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配管设计统一规定

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配管设计统一规定

安装专业设计统一规定

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1 总则 2

1.1 目的 2

1.2 适用范围 2

2 适用标准规范和设计依据 2

2.1 适用标准规范 2

2.2 设计依据 2

3 设计文件内容规定 2

3.1 基础设计阶段的设计文件 2

3.2 详细设计阶段的设计文件 2

4 装置(单元)布置设计规定 2

4.1 执行的主要标准规范 2

4.2 装置布置设计原则 2

4.3 设备布置 2

4.4 环保与职业安全卫生 2

5 管道布置设计规范 2

5.1 应用的主要标准规范 2

5.2 管道布置的一般要求 2

5.3 管道支吊架布置 2

6 管道材料设计规定 2

6.1 一般规定 2

6.2 管子的选用 2

6.3 管件的选用 2

6.4 法兰的选用 2

6.5 阀门的选用 2

7 管道应力设计规定 2

7.1 适用范围 2

7.2 应用的主要标准规范 2

7.3 设计规定 2

7.4 计算基准和应用程序 2

7.5 应力分析方法及范围 2

7.6 管道应力分析方法 2

8 绝热材料设计规定 2

8.1 应用的主要标准规范 2

8.2 一般规定 2

8.3 绝热材料的性能 2

8.4 绝热材料的选用原则 2

8.5 管道隔热材料厚度设计 2

8.6 隔热结构设计要求 2

9 设备和管道防腐和涂漆设计规定 2

9.1 应用的主要标准规范 2

9.2 涂漆范围 2

9.3 涂料防腐 2

10 管道的表面色和标志色 2

1 总则

1.1 目的

为使配管设计内容、深度和文档格式规范化和统一化,特编制本规定。

1.2 适用范围

本规定适用于渣油延迟焦化项目工程设计阶段的配管设计。

2 适用标准规范和设计依据

2.1 适用标准规范

《石油化工企业配管工程设计图例》 SH3052-1993

《石油化工企业设计防火规范》(1999年版) GB50160-92

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058-92

《建筑设计防火规范》(2001年版) GBJ16-87

《石油化工工艺装置设备布置设计通则》 SH3011-2000

《石油化工管道布置设计通则》 SH3012-2000

《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000

《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》 SH/T3040-2002

《石油化工管道设计器材选用通则》 SH3059-2001

《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003

《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 SH3047-1993

《石油化工管道柔性设计规范》 SH/T3041-2002

《石油化工非埋地管道抗震设计通则》 SH/T3039-2003

《石油化工企业管道支吊架设计规范》 SH/T3073-2004

《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3501-2002

《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98

《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH/T3064-2003

2.2 设计依据

2.2.1 设计任务书、设计合同等建设单位的有关要求。

2.2.2 主管部门即用户对可研报告或总体设计的审批文件(用于基础工程设计),对基础工程设计的审批文件(用于详细工程设计

2.2.3 用户签发的传真、email、会议纪要等其他有关的重要文件。

3 设计文件内容规定

3.1 基础设计阶段的设计文件

3.1.1 基础设计阶段的设计文件应按照《石油化工装置基础工程设计内容规定》(SHSG-033-2003)中的规定执行。

3.1.2 基础设计文表包括:装置布置设计说明、装置布置设计规定、配管设计规定、管道材料等级规定、管道应力设计规定、定、设备和管道涂漆设计规定、阀门规格书、综合材料表、起重设备一览表和设计文件目录等。

3.1.3 基础设计图纸包括:装置设备平面布置图、配管研究图、界区管道接点图等。

3.1.4 基础设计内容深度可根据项目进度和设计资料情况,参照《石油化工装置基础设计设计内容规定》(SHSG-033-2003)中的3.2 详细设计阶段的设计文件

3.2.1 详细设计阶段的设计文件应按照《石油化工装置详细工程设计内容规定》(SHSG-053-2003)中的规定执行。

3.2.2 详细设计文表包括:装置设计说明书、管道材料等级表、综合材料表、管道支吊架汇总表、弹簧支吊架表、装置伴热规殊管道附件规格书和设计文件目录等。

3.2.3 详细设计图纸包括:装置设备平面布置图、装置设备竖面布置图、装置区域划分图(较小装置可不绘制)、管道平面布置图统图或伴热管道布置图、管道支吊架图、特殊管件图等。

3.2.4 详细设计内容深度可根据项目进度和设计资料情况,参照《石油化工装置详细工程设计内容规定》(SHSG-053-2003)中的

4 装置(单元)布置设计规定

4.1 执行的主要标准规范

《石油化工企业设计防火规范》(1999年版) GB50160-92

《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058-92

《建筑设计防火规范》(2001年版) GBJ16-87

《石油化工工艺装置设备布置设计通则》 SH3011-2000

《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 SH3047-1993

4.2 装置布置设计原则

4.2.1 装置布置应满足工艺流程、安全生产和环保的要求,并满足工厂总体布置;兼顾操作、维修、施工的要求;结合实际环理、节省用地。

4.2.2 根据装置在工厂总平面的位置以及有关装置、罐区、系统管桥和道路的相对位置关系,合理布置装置内的管桥和道路,置相协调。

4.2.3 设备按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置,并应满足防火、防爆安全间距的要求。装置内设贯通并和工厂道路相衔接。保证消防作业的可抵达性和可操作性。装置内的消防通道宽度不小于6米。

4.2.4 装置布置应充分考虑工艺系统要求的设备标高差和泵净吸入头(NPSH)的需要以及过程控制对设备布置的要求。对有防

降、压降,避免发生副反应等工艺要求的相关设备,可靠近布置。

4.2.5 大型设备如反应器、焦炭塔及分馏塔等应考虑设备安装所需的空间,尽量靠近检修道路一侧布置。双层布置的压缩机厂修部件设置吊装孔和选用吊车,吊装孔应通向检修道路。装置布置还应考虑设备检修(如管壳式换热器、空冷器等)所需空间以间。

4.3 设备布置

4.3.1 设备定位原则

(1) 卧式容器 □封头焊缝线 ◆基础中心线

(2) 塔和立式容器 ◆中心线

(3) 换热器 □管程嘴子中心线 ◆基础中心线

(4) 卧式泵 □电机端基础 □泵出口嘴子中心 ◆泵端基础

(5) 立式泵 ◆泵中心线

(6) 加热炉 ◆轴线

(7) 空冷器 ◆特殊管嘴

(8) 往复式压缩机 ◆压缩机活塞中心线和电机中心线

(9) 离心式压缩机 ◆压缩机出口嘴子中心线

(10) 特殊设备 ◆特殊管嘴

4.3.2 装置内道路宽度

(1) 车行消防道路 最小6000mm

(2) 检修、维修道路 最小4000mm

(3) 操作通道 最小800mm

(4) 联通通道 最小800mm

(5) 管桥下泵区检修通道 最小2000mm

(6) 主要道路转弯半径 最小12000mm

(5) 其他道路转弯半径 最小9000mm

4.3.3 最小净空要求

(1) 卡车通道净空要求 最小4500mm

(2) 消防车通道净空要求 最小4500mm

(3) 管桥下泵检修净空要求 最小3000mm

(4) 操作通道净空 最小2200mm

4.3.4 基础标高要求

(1) 由泵抽吸的塔和容器以及真空、重力流和需卸催化剂等设备应满足工艺设计的要求;

(2) 塔及地面上的立式设备,泵基础的标高高出所在地坪200mm。在泵吸入口前安装过滤器时,泵的基础高度应应考虑过滤器

(3) 卧式设备及冷换设备基础标高除满足工艺要求外,应以满足管道设计的最小高度为准。

4.3.5 构架布置

(1) 主管桥:

a 管桥宽度宜取6000mm、8700mm、10000mm或11500mm;

b 柱距宜取6000mm、9000mm。

(2) 构架:

a 梯子设置:梯子应设置在方便的位置并朝向装置外侧,同时按照防火规范的要求设置安全梯。

b 梯子形式:构架梯子宜为45°斜梯,安全梯可用直梯。直梯间间歇平台的间距不易超过6米。

4.3.6 塔和立式容器的平台设置

(1) 平台宽度 1000~1400mm,最大1800mm,最小800mm(根据管道规划要求决定);

(2) 最大间距 6000~8000mm;

(3) 最小层间净高2200mm;

(4) 梯子 塔的第一层平台尽量设置45°斜梯或借用框架斜梯;

(5) 各塔之间宜设联合平台,同时塔和立式容器的平台尽可能的与附近构架的平台设置连通通道。

4.3.7 需要设置棚子的设备

(1) 往复式压缩机和离心式压缩机 ;

(2) 在线分析仪表;

(3) 露天布置的泵(空冷器下面的泵除外);

(4) 管桥上电缆槽盒(防晒用);

(5) 反应构架顶部。

4.3.8 需要设置专用检修、装卸场地的设备

(1) 往复式压缩机和离心式压缩机;

(2) 泵;

(3) 空冷器的电机;

(4) 固定床反应器;

(5) 填料塔。

4.3.9 设备和机器检修方法

(1) 泵考虑使用叉车

(2) 换热器

布置在地面上的换热器考虑使用吊车;

布置在构架上的换热器考虑使用吊车,吊装侧的平台栏杆为活动栏杆;

布置在构架平台下的换热器设置吊车梁或吊钩。

(3) 塔、立式设备:对于大型设备,装卸孔、人孔要朝向道路检修侧。

(4) 压缩机

露天布置的考虑使用吊车。

布置在防雨棚内的考虑使用桥式吊车,同时设置检修吊装孔。

(5) 固定床反应器构架上设置电动葫芦以检修反应器或吊装催化剂。

(6) 特殊设备考虑使用吊车或吊梁。

4.4 环保与职业安全卫生

4.4.1 环境保护

(1) 凡在开停工、检修过程中,可能出现易燃、有害流体泄漏、漫流的设备区周围均应设置不低于150mm高的围堰和导液设施

(2) 设备、管道的排净口、采样口和溢流口的排出物应进入集中排放系统。

(3) 含苯介质设备、管道的排放口、采样口应进入密闭集中排放系统。

(4) 有可能产生粉尘的固体物料(如催化剂)采用密闭运输,确需中间堆放的,应采取防止流失及易散的措施。

(5) 加热炉、锅炉的蒸汽或压力气体的放空口均应设置消声器,并高出10m范围内的平台或建筑物3.5m以上,同时考虑排气口

(6) 泵组设有集水沟,并经水封进入生产污水系统。

4.4.2 安全与卫生

(1) 立式设备和多层构架的各层平台(或隔层)应设置半固定式蒸汽灭火系统。

(2) 操作温度超过介质自燃点的设备附近应设置固定式蒸汽灭火筛孔管。

(3) 管桥处地面层应设置软管站,使有可能出现的泄漏点均在灭火软管站可以到达的范围之内,其接头阀门(宜选用球阀)都方便操作的地点。

(4) 高于15m的甲、乙类设备构架平台,塔区平台宜沿梯子敷设半固定式消防给水竖管,构架平台长度大于25m时,平台另一侧给水竖管;距地面高度为20~40m的甲类设备两侧应设有消防水炮。

