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轮机建造检验

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一、检验主要依据:

1. 中国船级社(CCS)“钢质海船入级与建造规范及其修改通报(基本

每年都有修改通报)”。

2. 1974年SOLAS公约以及相关修正案。

3. 73/78防污公约以及相关修正案。

4. 有关国家船舶行业标准。

5. 中国造船法规。

二、开工前基本要求

1. 船厂应建立质量保证体系——包括:规章制度,人员配备(其中有

管理人员、焊工考试、有资格的无损探伤人员),技术资料配备(规范、公约、标准等),检测工具,试验设备等。

2. 建造船舶图纸已经由CCS审图中心审批。

3. 造船工艺文件已由CCS审批——如:轴系、舵系拉线工艺、主机及轴

系安装工艺、液压安装螺旋桨工艺、舵系安装工艺、管子加工和焊接工艺、管子在船上安装工艺等。

4. 检验项目表,已由现场验船师审核。

5. 系泊试验及航行试验大纲已由现场验船师审定(也可在系泊试验前

完成)。

三.检验的基本原则:

1. 严格按已批准的图纸和工艺进行检验(包括审图意见的落实),任

何修改设计,应报审图中心审批。

2. 严格按批准过的检验项目要求,逐项、及时、书面安排验船师到场

进行检验。

3. 主要机械设备应有CCS产品证书,并在试验前,把有关产品证书的复

印件提供给现场验船师。

4. 主要机械设备在船上安装应采用纵向布置。

5. 新造船舶,绝对不得使用旧材料、旧设备。

四、管子的内场制作和检验

1. 管可采用冷弯和热弯的弯制方式成型。一般要求其弯曲半径不小于

管子外径的3 倍。通常小直径钢管多采冷弯成型,在购置弯管机时,注意弯心直径。对大直径钢管热弯成型时,注意对操作工的培训,否则在制作过程中容易造成过烧,或管子弯曲外半径的管壁减薄量不符合要求。大直径管或条件许可,应尽量采用定型弯头。管子弯曲处不应有明显的拉伤沟槽,不得有裂纹、烧伤、过分的摺叠等缺陷。如有裂纹,应完全清除,并作些必要的处理。关于管子弯曲后的椭圆度,皱摺高度,管壁的减薄量要求,可参照船舶行业标准

CB/T3790-1977《船舶管子加工技术条件》。所有合金管,弯管后,都应进行热处理,其要求见焊接规范第三篇·第九章·第4节。

2. 管子的连接——法兰连接、对接焊、套管焊、螺纹连接。

①船舶管子连接,大部分采用法兰连接。管子和法兰应采用双面焊,

一般三级管都采用角焊。对主柴油机启动空气管上的法兰,应采用

高压法兰,它同管子的连焊不是角焊而是对接焊,要求全焊透,且不得用套管焊。

②对接焊,施焊前,管端应清洁,打磨光,开坡口,两个管段对接焊

时,两管段不能靠得太近,否则不能全焊透。也不能离得太开,以免造成焊接流挂,一般要求两管段距离为2mm,点焊定位后,检查间隙,再填焊全焊透,焊缝应高出母材2mm左右即可。

③套管焊,一般用于三级管,以及一些小直径的二级管,不得用于一

级管,因为套管焊不能全焊透。

④螺纹连接,外径小于32mm的三级管,可采用螺纹连接。

3. 管子焊接质量要求

①管子焊接,无论是角焊、套筒焊、对接焊、焊缝表面都不应有裂纹、

气孔和咬边,如有,应清除、处理、重焊,焊缝不得有下塌、凹陷、弧坑等现象。

②角焊缝两直角边应基本相等,不得偏焊在一边。

③套筒焊应填满,保证焊角高度。

对接焊的焊缝应高出母材2mm左右,不得有未焊透,管内不得有较大的流挂,如有,应补焊或清除、磨光。

⑤对Ⅰ、Ⅱ级管焊缝及铜合金海水管焊缝应进行探伤检查:

(a) Ⅰ级管,外径大于76mm,对焊接、焊缝100%X或r射线探伤。

(b) Ⅱ级管,外径等于及小于76mm以及Ⅱ级管外径大于100mm的对接

焊焊缝抽查10%进行X 射线或r射线探伤。

(c) Ⅰ级管,法兰角焊缝应进行磁粉探伤,或采用其他合适的无损

探伤(如着色探伤等)。

4. 液压试验.

