东凯矿业集团
6S
管
理
推
行
手
册
目录
序言 0
一、6S精益管理的起源和发展 (3)
二、6S精益管理的定义与目的 (4)
三、6S精益管理的效用 (6)
四、6S精益管理推进步骤 (7)
五、6S精益管理推行要领 (8)
六、公司各级员工6S精益管理责任 (13)
七、班前／班后会制度（可实施） (15)
八、6S精益管理的检查要点 (16)
九、上下班五分钟／十分钟6S精益管理检查 (20)
十、6S精益管理评价方法 (22)
十一、6S精益管理实施技巧 (23)
十二、文件的6S精益管理 (29)
十三、6S精益管理要求 (30)
十四、说明 (43)
序言
现代企业需要企业和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境，加强员工对企业的归属感和责任感，提升企业形象和员工素质，进而形成良好的企业文化，提高企业运营效益和效率，最终实现总体战略目标。
为配合公司全面推行6S精益管理，让全体员工切实了解6S精益管理的起源、定义、目的、效用、推行要领及其意义，特编写《6S 精益管理推行手册》，该手册力求言简意赅，具有一定指导性和实用性。为此，恳切希望公司全体员工对该手册勤学习，深领会，常行动，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作行为，推动公司6S 精益管理活动的“形式化——行事化——习惯化——习性化”演变，真正贯彻公司的“人本为基，成本为纲”的核心理念。
一、6S精益管理的起源和发展
6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论，因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S 的热潮。5S管理理论引入我国后，海尔公司又引进“安全”这个因素，遂发展成为当今的“6S”精益管理理论。
6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。6S精益管理的核心思想是“消除浪费”，提高工作效率。它针对企业中每位员工日常行为提出要求，倡导从小事做起，注重从源头抓起，力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯，从而达到提高整体工作质量的—种方法和行动。6S 精益管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展，6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用，它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。很多非制造企业也在积极实施6S精益管理。他们的实践反复证明，6S精益管理已经毋庸置疑地可以为企业带来良好的效果。我们有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和实施下，可以为
员工创造一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效地消除企业在生产过程中的各种不良现象，最大限度地提高员工士气和工作效率，让员工工作得更安全、更舒畅，并将浪费降到最低点。
二、6S精益管理的定义与目的
6S精益管理是一套科学设计的程序体系，包括“整理(SEIRl)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”六大要素。各要素的定义和目的如下。
1S整理：
将现场物品区分为“要”和“不要”的，保留要的物品，清除不要的物品。目的：腾出空间，提高生产效率。
2S整顿：
要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。
3S清扫：
将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。
目的一：消除“脏污”，保持现场干净、明亮。
目的二：寻找和清除“六源”：污染源、故障源、危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源，保持设备的最佳工作状态。
4S清洁：
将上面3S的实施制度化、规范化；管理公开化，透明化。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S安全：
遵守规范，防患未然。目的：确保遵守标准作业，塑造安全感，培养危险预知的能力。
6S素养：
人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：养成自动自发的精神，对任何工作都持认真态度，提升“人的品质”，铸造团队精神。
整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，安全是对人的保护，而通过清洁(各种规章制度)对整理、整顿、清扫、安全进行规范。工作的开展与完成，关键是员工，通过员工修养的提高，才能把前5S做实，素养提高了，才能通过清洁(各种规章制度)保持和体现整理、整顿以及清扫、安全的效果。
以下6S精益管理口诀来帮助理解记忆：
6S精益管理口诀
整理：要与不要，一留一弃；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除脏污，美化环境；
清洁：形成制度，保持成果；
安全：遵守规范，防患未然；
素养：贯彻到底，养成习惯。
三、6S精益管理的效用
公司全力推进6S精益管理，培养员工的主动性和积极性，创造人和设备都适宜的工作环境，增强团队和合作精神，从而提高管理水平，改善企业经营状况，并形成一种自主改善机制。推行6S精益管理最终达到五大效用，归纳如下：
1、6S精益管理是最佳推销员
●顾客满意，增强下订单信心；
●口碑相传，吸引外来观摩学习，提升知名度；
●整洁明朗的环境，吸引并留置人才。
2、6S精益管理是节约能手
●降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省时
间；
●降低工时，提高效率。
3、6S精益管理保障安全
●遵守作业标准，避免工伤事故发生；
●走道明确，现场规范有序，工作顺畅；
●清洁、检修所有设备，预先发现问题，消除安全隐患；
●消防设施齐全，消防通道无阻塞，保障员工生命安全。
4、6S精益管理推动标准化
●“三定(定点、定容、定量)、三要素(场所、方法、标识)”原则规
范现场作业；
●强调按标准作业；
●程序稳定，品质可靠，如期达成生产目标。
5、6S精益管理提高员工满意度
●明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
●员工动手做改善，有成就感；
●营造全员参与改善，增强团队凝聚力。
四、6S精益管理推进步骤
公司6S精益管理推进包括三个阶段八大步骤。
（一）准备：
第一步：高层承诺，做好准备；
第二步：成立各级6S精益管理推进机构；
第三步：6S精益管理推进计划、相关制度及标准；
第四步：宣传与培训。
（二）实施\评价：
第五步：局部推进6S精益管理。
A、选定示范区；
B、现场诊断；
C、实施改善。
第六步：全面推进6S精益管理。
A、区域责任制；
B、建立健全评价和责任机制；
C、评价诊断、检查监督和考核；
D、进行6S精益管理评比\竞赛。
（三）、巩固
第七步：维持6S精益管理成果——标准化、制度化；
第八步：挑战新目标
五、6S精益管理推行要领
6S精益管理推行的原则
●自我管理的原则：自己的事自己做；
●勤俭节约的原则：废物利用；
●持之以恒的原则：建立责任制、长期考核、运用PDCA循环模
式进行改善。
(一)整理的推行要领
1．全面检查工作场所(范围)，包括眼睛看得到的和看不到的地方；
2．制定“要”与“不要”的判别基准；
3．清除不需要物品；
4．制定废弃物处理方法；