(5) 装置内可燃气体、液化烃、可燃液体管道在进出装置(单元)处,爆炸危险场所的边界和管道泵及其过滤器和缓冲器等处均连续输送的催化剂管道应设置静电接地设施。

(6) 表面温度超过60℃的管道在距地面或平台面高度2.1m,四周0.75m范围以内均设防烫隔热层。

(7) 在有毒和具有化学灼伤危险作业区考虑应设置洗眼器、淋洗器等安全防护措施。

(8) 在塔,容器及构架的各层平台均设置半固定消防接头。

(9) 所有框架、管桥立柱、加热炉立柱,从地面层至第一层框架横梁之间及塔类、可燃介质的立式容器从地面至裙座均敷设耐低于1.5h。

(10) 在管桥应设有操作检修通道,并与构架平台相连,以便巡回检查和安全疏散。

(11) 操作人员进行操作、维护、调节、检查的工作位置距坠落基准面高差超过2m,且有坠落危险场所均应配置供站立的平台盖板、防护板等。

(12) 装置内应设有生产照明、事故照明和检修照明设施。

(13) 加热炉用灭火蒸汽阀组集中布置于易于操作,便于通行的地方,且离加热炉的距离不小于7.5m。

5 管道布置设计规范

5.1 应用的主要标准规范

《石油化工企业配管工程设计图例》 SH3052-1993

《石油化工管道布置设计通则》 SH3012-2000

《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000

《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》 SH/T3040-2002

《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003

《石油化工管道柔性设计规范》 SH/T3041-2002

《石油化工非埋地管道抗震设计通则》 SH/T3039-2003

《石油化工企业管道支吊架设计规范》 SH/T3073-2004

《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999

《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3501-2002

5.2 管道布置的一般要求

5.2.1 管道等级分界

由于设计温度和压力以及介质性质的改变引起管系管道等级或管道材质的改变,管道等级分界用来表达这种改变介面的位置固件和垫片,应按苛刻条件选用。

5.2.2 管道的吹扫

管道吹扫有固定和半固定两种方式,一般都根据PID的要求设置。吹扫管道应按照PID的要求设置,吹扫点尽量靠近被吹扫的吹扫死角和带型管。当PID上无要求时,按下列规定设计:

一般工艺管道的固定吹扫接管方式如图1(A)所示:高压管道固定的吹扫方式如图1(B)所示。

图1

半固定式吹扫接管视介质情况而定。有毒介质采用双阀,如图2(A),一般介质用单阀,如图2(B)。

图2

5.2.3 排液与放气

工艺过程需要排液与放气的管道均按工艺管道及仪表流程图的要求进行安装,但管道布置中不可避免的液袋和气袋,应按下述气口:

(1) 放空

不进行水压试验的管道和公称直径DN≤40的工艺管道及公用工程管道的高点不设置放空口。

(2) 排液

所有管道的低点均设置排液口,对于化学药剂管道及设置在平台上的油品管道的排液点均设置排液漏斗,其中有毒及易挥发化放;催化剂,浆液或高粘度介质管道排液直径不得小于25mm。

一般工艺管道排液、放气口设一道阀和管帽;高温高压管道上的放空阀应加盲法兰。毒性介质管道和高压管道设双阀,或一道气,低点排液,安装位置应在物料流向的下游,与主管连接的管段应最小。

5.2.4 管道坡度

埋地敷设的自流管道(如含油污水管道、污油管道)及架空敷设的放空总管均坡向污油(水)回收设施或分液罐,其坡度符合下列放空管道:坡度不小于2/1000

埋地管道:坡度不小于3/1000;

其它有特别要求的管道按PID的要求设计。

5.2.5 管道间距

(1) 管墩、管架上并排敷设的管道不论有无隔热层,其净距不得小于50mm;法兰外缘与相邻管道的净距不得小于25mm;管道壁的最突出部分,距管架或构架立柱、建筑物墙壁或管沟壁的净距不应小于100mm。

(2) 阀门手轮最小间距:DN≥80 最小100mm;DN≤50 最小50mm。

(3) 管道穿越平台时管道外壁(有隔热层时为隔热外壁)距开洞边净空最小取25mm,开洞边缘设置防水圈。

(4) 计算管道间距时考虑了管位移及其方向。

5.2.6 管道净空和埋设深度

(1) 在人员通行处管道底部的净高一般不小于2.2m;需通行车辆处,管底的净高视车辆的类型有所不同,通行小型检修机械或2007.10.02

通行大型检修机械或车辆时不小于4.5m。

(2) 埋地管道的埋深,其管顶标高应在最大冻土层以下,且管顶距地面不小于0.5m;通行机械车辆的通道下,不小于0.75m或采或室外有混凝土地面的区域,管顶距地面不小于0.3m。套管的直径宜比被保护管大二级。被保护管在套管范围内不应有焊缝(3) 采用管沟敷设时,沟底应有不小于2‰的坡度,沟底最低点应有排水设施。管沟内有隔热层的管道应设管托。

5.2.7 取样管道的布置

采样管用于取出管中流体进行分析,采样的形式均应符合PID的要求,采样点设置在便于通行的地方。采样管应尽量短,避免从管道上的死区引出,以减少管内流体滞留。

(1) 对于气体管道上的采样口:当设置在水平管道上时应在管道顶部;当设置在垂直管道上,当气体自下而上流动时,取样口自上而下流动时,取样口应水平开设;含有固体颗粒的气体管道,应设在垂直管上,并将取样管深入管道的中心。

(2) 对于液体管道上的采样口:压力输送的水平管道上宜设在管道的顶部和侧面,自流水平管道宜设在管道底部,液体中含有道的侧面;当设置在垂直管道上时宜设在介质向上流动的管道上。介质自上而下流动时,除非能保证液体充满取样管,否则不样点。

(3) 采样管引出点切断阀的管长超过3m时,在距引出点最近的地方安装根部阀。

(4) 样品出口管端与漏斗、地面或平台之间应至少有300mm的净空,以安放采样器皿。

(5) 采样管的切断阀和取样阀至少相隔300mm布置,有采样冷却器时,切断阀靠近采样冷却器嘴子布置。

5.2.8 阀门形式、尺寸及安装要求

(1) 所有阀门一般均布置在容易接近、易于操作、维修的地方,其最适当的安装高度是距操作面1.2米左右;当阀门中心高于操置的阀组或频繁操作的单个阀门设操作平台,不经常操作的单个阀,设活动平台。

(2) 如PID上无特别要求,凡工艺管道上的切断阀门DN≥450时,宜选用满足操作工况关断性能优良的电动阀。调节阀组切断阀DN≤200选用截止阀,DN≥250选用闸阀。止回阀分为升降式止回阀和旋启式止回阀两种,升降式止回阀适于安装在水平管线上可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上;旋启式止回阀应优先安装在水平管道上,也可安装在管内介质自下而上流动

(3) 阀门尺寸要求:

a 调节阀组阀门尺寸要求见表5-1,5-2

b 泵出入口阀门尺寸要求见表5-3

c 管道放气与排液阀门尺寸要求见表5-4

表5-1调节阀组切断阀直径选用表(mm)

管道尺寸(DN) 15 20 25 40 50 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500

调节阀(DN)

15 15 20 25 40

20 20 25 40 50 50 50

25 25 40 50 50 50

40 40 50 50 80

50 50 80 80 100

65 80 100 100

80 80 100 100 150

100 100 150 150 200

125 150 200 200 250

150 150 200 200 250

200 200 250 250 300

250 250 300 300

300 300 350 350

350 350 400 400

400 400 450 450

450 450 500

500 500

表5-2 调节阀组旁路阀直径选用表(mm)

管道尺寸(DN) 15 20 25 40 50 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500

调节阀(DN)

15 15 20 25 40

20 20 25 40 50 50 50

25 25 40 50 50 50

40 40 50 50 80

50 50 50 80 80

65 80 80 100 100

80 80 80 100 150

100 100 100 150 200

125 150 150 200 200

150 150 150 200 250

200 200 200 250 300

250 250 250 300 350

300 300 300 350

350 350 350 400

400 400 400 450

450 450 450

500 500

表5-3 泵出入口管道阀门直径选用表(mm)

尺寸 泵嘴尺寸 阀门尺寸

出入口

入口端 比管道直径小一级 管道直径

比管道直径小二级 比泵嘴直径大一级

比管道直径小三级 比管道直径小一级

出口端 小于管道直径 比泵嘴直径大一级

表5-4 放气口、排液口的最小管径(mm)

主管管径(mm) 放气口、排液口的最小管径(mm)

≤25 15

40~150 20

200~350 25

≥ 40

5.2.9 仪表元件的安装

调节阀、容积式流量计等,应设置在操作方便,易于维修的地面或平台上;当管道上温度仪表、压力仪表的位置可自由选定高度不大于1.5米,安装在设备上的各种仪表(如温度计、压力计、液面计等) 必要时可设置操作平台或梯子。

(1) 调节阀的安装

调节阀通常尽量靠近与其有关的指示仪表并尽量接近测量元件附近安装,调节阀公称直径小于管道直径时,大小头紧靠调节动装置时,应确认膜头的上方或横向的空间,调节阀的安装位置应使手动装置便于操作。角式调节阀需要根据介质流向(上进定其安装方式,并设置于无障碍的地方。对压差较高的调节阀,考虑防止噪音和振动的设施。

(2) 流量计仪表

差压式流量计的孔板既可设在水平管上也可设在立管上,需根据介质情况决定。差压式流量计的孔板和容积式流量计的转子满足自控专业要求。差压式流量计的取压方向,对蒸汽、液体采用水平取压方式。而对气体则采用上方取压方式。水平取压受用斜上式,如是液体可用斜下式。质量流量计应设在水平管道上,还应考虑流量计膜头的安装要求,留有足够的空间。(3) 压力仪表

为准确测量静压,压力表取压点一般在直管段上,并设切断阀。压力表应设置在易于读表的位置。在振动管道上安装压力表施,避免振动传至压力表而使其受到损坏。

(4) 温度仪表

安装在直管上的温度计,管道直径不小于DN80时,均垂直安装在管道上。当管道直径小于DN80时,根据自控专业要求扩径。时,管道直径不小于DN50,应逆介质流向安装。温度计也可倾斜45°水平安装,倾斜45°安装时,应与管内介质流动方向逆向管径及安装位置的不同而异,其位置应设在易于热偶插入/拔出的地方。

(5) 液位仪表

为能使在设备操作情况下取出液位计,在切断阀与液面计之间需设法兰或活接头。两个以上液面计重叠使用时,其重叠部分应求。对透光式玻璃板液面计应安装在光线能透过的方向上。

5.2.10 安全阀的安装

(1) 安全阀尽可能靠近所保护的设备或主管安装,为防止安全阀放空时的振动,安装有安全阀的管道均增设支架。高于40m的在相对较低(须高于放空总管)的相邻构架或塔的平台上(易凝介质除外)。

(2) 安全阀入口管系布置成能使管内液体自流向所保护设备或主管道的形式。安全阀出口管与放空总管连接时,为使管内介质着总管介质流向与总管成45O连接。

(3) 向大气排放的放空管口高度符合下列要求:

安全泄压装置的出口介质向大气排放时,放空管口的高度应高出以安全泄压装置为中心,半径为8m的范围内的最高操作平台间歇排放的可燃气体的放空管口,应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上。