管子在内场弯管、焊接、检查后,在装船前应进行液压试验,试验压力一般为设计压力的1.5倍,但对燃油管和加热管,最小试验压力不得小于0.4Mpa,而液压系统管子的试验压力不必大于设计压力加上7.0 Mpa

5. 管子的表面处理保护:

管子表面保护非常重要,特别是对内表面保护,它对管线的正常使用,延长管线寿命均起着不可忽视的作用。它应在管子加工(弯管、焊接、打磨、试压)完毕后进行。管子表面处理保护一般有如下几种方法:

(1) 热镀锌——一般用于海水、淡水、疏水等系统的管子。热镀

锌一般由专业的镀锌厂进行,镀锌过程、工艺等由专业厂掌握。

(2) 酸洗磷化——一般用于燃油、滑油、液压油等系统的管子,

酸洗磷化工艺、过程,由专业厂掌握。

(3) 环氧涂层(特涂)——一般用于海水、淡水、货油、惰气系统。

特涂” 一般由经过批准,有资格的专业人员进行。“船厂和

验船师应审查有关证件。

五、管子在船上安装检验

(一)通则

1. 在内场焊接并检查处理好的管子,原则上不同意在船上再施焊,

尤其是对焊接,如非修改不可,应在船上放样定位后,拆回内场

进行焊接,以保证焊接质量。(注意焊接前坡口和间隙检查,应

符合有关要求)

2.在船上直接焊接的管子,系统密性试验压力应为液压试验压力,

即1.5倍设计压力。

3.管路与管路,管路与其他构件不得互相接触,应至少有10mm以上

的间隙,以防摩擦产生火花及管子破损,造成危险。

4.管路应适当固定,以防震动产生噪音和导致管子损坏。管子支架

不允许直接焊在船壳外板上,而应焊在肋骨或框架上。

5. 管子穿过水密舱壁或防火舱壁或舱壁甲板时,应采用贯通件并保

证水密和防火结构的完整

6. 管子穿过强梁、强桁材等,开孔后,应给予适当的补强

7. 淡水管、锅炉水管,不得穿过油舱;油管不得穿过淡水舱。海水

管允许通过油舱,但管壁必须加厚,并不得有可拆接头。

8. 消防管系兼甲板清洁用时,消防管系不得通过货舱。

9. 油管、水管、蒸汽管,不得在配电板、配电箱上方通过。油舱(柜)、

水舱(柜)的溢流管不得装有截止阀。

(二)舱底和压载系统

1. 所有舱底水和压载水吸口,到底板的距离为25-35mm。

2. 干舷甲板以下,防撞舱壁上只允许一根管子通过,用以处理艏尖舱

内的液体,并在艏尖舱的舱壁上设有一只钢质或铜质的截止阀,此阀应能在主甲板上进行操作,并应有开或关的状态标志。

(三)燃油、滑油系统

1、双层底以上,容积大于500升的燃油和滑油舱(柜)其出油管上,应

装设速闭阀,此阀应装在油舱(柜)壁上。

2、应急发电机和应急消防泵燃油柜速闭阀应各自独立。

3、燃油舱(柜)的空气管,应引至开蔽甲板上安全的地方,管端应有

防火网。

4、燃油舱(柜)的溢流管应引至溢油舱,并设有良好照明的溢流观察

器或报警器。

5. 高压燃油管应有保护(SOLAS第Ⅱ-2章,第15.9条)