5．调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6．每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
1. 空间的浪费；
2. 使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费；
放置处被占用变得窄小；
4. 连不要的东西也要管理的浪费；
5. 库存管理或盘点时间的浪费。
整理阶段常用定点摄影手段进行推进。
(二)整顿的推行要领
1．彻底地进行整理
●彻底地进行整理，只留下必需物品；
●在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；
●正确地判断出是个人所需还是小组共需品。
2．确定放置场所
●放在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨；
●制作一个模型(1／50)或定置平面图，便于布局规划；
●将经常使用的物品放在工作地点的最近处；
●特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；
●物品放置要100％的定位。
3．规定摆放方法
●产品按机能或按种类来区分放置；
●摆放方法各种各样，例如：架式、箱式、工具柜、悬吊式，各个
岗位提出最适合各自工作需要的想法；
●尽量立体放置，充分利用空间；
●便于拿取和先进先出；
●平行、直角、在规定区域放置；
●物品堆放高度应有限制，依照公司相关标准执行；
●容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；
●做好防潮、防尘、防锈的“三防”措施。
4．进行标识
●采用不同颜色的油漆、胶带；
●用地板砖、栅栏来划分区域。
※重点：
1) 整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门的人都能立即取
出所需要的物品；
2) 物品在放置处要能立即取出，使用后要能容易归位，如果没有
归位或误放时能马上知道。
※整顿阶段基本推行技巧
●放置场所的决定；
●放置方法的决定；
●保管规则的决定(标识、摆放、使用)；
●“三易、三定、一标识”原则；
(三)清扫的推行要领
1．建立清扫责任区(室内、外)。执行例行扫除，清理脏污；
2．把设备的清扫与点检、保养、润滑充分结合起来；
3．调查污染源，予以杜绝或隔离；
4．建立清扫基准，作为规范。
※重点：
清扫就是使工作现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
(四)清洁的推行要领
1．落实前面3S的工作；
2．制定目视管理、颜色管理及看板管理的基准；
3．制定6S精益管理实施办法；
4．制定检查方法；
5．制定奖惩制度，加强执行；
6．公司领导、各二级单位领导带头巡查，带动全员重视6S精益管理的推行。
※清洁阶段基本推行技巧
1．实施目视化管理；
2．6S区域清扫责任表；
3．员工6S精益管理日常考核表；
4．重点设备点检表；
5．消防器材点检表；
(五)安全的推行要领
1．上班之前要检查所使用机械设备的状态；一旦发现机械设备异常，要马上停止使用，并报相关部门维修；
2．物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况；
3．特殊工位无上岗证严禁上岗；
4．正在维修或修理的设备贴上标识；
5．危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示；
6．保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全；
7．要养成安全防患的习惯，安全事故重在预防。杜绝事故苗头，避免事故发生。
※重点：
安全就是消除安全隐患，重在预防。
(六)素养的推行要领
1．制定服装、臂章、安全帽等识别标准；
2．制定公司相应的规章制度；
3．制定员工行为规范守则；
4．教育培训（新员工加强）；
5．推动各种激励活动；
6．遵守规章制度；
7．推行各种精神提升活动（如班前班后会、礼貌运动等）。
※重点：
素养就是通过教育，使大家养成遵守规章制度等良好的习惯，最终达到全员“品质”的提升。
六、公司各级员工6S精益管理责任
（一）公司高层领导6S精益管理责任
1. 确认6S精益管理是公司管理的基础；
2. 参加6S精益管理相关教育训练与观摩；
3. 以身作则，展示公司推进6S精益管理的决心；
4. 担任公司6S精益管理推进委员会的领导者；
5. 担任6S精益管理各项会议主席；
6. 仲裁有关6S精益管理争议（检讨）问题点；
7．掌握6S精益管理的各项进度与实施成效；
8．定期实施6S精益管理的上级诊断或评价工作；
9．亲自主持各项表彰活动，并予全员精神鼓励。
（二）三级单位各级领导(包括车间、班组长)6S精益管理责任1．结合公司的6S精益管理推行目标，学习6S精益管理相关知识与技巧；
2．负责本单位6S精益管理的宣传与教育培训；
3．划分各二级单位内部6S精益管理责任区域；
4．根据公司6S精益管理推进计划表，制定本单位的推进计划；
5．协助下属克服6S精益管理的障碍与困难点；
6．分析和改善6S精益管理中的问题点；
7．督导部属的清扫点检及安全检查；
8．检查员工行为规范以及服装仪容。
（三）普通员工6S精益管理责任
1．自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
2．不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；
3．通道必须经常维持清洁和畅通；
4．物品、工具及文件等放置于规定场所；
5．操作台、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；
6．物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；
7．保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；
8．要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中于规定场所；
9．不断清扫，保持清洁；
10．按作业标准操作，遵守各种制度；
11．注意上级的指示，并积极配合。
七、班前／班后会制度（可实施）
(一)目的
1．全员集中，提升集体意识，建立团队协作精神；
2．宣导企业目标精神，引导全员迅速进入工作状态；
3．加强礼貌运动，提升员工精神面貌，改善内部关系；
4．回顾当天当班工作，持续保持改善能动性；
5．及时沟通信息，以求最快速度防止问题的发生。
(二)适用范围
公司全体员工
(三)定义
班前／班后会时间为每天正常上下班或车间班组交接班时，控制在五至十分钟之内。
(四)权责
1．各部门负责宣传并按制度执行
2．公司各相关主管部门负责宣传、监督与执行
(五)基本内容
1．礼仪
2．6S精益管理相关问题，解决方案或需要呈报上级部门解决3．主要改善项目、活动进度说明
4．通报部门要事
5．上日工作任务回顾总结，当天工作计划及工作中应注意事项的简要传达
6．部门内必要的协调事项说明
(六)程序
1．全体集中，分组列队整齐；
2．主持人站在队前开始主持；
3．进行班前／班后会内容，时间控制在5—十分钟内；
4．班前／班后会结束。
(七)注意事项
1．全体员工应坦诚提出意见；
2．不批评、反驳他人的提案，也不打小报告；
3．主张和争议应表里一致，说明时应将心里的想法坦诚表述；
4．有关班前／班后会的方式，若有异议，或者有新方法及不同的构思，可随时提出来；
5．每次班前／班后会要有记录，并由各二级单位相关部门汇总，6S精益管理推进办公室进行抽查，并做为6S精益管理考评
依据之一。
八、6S精益管理的检查要点
(一)生产现场
1．现场摆放物品(如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等)是否定时清理，区分“要”与“不要”；
