ICS
Q/SXC 上海万象汽车制造有限公司企业标准
Q/SXC J201.105—2010
代替Q/ SXC 105-2003
目次
前言...............................................................................III
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 总则 (2)
4 产品图样格式 (2)
5 制图基本要求 (3)
6 标题栏的填写 (4)
7 明细栏的填写 (5)
8 技术要求的编写 (6)
附录A（规范性附录） 图样格式
附录B（规范性附录） 典型总成相关技术要求内容 (9)
前言
本标准参照JB/T5054.2-2000《产品图样及设计文件 图样的基本要求》的规定，结合公司技术管理模式制定。
本标准代替Q/SXC 0105-2003《制图标准》和Q/SXC 0107-2006《客车设计通用技术条件编制规则》。
本标准和Q/SXC 0105-2003《制图标准》相比，主要变化和差异如下：
——增加了总则；
——规定了产品图样格式的标题栏、明细栏和零部件代号栏具体格式和内容；
——增加了制图基本要求；
——增加了标题栏的填写；
——增加了明细栏的填写；
——增加了技术要求的书写；
——增加了附录A、附录B；
——取消了有关国家标准的文本内容，而采用引用相关的标准。
本标准在编写格式、结构和表述规则上，符合GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》的规定。
本标准由上海万象汽车制造有限公司标准化办公室提出。
本标准由上海万象汽车制造有限公司技术开发部归口。
本标准起草部门：上海万象汽车制造有限公司技术开发部。
本标准主要起草人：宦晓丽、石志军、刘伟、王建军、黄黎平、吕彪。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
——Q/SXC 0105-2003
——Q/SXC 0107-2006
产品图样制图规范
1 范围
本标准规定了客车产品图样的总则、格式、制图基本要求以及标题栏和明细栏的填写，技术要求的编写，并给出了典型零部件（总成）相关技术要求的内容。
本标准适用于上海万象汽车制造有限公司自主开发的客车产品图样设计。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 131 机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法
GB/T 324 焊缝符号表示法
GB/T 1182 产品几何技术规范（GPS）几何公差 形状、方向、位置和跳动公差标注
GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 4457.2 技术制图 图样画法 指引线和基准线的基本规定
GB/T 4457.4 机械制图 图线
GB/T 4457.5 机械制图 剖面符号
GB/T 4458.1 机械制图 图样画法 视图
GB/T 4458.2 机械制图 装配图中零、部件序号及其编排方法
GB/T 4458.4 机械制图 尺寸注法
GB/T 4458.5 机械制图 尺寸公差与配合注法
GB/T 4458.6 机械制图 图样画法 剖视图和断面图
GB/T 4459.1 机械制图 螺纹及螺纹紧固件表示法
GB/T 4459.2 机械制图 齿轮表示法
GB/T 4459.3 机械制图 花键表示法
GB/T 4459.4 机械制图 弹簧表示法
GB/T 4459.5 机械制图 中心孔表示法
GB/T 4459.7 机械制图 滚动轴承表示法
GB/T 4656 技术制图 棒料、型材及其断面的简化表示法
GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量
GB/T 11334 产品几何量技术规范（GPS) 圆锥公差
GB 12212 技术制图 焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法