向大气排放的非可燃气体,设备或管道上的放空管口应邻近的操作平台2m以上,紧靠建筑物、构筑物或在其内部布置的设备构筑物2m以上。

安全阀出口介质为气体并允许排向大气时,其排放口不得朝向邻近设备或有人通过的地区。

安全阀放大气时,如放空端部比安全阀高,需在出口管的最下部设Φ6mm的泪孔。

5.2.11 漏斗和地漏的设置

为了防止周围发生危险、污染或便于回收利用,从设备、管系出来的油、水及化学药剂等,都进入各自漏斗,经埋地管道到处情况除外)。排往漏斗的排液管按PID图要求布置;厂房地面、平台、设备围堰内、沟(坑)底面等设置地漏以收集污物集中处的地漏须采取清污分流措施。漏斗高出地面或平台面,内设篦子板或筛孔板,防止外部异物落入,造成堵塞;地漏略低于地面面,地漏带液封和篦子板以防串气和堵塞。对于轻污油、有毒及易挥发的化学药剂应采用密闭排放。决定漏斗位置时,主要考

(1) 设备排液用的漏斗,尽量靠近基础,且无妨碍的位置;

(2) 漏斗的布置使到漏斗去的排液管尽量短;

(3) 布置地漏时,地漏的排液接管不妨碍附近的通行及不影响周围阀门及仪表的正常操作;

(4) 漏斗的设置,在不影响排液的情况下尽量少设;

(5) 框架上设备仪表的排液及为接受采样管等排液而设的漏斗,则根据需要设置。此时接受排液的管道末端,均接到地面的地5.2.12 特殊管道要求

(1) 工艺和控制要求

塔顶油气冷凝冷却等两相流管道,既无法控制,也无法调节各路的流量和流动状态,通常利用管路压降相同的对称布置方法达的目的。

(2) 泄压管道

危险介质设备压力泄放系统按工艺要求是密闭的,各泄放口均顺流45o斜接在总管顶部,总管坡向紧急放空罐。对于可能携带伴热。

(3) 机组润滑油管道

为保证润滑油质量,从过滤器出口至机组各供油点的所有管道及管路附件的材质均采用不锈钢。为方便拆卸,支管与供油总管有回油管也采用不锈钢材质,并在各回油支管上设视镜,与回油总管连接采用法兰连接。回流总管顺油流方向有5%的坡度。尽量短、弯头少、没有袋形。

(4) 软管站

软管站是为清洗、吹扫和小范围灭火用,从操作方向看从左至右依次为氮气、非净化风、新鲜水、蒸汽,管道上的切断阀选用配管尺寸:DN20;

软管长度:15m;

软管选型:蒸汽管道选用钢丝编织胶管,其它介质选用夹布胶管;

软管接头:选用HC20-1、HC20-2、HC20-3。

5.3 管道支吊架布置

(1) 管道支吊架应在管道允许跨距内设置,并符合应力计算的要求。

(2) 尽可能采用标准型支吊架,减少非标支吊架。

(3) 应尽可能在建、构筑物的梁柱上设置支吊架的生根结构。

(4) 在设备上设置生根构件时,应注意设备材质、热处理情况,确定是否需预设贴板。

(5) 应根据管道材质及介质、操作条件确定支架构件与管道本身的连接方式。

6 管道材料设计规定

6.1 一般规定

6.1.1 应用的主要标准规范

《石油化工管道设计器材选用通则》 SH3059-2001

《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH/T3064-2003

《石油化工企业钢管尺寸系列》 SH/T3405-1996

《输送流体用无缝钢管》 GB/T8163-1999

《石油裂化用无缝钢管》 GB9948-88

《高压锅炉用无缝钢管》 GB5310-1995

《低压流体输送用焊接钢管》 GB/T3091-2001

《钢制对焊无缝管件》 SH/T3408-1996

《钢板制对焊管件》 SH/T3409-1996

《锻钢制承插焊管件》 SH/T3410-1996

《锻钢制螺纹管件》 GB/T14626-93

《石油化工钢制管法兰》 SH3406-96

《管法兰用石棉橡胶垫片》 SH3401-96

《管法兰用金属垫片》 SH3403-96

《管法兰用紧固件》 SH3404-96

《管法兰用缠绕式垫片》 SH3407-96

6.1.2 输送极度危险介质、高度危害介质及液化烃的压力管道应采用优质钢制造,输送可燃介质的管道不得采用沸腾钢制造。料,不宜用于焊制管子及管件。

6.1.3 输送腐蚀介质管道用材料应有耐腐蚀能力。除局部腐蚀和应力腐蚀需按具体情况考虑外,均匀腐蚀可根据介质对金属材6.1.4 高温管道钢材应符合下列要求:

(1) 受压元件的钢材使用温度,不应超过GB50316标准所规定的温度上限;

(2) 非受压元件的钢材使用温度,不应超过钢材的极限氧化温度;

(3) 长期使用在高温条件下,碳素钢的使用温度不应超过425℃,0.5Mo钢不应超过468℃。

(4) 奥氏体不锈钢的使用温度高于525℃时,钢的含碳量不应小于0.04%。

6.1.5 对操作温度等于或高于 200℃,介质含有氢气的碳钢及低合金钢管道,应根据管道最高操作温度加20 ~ 40℃的裕量和介作业用钢防止脱碳和微裂的操作极限(Nelson曲线)选择适当的抗氢钢材。

6.1.6 对操作温度等于或高于250℃,介质为H2S+H2的管道,在满足氢腐蚀的基础上,应根据Couper曲线中高温H2S+H2对各种当的材料。

6.1.7 对高温硫和环烷酸腐蚀介质,应以该装置的原料来源、介质的实际含硫含酸量、介质的流速、介质温度等为参数,按SH 适当的材料。

6.2 管子的选用

6.2.1 钢管尺寸应符合SH3405标准的规定选用,其外径尺寸见表6.2.1。

表 6.2.1 管道外径系列

公称直径DN 15 20 25 40 50 65 80 100

外径(mm) 22 27 34 48 60 76 89 114

公称直径DN 125 150 200 250 300 350 400 500 550 600

外径(mm) 140 168 219 273 325 356 406 508 559 610

6.2.2 对于油品、油气、蒸汽、添加剂和化学药剂等管道,应根据设计条件和介质的要求分别选用GB/T8163、GB9948、GB64 GB/T14972无缝钢管和GB/T9711.1、GB/T12771焊接钢管标准。

6.2.3 设计温度在0 ~ 200℃之间,设计压力在1.OMPa以下的水、空气管道可选用GB/T3091的焊接钢管;对于生活用水和净化风时,应选用GB/T3091的镀锌焊接钢管,当管径大于DN50时,选用20#无缝钢管。

6.2.4 输送固体催化剂的管道应选用20号钢加厚无缝钢管,当设计温度大于425℃时宜选用1Cr5Mo无缝钢管。

6.3 管件的选用

6.3.1 对焊管件的外径和端部壁厚宜与相连接的管子外径和壁厚相一致。无缝管件的结构尺寸和技术要求应符合SH/T3408的规GB12459-90,钢板焊制管件应符合SH/T3409的规定。

6.3.2 无缝弯头(DN25~DN500)和焊接弯头选用R=1.5DN长半径弯头,在特殊情况下需选用R=1DN短半径的弯头时,要注意在管道安装图中注明。

6.3.3 DN≥50以上的管道的管件采用对焊形式连接,DN≤40以下的管道的管件宜采用承插焊或螺纹连接。

6.3.4 原则上不使用DN32、DN65、DN125、DN175等特殊管件。当机械设备接口中使用这些管径时,应使与之相连的管子尽可件与管系相连。

6.4 法兰、垫片的选用

6.4.1 6.4.1管道法兰应选用SH3406-96标准系列。

6.4.2 6.4.2垫片型式主要为缠绕垫、八角形金属环垫、波齿垫。

6.5 阀门的选用

6.5.1本工程的阀门选用API制造标准系列,并符合SH3064-94 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》的产品。

6.5.2本工程所用的阀门选用钢制阀门。

6.5.3阀门型号应与PID图一致;当需要选用与PID图不一致的阀门品种时,应征得工艺专业同意并由工艺专业更改PID图中的阀

7 管道应力设计规定

7.1 适用范围

本规定适用于设计压力不大于42.0 MPa,设计温度不超过材料允许使用温度,非直接埋地且无衬里的低碳素钢、合金钢或不锈7.2 应用的主要标准规范

《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000

《工艺管道》 ANSI B31.3-2002

《石油化工管道柔性设计规范》 SH/T3041-2002

《石油化工企业管道支吊架设计规范》 SH/T3073-2004

7.3 设计规定

7.3.1 一般规定

(1) 应兼顾管道热补偿及防振要求。

(2) 应兼顾管道及设备安全,应避免管道对相关设备造成危害。

(3) 应优先采取自然补偿方法解决管道柔性问题,安装空间狭小而不具备自然补偿条件时可采用金属膨胀节。采用膨胀节应考要求,不得采用填函式伸缩节和球形补偿器。

(4) 可采取冷紧措施减小管道对设备、法兰以及固定架的作用力,但敏感转动设备相连的管道不宜采用冷紧。

(5) 存在明显振源的管道应优先考虑防止其振动。

(6) 往复式压缩机管道应按照与制造商签定的合同要求进行防振计算。

7.3.2 设计条件

(1) 计算基础数据应由相关各专业提供。

(2) 计算工况应涵盖最不利工况,如烘炉、催化剂再生、烧焦、吹扫等特殊工况。

(3) 除另有规定外,热态计算温度取最苛刻温度。对于有外隔热层管道,计算温度取介质温度;对于无外隔热层管道,计算温对于有内隔热层管道,计算温度应根据热传导计算确定。

(4) 除另有规定外,安装温度取20 ℃。

(5) 安全泄压管道应取排放时可能出现的最高或最低温度作为设计温度。

(6) 对一般的工艺与公用工程管道取管道表中的该管道的操作温度。

(7) 带有蒸汽伴热管、蒸汽夹套管和用蒸汽扫线的管系,如介质温度高于蒸汽温度,应取介质温度。如介质温度低于蒸汽温度蒸汽扫线的管系,应取蒸汽温度,对于带有蒸汽伴热管的管系,如果有条件计算被伴热的管系温度时,应取计算出的温度;如伴热用蒸汽的饱和温度(1.0MPa蒸汽饱和温度为184℃,0.5MPa蒸汽饱和温度为152℃)减去10℃。

(8) 计算压力取管道表中的管道的设计压力。

7.3.3 设计中需要考虑的荷载

(1) 压力荷载:包括正压和负压;

(2) 持续外荷载:包括管道基本荷载(管子及其附件的重量,管内介质的重量和管外保温的重量)、支吊架的反作用力以及其载。

(3) 热胀和端点位移;

(4) 偶然性荷载:包括风雪荷载、地震荷载、水冲击以及安全阀动作而产生的冲击荷载。在一般静力分析中,不考虑这些荷载压剧毒、易燃易爆介质的管道应加以核算。偶然性荷载与压力荷载、持续外荷载组合后,允许达到需用应力的1.33倍。

7.4 计算基准和应用程序

(1) 计算基准 《工艺管道》ANSI B31.3

(2) 应用程序 CAESARII

7.5 应力分析方法及范围

7.5.1 应力分析方法:

(1) 设计人员凭经验进行判断;

(2) 采用图表进行判断。

(3) 利用计算机进行详细分析。

7.5.2 管系应力分析范围的划分

根据管系本身的重要性及其操作条件和连接设备的要求等,对管系是否进行应力分析和进行何等管道应力分析规定如下:

(1)下列管系可不进行应力分析或进行简易应力分析:

a 按操作良好的装置复制的管系。

b 与已经进行过应力分析的管系比较,可作出判断,认为所设计的管系具有足够的补偿能力者。

c 公称直径Dn<50mm,设计温度-29℃~100℃者。

d 对于同一直径、同一材质、无分支管,两端受边界条件控制无中间约束,并符合经验公式(7-1)的限制范围者。

经验公式如下:

(7-1)

式中:

Do-管子外径,mm

△-管系总位移量。即三个方向位移量的合成值,mm;

△= (7-2)

△x、△y、△Z-分别为X,Y,Z方向的位移量,带"'"者为端点附加位移量,mm;

L-固定点间管系的展开长度,m;

U-固定点间的直线距离,m。

注:经验公式所得结果不是一贯准确或可靠的,它不适用于下列管道:

l 剧烈循环运行有疲劳危险的管道;

l 大直径薄壁管道(应力加强系数i≥5者);

l 端点的附加位移量组成总位移量的大部分的管道;

l L/U>2.5的不等腿的U形管管道,或近似直线的锯齿状管道。

(2) 应进行详细应力分析的管系:

a 过热蒸汽线、反应器等重要设备的进出口管系;

b 离心压缩机和往复压缩机的进出口管系;

c 直径在DN80以上并且温度在150°C以上的泵进出口管系;

d 设计温度>400℃, DN>150的管系;

e DN≥200的蒸汽夹套管。

7.6 管道应力分析方法

7.6.1 管道应力分析的要求

(1) 国内管材的许用应力及许用应力范围执行《工业金属管道设计规范》GB50316-2000;

(2) 在管系内任何一点上,由重力、压力、集中力而产生的一次应力不许超过管道在操作温度下的许用应力。

(3) 在管系内任何一点上,由热胀或冷缩或端点附加位移而产生的二次应力不应超过管道的热胀许应力范围。

(4) 管道对设备嘴子的作用力和力矩应在设备所允许承受的力和力矩的范围之内。

(5) 管道上各点的位移量应限制在预定的范围之内。

7.6.2 设备管口受力

设备管口的允许推力和力矩应由制造厂提出,当制造厂无数据时,可按下列规定进行核算:

(1) 离心泵管口的允许推力和力矩应符合API 610的规定;

(2) 离心压缩机管口的允许推力和力矩应符合API 617的规定,同时应保证安装状态下压缩机管口受力趋于零;

(3) 汽轮机管口的允许推力和力矩应符合NEMA SM23的规定,同时应保证安装状态下汽轮机管口受力趋于零;

(4) 管道对设备的作用力不大于设备专业提出的要求或将管道的作用力提交设备专业确认。

7.6.3 法兰泄漏

(1) 对于非SHB级和公用工程管道只需保证法兰处管道的应力不大于70MPa,可不进行进一步的法兰泄漏验算。

(2) 对于SHA级管道则应按下列步骤进行法兰泄漏验算:

a. 根据法兰公称压力和管道设计温度从法兰的压力与温度等级参数表中查出法兰的最高使用压力Pf 。

b 按式(7-3)计算出从外作用力折算出来的当量压力Peq,

(7-3)

式中:

M?由除内压力之外荷载产生的作用于法兰的外力矩,N-mm;

F?由除内压力之外荷载产生的作用于法兰的外拉力,N;

DG?垫片的有效直径,mm。

c 若管道的设计压力Pp加上当量压力Peq大于法兰在对应温度下的最高使用压力Pf ,则表示外作用力太大,可能导致法兰泄漏或提高法兰压力等级。反之,该外作用力是允许的。

7.6.4 管道补偿器

在条件允许的情况下应优先利用改变管道走向、合理设置支吊架位置和选择管道支吊架类型的方法进行管道应力补偿,并尽量偿器。

在下列情况下可以选用波形补偿器或其他补偿器。但不应选用填料函式补偿器。

(1)比用弯管形式补偿器更为经济时或安装位置不够时;

(2)连接两个间距小的设备的管道。其补偿能力不够时;

(3)为了减少压降、推力或振动,在工艺过程上可行而且在经济上合理时;

(4)为了保护有严格受力要求的设备嘴子。

7.6.5 冷紧

为了减少管系运行初期在工作状态下的应力和管道对连接设备或固定点的推力和力矩以及减少管道的位移量可采用冷紧(即预法。

7.6.6 管道端点的附加位移

在进行管道应力分析时,除考虑管道本身由于热胀或冷缩产生的位移之外。还应考虑下列情况管道端点的附加位移:

(1) 加热炉炉管给予加热炉进出口管道的附加位移。

(2) 塔或立式容器的热伸长给予其嘴子所连接管道的附加位移。

(3) 由冷换设备的固定支座向活动支座方向移动给予设备上连接管道的附加位移。

(4) 泵和压缩机进出口嘴子冷态与热态的相对位移。

(5) 一组并联设备交替操作时,操作设备及管道对于停止操作管道的附加位移。

7.6.7 摩擦力

(1) 重要管系进行应力分析时应考虑磨擦力对整个管系的受力分配。

(2) 对于转动设备应尽可能采用吊架,以减少磨擦力对设备嘴子受力的干扰。

7.6.8 固定点

固定点位置的确定是管道应力分析的重要环节,理想的确定应使两个固定点之间的管段能够自补偿,即利用管段的几何形状来生的位移(包括端点位移)。

较繁杂管系可划分为若干个小管系,分别进行应力分析。但各小管系接头处的边界条件应当一致。

7.6.9 支架

管道在支架上滑动的轴向最大允许位移量不宜超过定型滑动管托长度的40%,以免管道在热胀时将管托滑落于支架梁的下面,位造成管道或支架损坏。如在补偿值允许的范围内,管道的位移量超过管托长度的40%时,可将管托长度适当加大。

7.6.10 弹簧支吊架

(1)下列情况应选用弹簧支吊架:

a 由于管道在支承点处有向上垂直位移,致使支架失去其承载功能,荷载的转移将造成临近支架超过其承载能力,或造成管道时;

b 当管道在支承点有向下的垂直位移,选用一般刚性支架将阻挡管道的位移时。

(2)弹簧支吊架的使用要求:

a 选用的可变弹簧荷载变化率应不大于25%,

b恒力弹簧一般用于垂直位移较大和受力要求苛刻的场合。在转动机器管口附近的管道上,不宜采用恒力弹簧。

8 绝热材料设计规定

8.1 应用的主要标准规范

《工业设备及管道绝热工程设计规范》 GB50264-97

《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000

8.2 一般规定

8.2.1 具有下列情况之一的设备和管道(含管子、管件、阀门)必须保温:

(1)为减少热量损失,外表面温度大于50℃的设备和管道;

(2)介质凝固点高于环境温度(系指年平均温度)的设备和管道;

(3)为满足工艺、生产或改善劳动条件需要保温的设备和管道;

(4)为减少冷介质在生产或输送过程中的冷量损失;

(5)为减少冷介质在生产或输送过程中温升或气化;

(6)为防止在环境温度下低温和管道外表面结露。

8.2.2 防烫保温要求

表面温度等于或大于60℃不保温的设备和管道,需要经常维护的部位,应在下列范围内进行防烫保温:

(1)高出地面或操作平台上方2.1m以内的设备及管道;

(2)离开操作平台四周0.75m以内的设备和管道。

8.3 隔热材料

8.3.1 隔热材料性按《石油化工设备和管道隔热设计规范》(SH3010-2000)的要求进行选用。

8.3.2 管道的隔热材料采用憎水型复合硅酸盐管壳(当DN≤400)或采用憎水型复合硅酸盐卷毡(当DN≥450)。异型设备(泵用复合硅酸盐浆料。其性能要求应符合《石油化工设备和管道隔热技术规范》(SH3010-2000)的规定

8.3.3 奥氏体不锈钢管道用隔热材料氯离子含量不得超过《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》GB/T17393-1998的允许值。保制品,应为阻燃材料,其氧指数不应小于30。

8.3.4 隔热结构的保护层宜采用0.5mm厚镀锌铁皮。

8.4 管道隔热材料厚度设计

为减少保温结构的散热损失及保温层厚度,管道保温层厚度按"经济厚度法"来计算。保温厚度的选用见表8-1。

表 8?1 保温厚度(mm)选用表

公称直径 ≤60℃≤150℃≤250℃≤300℃≤350℃≤400℃≤450℃≤500℃≤600℃

≤25 30 40 40 40 40 40 50 50 50

40 30 40 40 40 50 50 50 60 60

50 30 40 40 40 50 50 50 60 60

80 30 40 40 40 50 50 50 70 70

100 30 40 40 40 50 60 60 70 80

150 30 40 50 60 70 70 70 80 90

200 30 40 50 60 70 70 70 80 90

250 30 40 50 60 70 70 70 80 90

300 30 40 60 60 70 70 70 90 100

350 30 40 60 60 70 70 70 90 100

400 30 40 60 70 80 80 80 100 110

450 30 40 60 70 80 80 80 100 110

500 30 40 60 70 80 80 80 100 110

550 30 40 60 70 80 80 80 100 120

600 30 40 70 80 90 90 90 110 120

650 30 40 70 80 90 90 90 110 140

700 30 40 70 80 90 90 90 110 140

750 30 40 70 80 90 90 90 120 140

800 30 40 70 80 90 90 90 120 140

900 30 40 70 80 90 90 90 120 140

1000 30 40 70 80 90 90 90 120 140

1050 30 40 70 90 100 100 100 120 150

1100 30 40 70 90 100 100 100 120 150

1200 30 40 70 90 100 100 100 120 150

8.5 隔热结构设计要求

隔热结构设计按《石油化工设备和管道隔热技术规范》(SH3010-2000)的要求进行。对于埋地设备与管道,还应增设防潮层保温结构,宜增设防潮层。

9 设备和管道防腐和涂漆设计规定

9.1 应用的主要标准规范

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999

《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88

9.2 涂漆范围

9.2.1 下列设备和管道表面应涂漆:

(1)碳钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构。

(2)当隔热材料中的氯离子浓度大于25PPM,且无应力腐蚀抑制剂时,需隔热的不锈钢设备和管道。

9.2.2 除特殊规定外,下列表面不需涂漆:

(1)不需隔热的不锈钢的表面;

(2)镀锌材料的表面;

(3)已精加工的表面;

(4)铭牌极其它标志板或标签;

(5)涂塑料或涂变色漆的表面;

(6)由制造厂提供已具有完整的和符合要求的底漆和面漆的仪表、仪表盘、电器及设备等。

9.2.3 下列情况应在施工现场涂漆

(1)在施工现场组装的设备和管道及其附属钢结构;

(2)在制造厂已涂底漆,需在施工现场修整和涂面漆的设备和管道极及其附属钢结构;

(3)在制造厂已涂底漆,需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备和管道及附属钢结构;

(4)埋地设备和管道应进行涂漆和防腐蚀。

9.3 涂料防腐

9.3.1 防腐材料按《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)的要求进行选用.

9.3.2 地上管道防腐涂料

不保温设备和管道:

介质温度≤100℃,采用酚醛防锈底漆+各色酚醛面漆;介质温度100℃<T<350℃,

采用有机硅耐热底漆+有机硅耐热面漆;介质温度350℃≤T<450℃,采用有机硅锌粉耐高温底漆+铝粉耐高温面漆;底漆、面锈等级最低为St3级,其它需符合SH3022要求.