2．物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；
3．模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；4．机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；5．桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；
6．茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；
7．资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；
8．手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；9．塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
10．润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；11．作业场所是否予以划分，并标示场所名称；
12．消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放，定量管理；13．加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；14．通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品(如料箱、电线、手推车、电动车等)；
15．不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；
16．易燃品是否定位放置并隔离；
17．制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；
18．垃圾、废纸、塑料袋、破布(手套)等有没有及时清除；19．废料、余料、呆料等有没有随时清除；
20．地上、作业区的油污、水渍有没有清扫；
21．空调、饮水机是否干净；
22．垃圾箱(桶)内外是否清扫干净；
23．墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
24．工作环境是否随时保持整洁、干净；
25．长期置放(1周以上)的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
26．墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；
27．地上、门窗、墙壁是否保持清洁；
28．下班后是否清扫物品并摆放整齐；
29．是否遵守作息时间(不迟到、不早退、无故缺席)；
30．工作态度是否良好(有无上网炒股、玩游戏、谈天、说笑、擅自离岗、打瞌睡、吃零食等现象)；
31．是否按规定着装，穿戴整齐；
32．工作服是否干净、整洁，无污垢；
33．干部能否确实督导部属进行自主管理；
34．使用完的公用物品是否及时归位，区域是否保持清洁(如厕所等)；
35．停工和下班前是否确实打扫、整理；
36．能否遵守公司或各二级单位的规定。
(二)办公室
1．是否已将不要的东西丢弃(如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报)；
2．地面、桌子是否显得零乱；
3．垃圾桶是否及时清理；
4．办公设备有无污渍、灰尘；
5．桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6．有无文件归档规则及按规则分类、归档；
7．文件等有无实施定位化(颜色、标记、斜线)；
8．需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任人；9．是否只有一个插座，而有许多个插头；
10．办公室墙角有没有蜘蛛网；
11．桌子、柜子有没有灰尘；
12．公告栏(宣传栏)有没有过期的公告物品；
13．饮水机是否干净；
14．管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；15．办公设备随时保持正常状态，有无故障；
16．抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
17．是否遵照规定着装；
18．私人用品是否整齐地放置于一处；
19．报架上报纸是否整齐摆放，过期报纸是否及时清理；20．办公设备是否随时保持正常状态，无故障物；
21．盆景摆放，有没有枯死或干黄；
22．是否有员工外出目视看板(人员去向一览表)；
23．有无文件传阅的规则；
24．当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录”；
25．会议室物品是否定位摆放；
6s精益管理心得体会 6s精益管理心得体会 6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。把６ｓ的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒
畅，士气必将得到提高。同时， 6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是６ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以６ｓ工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。 附送： 6年级小学生评语 6年级小学生评语 6年级小学生评语学生评语1：你是一班之长，你的表现说明你无愧于这样的称号，你所取得的成绩说明你是个认真、执着、上进的女孩，也树立了你的威望。你是老师的得力助手，我为你喝彩，为你骄傲！愿你持之以恒地学习，去采撷最美丽的花朵！学生评语2：你是一个有上进心的孩子，能虚心接受他人，知错就改，尊敬老师，热爱集体，关心爱护集体荣誉，热心助人，积极劳动，上课积极举手发言，回答问题声音响亮。但学习进步不够明显，老师希望继续努力，改变学习方法，更认真地对待学习，做一名优秀的小学生。学生评语3：在老师的眼里，你是一位很乖巧可爱的女孩，你的嗓音细嫩甜美，能写一手漂亮的硬笔字。看你平时不多言多语，课堂上你却专心听讲，认真完成作业，如果课堂上你也能把手举得高高的，让同学听听你那独到的见解，那就更好了！老师期待着学生评语4：你是一个聪明的男
格力电器6S管理推行手册 第一章6S管理概述 一、6S的起源 5S管理理论，起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、 清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称“5S”。5S 理论被引入我国后，海尔等公司引进“安全”一词，发展成为“6S” 管理理论。近年来6S管理理论正被越来越多的国外大公司所采用， 它为员工创造了一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效改变了以往工作场地一片混乱，工件乱堆乱放等现象，解决了生产效率低下，员工越 干越没劲等系列问题，最大限度地提高了工作效率和士气，让员工 工作得更安全、更舒畅，将浪费降到最低点。 二、6S的定义与目的 6S 就是整理(SE1R1)、整顿(SEI0N)、清扫(SE1S0)、清洁(SETKETSU)、安全(SAFETY)、素养(SHITSUIKE)，因前5个日语的罗马拼音和安全的英文均以 “S”开头，简称为6S。 以下是6S的定义与目的。 附表1-1 6S的定义与目的