GB/T 12362 钢质模锻件 公差及机械加工余量
GB/T 13914 冲压件尺寸公差
GB/T 13915 冲压件角度公差
GB/T 13916 冲压件形状和位置未注公差
GB/T 14689 技术制图 图纸幅面和格式
GB/T 14690 技术制图 比例
GB/T 15055 冲压件未注公差尺寸极限偏差
GB/T 15754 技术制图 圆锥的尺寸和公差注法
GB/T 16675.1 技术制图 简化表示法 第1部分:图样画法
GB/T 16675.2 技术制图 简化表示法 第2部分:尺寸注法
GB/T 17450 技术制图 图线
GB/T 17451 技术制图 图样画法 视图
GB/T 17452 技术制图 图样画法 剖视图和断面图
GB/T 17453 技术制图 图样画法 剖面区域的表示法
GB/T 19804 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差
JB/T 5054.2-2000 产品图样及设计文件 图样的基本要求
Q/SXC J201.101-2010 客车零部件编号规则
Q/SXC J201.102 客车产品型号编号规则
Q/SXC J201.104 制图规范 材料标记方法
3 总则
3.1 图样必须按照现行国家制图标准的规定绘制，达到正确、完整、统一、简明。
3.2 图样上术语、代号、文字、图形符号、结构要素及计量单位等均应符合国家标准或规定。
3.3 图样上的视图与技术要求应能表明产品零部件的功能、结构、轮廓，并作为制造、检验的技术依据。
3.4 每张图样按规定填写标题栏，在签署栏内由规定的有关人员签署。
3.5 每个专用零部件无论是否绘制单独图样，均应具有独立的编号。
3.6 图样的绘制按JB/T 505
4.2-2000第4章的有关规定。
4 图样格式
4.1 图样
图样幅面、图框格式、标题栏的方位等优先选用附录A 图例A0~A3、A4。当附录A不能满足使用时，按GB/T 14689的规定。
4.2 标题栏
每张图纸上都必须画出标题栏，标题栏的格式和尺寸如图1所示，其分别用于幅面A0、A1、A2、A3、A4。
图1 标题栏
4.3 明细栏
装配图中应有明细栏，明细栏的格式如图2所示。
图2 明细栏
4.4 零部件代号栏
该栏置于图样右下角和左上角，在左上角栏填写零部件代号时将图样旋转180o。
5 制图基本要求
5.1 视图
5.1.1 图样应采用正投影法绘制，并优先采用第一角画法。
5.1.2 视图的基本表示法按GB/T 17451和GB/T 4458.1的规定。
5.1.3 剖视图和断面图的基本表示法按GB/T 17452和GB/T 4458.6的规定。
5.1.4 图样中各种剖面符号及剖面区域的表示法按GB/T 17453和GB/T 4457.5的规定。
5.2 比例
图样的绘图比例及其标注方法按GB/T 14690的规定。
5.3 字体
5.3.1 字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。
5.3.2 汉字应写成长仿宋体，并应采用中华人民共和国国务院正式公布推行的《汉字简化方案》中规
定的简化字。
5.3.3 在同一图样上，只允许选用一种型式的字体。所有字体、符号、数字等采用相同的字体高度，
字体的高度应在不小于5mm，不大于7mm。
5.4 图线
5.4.1 基本线型的结构、尺寸、标记和绘制规则应符合GB/T 17450和GB/T 4457.4的规定。
5.4.2 指引线和基准线按GB/T 4457.2的规定。
5.5 尺寸标注
5.5.1 图样中标注尺寸的基本方法按GB/T 4458.4的规定。
5.5.2 圆锥的尺寸和公差注法按GB/T 15745的规定。
5.6 尺寸公差与配合
5.6.1 尺寸公差与配合公差的标注方法按GB/T 4458.5的规定。
5.6.2 几何公差 形状、方向、位置和跳动公差标注按GB/T 1182的规定。
5.7 表面粗糙度
表面粗糙度符号、代号及其在图样上的注法按GB/T 131的规定。
5.8 焊缝符号