2)保温设备和管道的底漆选用同上。450℃以上保温设备与管道选用有机硅耐高温树脂系列涂料(2道).

9.3.3 埋地管道防腐涂料

埋地管道防腐均按特加强级处理,采用环氧煤沥青+玻璃布的防腐涂层结构,具体如下:底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布层面漆。

10 管道的表面色和标志色

管道的表面色和标志按照《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》(SH3043-2003)的规定执行。

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安全阀配管设计

李晓亮等安全阀配管设计2l 安全阀配管设计 李晓亮+陆洋丁旭中石油东北炼化工程有限公司吉林设计院吉林132002 摘要介绍安全阀安装及配管设计中的一些特点和要求。 关键词安全阀安装配管 石油化工装置中的安全措施很重要,安全阀的设置是其中最重要的部分,其管道的设计也十分关键和重要,本文着重阐述了安全阀的配管设计的要求。 1分类 安全阀是一种自动阀门,是安全泄压装置之一,广泛应用于化工装置中。它利用介质本身的压力来排出一定数量的流体,以防止系统内压力超过预定的安全值。当压力恢复正常后,阀门自行关闭阻止介质继续排出。安全阀分类有以下三种: 1.1按国家标准《安全阀的一般要求》分类(1)直接载荷式用重锤、杠杆加重锤或弹簧等机械载荷来克服由阀瓣下介质压力所产生作用力的安全阀。 (2)带动力辅助装置式安全阀借助动力辅助装置,可以在低于正常的开启压力下开启。 (3)带补充载荷式安全阀在进口压力达到开启压力前始终保持有一增强密封的附加力,该附加力可由外来的能源提供,而在安全阀达到开启压力时应可靠地释放。 (4)先导式安全阀依靠从导阀排出介质来驱动或控制。该导阀本身应符合直接载荷式安全阀标准要求。 1.2按阀瓣开启高度分类 (1)全启式:h≥d/4。 h表示开启高度,d表示喷嘴直径。 (2)微启式:d/4>h≥6/40 1.3按结构分类 (1)封闭和不封闭弹簧式:一般可燃、易爆 或有毒介质应选用封闭式;蒸汽或惰性气体等可选用不封闭式。 (2)带扳手和不带扳手:扳手的作用主要是检查阀瓣的灵活程度,有时也可用作紧急泄压用。 (3)带散热片和不带散热片,介质温度高于3000C时应选用带散热片的安全阀。 (4)有波纹管和没有波纹管,~般安全阀都没有波纹管。有波纹管结构的安全阀称为平衡型安全阀,适用于介质腐蚀性较严重或背压波动较大的情况。 1.4按平衡内压的方式分类 按平衡内压的方式不同可分为弹簧式、杠杆式和先导式。 2设置 下列设备应设置安全阀: (1)顶部操作压力高于0.07MPa的压力容器。 (2)往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口(设备本身已有安全阀的除外)。 (3)凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时,在机泵的出口处应设置安全阀。 (4)可燃的气体或液体受热膨胀,可能超过设计压力的设备。 (5)因不凝气积聚产生超压的设备和管道系统。 (6)因管路两端关闭,介质易受环境温度影响产生热膨胀或气化的管道系统。 3安装 (1)在设备或管道上应垂直安装安全阀。 ?李晓亮:工程师。2001年毕业于吉林化工学院化学工程专业。一直从事工艺配管设计工作。联系电话:(0432)63959277,E—mail:lixiaoliang@cpene.COrn。 万方数据

自控专业施工图设计统一规定

项目名称:××× 自控专业施工图设计统一规定工程号:××× 编制: 校核: 审核: ××年××月××日 目录

1执行标准 (1) 2图形及符号: (1) 3图纸目录: (1) 4设计说明内容: (1) 5仪表索引 (2) 6仪表数据表 (2) 7管件加工明细表 (2) 8综合材料表 (2) 9联锁系统逻辑图 (2) 10端子接线图 (2) 11报警器灯屏布置图 (2) 12仪表点及电缆敷设平面图 (3) 13其他 (3) 13.1图纸编号: (3) 13.2常用设计文件图幅: (3) 13.3线形: (3) 评审确认: (4)

1 执行标准 1)《石油化工自动化仪表选型设计规范》 SH3005-1999; 2)《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》 SH3063-1999; 3)《仪表系统接地设计规定》HG/T20513-2000; 4)《仪表配管配线设计规范》 HG/T20512-2000; 5)《自动化仪表工程施工及验收规定》 GB50093-2002; 6)《自控安装图册》HG/T21581-95; 7)《分散型控制系统工程设计规定》HG/T20700-2000; 8)《过程测量和控制仪表的功能标志及图形符号》HG/T20505-2000。 2 图形及符号: 参照《过程测量和控制仪表的功能标志及图形符号》HG/T20505-2000执行。 3 图纸目录: 详细列出本专业的工程图纸的名称、编号、图幅及页数,空三行后再填写复用图的名称及编号,空三行后或另起一页填写标准图的名称及编号。 4 设计说明内容: 1)设计总说明 a)列出设计依据; b)说明设计范围; c)说明特殊工艺介质特性。 2)仪表选型说明 a)说明仪表选型原则; b)仪表选型要求; c)列明仪表采购注意事项。 3)施工说明 a).施工安装及验收执行的标准规范或规定;

中石化配管设计规定(2001)

设计标准 SEPD 0001-2001 实施日期 2001年12月28日中国石化工程建设公司 配管设计规定 第 1 页共 22 页 目次 1 总则 1.1 目的 1.2 范围 2 管道布置 2.1 管道布置一般要求 2.2 管道净空高度和埋设深度 2.3 管道间距 2.4 管道跨距 2.5 工艺管道布置 2.6 泄放管道布置 2.7 取样管道布置 2.8 公用物料管道布置 3 阀门布置 3.1 阀门布置一般要求 3.2 止回阀布置 3.3 安全阀布置 3.4 调节阀布置 3.5 减压阀布置 3.6 疏水阀布置 4 管件和管道附件布置 4.1 管件布置 4.2 阻火器布置 4.3 过滤器布置 4.4 补偿器布置

5 管道上仪表布置 5.1 流量测量仪表布置 5.2 压力测量仪表布置 5.3 温度测量仪表布置 5.4 物位测量仪表布置 6 管道支吊架布置 6.1 管道支吊架设计一般要求 6.2 管道支吊架布置 1 总则 1.1 目的 为提高石油化工装置工程设计中管道的设计质量,特编制本标准。 1.2 范围 1.2.1 本标准规定了管道、阀门、管件和管道附件、管道上仪表以及管道支吊架等布置要求。 1.2.2 本标准适用于新建、扩建、改建的石油化工装置基础设计阶段进行配管研究的管道布置设计,以及详细设计阶段的管道布置设计。 2 管道布置 2.1 管道布置一般要求 2.1.1 管道布置设计的基本要求: a) 应符合管道及仪表流程图的要求; b) 应符合有关的标准; c) 管道布置应统筹规划做到安全可靠、经济合理、整齐美观,并满足施工、操作、维修等方面的要求; d) 对于需要分期施工的工程,其管道的布置设计应统一规划,力求做到施工、生产、维修互不影响; e) 在确定进出装置管道的方位与敷设方式时,应做到内外协调;

安全阀配管设计

1 总则 1.1 范围 1.1.1 本标准规定了安全阀安装的一般要求,以及安全阀入口和出口管道的配管设计要求。 1.1.2 本规定适用于石油化工装置内设备和管道上安全阀的配管设计。 1.2 引用标准 使用本标准时,应使用下列标准最新版本。 GB 50160 《石油化工企业设计防火规范》 GB 50316 《工业金属管道设计规范》 SH 3012 《石油化工管道布置设计通则》 2 配管设计 2.1 一般要求 2.1.1 安全阀及其进出口管道的布置,应符合GB 50316、SH 3012中有关安全阀的布置要求。 2.1.2 设备和管道上的安全阀必须垂直向上安装,若以其它方式安装将会影响正常工作。 2.1.3 安全阀尽可能直接安装在被保护设备的管口上或靠近该设备出口的管道上,以便流动状态下介质易进入安全阀。 2.1.4 有些情况下被保护设备的压力源存在压力波动现象(如压缩机出口管上的阀门),其波峰值接近安全阀的设定压力值,安全阀必须安装在远离压力源且压力较平稳的地方。 2.1.5 安全阀应安装在减压阀、孔板与流量计喷嘴、弯头等产生涡流区元件的下游足够远的地方,以避免湍流影响。 2.1.6 安全阀应安装在易于调节、检查和维修的场所,阀门周围必须有足够的操作空间,并能从操作平台进行检修。 2.1.7安全阀不应安装在长的水平管道的末端,以避免杂质的积累和液体堵塞影响安全阀的工作。 2.1.8 大直径安全阀布置时考虑拆开后吊装的可能,必要时要设吊柱或其他吊装设施。 2.1.9 排放至密闭系统的安全阀,其排放介质是液体或可凝气体时,安全阀的安装位置应高于总管,否则应采取排液措施;当排放介质为干气并排至干气密闭系统时,安

国内项目设计文件编制统一规定

国内项目设计文件编制统 一规定 The latest revision on November 22, 2020

国内项目设计文件编制统一规定 中国石油天然气管道局天津设计院 二〇一一年九月十五日 目次 1 总则..................................................... 2 栏目和图章................................................. 3 图纸的图幅和图面 ........................................... 4 工程项目文件号的编制 ....................................... 5 设计文件版次的编制 ......................................... 6 设计文件目录的编制 ......................................... 7 设计文件字体及排版的编制.................................... 7.1非表格类文本文件的编制 .................................... 7.2表格类设计文件的编制 ...................................... 7.3 CAD设计图纸中字型、字高、图幅及线宽的规定................. 8 CAD文件图层规定............................................ 9 CAD文件线型颜色设置........................................