附表1-2 6S口诀 三、6S之间的关系 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独 立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。 （1）整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整 理、整顿的效果，安全是对人的保护，安全是对人的保护，没有安全就没有幸福可言。而通过清洁（各种规章制度）对前四项进行规。工作的开展与完成，关键是人员，通过人员修养的提高，才能把前5S做实，素养提高了，才能通过清洁（各种制度），对整理、整顿以及清扫、安全的效果进行保持体现。 （2）“整理、整顿、清扫”以场地、时间、物品等“硬环境”为对象，是6S中关于现场状况改进提升的三项基本行动。“安全、清洁、素养”主要以制度、行为、习惯等“软环境”为对象，促进6S向“形式化——行事化——习惯化”演变。 （3）“整理”是改进工作现场的源头或开始，在进行整理时，还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法，即可将物品区分为“常用、偶尔使用和不使用”三类，然
6s精益管理心得体会 6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每 一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的 作用。 6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、 定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污， 设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事， 养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全 是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。 在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料(material)、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间 浪费了，工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料(material)和物品的时间，工作效率有很大的提高。 把６ｓ的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料(material)的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情， 还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士 气必将得到提高。同时， 6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等
6S精益管理学习心得体会 6S现场精益管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法。做好6S管理工作具有十分重要的意义。下面是6S精益管理学习心得体会，希望对大家有帮助。6S精益管理学习心得体会篇一目前5S或者6S在全球范围内已 经得到广泛的推行，全球有60%以上的企业已经推行了5S或者6S管理，其实6S 总结起来只有短短的几句话，但是想要做好并不是那么简单，想要真正做好6S管 理就必须真正理解6S管理的内涵以及6S管理与其他各部门因素之间的联系。如何制定6S人员培训、如何策划好6S管理的推行周期还有如何解决6S管理推行过程 中所遇到的问题，而以上的这些对于真正做好6S管理工作具有十分重要的意义。 对于推行6S精益管理具有十分重要的实际意义，主要表现为以下几个方面 1.综合提升企业形象和综合素质，优化工作环境; 2.减少生产过程中的各种浪费，实行定置管理，合理利用工作场地; 3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的来回搬运作业; 4.做好产品质量保证，做事严谨认真，对重点区域进行品质控制。 5.优化安全保障措施，保证通道通畅、宽广人工做事认真减少事故的发生; 6.优化设备保养措施提高设备使用寿命，对设备进行清扫、点检、保养、维护; 7.降低成本减少动作浪费; 8.交期准一目了然，异常现象明显化，及时调整作业 6S管理是一项长久性的工作，而目前国内企业的6S管理和德国、日本等国家 相比还有不小的差距，同时也说明了国内的6S管理工作还任重而道远。首先体现 在对6S管理的认识上，在中国很多的企业还没有真正理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，如果是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可能的。
精益生产6S推行手册(教材) 编写: 精益推行办公室 批准: --------------- 日期:___----------_____ 编号:___--------------___
目录 序言 (3) 第一章6S基本概念 (4) 一、何谓6S (4) 二、6S的定义与目的 (4) 三、6S的效用 (5) 第二章推行要领 (6) 一、整理的推行要领 (6) 二、整顿的推行要领 (6) 三、清扫的推行要领 (6) 四、清洁的推行要领 (7) 五、素养的推行要领 (7) 第三章员工与管理的6S活动中之责任 (8) 一、员工与管理的6S活动中之责任 (8) 二、管理在6S活动中之责任 (8) 第四章整理之“要”与“不要”分类标准实操 (9) 一、要 (9) 二、不要 (9) 三、不要物的处理 (10) 第六章 6S查核实操 (11) 一、检查要领 (11) 二、办公区6S查核实操 (11) 三、生产现场6S查核实操 (12) 四、6S日常巡视检查实操 (14) 五、红牌作战实施办法 (15)
序言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。6S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合工厂广泛开展6S运动，特编写了《员工6S推行手册》，手册中较为详实地介绍了6S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使6S活动向“形式化———行事化———习惯化”演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。
6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。 “整理” 就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。 “整顿” 就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。 “清扫” 就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。 “清洁” 就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。 “素养” 就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。 “安全” 是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