焊缝在图样上的符号表示方法按GB/T 324的规定。
5.9 特殊表示法
螺纹及螺纹紧固件、齿轮、花键、弹簧、中心孔和滚动轴承的表示法分别按GB/T 4459.1、GB/T 4459.2、
GB/T 4459.3、GB/T 4459.4、GB/T 4459.5和GB/T 4459.7的规定。
5.10 简化表示法
5.10.1 图样画法和尺寸注法的简化表示法按GB/T 16675.1和GB/T 16675.2的规定。
5.10.2 棒料、型材及其断面的简化表示法按GB/T 4656的规定。
5.10.3 焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法按GB/T 12212的规定。
5.11 其他
装配图中零、部件序号及其编排方法按GB/T 4458.2的规定。
6 标题栏的填写
6.1 更改区
填写更改标记，同一标记所表示的更改数量、更改通知单编号和相应的签署。
6.2 签署区
按设计、校对、工艺、标准化、审核、批准签署姓名和年 月 日。
6.3 材料标记
零件材料牌号的标注按Q/SXC J201.104的规定。
6.4 阶段标记
产品开发、生产分三个阶段:试制(样件)阶段、试生产（小批试制）阶段、正式生产（批量生产）阶段，对应的阶段标记为：SZ、SS、PS，自左向右填写。每一阶段标记的确定应依据项目开发的阶段。
6.5 数量
图样中相应组成部分在装配中所需的数量。
6.6 比例
绘制图样时所采用的比例。
6.7 共 张、第 张
同一图样代号中图样的总张数及该张所在的张次。
6.8 零部件名称
分别写出中文名称和英文名称，参照Q/SXC J201.101-2010附录B中的名称。
6.9 零部件代号
产品零部件、装置图等的编号按Q/SXC J201.101的规定。
6.10 车型代号
按Q/SXC J201.102的规定。
6.11 延伸标题栏
当零件为对称件时，在标题栏/明细栏上增加一栏并在其中写明：“ⅩⅩⅩⅩⅩ（零部件代号）”与“ⅩⅩⅩⅩⅩ（零部件代号）”左右/上下/前后对称。
7 明细栏的填写
7.1 明细栏的位置
明细栏一般配置在装配图中标题栏的上方，按由下而上顺序填写。其格数应根据需要而定。当由下而上延伸位置不够时，可紧靠在标题栏的左边自下而上延续。
7.2 序号
图样中相应组成部分的序号。
7.3 零部件代号
图样中相应组成部分的零部件号，编号规则按Q/SXC J201.101的规定。标准件直接用汽车专业代号或国家标准号。
7.4 名称
图样中相应组成部分的名称。
7.5 数量
图样中相应组成部分在装配中所需的数量。
7.6 材料
零件材料牌号的标注按Q/SXC J201.104的规定。
7.7 备注
该项的附加说明或其它有关的内容。
8 技术要求的书写
8.1 基本要求
8.1.1 应编排项目顺序号。仅有一项要求时，不写顺序号。
8.1.2 文字叙述力求用专业技术语言、简明扼要、通顺易懂。
8.1.3 引用相关标准时，应引用现行的标准，不能引用标准草案和作废的标准，同时注明标准的编号和名称。
8.1.4 内容应包括图样中未注明的所有其他影响产品、零部件功能的技术要求项目，并按工艺流程的先后顺序编写。
8.1.5 当列举明细栏中的零部件时，可仅注出它的序号或代号，名称、规格等可省略。
8.2 主要项目
8.2.1 材料的特殊要求。如：化学成分、物理性能等。
8.2.2 零件热处理、表面处理的要求。如：退火、回火和调质，淬火（深度、硬度）等。
8.2.3 图样中难以标注的尺寸精度、形状精度、位置精度的要求。
8.2.4 零件未注公差的线性和角度尺寸精度的要求，按GB/T 1804的规定。
8.2.5 零件未注公差的形状和位置精度的要求，按GB/T 1184的规定。
8.2.6 圆锥精度的要求，按GB/T 11334的规定。
8.2.7 铸件和锻件尺寸精度的要求，分别按GB/T 6414和GB/T 12362的规定。
8.2.8 冲压件尺寸和角度精度的要求，分别按GB/T 13914和GB/T 13915的规定。
8.2.9 冲压件未注公差尺寸、未注形状和位置精度的要求，分别按GB/T 15055和GB/T 13916的规定。