调节阀的配管规定

中国石化集团兰州设计院标准 SLDI 333C06-2001 0 新制定全部顾英张彦天郑明峰2002.04.01 修改标记 简要说明 修改 页码 编制校核审核审定日期 2001-01-08 发布 2001-01-15 实施 中国石化集团兰州设计院 调节阀的配管规定

目录 第一章总则 第二章调节阀的配管 附图1-1 调节阀安装实例“A”(用于非蒸汽系统) 附图1-2 调节阀安装实例“B”(用于旁路标高超过1.8m的非蒸汽系统)附图1-3 调节阀安装实例“C”(用于非蒸汽系统) 附图1-4 调节阀安装实例“D”(用于非蒸汽系统) 附图1-5 调节阀安装实例“E”(底部进口的角形调节阀) 附图1-6 调节阀安装实例“F”(侧向进口的角形调节阀) 附图1-7 调节阀安装实例“G”(仅用于蒸汽系统) 附图1-8 调节阀安装实例“H”(仅用于蒸汽系统) 附图1-9 调节阀安装实例“I”(仅用于蒸汽系统) 附图1-10 气动偏心旋转调节阀图例 附图1-11 凸轮挠曲阀(Ⅱ)图例 附图1-12 气动蝶阀图例 附表1-1 调节阀组参考尺寸表

工作规定 调节阀的配管规定 中国石化集团兰州设计院SLDI 333C06-2001 实施日期:2001-01-15 第 1 页共8 页 第一章总则 第1.0.1条本规定适用于石油化工装置中所有调节阀的配管设计。 第1.0.2条调节阀的配管设计除执行本规定外尚应符合有关配管材料等级设计规定。 第二章调节阀的配管 第一节调节阀的布置 第2.1.1条调节阀应布置在地面、楼面或操作平台上便于操作和检修的地方。 第2.1.2条调节阀应尽可能靠近其关联的设备。 第2.1.3条在调节阀的布置设计中应考虑核对调节阀组件的尺寸(如膜头的高度和宽度),以保证调节阀所需的空间和指示仪表及操作的正常位置。如有手轮,还应考虑其方位。 第2.1.4条调节阀布置的典型间距见图2.1.4。 一、调节阀膜头边缘和邻近障碍物最小净距为200mm。 二、调节阀膜头或切断阀阀杆(对明杆式闸阀按全开考虑)和邻近设备之间的最小维修通道为900mm。 图2.1.4 调节阀布置的典型间距 第二节调节阀的配管 第2.2.1条调节阀安装图中的管件应根据管道等级规定选用。 第2.2.2条在附图中,当安装尺寸线标有“X”记号时为管件接管件的尺寸,要校核调节阀膜头与附近阀门或管道之间是否有足够的净距。 第2.2.3条除法兰连接的调节阀外,对其它型式连接的调节阀在配管中应考虑调节阀的拆卸。 第2.2.4条调节阀的上游侧,在切断阀和调节阀之间,靠近调节阀的最低点设置放净阀,放净阀采用3/4"闸阀,放净管一般不设在异径管上。放净管应垂直向下,管口距地面最小为100mm。 第2.2.5条切断阀的安装 一、在考虑放净,手轮净空、膜头净空和必要的连接管件所需的间距外,切断阀应尽量靠近调节阀。 二、在工艺条件许可的前提下切断阀安装在立管上可以缩短调节阀组的长度,见附图1-1。这种配管型式是最常用的。切断阀的标高一般为1.2~1.3m为宜。 三、在位置许可的情况下,同时又符合工艺条件时,一般可将上游侧切断阀装在立管上,下游侧切断阀装在水平管上,见附图1-3。这种配管型式可使调节阀膜头与旁通阀错开,从而降低旁通管的标高。但蒸汽调节阀因上游切断阀前需设冷凝水捕集管,见附图1-7,1-8,上、下游侧切断阀安装位置正与上述相反。这两种配管都能达到紧凑的目的。 四、当切断阀的尺寸、规格与调节阀相同时,两阀可直接相连。 第2.2.6条旁通阀的安装按下列要求设计。 一、旁通支管连接应根据配管规定。相邻调节阀组的旁路尽量采用同一标高。

建筑专业工程设计统一规定

建筑专业施工图设计统一规定 1. 目的 为保证设计质量,加快设计进度,完善设计程序,在施工图设计中采用统一的技术标准和做法,协调建筑专业的技术设计工作,特编制本规定。 2. 适用范围 本规定适用安徽华塑股份有限公司新建工程项目中各个单体建筑物的设计;规定了企业生产厂房、辅助生产建筑等工程的设计原则、设计要求、防腐、防火、防爆和抗震设防等要求;并就建筑设计、建筑构造及材料做法、建筑装修标准及工程做法等诸多方面作出统一规定。对有关湿陷性黄土、膨胀、软土、溶洞、严寒冻土、地下岩空区、滑坡、洪水淹没或地震等地区,应根据具体情况在设计中补充完善。 3. 建筑设计规定 3.1 图纸、文字统一规定 文件和图纸的编号规定,详见《安徽华塑100万吨PVC项目一期工程总体 设计协 调和统一规定内容》 图纸采用A1?A2图幅,必要时可加长,对A1图加长时尽量不超过1.5 倍。尽量不采用A0 图幅。 3.2 标准规范(国家标准和行业标准) 本规定只在此列出工程设计(含施工验收)的主要标准规范,在项目设计、施工及采购活动中须遵照的其它标准规范应参照相关的规范执行。 在所要求的标准规范中,如果不同规范之间出现要求不一致或者偏差或者矛盾时,应执行较严格的标准规范。 对于所列石化行业(SH系列)与化工行业(HG系列)规范与标准,在执行的过程中优先采用石化行业标准规范,当石化行业没有相应的标准规范时,执行相应的化工行业标准规范。 对于所有使用的标准规范,在施工图设计时如果有新版本(包括修改单)发布,应执行新版本(包括修改单)。 采用的主要标准规范如下:

《安徽省建筑标准设计图集》(现行) 国家工程建设标准强制性条文 其他现行的有关国家规范和地方标准 所涉及的行业规范或标准由各设计院分别补充列出。 4. 建筑工程一般技术规定 4.1建筑设计 4.1.1设计原则 (1)建筑设计贯彻“适用、经济,美观”的原则。 (2)建筑设计应注重环境保护、生态平衡、充分采用绿色建材及节能构件利于厂区生产建设的可持续发展,满足国家现行的节能方针政策,打造新型节能建筑。 (3)建筑设计应尽量做到标准化、定型化与系列化。 (4)建筑设计应注意因地制宜,就地取材,积极慎重地采用新技术和新材料。 (5)建筑设计在满足工艺流程、便于安装、检修、生产操作与管理的条件下, 做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量,厂房布置力求联合露天一体化、轻质化,使整个建筑设计平面布置紧凑、空间组织合理、建筑造型简洁明快、整个厂区风格协调一致。

配管设计规定

配管设计规定 目录 1 总则……………………………………………………………………………………………… 1.1 适用范围……………………………………………………………………………………… 1.2 相关文件……………………………………………………………………………………… 1.3单位制………………………………………………………………………………………… 1.4符号和缩写词………………………………………………………………………………… 2 设计基础……………………………………………………………………………………… 2.1 管道设计基本点……………………………………………………………………………… 2.2 设计压力和设计温度………………………………………………………………………… 2.3 管道材料……………………………………………………………………………………… 2.4 腐蚀裕量……………………………………………………………………………………… 2.5 管道的公称尺寸……………………………………………………………………………… 3 管道系统的构成………………………………………………………………………………… 3.1 管道器材……………………………………………………………………………………… 3.1.1 管子………………………………………………………………………………………… 3.1.2 弯头、弯管和虾米弯………………………………………………………………………… 3.1.3 异径管……………………………………………………………………………………… 3.1.4 支管连接…………………………………………………………………………………… 3.1.5 法兰………………………………………………………………………………………… 3.1.6 阀门………………………………………………………………………………………… 3.1.7 端部密封…………………………………………………………………………………… 3.1.8 盲板………………………………………………………………………………………… 3.1.9 过滤器……………………………………………………………………………………… 3.2 管道的连接…………………………………………………………………………………… 3.3 管道材料等级变化…………………………………………………………………………… 3.4 管道的隔热…………………………………………………………………………………… 3.5 管道的涂漆…………………………………………………………………………………… 4 管道系统的配管设计…………………………………………………………………………… 4.1 概述…………………………………………………………………………………………… 4.1.1 管道走向…………………………………………………………………………………… 4.1.2 管道布置…………………………………………………………………………………… 4.1.3 管道坡度…………………………………………………………………………………… 4.1.4 管道柔性…………………………………………………………………………………… 4.1.5 管道的间距………………………………………………………………………………… 4.1.6 阀门的安装………………………………………………………………………………… 4.1.7 调节阀……………………………………………………………………………………… 4.1.8 止回阀……………………………………………………………………………………… 4.1.9 疏水阀……………………………………………………………………………………… 4.1.10 过滤器…………………………………………………………………………………… 4.1.11 补偿器…………………………………………………………………………………… 4.1.12 仪表……………………………………………………………………………………… 4.1.13 放空和放净……………………………………………………………………………… 4.1.14 管道支架…………………………………………………………………………………

工艺专业设计统一规定

1.1 工艺专业设计统一规定 1.1.1制图统一规定 (1)图纸图签 设计经理需确定图纸的图签,图签内容中的项目名称、单体名称、项目编号、图纸编号、日期、项目阶段等信息都需确认无误,图签确定后发送项目所有参与人员。 (2)图幅和图纸比例 设计图纸可以选用的标准图框及加长图框 单体比例优先顺序:1:50>1:80>1:100,最高不超过1:100。 单体图幅优先顺序:A2>A1>A0,单体图幅不能采用A3。 比例>图幅,即比例选定后再定图幅。 PID:采用A2图幅。 节点详图:优先采用A2,节点详图数量少,也可采用A3。 材料表:采用A3或者A4。 (3)线型 DN50及以下管道用单线绘制,DN50以上管道用双线绘制。 1.1.2管道设计 1.1. 2.1 管道介质图例

1.1. 2.2 管道内介质压力流流速

1.1. 2.3 管道内介质重力流流速 重力流管道的最小设计流速:污水管道在设计充满度下为0.6m/s;雨水管道和合流管道在满流时为0.75m/s; 重力流管道的最大设计流速:金属管道为10.0m/s;非金属管道为5.0m/s; 重力流管道在检查井处变换管径时,采取管顶平接。 1.1. 2.4 管道材质 (1)生产给水 碳钢SS304 UPVC HDPE (2)生活给水 碳钢SS304 UPVC HDPE (3)生活污水(排水) 碳钢SS304 UPVC HDPE (4)雨水 水泥管玻璃钢夹砂管双壁波纹管 (5)工业废水

碳钢SS304 SS316 SS316L UPVC HDPE (6)回用水 ?碳钢?碳钢衬塑?SS304 ?SS316 ?SS316L ?UPVC ?HDPE (7)浓盐水 碳钢碳钢衬塑SS304 SS316 SS316L UPVC HDPE (8)除盐水 碳钢碳钢衬塑SS304 SS316 SS316L UPVC HDPE 1.1. 2.5 埋地管道防腐 埋地管道防腐按照《SY-T0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 对埋地管道防腐等级规定如下: 中性土壤中的埋地管道均采用普通级防腐; 酸性土壤环境中的埋地管道采用加强级防腐; 位于底板下方不易维修和更换的管道采用特加强级防腐。 1.1. 2.6 管径系列 (1)钢制管道外径系列表 参考《HG/T20553-2011化工配管用无缝焊接钢管尺寸选用系列》所述内容,Ⅰa系列为优先选用系列。 (2)UPVC管道外径系列表 1)国标UPVC管道外径系列:参考《GB/T10002.1-2006给水用硬聚氯乙烯管材》。 2)美标UPVC管道外径系列:参考《ASTM_D1785-SCH40-SCH80-SCH120聚氯乙烯塑料管规格标准》。 (3)钢制管道不推荐使用管径:DN8、DN10、DN32、DN65、DN125、DN550 1.1. 2.7 管件标准