2019年6S精益管理心得体会范文精选 6S精益管理心得体会范文精选 6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位。 6S精益管理心得体会(1) 2011年4月12日下午我们机械工程系全体教师集中CAD 机房观看了6S精益管理视频讲座，，推行6S管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升学校形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为学校的发展壮大打好奠基石。 6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。 6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人
员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。职业院校，与企业的关系至为密切。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高。与企业5S管理的深化、细化、可视化和可操作化相比，学校现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是高职院校的重点工作。这种管理，正是职业院校的上佳选择，我们把5S加了一个S(安全)，称之为6S管理，将安全工作做为学校最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和职业院校的要求。在我院国家骨干高职院校建设工作中，6S管理是职业院校管理的基本规范，是提升品质的基础工程，是校企合作的重要桥梁，是安全工作的长久保障，更是学校形象的最佳宣传。 为此，我系率先推行6S管理活动，希望全体师生能自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的品质;也希望在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。 6S精益管理心得体会(2) 近日，我们参加了公司组织的6S管理培训。通过学习，使我们从思想上深刻的认识到：6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式，是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形
学习精益管理心得体会 心得一：学习精益管理心得体会 一、观看精益管理讲座内容概述 在市局开展精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式，这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功，然后逐步延伸到企业的各项管理业务。 在观看精益管理讲座以后，使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。 通过观看精益管理讲座，还让我们认识到了，精益管理不仅适用于企业管理，同样适用于行政管理。最重要的是，大家认识和了解了行政管理中七种浪费：等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时，通过观看讲座，基本掌握了如果开展精益管理的方法，可以通过 5s、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。 因此，通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的管理不精益的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。 二、本单位工作中存在的主要浪费 运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费，找出根源和问题，是开展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找，我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。 （一）等待的浪费 长期以来，受传统事业单位管理体制的影响，我院力求和谐稳定，在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制，同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此，本单位内存在一部分人员，工作缺乏主动精神，被动等待上级的指
6S精益管理组织特色（原创） 6S精益管理是从日本的5S管理蜕变而来，它的主要内容为对员工的日常行为规范方面提了确切的要求，力图改变企业员工的生活工作习惯，从而提高企业的整体员工素质素养，它的主要工作特色为： 1.明确组织，落实责任 在6S精益管理中，首先做到领导挂帅，并成立了6S精益管理推进委员会，由公司董事长和总经理共同担任主任，负责公司6S精益管理推进的组织、领导、资源配置和重大问题的协商。6S精益管理推进委员会下设6S精益管理推进办公室，机构设置于创新部，负责6S精益管理推进过程中日常工作的策划、组织和协调，检查6S精益管理阶段性工作的落实、验收、评比和考核。推进办公室下设7个专业组：综合组、检查督导组、物流优化组、厂区综合治理组、设备管理组、宣传组和培训组。各二级单位以厂长、书记为首设立6S精益管理推进小组。 2.计划过程，稳步推进 将6S精益管理与企业改造升级工作同步进行。6S精益管理推进委员会制定出总体推进方案，依据总体推进方案，各二级单位根据本单位实际情况拟定适合自己的推进计划。6S精益管理过程分为5个阶段。 3.制定文件，有章可循为了切实搞好6S精益管理，6S精益管理推进办公室制定了诸多文件。例如：6S精益管理前期运行指南，6S精益管理“整理”实施细则、6S精益管理“整顿”实施细则、6S精益管理“清扫”实施细则、运行区域6S精益管理推广参照、办公区域6S精益管理推广参照、仓储区域6S精益管理推广参照、控制室6S精益管理推广参照、磨辊间6S精益管理推广参照、生产区域现场管理6S精益管理推广参照、食堂6S精益管理推广参照和6S精益管理红牌作战规则。通过制定相关文件，6S精益管理推进办公室对6S精益管理制度和实施标准进行导入，使各项工作有章可循。这种做法同时体现了公司在试点单位小范围推进6S精益管理，待经验成熟后在全公司范围内推进的思路。 4.提供工具，便于操作 论语中提到：工欲善其事，必先利其器。在6S精益管理中，6S精益管理推进办公室提供各种管理工具供员工使用，主要包括定点摄影、红牌作战、寻宝活动、洗澡活动、油漆作战、形迹管理、看板管理、目视管理、定置管理、识别管理等等。定点摄影是指在同一地点、同一方向、同一高度用照相机将改善前、改善后的情况拍下来，并将照片对比放在看板上，揭示改进活动。定点摄影可用于整理活动和清扫活动，目的在于让员工看到改善结果，并鼓励员工去积极改善。 红牌作战是将红色醒目的6S精益管理问题揭示牌贴在有问题的设备、产品、货架和车辆上，以期引起相关责任人员的注意，及时解决问题。寻宝活动可在整理阶段后期进行，目的在于找出前期工作中未被及时发现的无用物品，或暂时被作业人员放在某个角落的其他物品。通过开展寻宝活动，找出这些物品，以清除生产作业现场的卫生死角。 洗澡活动发生于清扫阶段初期。主要内容为组织全体员工对混乱的作业现场进行大扫除和清理，对年久失修的墙壁、门窗、地板和天花板进行维修和翻新，对油污严重、锈迹斑斑的机械设备