8.2.10 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差的要求，按GB/T 19804的规定。
8.2.11 图样难以注出结构要素的要求。如：倒角、倒圆、退刀槽、中心孔和滚花等。
8.2.12 零部件焊接、装配、校准、调整及密封等的特殊要求。
8.2.13 零件去毛刺（尖角、锐边）的要求。
8.2.14 零部件表面质量的要求。如：喷漆、镀涂（镀铬/锌、层厚）和喷丸等。
8.2.15 零部件/产品性能、质量、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等的要求。
8.2.16 典型零部件总成相关技术要求内容见附录B。
附 录 A （规范性附录）
图样格式
图A.1 图样幅面A0~A3
图A.2 图样幅面A4
附 录 B
（规范性附录）
典型总成相关技术要求内容
表B.1 典型总成相关技术要求内容
序号 基本编号 名 称 相关技术要求内容
1 5000000 车身总图 1、车体应周正，车体外缘左右对称部位高度差≤20mm；
2、外观应整洁,各零部件应完好,联接紧固,无缺损。
2 5010000 车身骨架总成 1、总装要求：龙门框架固定后，相邻两个龙门框架的对角线长度差<5mm；
2、骨架总装完成后，左、右侧蒙皮固定梁的高度应一致，不平度<1.5mm；
3、车体周正最大偏差值，既车体外缘左右对称部位高度差<20mm，立柱与样板贴合间隙≤2 mm，侧窗对角线长度偏差<2mm；
4、乘客门门框对角线长度差<2mm；
5、前后挡风窗框用样架检验，其轮廓度偏差<2mm，止口曲面形状与样架贴合间隙<2.5mm，止口高偏差<2mm；
6、连接板与底横梁连接采用CO2保护焊焊接，板及板孔与梁连接处全部满焊，前后围与左右片连接、前后围与顶蓬骨架连接、左右片与顶蓬骨架连接均采用CO2保护焊焊接，焊接尺寸60（焊缝）*100（间距）且内外错位焊接，允差<5mm；
7、梯步焊装为CO2保护焊焊接，其制作尺寸、焊装尺寸与图纸相符；装配后无鼓动、假焊、漏焊、裂纹；打磨后，涂黑色防锈漆；
8、地板骨架为CO2保护焊焊接，且满焊，焊后涂黑色防锈漆。
3 5301000 前围骨架总成
1、采用CO2保护焊焊接，所有型钢断面接触部位均采用周边焊
接、满焊，焊缝无变形、漏焊、假焊、焊穿、裂纹、粘丝；
2、乘客门框与样框贴合间隙应< 2mm；
3、立柱间隙极限偏差为±1.5；
4、焊缝表面光滑平整，焊缝宽度基本一致，宽度允差≤1.5mm，
焊缝不允许有直径＞Ф1.0mm的气孔，不允许咬边；
5、焊缝打磨平整，打磨后焊缝不高于焊接表面0.3mm，焊缝冷
却后，焊缝及缺漆处涂防锈漆，不允许漏涂。
4 5402000 侧围外蒙皮总成 1、成型蒙皮外观平整，无折痕、无损伤、无鼓动、无波浪状，用样板 (2m长平尺)检查，蒙皮与直尺不贴合间隙应小于1mm；
2、焊缝表面光滑平整，焊缝宽度基本一致，宽度允差≤1.5mm，焊缝不允许有直径＞Ф1.0mm的气孔，焊缝冷却后，焊缝及缺漆处涂防锈漆，不许有漏涂现象，钻Ф8.5孔塞焊；焊缝打磨平整，打磨后焊缝不高于焊接表面0.3mm；
3、侧围涨拉蒙皮上下两行采用单面电阻焊焊接，焊距40 mm, 两端钻Ф8.5孔塞焊和焊缝长30 mm,焊距50~60 mm 的CO2保护焊接。
表B.1 典型总成相关技术要求内容（续）
序号 基本编号 名 称 相关技术要求内容
5 5302000 前围外蒙皮总成 4、前围外蒙皮为钢件时，全部用CO2保护焊接，焊缝质量符合焊接标准要求, 前围蒙皮与前围立柱的焊接焊缝长度、间距允差<5 mm。焊缝打磨平整，打磨后焊缝不高于焊接表面0.3mm, 焊缝冷却后,焊缝及缺漆处涂防锈漆,不许有漏涂现象；
5、前围外蒙皮为玻璃钢构件，与骨架装配时,均采用沉头螺钉紧固和铆钉铆接, 紧固、铆接牢靠,间距（100 mm）均匀。
6 5302000 前围外蒙皮总成 1、蒙皮平整、无波浪变形、无损伤、无折痕、无鼓动；
2、外形弧度与样板不贴合间隙≤1.5 mm；
3、前挡风窗框用样架检验，其轮廓度偏差<2mm，止口曲面形状与样架不贴合间隙<1.5mm，止口高偏差<2mm。