01_结构施工图设计统一技术规定v13

结构设计统一技术规定v13 为保证结构施工图设计质量,加快工程设计进度,减少设计过程中出现设计反复改动的返工现象,特此制定结构设计统一技术规定。本技术规定是以国家标准、规、规定为基础,结合以往工程项目的设计实践经验,对设计过程中一般要求和习惯做法进行必要的明确、补充和完善。 1.结构设计的一般规定 1.1结构设计应遵循安全、合理、经济、先进的原则并满足建筑的使用功能,设计时 应进行多方案比较并与同类结构进行技术经济比较,优化结构设计。 1.2结构方案应合理优化,设计应兼顾质量与成本,在保证结构安全的前提下力求节 约,坚持成本最优原则。构件尺寸及配筋若不是计算和概念设计需要,应取最小值。 1.3结构设计须在方案设计阶段积极参与,并进行结构初步试算,综合考虑安全、合 理、经济、先进等因素,对建筑方案提出专业意见与建议,为后续设计的顺利进 行提供保证。 1.4重视结构的选型,经过方案优化选用抗地震作用及抗风力性能好的结构体系和结 构布置方案,应使选用的结构体系受力明确、传力简捷。应选取经济合理的结构 方案,尽量避免不利的结构体系。学校、幼儿园的设计时应特别注意抗震等级的 选取。 1.5结构形式尽量采用钢筋混凝土结构,如有特殊要求或需要而采用钢结构时,应坚 持节省成本的原则,全面考虑结构方案、选材用材、节点设计、施工便捷等方面 的因素进行设计。 1.6结构构造设计必须从概念设计入手,加强连接,保证结构有良好的整体性和延性、 足够的强度和适当的刚度。 1.7必须选择合适的计算假定、计算简图、计算方法及计算程序,对于重要的高层结 构、复杂的高层建筑结构,应至少用两个不同的力学模型的结构分析程序进行计 算,分析比较,并对计算结果的合理性进行判断,确认其可靠性,保证结构的安 全。 1.8结构设计计算程序计算输入参数可详《结构设计计算参数的统一规定PKPM201 2.8

塔配管设计规定

设计标准 SEPD 0101-2001 实施日期2001年11月25日中国石化工程建设公司 塔配管设计规定 第 1 页共7 页 目 次 1 总则 1.1 范围 1.2 引用标准 2 塔配管 2.1 管口方位 2.2 主要管道布置 2.3 平台、梯子 2.4 管道支架 1 总则 1.1 范围 1.1.1 本标准规定了塔配管的管口方位、塔上主要管道的布置、塔平台及梯子和塔管道支架等设计要求。 1.1.2 本标准适用于石油化工装置中各种塔的配管设计。 1.2 引用标准 使用本标准时,应使用下列标准最新版本。 GB 50160 《石油化工企业设计防火规范》 SEPD 0204 《安全阀配管设计规定》 SEWS 0709 《装置消防竖管》

一般布置在平台的尽头,并尽量利用上、下平台的直梯观测和检修。 2.1.6 塔的液位计和液位调节器管口,不宜布置在进料或重沸器返回管口正对面60°范围之内。 2.1.7 塔顶气相管口一般设在塔顶中间,直径小的也可以塔侧面接出,其方位应与其

它附塔管道的布置综合考虑。 2.1.8 塔底出料管口应引出塔裙外,其方位应根据塔底泵或与其相连接的设备布置而定。 2.2 管道布置 2.2.1 对于大直径管道、高温管道、合金钢管道应优先考虑布置在合适的位置。 2.2.2 必须考虑垂直敷设管道与塔体的相对热伸长量,并应尽量利用管道的自然补偿予以吸收。 2.2.3 沿塔垂直敷设的管道与塔外壁的水平距离,宜按支架系列,靠近塔外壁布置,不加短管只用弯头,与管口相接的垂直管道可除外。管道穿越平台时,不应碰平台内、外圈角钢和平台梁。 2.2.4 塔顶管道一般有顶部出口管道、放空管道和安全阀管道。 2.2.4.1 塔顶气相出口管道应按步步低的要求布置,不应出现袋形,塔顶馏出线一般管径较大,应尽量沿塔壁敷设且不穿或少穿平台。 2.2.4.2 塔顶放空管道应符合GB 50160的规定,并在顶部管道最高处的水平管段上接出,排出口应远离操作面。安全线排放管道除执行放空管道的规定外,还应符合SEPD 0204的规定。 2.2.4.3 当设热旁路控制塔顶压力时,热旁路调节阀应布置在回流罐上部管道,应保温,并不得出现袋形。 2.2.5 侧面进、出塔管道上的阀门,宜直接与管口相接,或水平靠近管口安装。接管公称直径DN不小于150 mm的阀门,应加设支架,以支承阀门的重量。由于安装条件限制,且管内介质不易冻凝的管道上的阀门,也可安装在立管上。 2.2.5.1 一根管道在同一角度与两个或两个以上的管口连接时,应按图2.2.5.1 a) 的方法连接。只有当管道不会由于设备本体和管道之间的不同膨胀状况而受到过大的应力时,也可采用图2.2.5.1 b) 的连接方法,但一般不推荐这种方法。

项目工程设计统一规定

1 . 项目名称: 2 . 工程编号:100409 3 . 设计阶段:施工图 4 . 子项号及子项名称 5 . 专业代号 Z总图: W外管、S给排水、D电气、Y仪表、T土建、N暖通、R热力、G工艺 6 . 土建图纸编号 建议:建筑专业用01 结构专业用02 01-00 (建筑专业图纸目录)〖例〗干燥袋滤车间 S09008-03T-

02-00 (结构专业图纸目录)7 . 图幅:除表格外,尽量用A1、A2(少用加长) 总图、外管及工艺大平面配管可采用A0 8 . 字体及字号 8 . 1 字体:长仿宋体 8 . 2 字号 8 . 3 所有英文字母的高宽比为0.6 8 . 4 在极端情况下,各种字高不能小于2.5mm

工艺及管道设计统一规定 1. 项目名称、工程号、子项号及图纸编号等规定按照项目总的统一规。 2.设计执行的标准和规范 《化工设计施工内容和深度统一规定》HG20519-92 《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92 《建筑设计防火规范》GB50016-2006 《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002 《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85 《工业金属管道设计规范》GB50316-2000 《火灾自动报警系统设计规范》GB50116-98 《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000 《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH3063-1999。 《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592-20614-2009 《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-1997 《工业金属管道设计规范》GB50316-2000 《化工装置设备布置设计规定》HG20546-1992 《化工设备基础设计规定》HG20643-92 《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990 《化工装置管道材料设计规定》HG/T20646-1999 《化工装置管道机械设计规定》HG/T20645-1998 《化工厂管架设计规定》HG/T20670-1989 《管架标准图》HG/T21629-1999 《变力弹簧支吊架》HG/T20664-1998 原劳动部《压力管道安全管理与监察规定》 国家质量监督检验检疫总局《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》 《设备、管道的蒸汽伴管加热系统设计规定》CD42A20-83 《蒸汽全夹套加热系统设计规定》CD42A21-83 《化工企业静电接地设计规程》HG/T20675-1990 《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999

最新R410A系统铜管要求

R410a系统冷媒配管 2.1 铜管及配件应有铜管厂家出具的合格证及复验报告。 2.2铜管除去表面缺陷后的实际壁厚应按照以下规定壁厚进行选取 注: 1.对于R410A空调的配管口径为Φ19.05,配管类型可自行决定。 2.冷媒管应使用磷脱氧铜材。 3.O材为软铜管(退火盘管),1/2H为硬铜管(直管)。 4.R410A的最大使用压力为4.30MPa,冷媒管应该确保在最大使用压力下的安全性。 2.3铜管存放 保存中的铜管是否已用端盖或胶带封口——此举可防止水分、垃圾、灰尘等异物进入配管 2.4.1铜管焊接操作及焊点检查 2.4.1.1硬钎焊的种类: ①磷铜钎焊钎焊温度735—840℃,不要焊接溶剂(铜对铜);②银钎焊钎焊温度700—845℃,耐酸性好。 2.4.1.2 作业注意事项: ①钎焊部位的清洁 ·磨光——去除连接部的金属原料。(去除氧化膜)(无纺布,研磨布,砂纸) ·脱脂——如有油污的话,用丙酮或酒精溶剂进行去油处理。 ②确认管与接头的间隙是否合适,铜管与接头间隙为0.05~0.21mm。 ③用惰性气体保护钎焊(氮气置换):钎焊时将氮气充入冷媒管保持0.5bar的压力(钎焊后应继续吹氮气直到铜管冷却方可。)充氮焊接不良则会产生氧化膜,造成系统堵塞,损坏压缩机。 ④钎焊:·加热:当表面呈红褐色的时候最佳,这时如果将钎焊接触一下间隙,就会被吸收进去。 ·必须由母材(铜管)的温度来熔化焊材,而不是由火焰直接熔化。 ·焊缝形成作业:铜管表面从暗红色向混暗红色变化。焊缝越大钎焊接头强度越大。 ⑤完工后检查以下内容:·焊缝部有无气孔和砂眼;有无明显的“钎料下垂”。

2.4.2. 冷媒配管设计范围 2.4.3 管道穿越墙孔位置及保护 2.4. 3.1 穿越墙孔时,必须在管道外设保护套管 2.4. 3.2 垂直布设的管道,穿越楼板的孔中的保护套管,应与楼板底平、楼板面高出2CM以上。2. 4.3.3 管道和保护套管之间的空隙用不燃的柔性材料封堵。 2.4. 3.4 铜管焊缝不得置于穿墙孔中。 2.4.4 弯管施工 2.4.4.1 手动弯管器加工(适合φ6.35-φ22.22);电动(液压)弯管器加工((适合φ6.35-φ41.28)。 2.4.4.2手动弯管的弯曲半径:大于100mm。 2.4.4.3防止局部弯曲过度(双手大拇指作支点,其余八个手指用力/支点移动,慢慢弯曲)。 2.4.5 扩口或翻边管子的外表 2.4.5.1 铜管的切割应尽量使用割管器切割,注意防止铜屑落入管内。 2.4.5.2 扩口后不得有歪斜、变形、裂口等缺陷。 2.4.5.3 胀管加工:同管径的铜管连接,应采用其一铜管一端胀管,另一铜管插入焊接作业。

泵配管设计规定

设计标准 EM - PDW0111-2003 HFEC 北京华福工程有限公司 泵配管设计规定 第 1 页 共 9 页 1 总则 1.1 本规定适用于石油化工装置中泵的配管设计。公用设施和辅助设施中泵的配管设计也可参照执行。 1.2 当泵制造厂对其配管有特殊要求时,应满足制造厂要求。 2 一般规定 2.1 当泵布置在管廊下时,进出管廊的管道管底距地面净距除应满足泵的检修外,不宜小于 3.5m 。 2.2 输送腐蚀性介质的管道,不应布置在泵和电机的上方。 2.3 泵的配管要有足够的柔性,泵口承受的反力必须在允许范围内。输送高温或低温介质时,泵的配管要经应力分析,在热应力允许范围内配管形状应尽量简单。 2.4 泵的水平吸入管道要避免由于热膨胀而形成“袋形”。 2.5 泵的吸入管道应满足泵所需净正吸入压头(NPSH ),管道尽可能短和少拐弯。从设备至泵的吸入管道较长时,应由工艺系统专业进行管道阻力降核算。 2.6 当泵入口管道和泵管口直径不同,而PID 又无特殊要求时,泵入口阀门的公称直径应不小于表2.6的规定。 2.7 当泵出口管道的直径比泵管口大时,泵出口阀门的直径至少比泵管口大一级。 2.8 配管时要考虑泵的拆卸,公称直径小于或等于40mm 的承插焊管道,在适当的位置需设置拆卸法兰。 2.9 表2.6 泵入口阀门的公称直径mm 管道公称直径DN 泵管口公称直径 DN 15 20 25 40 50 80 100 150 200 250 300 15 15 20 20 25 40 20 20 25 25 40 25 25 40 40 50 32 40 40 50 80 40 40 50 50 80 50 50 80 80 100 65 80 80 100 150

