽检方式:根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL 值的列的交点查得行合格判定个数(Ac)与不合格判定个数(Ae); 7、依样本代字表中查行的样本数抽取样本,抽样时随机抽取; 8、按既定的品质标准检测样本,按检测出的不合格数与允收数(Ac)、拒 收数(Ae)比较,判定该批合格与否。

品质AQL抽样标准详细(仅供参考)

文件名称:品质抽样检验标准文件编号:版本:A0 页数:6 页 发文部门:品质部发文日期:■传阅■阅后存档 □保密 存档:□总经理室 ■品质部 □测试部 □管理部 □技术部 □采购部 ■研发 制作审 核 批 准 知识类别#

品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC:负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC:负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC:负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷:指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷:指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷:指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷:指对产品的使用功能无影响,但会影响外观。 5.5 零缺陷:指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本:从总体中抽样的,用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样:从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量:一批产品包含的基本单位数量,以N表示。 5.9 样本大小:样本中包含的基本单位数量,以N表示。 5.10 AQL:指合格质量水平。 5.11抽样计划:指每一批中所需检验的产品单位数,以及决定该批允收率之准则(允收数及拒收数)。 5.12 抽检检验标准及定义(参考附表检验抽样表) 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注:当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查,当稳定生产时,进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 知识类别#

(抽样检验)抽样基本知识

第 1 楼:抽样的基本知识-转贴 初到此地,借花献佛了。 一抽样检验基本原理 1抽样检验的意义 (1) 检验的定义 对产品或服务之一种或多种特性加以量测、查验、试验、量规检验等作业,并将这些所获得的特性值测定结果与品质规定要求相比较 ?对单一物品经检验后而判定该物品为良品或不良品 ? 又对一批量的多数物品经由检验,以判定该批为合格或不合格 (2) 检验的目的归纳有二 ?防止不良品流入下一工程,实施品质保证 ? 获取品质情报,回馈制程 (3) 抽样检验的意义 抽样检验是从一批量中抽取适量样本加以检验后,将其结果与批量的判定基准对照,而判定该批量为合格或不合格称之,基于经济性需求,将以统计的方法决定以下事项 ?批量与试料大小的关系

? 从批量中抽取试料的方法 ? 判定的基准 2 抽样检验与品质保证(Quality Assurance) (1) 品质保证定义 为能保证充分地满足消费者要求的品质而进行体系化的活动曰之,ISO品质的词汇中定义品质保证就是为使人们确信某产品、服务能满足规定的品质要求,所需提供的一切有计划,有系统的活动 (2) 品质保证是TQM的精髓,是品质管理的目的,一般品质保证还有品质管理意味 (3) 品质保证的实践方法 ?有体系的进行品质活动以期使用者产生积极的信赖与信心 ? 万一使用时发生制造者责任之问题时,有体系的进行活动以快速补偿,并做再发防止 (4) 为能品质保证须对产品品质加以检验,一般系以抽样检验控制一批产品品质 (5) 唯抽样技术容许有不良品存在,故以抽样检验无法100%的良品保证 3 抽样检验的基本用语

名词符号意义 检验单位依检验目的决定受检的大小,如一个、一组等 生产批量一群以相同材料、相同制造条件所生产的产品 检验批量N 检验对象的检验单位的组成其检验单位的总数称批量大小 样本n 从检验批量抽取一个以上检验单位的组成其检验单位的总数称样本大小 抽样检验方式有关样本数、判定基准等的规定 抽样检验计划基于抽样策略而订定有关抽样检验方式的计划1 计数、计量2 型(型态)全数检验、抽样检验规准型、选别型、调整型、连续生产型3 次(抽样形式)单次、双次、多次、逐次 合格判定个数不合格判定个数 c 作为判定一批量为合格或不合格的不良个数合格判定值、不合格判定值合格判定系数、不台格判定系数 4检验的种类 5 全数检验与抽样检验 (1) 一一检验才能完全的品质保证 (2) 但有时须破坏性检查、连续体仍需实施抽样检验

质量的三要素

质量的三要素 ISO9000:2000对“质量”的定义是,一组固有特性满足要求的程度。从定义可见,质量具有三个要素:固有特性、要求、该特性满足该要求的程度。 每当我们讨论质量的时候,总是指某一个具体、特定事物的质量。譬如某产品的质量、某过程的质量、某体系的质量。一定要同时注意这三个要素,忽视其中任何一个,质量好坏就不好确定了。 1、第一个要素“固有特性”。ISO9000:2000标准第3.5.1条对特性有一个定义是可区分的特征。它可以定性的,也可以定量的。有物理的(机、电、化学、生物)、感官的(味、嗅、触、视、听)、行为的(礼貌、诚实、正直)、时间的(如准时性、可靠性、可用性)、人体工效(生理特性或有关人身安全的)、功能的(如飞机速度)等好多种类。所谓固有特性,是指某特定事物内在的,不是外加的特性。固有特性是具体、特定事物“质量”中“质”的表征,也叫性质。以此从质方面来区别其他事物,所以叫“特”性。特性都可以用某种指标来表述和测量的。 2、第二个要素是“要求”。 ISO9000:2000标准第3.1.2条对要求的定义是,明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。

针对产品,可以分顾客的使用要求和组织自己根据顾客要求转化的各种规定的要求。如果转化正确,这些规定要求也就成为内部的顾客要求。正是因为我们所提供的产品、服务具有这些符合规定要求的特性才能满足顾客的使用要求。因此,也只能由顾客感知他们的要求是否都得到满足。 3、第三个要素是“满足的程度”。它是具体、特定事物“质量”中“量”的确定。具体、特定事物所具有的固有特性是“质”,满足顾客要求程度是“量”。把前面这两个要素联系起来,就叫质量。相对于把quality翻译成“品质”来说,更加确切一些。 衡量质量的好坏,只能用这些要求是否达到满足来衡量。同样的产品,具有同样的特性,由于顾客要求不同,满足程度就不同。得出质量好坏的结论也就不同。这就是我们常说“质量是由顾客说了算”的道理。 对任何一个事物我们可以从很方面、角度去认识。关键是认识的目的是为什么人服务的,是为了解决什么问题,如何去解决问题。因此,以上的定义和名称根据不同情况都是相对的。 三层次质量——产品、过程和体系的质量

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