7 5401100／
5401200
左/右侧围骨架总成
1、采用CO2保护焊焊接，所有型钢断面接触部位均采用周边
焊接、满焊，焊缝无变形、漏焊、假焊、焊穿、裂纹、粘丝；
2、焊缝表面光滑平整，焊缝宽度基本一致，宽度允差≤1.5mm，
焊缝不允许有直径＞Ф1.0mm的气孔，不允许有咬边现象；
3、焊缝打磨平整，打磨后焊缝不高于焊接表面0.3mm，焊缝冷
却后，焊缝及缺漆处涂防锈漆，不许有漏涂现象；
4、卧铺支架衬板安装尺寸符合图纸要求，无错装，漏焊；
5、所有构件接口应该平整，不允许有大于0.5mm的错位；裙
部角铁应平直，裙部角铁直线度≤1.5 mm；立柱间隙极限偏差
为±1.5 mm；
6、侧窗对角线长度差之绝对值|A-B|≤ 2 mm；侧窗框与样框
间隙≤2 mm；
7、各窗立柱应在同一平面，窗间纵向平面度≤1.5 mm；
8、乘客门(前、中)框、安全门框（或司机门框）与样框周边
间隙≤2mm, 立柱外侧与样框不贴合间隙≤2mm。
8 5601000 后围骨架总成
1、采用CO2保护焊焊接，所有型钢断面接触部位均采用周边焊
接、满焊，焊缝无变形、漏焊、假焊、焊穿、裂纹、粘丝；
2、焊缝表面光滑平整，焊缝宽度基本一致，宽度允差≤1.5mm，
焊缝不许有直径＞φ1.0mm的气孔，不许有咬边现象；
3、焊缝打磨平整，打磨后焊缝不高于焊接表面0.3mm，焊缝冷
却后，焊缝及缺漆处涂防锈漆，不许有漏涂现象；
4、左、右侧立柱与顶横梁在同一平面，允许误差<1.5mm, 左、
右侧立柱与左、右片对接面的不平度＜1.5mm；
5、立柱间隙极限偏差为±1.5 mm；
6、外形弧度与样板不贴合间隙≤1.5mm。
9 5702000 顶盖蒙皮总成 1、顶外蒙皮外观平整、无折痕、无凹凸状、无鼓动；全部采用单面电阻焊焊接（间距40 mm），焊接牢固可靠，符合焊接标准要求；
2、顶蓬侧蒙皮与顶边纵梁的焊接焊点间距（40 mm）允差<5 mm，顶蓬左、右侧蒙皮下端与顶边纵梁下端的距离为5mm。
表B.1 典型总成相关技术要求内容（续）
序号 基本编号 名 称 相关技术要求内容
10 5602000 后围外蒙皮总成 1、蒙皮平整、无波浪变形、无损伤、无折痕、无鼓动；
2、外形弧度与样板不贴合间隙≤1.5mm；
3、后挡风窗框用样架检验，其轮廓度偏差<2mm，止口曲面形状与样架不贴合间隙<1.5mm，止口高偏差<2mm；
4、后蒙皮外蒙皮为钢件时，全部用CO2保护焊接，焊缝质量符合焊接标准要求. 后围蒙皮与后围立柱的焊接焊缝长度、间距允差<5 mm。焊缝打磨平整，打磨后焊缝不高于焊接表面0.3mm,焊缝冷却后,焊缝及缺漆处涂防锈漆,不许有漏涂现象；
5、后围外蒙皮为玻璃钢构件，与骨架装配时,均采用沉头螺钉紧固和铆钉铆接,紧固、铆接牢靠,间距（100 mm）均匀。
11 5701000 顶盖骨架总成 1、采用CO2保护焊焊接，所有型钢断面接触部位均采用周边焊接、满焊，焊缝无变形、漏焊、假焊、焊穿、裂纹、粘丝；
2、焊缝表面光滑平整，焊缝宽度基本一致，宽度允差≤1.5mm，焊缝不允许有直径＞Ф1.0mm的气孔，不允许咬边；
3、焊缝打磨平整，打磨后焊缝不高于焊接表面0.3mm, 焊缝冷却后，焊缝及缺漆处涂防锈漆，不许有漏涂；
4、卧铺立柱衬板、内顶灯衬板应焊接牢固,焊装位置正确，无漏焊；
5、顶蓬前后端面不垂直度应小于20；
6、各顶横梁与各纵梁之间装配后，纵梁与顶横梁接口应平整，误差≤1.5mm；
7、顶风窗框尺寸符合图纸要求，样架与窗框轮廓间隙误差≤2mm。
12 2801010 车架总成 1、车架总成采用铆焊结构,铆接时可根据需要开铆接孔,但不能影响车架的设计和使用要求，车架 铆接后应仔细检查，铆后零件不得出现裂纹，铆接零件与车架的贴合面必须紧密无缝隙，紧贴面积的直径应不小于铆钉直径的3倍；
2、纵梁上平面纵向全长平行度为7、横向全长平行度为3，对侧垂直度偏差1000:5；
3、纵梁上平面不得有扭曲缺陷；
4、厚度为δ6的板件为手工电弧焊焊接，厚度小于δ6的板件，焊接为CO2 保护焊接， 焊缝均匀、表面平整,焊接要保证强度要求，不允许有焊接缺陷；