6、燃/滑油管应避免布置在锅炉及燃烧器、柴油机排气管消音器等高温

表面的上方,如不可避免,则油管路不得有可拆接头,否则应安装认可的钢质防溅护罩。

7. 燃油舱(柜)的进油管的进油口,尽量接近舱(柜)底,以防产生

静电。

(四)海水系统

1.重载水线以下船壳板上的所有阀件、旋塞和接管,材料应为钢质或铜质,且应经不小于0.5Mpa的液压试验。

2.焊于船壳板上的短管,应加支撑筋,较大管径时,支撑筋应延伸至船体肋骨。

3.海水阀箱的进口格栅,应纵向布置。

4.海水阀箱的冲洗管管口应对准格栅安装。

5.应急消防泵海水吸入阀的布置,应满足船舶处于空载状态下,该泵仍能正常吸水工作。

但有些船舶的应急消防泵布置太高,吸水有困难,需要引水才能工作,就必须在泵的附近设一个水箱

作为引水的专用水箱,以资弥补(此水箱平时保证装满水)。

(五)油船管系

1. 货油系统

(1) 当货油泵由穿过泵舱舱壁或甲板的轴系驱动时,应在泵舱一侧安

装轴的气密填料函,该填料函应能在泵舱外侧进行润滑,并安装

温度传感器,当过热时发出报警。

(2) 货油舱、污油水舱的注入管,应伸入舱内,出口应尽量接近舱底,

以减少静电的产生。

(3) 货油管不能穿过压载舱,如不可避免,则在压载舱内的货油管管

壁应加厚,并应采用焊接接头。

(4) 泵舱舱底水、压载水等管系不能进入机舱,更不能用机舱的泵抽排

泵舱的舱底水和压载舱的压载水。

(5) 甲板上的货油管系和扫舱管系的法兰接头,要有连线并接地,以防

静电放电造成危险。

(6) 货油管系应有膨胀接头。

(7) 货油管系在货油舱内的阀门传动装置,应引至开敞甲板上。阀门如

采用遥控,则每一货油舱内,应设置2个独立的吸油口,否则,操纵阀件的执行器应有应急操纵装置。

(8) 货油舱内遥控阀的工作介质不得采用压缩空气。

(9) 油舱透气装置,详见规范第三篇·第五章·第4节。

(六)空气、溢流、测量管的安装

1. 空气管的安装

(1)空气管的出气口位置

(a) 所有的燃油舱(柜)、货油舱、加热的滑油舱和液压油舱,相

关的隔离空舱等空气管出气口都应引至干舷甲板以上的开敞地点。

(b) 所有双层底舱,延伸至外板的深舱、海底阀箱等空气管的出气

口应引至舱壁甲板(一般为主甲板)以上。

(2)空气管高度

(a) 出气口在干舷甲板上,空气管的高度应不小于760mm。

(b) 出气口在上层建筑甲板上,空气管的高度应不小于450mm。

(3) 油舱(柜)空气管出口端应有耐腐蚀的防火网。

(4) 在露天甲板上的空气管口,应装设有效而且适当的关闭装置。

(5) 空气管的布置

(a) 空气管应从舱柜的高处引出,并远离注入管。

(b) 如舱(柜)的顶板长度或宽度大于7米,至少应设2根空气管。

(c) 一般各舱(柜)的空气管应为独立,如多个舱(柜)空气管汇

成总管,应有特殊结构,防止各舱液体互相串流。

(d) 空气管的横截面积为注入管横截面积的1.25倍。

2. 溢流管

(1) 燃油日用柜、沉淀柜等应装设溢流管。

(2) 溢流管的截面积应不小于注入管截面积的1.25倍

(3) 溢流管上不得装设阀或旋塞。

(4) 溢流管上应有观察器,并有良好的照明。也可装设高位报警装置,

作为等效代替办法。

3. 测量管

(1) 所有舱柜、隔离空舱、管隧、货舱污水穽,以及其他不易接近的

污水穽都应设置测量管(有液位表除外),并一般引至舱壁甲板以上。

(2) 燃油、滑油舱的测量管,应终止于开敞甲板上,不得终止于居住舱

室内。

(3) 双层底燃油舱测量管,如终止于机舱内(短测量管),管端应为

自闭式,且下方设有一个小直径的自闭式控制旋塞,且应增加配备一个油位测量仪。

(4) 燃油、滑油舱(柜)禁止使用圆管玻璃液位表,货船可用平板玻璃

液位表。

(5) 认可的测量装置,可替代舱柜的测量管。

(6) 测量管应尽可能靠近抽吸口。

(七)其他管系

1. CO2管系

(1) 站室内CO2总管应有试验证书。

(2) CO2管系不得通过居住舱室,如不可避免,则不得有可拆接头,

并做密性试验。

(3) 安装后,系统应做通畅试验。

(4) 站室抽风管的吸口应位于站室的后部(即离门尽量远)。且抽

风口距离地面高约300mm处。

2. 机舱舱底水处理系统

(1) 机舱油水分离器出口排入海的管路应为独立,不得与其它系统

连接后再入海。

(2) 污油水(残油)排岸应有固定的“标准排放接头”。

(3) 机舱油水分离器出口管路上,应有再循环三通阀。

3. 消防系统

(1) 机舱主消防泵出水总管与应急消防泵出水总管连接处,在主消

防泵一侧,且在舱壁甲板以上,应设隔离阀。

(2) 甲板消防总管在最低处应装放残水考克。

(3) 甲板消防总管上应配“国际通岸接头”。

4. 生活污水系统

(1) 集污舱空气管和生活污处理装置柜的空气管应引至烟囱顶。

(2) 船上病房和医生房间的便器、面盆和浴室落水的空气管,应独

立引至船舶的最高处。

(3) 生活污水排岸,应有固定的“标准排放接头”。

六、机械设备加工和安装检验

(一)轴系、舵系零件加工检验

1. 轴系——尾轴、中间轴、推力轴、联轴节、尾轴承等部件精加工的

有关要求。

(1)图纸已经CCS审批。

(2)查核轴系材料以及相关的材料证书。(毛坯或粗加工完毕,CCS所发的材料证书)和钢印标志,产品编号,生产厂家

等。(钢印标志,一般都打在非精工面上)

(3)精加工完毕,下车床前,在车床上进行验收检验。

a. 具体验收要求,主要是按照批准图纸的技术要求,也可参

考船舶行业标准CB228-86(轴系加工技术要求)

b. 测量主要尺寸:直径、总长。各轴承档直径、长度、法兰直

径及厚度、键槽宽、深等,都应符合图纸要求。

c.用千分表测量轴承档和法兰的跳动量(圆周),一般不大

于0.03mm,锥度(纵向)一般也不大于0.03mm。

d.外观检验表面光洁度,轴承档和法兰外圆、端面,表面应光

滑不应有明显刀痕,轴锥与圆柱体的过渡应圆滑,不得有棱

角。尾轴直径大200mm,键槽前端应为匙形,匙形过渡应圆

滑,不得有棱角,键槽边在匙形处应有倒角,不得有尖角。

尾轴键槽底部的螺钉孔不应放在距离前端为键长的1/3范围

内。

e.钢印转移,加工完毕,检验合格后,重打钢印,其内容,

除原来的钢印外,还应打上完工标志FM,CCS,分社或办事

处代号,验船师姓名拼音字母首位及年、月、日。

(4)白合金尾轴承,精加工后,油槽周围应大倒角,不得有尖角。(5)水润滑尾轴的轴套,在红套前应进行0.2Mpa的水压试验。轴套只能用红套的方法套在轴上,禁止用销钉或键等方法作固