6S精益管理心得 在我们企业不断成熟的今天，6S管理已日益成为关注的焦点，不少企业已经或正准备实施6S管理，通过在线学习里老师知识+实例，详细而生动的讲解，让我懂得了6S管理是指什么，实施6S管理后的收益成果，如何才能更好的实施6S管理。在我们迁钢公司领导目光远卓管理下，不断为员工积极创造学习求知的同时，为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6S学习后我的心得体会。 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 6S管理是所有工作开展的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是6S的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。 6S作用是：高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 6S内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。 6S在执行的过程中应该注意一些问题： 6S的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。 6S是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。 6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致，标准统一。 6S应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。 6S应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。 6S应全员参与，从上到下一个不落。 6S是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。 6S不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。 6S是连贯推行的，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。 6S的实施经常因为领导实施者对6S一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习，深刻地了解其作用和方法。 6S的推行应该分阶段进行评估考核，奖惩结合、赏罚公平，以促进实施。 6S管理的重点是提高人的素质，发挥人的积极能动性。在企业资源中，人力资源是最重要的，优势是最大的，不同人的思维更是千差万别，如果能充分调动起人员的积极能动性，协调好人与人之间的互助和谐关系，相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。
6S管理推行手册 1.0 使用范围 本手册适用于**集团公司所属公司。 本手册由集团公司**部门负责解释。 2.0 序言 众所周知， 6S管理是公司各项管理中最为基础的管理活动。为广泛、深入、持续地开展6S管理活动，特编写《6S管理推行手册》。 本手册较为详实的介绍了6S的定义、目的、效用、推行要领及其意义，对各公司6S管理活动有指导和规范作用，望全体员工认真学习，深刻领会本手册，并循序渐进、持之以恒，切实规范自己的日常工作，促使6S管理活动从“形式化”走向“实质化”，最后向“习惯化”转变，为集团公司的发展打下坚实的基础。 本手册首次发布, 随6S深入开展,循序渐进逐步完善.各公司亦可根据各自现场情况修订现场部分内容. 3.0 6S的来历 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)6个项目。这6个词的日语发音和英语均以S开头，故简称为“6S”。 ?整理：留下必要的，其他都清除掉 ?整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识 ?清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净 ?清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽 ?素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度 ?安全：一切工作均以安全为前提 1 / 76
4.0 6S定义与目的 ?4.1整理 ?4.1.1定义:区分要与不要的东西。工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。 ?4.1.2目的：将“空间”腾出来活用。 ?4.2.整顿 ?4.2.1定义:要用的东西依规定定位,并摆放整齐,明确标识。 ?4.2.2目的：不浪费“时间”找东西。 ?4.3清扫 ?4.3.1定义:清除工作场所内的脏污,并防止污染的再次发生。?4.3.2目的:清除“脏污”，保持工作场所干干净净，明明亮亮。?4.4清洁 ?4.4.1定义:将上述3S的实施做法制度化、规范化，并持续维 持其成果。 ?4.4.2目的:通过制度化来维持成果。 ?4.5素养 ?4.5.1定义:人人按规定做事,养成良好的习惯。 4?5.2目的:提升“人的品质”成为对任何工作都持认真态度的 人。 4?6安全 ?4.6.1定义:公司的人、设备、物料、财产、环境均处于有序、规范状态。 ?4.6.2目的:确保人员的安全与职业健康，确保公司财产的安全，保护环境。 1 / 76
6S精益管理，我们在奋斗 2019年9月27日，对于老工老干、职业病科的全体人员来说，是一个永远值得怀念和自豪的日子。在医院6S精益管理第二批推广科室总结表彰大会上，我科荣获金奖。得到这个消息，回想起6S打造过程中的日日夜夜，看着眼前温暖、清新、明亮、文化气息浓厚的工作场所，全科人员都流下了幸福的眼泪。 6S打造前，老工老干、职业病科由于病人住院时间长，老病友多，部分病友长期以院为家，卫生脏、乱、差，是医院每次现场管理检查的重点批评对象。接到医院要开展6S精益管理的任务后，大家心理都在嘀咕：“我们这样的条件，6S 精益管理能过关吗？” 办法总比困难多。做为科室第一负责人的罗中华主任是一个认真负责、勇于担当的硬汉子。虽然面对前所未有的压力，但他没有退却，没有被困难吓倒，“6S打造我们要竭尽全力，发挥每个人的主观能动性和聪明才智，确保6S精益管理全格，做到内心不愧，心中不悔”，罗中华主任在全科人员动员会上立下了誓言！一声令下，科室全体成员都行动起来了！在完成自己本职工作的同时，全心全意投入到6S管理的工作中，加班加点、任劳任怨、不计较个人得失，面对各种困难，不屈不挠；不会的地方向指导老师，认真学习，虚心请教，同时不放过每一个向其他科室学习的机会。护士杨岚患有严重的腰椎间盘突出，腰部及腿部长期疼痛麻木，可她顾不上休息与养病，连续奋战3个星期，每天加班到深夜，科室领导见她身体情况差要她休息，想予以特别照顾，她坚持说她必须完成科室的6S打造任务才行，仍旧带病坚持加班到深夜，任劳任怨。受护士杨兰的鼓励，全体医护人员励精图治，在科主任罗中华的带领下，不知疲倦，个个都争当先锋，不怕吃苦、任劳任怨的度过了这3周加班到深夜的时间，在这三周里不论是小孩子发烧不舒服的同事，还是家里有年迈父母生病住院的同事，大家都牺牲了陪伴家人的时间，在医院加班到深夜。 汗水没有白流，评为金奖后，罗中华主任没有满足，他又在思考如何建立长效机制，分别制定了科室确保6S长效坚持的制度、标准、奖惩等有效管理机制，决心以6S精益管理为契机，提高安全和素养目标，加快老工老干、职业病科的发展步伐，今日种下医院6S管理的绿水青山，换来明日医院辉煌腾达的金山银山。（陈宏大、谢隆）
美的美的美的6S推行手册工位器具现场管理 规定 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
工位器具现场管理规定? 1.目的 为加强对工位器具的管理，保持干净，创造一个良好的生产和工作环境，提高效率，特制定本规定。 2.适用范围 公司各部门工位器具的管理 3.细则 各部门必须按规定流程申请工位器具的制作，防止工位器具的设计不合理和工位器具的浪费。 工位器具必须定置摆放，不允许摆放超过规定的数量的工位器具。 工位器具的摆放必须符合人机工程学原理，不允许物品超出工位器具摆放，或物品随意摆在工位器具上。工位器具内的物料须整齐摆放。