5、a线和b线、m线和n线、e线和f线、g线和h线（发动机悬置部件由我方提供）允许误差不超过2mm,未注公差值按照GB/T 1804-m及GB/T 1184-L执行；
6、车架焊后做应力失效处理；
7、清除焊渣,铁锈,防腐处理,全部涂TQ4. 按QC/T 484-1999《汽车 油漆涂层》(涂黑色漆)的要求。,漆膜厚度≥30 μm；
8、前后中横梁打零线孔（%%C6）。
表B.1 典型总成相关技术要求内容（续）
序号 基本编号 名 称 相关技术要求内容
13 3113100 钢圈 1、车轮性能应符合GB/T 5909-2009《商用车辆车轮性能要求和试验方法》的规定；
2、车轮静不平衡量不大于1500g.cm；
3、轮辋与轮胎接触面密封性能应符合QC/T 241-1997《汽车无内胎车轮密封性试验方法》的规定；
4、焊缝焊接牢固，不允许有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
14 2200100 传动轴 1、总成装配后万向节十字轴滑脂嘴及滑动叉的滑脂嘴应位于同一边；
2、滑动叉与花键轴装配后,必须保证滑动叉能沿花键轴自由滑动而无卡住现象；
3、万向节轴承及滑动花键部位的润滑脂用二硫化钼锂基脂或二号锂基脂,黄油嘴的连线与轴线平行；
4、轴管两端焊平衡片,以校正不平衡量,总数不多于3片；
5、在非配合表面上漆以TQ6，按QC/T 484-1999《汽车 油漆涂层》(涂黑色漆)的要求。突缘叉配合表面涂防锈油；
6、传动轴总成进行动平衡,不平衡度不大于60g.cm；
7、极限扭矩不小于10000N.m；
8、传动轴总成的万向节叉与滑动叉的耳孔轴线在同一平面内,两轴线的偏差角≤5°；
9、万向节摆动角(最大)25°；
10、传动轴应有清晰明显的正确装配位置标记；
11、符合QC/T 29082-1992《汽车传动轴总成技术条件》的规定。
15 1119010 中冷器 1、上下气室与芯子总成之间应用铝或铝合金焊条氩弧焊牢固、密封，焊条应符合GB/T 3669-2001《铝及铝合金焊条》的规定；
2、芯部有效尺寸：670(芯高)*512(芯宽)*43(芯厚)散热面积约17m；
3、散热带不得有碰伤等缺陷，散热器不得碰倒；
4、产品应涂黑漆，不允许有漏喷和流痕等现象；
5、密封性：总成须耐300KPa气压，保压15s不漏；
6、压力脉冲：4HZ、压力0～0.28MPa，实验次数＞100万次,试件未损坏；
7、静压：压力1.4MPa保压3min无变形、无渗漏；
8、温升：中冷器后出气温升（相对环境温度≤25℃）；
9、中冷后压降小于12.8Kpa ；
10、进出气口加保护盖。
16 1301010 散热器 1、散热器组件所有焊接应牢固、美观；
2、散热器组件喷黑色漆，漆层应薄且均匀；
3、散热器芯子有效尺寸：647.5X765X88mm, 散热面积约44m ；
4、密封性试验压力为98Kp；
5、其余应符合QC/T 468-1999《汽车散热器技术条件执行》的规定；
6、此散热器适用于YC6G270-30 (270ps)发动机。
表B.1 典型总成相关技术要求内容（续）
序号 基本编号 名 称 相关技术要求内容
17 5230100 整车扶手 1、除使用在带盖底座上的螺栓可用普通镀锌螺栓外，其余的螺栓、螺母、弹垫都必须使用不锈钢件；
2、所有的扶手管和连接件作柠檬黄喷塑处理涂，层厚度不得小于150um；
3、钢管应符合GB/T 13793-2008《直缝电焊钢管》的规定。
18 橡胶胶条 1、硬度要求：邵氏60-70度 ；
2、扯断强度不的小于6.86MPa；
3、扯断伸长率不得小于200%；
4、撕裂强度不得小于14.7KN/m；
5、热空气老化（70度*70h）：硬度变化不大于+10度，扯断强度变化不大于-25%，扯断伸长率变化不大于-35%；
6、压缩永久变形（70度*22h）不大于50%；
7、脆性温度不高于-35度；
8、耐臭氧性200pphm拉伸20%，40度*72h无龟裂；
9、耐候性拉伸20% 63度*300h（或者600h）无龟裂；
10、污染性63度*100h+16h，荷重4.41N，无污染。