定。轴套如分段套合,其接头应采用CCS认可的密封结构,

确保水密。水润滑尾轴的非工作面,接触海水部分应包扎玻

璃钢或等效材料予以保护。

(6)尾轴承除白合金外,还有铁梨木、橡胶筒、橡胶条、赛龙、层压板(国内船用)等材料加工而成。

(7)轴系法兰连接螺栓为100%紧配螺栓。它的材料

(毛坯或粗加工后)应有CCS的材料证书。一般在船厂作精加

工。通常为基孔制,螺栓过盈量为0.005-0.015mm。加工表

面光洁度达▽16~▽8。加工后,一般只作外观检查和尺寸

核对,有怀疑时,可要求作磁粉探伤或着色探伤。

2. 舵系——舵杆、舵肖、舵柄和轴承等的加工要求。

(1)舵杆、舵肖的加工要求与轴系相同,可参照执行。

(2)舵柄,大部分由舵机产品厂配套精加工完毕,到船厂可不作任

何加工。但也有部分舵柄由船厂制造加工,它的工作面要求光滑和尺寸准确,非工作面一般都不要求加工。

(3)舵系轴承,除滚珠、滚柱轴承外,多数用铜合金轴承,其次还有

铁梨木、橡胶、赛龙等,按批准图纸要求进行加工则可。

(二)轴系、舵系安装

1. 轴、舵系中心的确定(拉线、照光)。

(1) 拉线(照光)的先决条件:

1) 机舱前壁以后,主甲板以下的船体结构性电焊及火工校正工作

基本结束。

2) 上述范围内,舱室水压试验基本结束。

3) 时间:早晨、晚上或阴、雨天。

4) 船底基线已由船体部门验收合格,轴系艏艉基准点已确定。

(2) 拉线(照光)目的:

1) 找出轴系中心线的位置。

2) 确定主机底座垫片的厚度。

3) 查核尾轴管镗孔加工余量是否足够。

4) 确定与舵杆中心线的相对位置。

(3) 方法:

1) 拉线:用于中小船,轴系较短的船。

2) 照光:用于中大船,轴系较长的船

根据船体给出的轴系艏艉基准点(在机舱前壁和舵杆后面)采用拉线时,应检查钢丝本身不应有缺陷,注意线端挂重的实际重量与钢丝直径是否符合要求,确保钢丝的张力与挂重相符。拉出一轴系中心线。测量主机、齿轮箱底座、左右、上下位置均认为合适,便在尾轴承后端面和前轴承的前端面上各划出二个圆,其中一个是加工切削圆,另一个为测量圆。

2. 舵系中心线的确定(拉线)

(1) 拉线检验前应具备的条件:

1) 舵系中心拉线应与轴系中心拉线同时进行。拉线先决条件除与轴

系拉线先决条件相同外,还应

2) 舵系应作初拉线,其下端固定在船台的基线上,根据轴系中心

线和各舵钮孔的加工余量,舵托(如有时)加工余量,作些调整,以确定上舵承和舵机机座的位置,然后,焊妥。

3) 在上舵承上方及舵托下方(如没有舵托,就在下舵肖座下方)接

近船台基线处,临时安装拉钢丝的支架。

4) 检查确定好舵系基准点(在舵机平台上及舵肖座之下)。

(2) 拉线检验要求

1) 舵系中心线与轴系中心线不相交度在4mm以下为良好,在7mm及以

下为合格。不垂直度为1:1000以内(2°为良好,4°为合格)。

2) 复验上舵承、下舵肖座位置的准确性。

3) 在各道舵轴承座平面划出加工切削圆和检验圆,并打上圆冲标记。

3. 尾轴管、舵钮舵托镗孔检查

随着造船技术不断提高和铁梨木天然资源越来越少,目前船舶尾轴承普遍采用白合金轴承,因此,对尾轴管镗孔的要求也相应有

所提高,具体要求:

(1) 镗孔时,要求一刀走到底,不允许从一端镗一半,再从另外一端

镗另一半,中间接刀。“接刀”镗法,是镗不好的。

(2)测量方法,至少测量前、中、后三点,每点测量上下、左右两方向尺寸。然后三个点取平均值,对孔比较长,考虑加工方便,压

装方便,通常内孔分梯阶(分级),要求每一级都要测量前、中、后三个点。

(3)三个平均值都要求:不圆度和不柱度都控制在0.03~0.05mm范围之内。

(4)加工后,人字架与尾轴管应同心,偏差应小于 0.15mm。

(5)上下舵钮、舵托、镗孔后应同心,偏差应小于0.30mm。

(6)镗孔后,工作表面不应有裂纹、夹渣、疏松、缩孔等缺陷。如有小裂纹,应批凿清后,再磨光,倒角、圆滑过渡,对其它小缺

陷,则直接磨光倒角,保留凹坑则可。对较大缺陷,清除后,可

进行焊补,但焊补工艺需经CCS认可。

4.尾轴承或尾轴管的安装

(1) 水润滑尾轴承都用法兰和螺栓安装连接(这里不介绍)。

(2) 油润滑尾轴承的安装:

1) 法兰安装连接(略)

2) 压配合安装尾轴承

a. 安装前检查

①清洁检查——内孔应清洁,无杂物,然后轴承外表面涂二硫

化钼。

②轴承外径和尾管内孔直径复测,应在同一环境温度下测量。

过盈量系根据直径大小、各个船厂的镗孔水平、轴承加工水平

和测量人员的测量水平等都有直接关系,因此,过盈量很难作

出一个统一的规定。由各厂写出尾轴承安装的工艺,由CCS现

场验船师审批后,按工艺进行施工。一般过盈量参考值(取各

测量点的平均值)为0.01~0.03mm。

b. 轴承压入检查

①轴承上下位置的检查,注意:有油槽的在上方,没有油槽的

在下方。

②压入力的检查,以轴承外径500mm以下为例,一般来说前轴承

压入力为7~20吨。后轴承压入力为20~40吨,最大不超过60吨

为宜。

③如尾轴承材料由专利制造商提供,则安装要求可由制造商提

供书面标准,按其标准进行安装。

3) 尾轴承间隙测量,测量尾轴承内径和尾轴外径,两者之差,即为

尾轴承的安装间隙。

往往在尾轴塞入到位后,再用塞尺测量一下,以资复核,且下部应为零,上部为总间隙,应符合图纸要求。

5.螺旋桨和尾轴的安装:

(1) 无键液压安装螺旋桨

1)安装前,在内场应检查螺旋桨毂内表面与尾轴锥部表面的接触面积,应不小于总面积的70%,且接触点分布要均匀,一般要求在25×25mm2有四个接触点,锥部大端接触点应更多些。

2)安装时螺旋桨套在轴上,按CCS规范算出轴向推进量S。而起始点(即0位)往往没有计算出来。因此,船厂技术人员,船东,验船师

共同商量出都能接受的办法,这里介绍确定起点的几种方法:

①用一张方格纸,横坐标x为推进量(mm)纵坐标y为油压压力(MPa)

螺旋桨毂前端与尾柱(管)后端之间装二只百分表。轴向加压至

5 Mpa(径向扩张不加压),这时将两只百分表调为0位。作为百

分表的开始点,轴向加压力,使百分表指示1mm,记下压力值,

在方格纸上找出一个点“1”,然后轴向再加压力,使百分表指

2mm,记下压力值,在方格纸找另一个点“2”,把两个点“1”

和“2”连成一直线与x坐标相交于a点,则a点就是起始点。

②当螺旋桨毂孔内拂磨,如与尾轴锥体接触面达70%时,尾轴装

进螺旋桨孔内,在浆毂前端的轴上做小记号,此小记号则为起始

点。

③按CCS公式计算出起始点。

3) 径向和轴向同时加油压压力,螺旋桨继续前进,直至推进量S到位

(这时的推进量S是从a点算起)。注意环境温度的修正。

另外,在减压时,应先减去径向压力,15~20分钟后再减去轴向压力,最后应观察百分表读数是否复位。

4) 尾轴螺帽的旋紧并做好止动保险。

5) 导流帽,安装前进行0.06~0.10Mpa气密试验,然后灌满黄油。(2) 有键螺旋桨的安装:

1) 检查键顶和浆毂键槽底应留有0.25~0.30mm间隙。

2) 螺旋桨后部的螺母应紧贴浆后端,并敲紧,然后做好止动保险。

3) 导流帽安装,要求如前述。

(3) 可调浆的安装

可调浆制造厂应提供安装指导性技术文件,经现场验船师确认

后,严格按此文件进行安装。

(4) 尾轴油封装置的要求:

1) 安装前作清洁检查。

2)安装后作密性试验,一般采用尾轴重力油柜的油压进行试验。让

回油管在重力油柜出油,循环几次,油封下方闷头拆开检查是否漏油,如无油漏出,即为安装正确,并在重力油柜的液位计上做标记,24小时后,查看液位,应无下降,即为合格。

(5) 尾轴下沉量的测量

将螺旋桨叶NO.1叶片置于最高处或主机NO.1缸活塞置于上死点。用磨损规(随油封装置产品来的专用工具)装于尾轴后油封上下专用测量孔上,量出读数记在磨损规的盒子内。

6. 舵系的安装和舵杆轴承间隙测量(略)

7. 轴系校中

(1) 校中条件

1) 船下水后,船平浮在水面上。

2) 时间:最好在早晨、晚间、阴雨天。

3) 大件上船基本就位------如:主、付机、锅炉、空气瓶、舵机、

热交换器、造水机、油污水处理装置,主配板,大型主机备件,

大型泵组等。

4) 尾部上层建筑安装基本结束

(2) 校中方法:法兰偏移曲折法和轴承反力计算法两种

1) 法兰偏移曲折法(0对0法)