安全阀配管设计规定

- - . 目次 1 总则 1.1 范围 1.2 引用标准 2 配管设计 2.1 一般要求 2.2 安全阀入口管道设计 2.3 安全阀出口管道设计 1 总则 1.1 范围 1.1.1 本标准规定了安全阀安装的一般要求,以及安全阀入口和出口管道的配管设计要求。 1.1.2 本规定适用于石油化工装置内设备和管道上安全阀的配管设计。 1.2 引用标准 使用本标准时,应使用下列标准最新版本。 GB50160 《石油化工企业设计防火规范》 GB50316 《工业金属管道设计规范》 SH3012 《石油化工管道布置设计通则》 2 配管设计 2.1 一般要求 2.1.1 安全阀及其进出口管道的布置,应符合GB50316、SH3012中有关安全阀的布置要求。 2.1.2 设备和管道上的安全阀必须垂直向上安装,若以其它方式安装将会影响正常工作。 - - 考试资料

2.1.3 安全阀尽可能直接安装在被保护设备的管口上或靠近该设备出口的管道上,以便流动状态下介质易进入安全阀。 2.1.4 有些情况下被保护设备的压力源存在压力波动现象(如压缩机出口管上的阀门),其波峰值接近安全阀的设定压力值,安全阀必须安装在远离压力源且压力较平稳的地方。 2.1.5 安全阀应安装在减压阀、孔板与流量计喷嘴、弯头等产生涡流区元件的下游足够远的地方,以避免湍流影响。 2.1.6 安全阀应安装在易于调节、检查和维修的场所,阀门周围必须有足够的操作空间,并能从操作平台进行检修。 2.1.7安全阀不应安装在长的水平管道的末端,以避免杂质的积累和液体堵塞影响安全阀的工作。 2.1.8 大直径安全阀布置时考虑拆开后吊装的可能,必要时要设吊柱或其他吊装设施。 2.1.9 排放至密闭系统的安全阀,其排放介质是液体或可凝气体时,安全阀的安装位 上其他部件的安装和操作。 2.1.14 在往复式压缩机出口管道上设有脉动阻尼器或孔板并在其下游设置安全阀

总图专业设计统一规定

总图专业设计统一规定 版次 REV. 升版日期 DATE 说 明 DESCRIPTION 设计阶段 DES.PHASE 初步设计 项目代号: PROJECT CODE 201521 装置: JOB 业主 OWNER : 山东晋煤明升达化工有限公司 编制: DESIGNED 项目 PROJECT : 晋煤明升达40.60项目 校核: CHECKED 批准: APPROVED 批准日期: APPD. DATE 文件编号 DOC.NO.: 该文件所含内容未经本公司授权不得复制、泄露、或供他人使用。 THIS DOC. IS THE PROPERTY OF EAST CHINA ENGINEERING SCIENCE AND TECHNOLOGE CO. LTD UNAUTHORIZED

目 录 1.设计范围 (2) 2.设计采用的标准规范 (2) 3.工程设计规定 (2) 4.竖向布置及场地排雨水 (4) 5.厂内道路、地面铺装及小型构筑物 (4) 6.管线综合 (5) 7.汽车运输设施 (5) 8.绿化 (6)

1.设计范围 本规定适用的设计工作范围包括: 1) 厂区总平面设计 2) 厂区竖向设计(含竖向、铺砌、护坡、挡土墙等设计)。 3) 厂区道路、装卸场地设计 4) 厂区管线综合及绿化规划设计 2.设计采用的标准规范 《石油化工企业设计防火规范》 GB50160-2008 《石油化工企业厂区总平面布置设计规范》 SH/T3053-2002 《石油化工厂区竖向布置设计规范》 SH/T3013-2000 《石油化工厂内道路设计规范》 SH/T3023-2005 《石油化工企业厂区绿化设计规范》 SH3008-2000 《建筑设计防火规范》 GB50016-2014 《总图制图标准》 GB/T50103-2010 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2002 《石油化工厂区管线综合设计规范》 SH/T3054-2005 《厂矿道路设计规范》 GBJ22-1987 《工业企业总平面设计规范》 GB50187-2012 《公路水泥混凝土路面设计规范》 JTG D40-2011 《火力发电厂总图运输设计技术规程》 DL/T5032-2005 《火力发电厂与变电站设计防火规范》 GB50229-2006 备注: 1)标准规范并不限于上述要求,如有必要时,还应执行其他有关标准和规范。 2)当引用上述规范有冲突之处,应按较严格者执行。 3.工程设计规定 3.1 设计分工与协作 1) 本工程设计负责用地红线内的全套设计,包括地面工程及绿化规划等的设计。所有

配管设计工艺规范要求

配管件工艺规范 (发布日期:2005-08-30)a)范围 本规范适用于空调器配管件设计加工工艺。 b)相关标准 Q/TK02.001-2001a 房间空气调节器 c)内容 3.1 配管弯制工艺要求 3.1.1弯曲半径 现有的铜管加工设备弯曲半径: 表2

表3 注:芜湖工厂自动弯管φ16铜管最小弯曲半径R30,φ19铜管最小弯曲半径R35。 在设计过程中如果需要其它弯曲半径, 则可以用技术通知的形式请部装分厂增加模具或者发外加工该零、部件。 3.1.2配管连接的定位与焊接间隙 3.1.2.1配管的连接应考虑通过扩口,缩口或打定位点来保证配管连接的一致性。配管的焊接间隙为0.15-0.25mm。 表4

3.1.2.2配管的定位点标注尺寸如下: 表5 3.2 装配工艺的要求 1)对于冷暖机上的四通阀部件,在整机装配时阀冷凝器接管要和冷凝器输入管焊接,为防止焊接时的高温沿阀冷凝器接管传导至四通阀,要求阀冷凝器接管的展开总长度不小于150mm.。 2)冷暖分体机整机装配时,焊接冷凝器输入管时其焊口与四通阀的位置较近时,为避免四通阀被火焰烧到,设计时保证焊口在垂直高度上与四通阀的中心距离不小于50mm。 3) 当管端不加工而采用管件的内径与其他管连接时,如φ9.53×0.6与φ8管之间的连接,必须在管口标注内径尺寸。 4) 外径为φ3.2、长度低于300mm的辅助毛细管,为了便于装配,毛细管材料状态应为软态。 5) 因低压阀接管长短直接影响四通阀的高低、压缩机回气管与压缩机回气口的配合、压缩机排气管压缩机排气口的配合以及阀冷凝器接管与冷凝器输入管的配合,所以设计低压阀接管时,必须标注总高,便于弯管加工时控制总高度。 3.3 铜管规格,壁厚 (1) 配管规格(外径×壁厚) T2Mφ6×0.5 T2Mφ6×0.75 T2Mφ6.35×0.50 T2Mφ6.35×0.75 T2Mφ7×0.6 T2Mφ8×0.5 T2Mφ8×0.60 T2Mφ8×0.75 T2Mφ9.53×0.6 T2Mφ9.53×0.70 T2Mφ12.7×0.75 T2Mφ16×0.75 T2Mφ19×0.75 T2Mφ22×1.0 T2Mφ22×1.2 T2Mφ25×1.2 T2Mφ28×1.0 T2Mφ28.6×1.0 T2Mφ28.6×1.2 T2Mφ30×1.0 T2Mφ32×1.2 (2) 毛细管规格(外径×内径) T2Yφ2.2×0.9 T2Yφ2.5×1.1 T2Yφ2.5×1.3 T2Yφ2.5×1.5 T2Yφ3.2×1.7 T2Yφ3.2×1.9 T2Mφ3.6×2.1 T2Mφ4×3 T2Mφ5×3.5 T2Mφ3.6×2.4 T2Mφ4×2.7 为了保证铜管加工后在弯曲处的壁厚不至于太薄,有足够的强度,压缩机排气管,回气管等振动较大的配管(毛细管除外),弯曲变形较大的配管,一律选用壁厚为0.7∽1.0mm的铜管。其它配管一般选用壁厚为0.6mm的铜管。

空调铜管管径要求

空调铜管管径要求 1 编制目的: a. 介绍各种不同设计压力下冷媒系统配管壁厚选择计算方法和选择方法; b. 防止开发人员在进行管组设计选型时出现错误,造成批量问题。 2 参考资料: 引用文献:JIS B 8607 冷媒用喇叭口(flare )铜管以及焊接管(brazing )弯头 JIS H 3300 铜以及铜合金无接缝管 专家资料配管壁厚设计基准B-010 GB/T1804 制冷铜配管标准 3 适用的范围 这个设计选择标准,是针对一般的冷媒配管用铜管的种类、尺寸以及允许偏差而做的规定。另外,也适用于工厂组装品内部的冷媒配管。 (注) JIS B 8607 冷媒用喇叭口(flare )铜管以及焊接管(brazing )弯头,“工厂组装品内部的冷媒配管也是依照这个”来规定的。 4 配管的类别 配管的类别、根据最高使用压力(设计压力)来区分第1种、第2种以及第3种。 第1种:相当于R22(包括R407C, R404A, R507A)的设计压力(3.45MPa) 第2种:相当于R410A的设计压力件15MPa) 第 3 种:(4.7MPa)用 5 壁厚的计算公式

以日本冷冻保安规则关系为基准来求得的铜管(TP2M)必须厚度的计算公式、如下。 t = [( P >OD) /(2(T a + 0.8P)] + a (伽) t:必须的壁厚(伽) P:最高使用的压力(设计压力)(MPa) OD标准外径(伽) d a:在125C的基本许可应力(N /伽2) * d a = 33 (N /伽2) a :腐蚀厚度(伽)*但是,对铜管的话为0(伽)。 设计选择示例(TP2M :以下以O型(TP2M铜管设计为例 ①R22制冷系统排气管组壁厚选择,假设排气管组外径$ 19.05,其壁厚选择方法 如下: R22制冷系统排气侧最高压力取 3.45MPa,计算如下: 壁厚t = [(P x OD/ (2 d a + 0.8P)] + a (伽) =(3.45 X 19.05 ) / (2X 33+0.8 x 3.45 ) +0 =0.9558mm 取整,t=1.0mm。 注:国标GB/T1804规定$ 19.05的铜管壁厚V级偏差可以是土0.08mm这样如果供货厂家为节省成本,采用壁厚偏差-0.08mm来生产管组,则其壁厚就会选取为0.92mm了,这样由 计算结果可知,该管组在设计压力为 3.45MPa时,就会有裂管的隐患了。这时必须通过适当 增加铜管壁厚来保证该管组不会爆裂,或者在技术要求中明确规定管组壁厚在适当的偏差内,即偏差范围在(-0.4 , +0.08 ) mm内,以免除管组爆裂隐患。 实际上,一般设计的R22制冷系统最高压力不会超过 3.0MPa,以3.0MPa为设计压 力, $ 19.05 作为高压侧铜管时的壁厚,计算如下: 壁厚t = [( PX OD/ (2 d a + 0.8P)] + a (伽) =(3.0x19.05)/(2x33+0.8x3.0)+0 =0.8355mm 取整t=0.9mm,其壁厚偏差可以定在(-0.06 , +0.08 ) mm内,如果t取1.0mm,就按照国标GB/T1804规定不必考虑壁厚偏差了。

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