19 6100000/
6200000
前/后乘客门总成
1、乘客门外观无变形、凹凸状、伤痕等；
2、门体整体黑色喷塑处理；
3、门玻璃应符合GB 9656-2003《汽车安全玻璃》的规定；
4、乘客门应采用铝合金材料，门板的强度≥1900 Pa，门板能承受挤
压力≥800 N，不产生永久变形和损坏；
5、传动机构应水平安装，回转立柱垂直于传动机构且与门框平行；
6、门安装后，门与门框的间隙应均匀，同一条边缝的间隙误差≤1mm
7、接入总气管时，严禁灰尘及其他杂物进入气路；
8、乘客门装配后应定位准确、开闭灵活、不松动、开启平顺、无抖
动、无碰刮现象, .门关闭后，外表面与车身外表面不平度为±2mm
门打开后，门与车身外表面平行；
9、下端锁止块在门板调整到最佳状态后,按门板的实际状态装配；
10、胶条装配后，门关闭时，应将胶条压缩1/2～2/3，确保密封；
11、门框型材与门框间涂抹密封胶，自攻螺钉沿门框内壁均匀安装；
12、当乘客门系统卸压后压缩空气再次进入系统时，气流的流量、压
力通过缓冲阀控制避免乘客门产生猛烈碰撞；
13、当客车行驶时乘客门不允许自行开启。
20 5203010 侧窗玻璃 1、全周边R1圆角；
2、以上外形为人站立在车外的视图，黑边和丝网以及CCC、生产厂商、大宇标志等均在玻璃背面；
3、CCC、生产厂商以及大宇标志等标记印刷在图中方框内，字体居中；
4、大宇标志的宽度为15mm，高度按比例缩放；
5、玻璃厚度为5mm；
6、玻璃应符合GB 9656-2003《汽车安全玻璃》的规定。
表B.1 典型总成相关技术要求内容（续）
序号 基本编号 名 称 相关技术要求内容
21 7100000 乘客座椅总成 1、座椅连接牢固可靠；
2、汽车座椅系统强度要求及实验方法应符合GB 15083-2006《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》的规定；
3、内装饰材料的燃烧特性应符合GB 8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》的规定。
22 5203010 侧窗玻璃 1、全周边R1圆角；
2、以上外形为人站立在车外的视图，黑边和丝网以及CCC、生产厂商、大宇标志等均在玻璃背面；
3、CCC、生产厂商以及大宇标志等标记印刷在图中方框内，字体居中；
4、大宇标志的宽度为15mm，高度按比例缩放；
5、玻璃厚度为5mm；
6、玻璃应符合GB 9656-2003《汽车安全玻璃》的规定。
23 暖风系统
1、暖水管铺设平直；
2、胶管不得与尖锐及高温物体接触，且无扁折现象。；
3、防止与其它部件干涉；
4、易磨损处做防磨处理；
5、不锈钢卡箍安装方式要便于安装与维修，且不与其它部分发生干
涉；
6、不锈钢卡箍安装紧固，防止泄漏；
7、管夹安装紧固；
8、相关支架焊接牢固，焊接后喷黑色防锈漆；
9、散热器的线束随水管一起拉到地板下方；
10、水管内腔必须保持清洁，各水管头在未使用前要封堵。
24 空调系统
1、首先清除客车车顶的杂物、灰尘，用干净的抹布将表面抹干净，
并在各螺丝边缘上涂西卡胶，并将减震胶垫装好；
2、在左右送风口，中间回风口四周表面涂上西卡胶，装好合适厚度
的密封胶条，以保证蒸发器送风口、回风口与车顶面的密封，最后在
密封条及减震胶垫周边及上平面仔细地涂上西卡胶；
3、将蒸发器总成吊装至安装位，检查风口密封条及减震胶垫的接触
情况，并从车厢内部补涂西卡胶，确认各面接触良后，在紧固螺栓的
周边涂好密封胶，安装专用的大垫圈，弹簧垫圈、螺母，紧固件安装
要牢固可靠，再在大垫圈周边涂上一层密封胶；
4、安装冷凝器总成方法步骤与蒸发器总成安装相同；
5、空调压缩机安装紧固可靠；
6、空调压缩机带轮槽轴线与发动机带轮槽轴线要在同一平面内；
7、空调压缩机皮带要有足够的张紧力，符合中心距每米挠度10mm的
要求；
8、空调高低压管路安装牢固，管接头内加装o型密封圈，保证密封
度。
表B.1 典型总成相关技术要求内容（续）
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