以螺旋桨轴前端法兰为基准,排中轴,定位轴承,直至齿轮箱(推力轴)主机。用直尺和塞规检查法兰的位移和曲折(开口),一般

以偏差越小越好,且最大以0.05 mm为可以接受的偏差,且应排成下开口为宜。

2) 轴承反力计算法:

①以轴系在热态情况下,各轴承受力较平均较合理,以此为基础,

把它转换到冷态(常温)下,轴系各法兰的位移和曲折(开口)

进行排轴,也是以螺旋桨轴前端法兰开始,由计算出来轴系法

兰位移和曲折数值进行排轴,直至主机。

②以计算出来各轴承的负荷值,选一个中间轴承,做负荷测量,

得出实际负荷值与理论计算的负荷之间,允许有20%的误差。

8. 轴系法兰螺栓的安装

轴系法兰螺栓100%为过盁配合,过盁量一般为0.005~0.015mm,当螺栓直径Φ60mm以上,允许为0.000~ 0.005mm。

安装方法:

1)常温拷入法,即在螺栓孔和螺栓表面涂上二硫化鉏(黑色)或

白油漆后,用锤子拷进则可。

2)冷冻法,一般用于螺栓直径Φ60以上,即把螺栓放在-85℃的液

态氮液体里浸泡1小时左右,钳出后用手把螺栓推进孔内则可。

(操作者戴好厚手套)

9. 中间轴承的安装

中间轴承座与基座之间垫片拂配要求和主机垫片拂配相同。

(三)主机、齿轮箱安装

1. 主机安装工艺和有关图纸应径主机制造厂认可及CCS现场验船师审

批。

2. 主机安装的底座垫片材料:

1) 垫片厚度在18mm以下,为钢板

2) 垫片厚度在18~75mm为铸铁

3) 经CCS认可的环氧树脂

3. 装要求:

1) 垫片拂磨后,接触面积大于70%,25Χ25mm均布4点。

2) 在底脚螺栓未旋紧的情况下,用塞尺检查垫片与机座及垫片与

底座接合处,要求0.05mm塞不进,如局部手插进,要求插进深

度不超过15mm。

3) 主机、齿轮箱底座垫片,如采用环氧树脂灌注,则材料应经认

可,垫片布置,面积,厚度应经批准,浇注工艺应经批准,操

作人员资格等都经认可。

浇注时,要求环境温在16℃以上,浇注部位作清洁检查,另外要浇注三个试块,疑固后做硬度试验,要求巴氏硬度应大于40。4. 机座底脚螺栓的安装检验

1) 底脚螺栓的数量一般由主机、齿轮箱制造厂提出。

2) 紧配螺栓数量和分布应由验船师审定,一般齿轮箱底脚螺栓

100%为紧配螺栓,而主机底脚螺栓中,紧配螺栓数量不少于螺栓总数的15%,但不得少于4只,且分布在主机的中后部。

3) 底座垫片检验满意后,开始钻孔,紧配螺栓孔要铰孔,全部结

束后,要求机座法兰上平面,基座下平面刮平,螺栓与上下平面垂直,确保安装质量。

4) 螺栓的安装

①一般中小机型都用锤子打紧

②大型机用液压拉紧,拉紧力按主机制造厂要求执行。

5. 主机曲轴曲臂差(甩档)的测量

在主机(齿轮箱)、轴系法兰螺栓都装紧完成的情况下,测量主机的曲臂差,最大不得大于S /10000(S---活塞冲程)靠近飞轮一个气缸的曲臂差,如符合柴油机制造商的说明书要求也可接受。

(四)发电机组的安装

可参照主机安装要求,但

1. 紧配螺栓要求可放松点。

2. 如有减振器,则按减振器的要求进行安装。

(五)锅炉安装

柴油机推进装置的船舶,锅炉只是辅助锅炉,而且大部分是立式的,因此,安装要求比较简单,只要基座中心位置,高度合适,结构强度符合使用要求,旁撑考虑热胀冷缩,附件绝缘管路都合适,就可以接受了。

另外,锅炉安装好后,应做1.25倍设计压力的密性试验,以确认整个锅炉装置没有异常,渗漏和损坏等现象。

(六)舵机、锚机、绞车的安装

1. 有些船厂对上述机械的安装不够重视,有个别船厂锚机垫片用木

头做成,有的用几块薄铁皮随便垫,这些做法都不能接受的。

2. 舵机座的左右、锚机座的前后都应有止推块。舵机底脚螺栓应100%

为紧配螺栓。

压力管道安装工艺和检验规定

压力管道安装工艺和检验规定 一、施工前准备 1、工业金属管道施工前应具备下条件: 1.1工程设计图纸和相关技术文件应齐全,并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。 1.2施工组织设计或施工方案已经批准,并已进行技术和安全交底。 1.3施工人员已按有关规定考核合格。 1.4已办理工程开工文件。 1.5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠;计量器具应检定合格并在有效期内。 1.6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 2、压力管道施工前,施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知,并应接受监督检验单位的监督检验。 3、工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。 二、管道元件和材料的检验 1、一般规定 1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件,并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识,并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收,其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整,并应能够追溯到产品质量证明文件。 1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时,在异议未解决前,该批管道元件或材料不得使用。