做好工位器具的标识： ①、工位器具上要标名物料名称、数量、产地、是否关键作／重要件。 ②、做好工位器具的定置线区域或空中标识。 ③、工位器具内的物料必须和标识的物料相符，严禁物料混放。 必须保持工位器具内及四周环境无垃圾、无油污、无灰尘，干净、整洁。对工位器具漏油等给现场5S带来影响的，必须改善或报废。 工位器具损坏的，及时申报维修。严禁将坏的工位器具丢弃在现场。 多余的工位器具一定要办理退还手续。报废的工位器具要及时办理报废手续。严禁将多余的、报废的和暂时不使用的工位器具丢在现场和厂区外。 严禁将食品、饮料瓶等垃圾和工具、工作服等在工位器具内。
各部门要对工位器具编号并建议台帐，做到帐、卡、物相符。 库房和使用部门对损坏的、脏污、超截的、混放的、多放的工位器具可以拒绝接收，由此造成的停产、质量等一切损失由责任方承担。 各部门使用部门或库房必须做好工位器具的日常保养工作，对故意损坏或操作不当损坏的，按价赔偿。 各使用部门或库房必须每月月末组织对工位器具数量、卫生、保养及定置情况进行自查，将自查结果报工业工程科。 工业工程科不定期抽查，并每季度组织1次专项检查。 4.本规定由综合管理部起草。 5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。
6s精益管理读书心得体会示例 6s精益管理读书心得体会范文示例 6s精益管理读书心得体会篇1 精益生产是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统，创造了制造业界的神话，在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些表面化的意味，读《制造业6S精益管理》，结合我们的生产情况，我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。 误区一：认识不到位，对于5S的推进方形式不能完全理解。 我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点：①工作太忙，没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。 其实，我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化行事化习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段，大多数情况还是在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念，很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢?
误区二：5S活动不能看到经济效益。 5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的，它是一种长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看：原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中，来回走动搬运生产物资比较费时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒，按照每天来回搬运130次计算，每天可以节约750秒(约12分)，这个时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看，5S精益管理它内在的优点是很明显的。 误区三：5S活动是管理者的事情，员工只要按要求执行就行，能应付检查就算过的去。 对于这一点，我最容易想起的就是一个成语熟能生巧。我们可以想象一下，当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候，它在生产中出现什么情况?反之，当一种好的习惯能够很熟练完成的时候，我们清洗出来的原料品质，自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定，而且还会干的很轻松。 再者，人造环境，环境育人。全员参与才能创造这种氛围，对于不合氛围的人也是一种督促，对于好的习惯的保持也是一种补给。 所以，检查是手段，不是目的。我们要的是全员参与。 误区四：我们的主要职责及工作内容的很满，做5S就是浪费时
格力电器6S管理推行手册 第一章 6S管理概述 一、6S的起源 5S管理理论，起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、 清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称“5S”。5S 理论被引入我国后，海尔等公司引进“安全”一词，发展成为“6S” 管理理论。近年来6S管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用，它为员工创造了一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效改变了以往工作场地一片混乱，工件乱堆乱放等现象，解决了生产效率低下，员工越干越没劲等系列 问题，最大限度地提高了工作效率和士气，让员工工作得更安全、 更舒畅，将浪费降到最低点。 二、6S的定义与目的 6S 就是整理(SE1R1)、整顿(SEI0N)、清扫(SE1S0)、清洁(SETKETSU)、安全(SAFETY)、素养(SHITSUIKE)，因前5个日语的罗马拼音和安全的英文均以 “S”开头，简称为6S。 以下是6S的定义与目的。 附表1-1 6S的定义与目的
附表1-2 6S口诀 三、6S之间的关系 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独 立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。 （1）整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整 理、整顿的效果，安全是对人的保护，安全是对人的保护，没有安全就没有幸福可言。而通过清洁（各种规章制度）对前四项进行规范。工作的开展与完成，关键是人员，通过人员修养的提高，才能把前5S做实，素养提高了，才能通过清洁（各种制度），对整理、整顿以及清扫、安全的效果进行保持体现。 （2）“整理、整顿、清扫”以场地、时间、物品等“硬环境”为对象，是6S中关于现场状况改进提升的三项基本行动。“安全、清洁、素养”主要以制度、行为、习惯等“软环境”为对象，促进6S向“形式化——行事化——习惯化”演变。 （3）“整理”是改进工作现场的源头或开始，在进行整理时，还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法，即可将物品区分为“常用、偶尔使用和不使用”三类，然后按以下方法处理。
服务行业精益6S管理培训 课程背景: 服务行业是现代经济的一个重要产业。服务产品的通性：无形性，不可贮存性，生产与消费的同步性，以及消费者对服务产品质量评价的主观性。这些特点给我们企业的管理和营销实践带来了一些特殊问题，也要求我们采取针对性的营销对策，其中重要一点就是要注重服务创新，通过服务创新使产品有形化、具体化、高效化，使其能够被服务对象感知和评价，并由此创造产品差异性，形成自己的产品特色，使客户满意。 服务业实施6S管理当前势在必得，从当前服务业市场的形势看，激烈的市场竞争使得产品同质化进一步加剧，要使公司产品在大众化的同行服务中树立自己特色，向目标消费群体传播鲜明的服务特色，提高员工素质，必须通过服务概念创新，率先提出符合服务特性的新概念、新卖点。6S管理也正是迎合了此形势要求，具有行业探索性和创新性，推进实施6S管理对树立公司服务在同行业中领先性和示范性形象，在消费群体中产生“首因效应”，立市场领导者和创新者良好形象具有重要意义。 课程收益: 清洁舒适、安全规范；以人为本、全员参与；提升素养、文明和谐；以客为尊、优质高效※提高员工自主管理能力和意识※全面了解6S知识※掌握服务行业实施6S的各类工具※掌握6S的实施步骤、方法和技巧※优化工作流程，
提高工作效率※走出推行6S 课程大纲: ■第一部分：员工职业心态 ※服务业推行6S管理趋势 ※职业人的标准与要素 ※如何正确认识工作中的环境 ※如何正确认识工作中的压力 ■第二部分：基础篇——人造环境、环境育人 ※6S人员品质提升之利器 ※6S的应用发展和推行原则 ※6S之基础知识 ※整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全之要点、实施要领※整理整顿的技术 ※布局规划及三原则
企业精益管理心得体会4篇 老子曾经这样说过＂天下大事,必成于细,天下难事,必成于精＂，可见企业精益管理的重要性。本文是关于企业精益管理的心得体会，希望对大家有帮助。 企业精益管理心得体会篇一精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。 精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是“安全”，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。 在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品
等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。 把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质;及时对我们的文档资料的进行整理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。 当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。 企业精益管理心得体会篇二自20XX年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下： 一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业
巩固成果持续改进 ——中国运载火箭技术研究院推行6S管理工作回顾 为建设国际一流宇航公司，2003年中国航天科技集团公司发布了《质量文化建设纲要》，提出“将6s管理作为质量文化、企业文化的有形体现，在全集团形成浓厚的质量文化氛围，全面、深入开展6s管理和一流环境达标活动”。 中国运载火箭技术研究院全体干部职工在院6s推行委员会的正确领导下，发扬“特别能吃苦、特别能战斗、特别能攻关、特别能奉献”的光荣传统，团结141航天工业管理圆努力、艰苦奋战，6s全面推行工作取得显著成果并通过了集团公司的达标验收。 一、总体推行情况及效果 中国运载火箭技术研究院6s管理工作的推行范围包括军民品科研生产、仓储作业区、办公区以及医院、餐饮等后勤三产单位、科研生产区外的环境。研究院6s管理推行工作始于2005年3月，其间大体经历了三个阶段：试点先行，积累经验；全面推行，扩大战果；深入推行，整体提高。 以2005年3月研究院下发《关于推行6s活动的通知》为标志，拉开全院推行6s管理序幕。研究院成立了以吴燕生院长为主任的6s管理推行委员会及6s管理推行办公室，制定了6s管理推行方案，明确了“统一规划、分步实施、以点带面、样板先行”的工作思路和“因地制宜、提倡节约、短期见效、长期坚持”的工作原则。各单位相应成立了以行政正职为主任的6S管理推行机构，研究院和各单位从上到下展开动员，并在各单位选定1～2个样板区先期开展6S管理。研究院于2005年7月召开了全面推行6S管理誓师大会，进入全面推行阶段。2006年集团公司将全面深入开展6S管理列入年度工作要点，研究院下发了《关于进一步深入推进6s管理的通知》，确定了2006年院属各单位、院本部各部门全部达到集团公司6S管理评分标准的工作目标。要求院属各单位实现从整理、整顿、清洁向规范、素养、安全的转变，从强制执行向文明习惯的转变，从单纯管理向提高生产力的转变，从内部环境优化向外部环境优美的转变。 研究院深入推行6s管理工作的具体做法包括：一是健全各级6S管理组织机构；二是确定全面深入推行6S管理实施方案；三是加强6s管理制度建设；四是加大6S管理的指导检查考核力度；五是拓展6S管理范围；六是进一步开展宣传培训工作，其中全院6s征文活动中的50篇优秀征文和43幅漫画在《航天工业管理》中国运载火箭技术研究院6S管理专辑刊出。 2006年8月，由院6S办公室、深圳立正管理咨询公司6S专家及院属单位推行骨干组成的检查验收组，依据集团公司《6S管理评分标准》和院有关规定对所属18-I"单位和院本部进行了检查验收。其中检查记录问题2824项，对照集团公司《6S管理评分标准》落实问题1392项，基本符合集团公司达标标准。 2006年11月27～30日，集团公司对院属北京航天长征飞行器研究所、北京航天自动控制研究所、首都航天机械公司、万源工业公司和院本部等5个单位部分区域进行了符合性检查验收。检查验收组认为：研究院6s管理自查验收结论符合实际，满足集团公司6s管理达标条件，通过集团公司6S管理达标验收。2年来，在研究院6s推行委员会的正确领导下，研究院6S全面推行工作取得显著成果。主要体现在：规范现场管理，科研生产工作现场发生可喜变化，工作现场整洁有序，区域明确、通道畅通、标识清晰；资料、文件、工具柜架物品摆放整齐有序、标识清楚，有力地促进了工作质量和工作效率的提高。实施目视化管理，
精选范文:6s精益管理心得体会(共2篇)6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。把６ｓ的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是６ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以６ｓ工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。 [6s精益管理心得体会(共2篇)]篇一：对6s精益管理的体会.doc 对6s精益管理的体会 今天，我们听取了王月老师的精彩讲解，主题是“冲破障碍，踏入坦途，构筑精益全系统管理体系”，从不同角度，结合案例分析，阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性，，以及精益全系统管理体系在企业发展中在各个部门，各个环节的应用。 精益化管理中的“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，表示少投入、少消耗资源，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的发展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务，把最终成果落实到效益上。用一句话概括：即努力消除产品开发设计、生产、管理过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应，从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益，更包括社会效益；不只是眼前利益，更包括长远利益。 精益化管理源于上世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极大的生存危机，当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为，并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式：丰田生产方式即精益生产。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。