1.4设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料,供货方应提供低温冲击韧性试验的结果文件,且试验结果不得低于设计文件的规定。 1.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料,供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件,且试验结果不得低于设计文件的规定。 1.6防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。 1.7检查不合格的管道元件工材料不得使用,并应做好标识和隔离。 1.8管道元件和材料在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料,在运输和储存间不得与碳素钢、低合金钢接触。 1.9对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果,应填写“管道元件检查记录”,其格式宜符合规范规定。 2、阀门检验 2.1阀门安装前应进行外观质量检查,阀体应完好,开启机构应灵活,阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象,标牌应齐全。 2.2阀门应进行壳体压力试验和密封试验,具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验,不合格者不得使用。 2.3阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时,试验介质应符合设计文件的规定。 2.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍,密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。 2.5阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍,试验时应关闭上密封面,并应松开填料压盖。

船舶检验(轮机部分)

船舶检验 一。机舱门 当你进入机舱的时候,你首先就应该对机舱的防火门的结构情况进行检查。检查防火门是否能够自动关闭,并且关到位。一般情况下,把门稍许打开一些,看看防火门是否能在自闭器的作用下关好。同时检查防火门框上的嵌条是否完好,因为该防火门是A级,而A级防火门是防止火焰和烟气通过。因此一旦门框上的嵌条脱落,就不能阻止烟气通过,而达不到A级的要求。再对防火门的把手和锁眼进行检查,检查其是否脱落,如果把手和锁眼脱落了,防火门上就有洞眼存在,整个防火门的结构就破坏了。火焰和烟气就会从门上的洞眼穿过。注意:74公约没有防火门的要求,只要求钢质门就可以了。上述的要求是81修正案要求,即1984年9月1日及以后安放龙骨的船舶适用上述要求。 二。进入机舱 进入机舱后,对脱险通道进行检查。在机舱最底部花铁板平台处,检查脱险通道的防火门(A-60)是否能够自闭,并且关好到位,门框上的嵌条是否脱落等。门上的把手和锁眼是否脱落等。然后进入脱险通道检查里侧是否铺设了A-60耐火材料。有些船舶机舱脱险通道的A-60耐火材料是铺设在外侧的。 注意:脱险通道在机舱里布置时,除了在机舱最底层的花铁板处布置防火门外,在其它几层平台处也会布置防火门,以便人员从各个工作平台逃生。因此,在检查时,应特别予以注意。如在机舱集控室里,其后侧一般都设有脱险通道的布置和设有防火门。所以对这些脱险通道的防火门也应该认真检查。另外,有些船舶的脱险通道最底部平台往往会遗漏铺设A-60耐火材料。检查时注意脱险通道内最底部平台是否仅仅为钢板结构,如果是,则要求船东在该钢板结构上铺设A-60耐火材料。一般是用经CCS认可的A-60(类似水泥)的辅料进行铺设。 注意:上述要求是81修正案的要求。对于2002年7月1日及以后安放龙骨的船舶,脱险通道有尺寸大小的要求。其内部尺寸不小于800×800mm,并且要设有应急照明灯。

船舶检验管理规定

船舶检验管理规定

船舶检验管理规定 第一章总则 第一条为加强船舶检验管理,规范船舶检验服务,保障船舶检验质量,依据《中华人民共和国海上交通安全法》《中华人民共和国内河交通安全管理条例》《中华人民共和国船舶和海上设施检验条例》以及我国缔结或者加入的相关国际公约,制定本规定。 第二条船舶检验活动及从事船舶检验活动的机构和人员的管理适用于本规定。 本规定所称船舶检验是指对船舶、水上设施、船用产品和船运货物集装箱的检验。 军用船舶、体育运动船艇、渔业船舶以及从事石油天然气生产的设施的检验,不适用本规定。 第三条交通运输部主管全国船舶检验管理。 交通运输部海事局负责对船舶检验工作实施统一监督管理。 各级海事管理机构依据各自职责权限开展船舶检验监督工作。 第二章船舶检验机构和人员 第四条船舶检验机构是指实施船舶检验的机构,包括交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府设置的船舶检验机构(以下简称国内船舶检验机构)和外国船舶检验机构在中华人民共和国境内设立的验船公司(以下简称外国验船公司)。 交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府依法审批国内船舶检验机构或者外国验船公司时,应当依据《中华人民共和国海事行政许可条件规定》规定的验船机构审批条件作出是否予以审批的决定。予以审批的,同时应当明确国内船舶检验机构和外国验船公司的检验业务范围。 交通运输部海事局应当向社会公布船舶检验机构的检验业务范围。 第五条国内船舶检验机构按照A、B、C、D四类从事船舶法定检验:

(三)船舶检验机构签发的证书失效时间不超过一个换证周期; (四)涉及船舶安全的修理或者改装,但重大改建除外; (五)变更船舶检验机构; (六)变更船名、船籍港; (七)存在重大安全缺陷影响航行和环境安全,海事管理机构责成检验的。 对于前款第(三)项所列情形,船舶、水上设施申请检验时,国内船舶检验机构须对失效期内应当进行的所有检验项目进行检验,检验周期按照原证书检验周期计算。 在中华人民共和国管辖水域内的外国籍船舶,有第一款第(一)、(七)项所列情形之一的,应当向原签发检验证书的船舶检验机构申请临时检验。外国籍船舶的发证机构未在中华人民共和国境内设立验船公司的,应当向交通运输部海事局指定的船舶检验机构申请临时检验。 第十六条中华人民共和国管辖水域内对移动式平台、浮船坞和其他大型船舶、水上设施进行拖带航行,起拖前应当申请拖航检验。 第十七条船舶试航前,船舶所有人或者经营人应当向国内船舶检验机构申请试航检验,并取得试航检验证书。 国内船舶检验机构在签发试航检验证书前,应当按照相关技术检验要求进行检验,并确认船舶试航状态符合实施船舶图纸审查、建造检验的船舶检验机构批准的船舶配载及稳性状态。 第十八条在中华人民共和国管辖水域内从事钻探、开发作业的外国籍钻井船、移动式平台的所有人或者经营人,应当向交通运输部海事局授权的船舶检验机构申请下列检验: (一)作业前检验; (二)作业期间的定期检验。 第十九条中国籍船舶、水上设施所使用的有关水上交通安全和防止水域环境污染的重要设备、部件和材料应当进行船用产品检验。

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造,其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线:船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线:以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始,零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件,加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息:常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表(包括补偿量、收缩原始测量记录表)、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》,分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序,设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件,设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前,须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息:材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》,生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求,未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元(具体情况参见全船结构验收项目表)。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总(品质保证部负责炉批号传递和提交)。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全,对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰,零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件,严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等,分阶段配套、堆放,确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求,材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养,从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶轮机检验的注意事项

船舶检验要点十:防污公约附则I 检验主要介绍400 总吨及以上非油船和油船机器处所的舱底(不 包括货油泵舱的舱底)的排放。主要检验核对油水分离器产品证书与实物上的铭牌标志是否相一致。以前产品型式认可证书是按A.393(X)决议认可。对994 年4 月30 日及以后安放龙骨的船舶,新装上船的油水分离器其产品型式认可证书必须符合MEPC.60(33)决议。MEPC(海上环境保护委员会英文缩写)。对2005 年1 月1 日及以后安放龙骨的船舶,新装上船的油水分离器其产品型式认可证书必须符合MEPC.107(49)决议,并且还要安装再循环设备(三通阀)。或者在2005 年1 月1 日及以后重新更换新的油水分离器,则其产品型式认可证书同样要符合MEPC.107(49)决议。需要说明的,如果船上装设的油水分离器符合MEPC.60(33)决议,则在15ppm 舷外排出阀后侧也应该装设再循环设备(三通阀)。注意,绝对不能用一般性的考克或自来水龙头来替代三通阀。对于船上的油水分离器符合.393(X)决议,则不需要装设三通阀。公约要求1 万总吨及以上的船舶,还应装设15ppm 报警装置,当排出物的含油量超过15ppm 时,15ppm船舶舱底水处理装置能发出报警并自动停止含油物排放的装置。提示:当15ppm 报警装置发出报警时,停止含油物排放的设施有2 种,第1 种可以停止油水分离器的泵的工作;第2 种可以停止装设在15ppm排放管路上的电磁控制三通阀不向舷外排放。检查残油舱的数量及容积,根据批准的图纸核查。残油舱主要接收油水分离器分离出来的污油,以及净化燃油、各种润滑油和机器处所中的漏

船舶检验法规试题

船舶检验法规试题 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

复习题: 1.按《沿海小船建造规范》,适用本规范的船舶,其材料可为(D) A.钢质 B.铝合金 C.纤维增强塑料 D.A+B+C 2.我国开展船舶检验工作的船舶检验机构有(D)A.中国船级社 B.地方船检机构 C.渔船检验机构 D.A+B+C 3.钢质内河船舶建造规范(2009)适用范围是( C ) A.内河船船长大于或等于20米,船长小于或等于140米的焊接结构钢质民用船舶。 B.除另有规定外,本规范适用于航行我国内河水域船长大于或等于20米的钢质船舶。 C.A 、 B都对。 D. A 、 B都不对。 简答题: 1.开展船舶检验工作的目的是什么

答:船检工作的目的是通过对船体结构、安全性能、动力装置、安全设备及其所用重要材料和部件等的监督检验和试验,促使船舶、海上设施和船运集装箱符合国际公约、国家法令和船检机构规范的各项要求和规定,使其具备安全航行和安全作业的技术条件,以保障水上人命和财产安全,防止船舶和水上设施污染水域。 2.船舶重大改建、修理、和改装通常是指哪些情况答:⑴实质上改变船舶的尺度和容量;如新增一个平行中体使船舶的长度和容量增加。 ⑵实质上改变船舶种类,如客船改建成货船或车辆甲板改建成乘客处所等。 ⑶实质上改变船舶寿命,如对某一层甲板上的起居处所或乘客处所的更新。 ⑷实质上影响分舱因素,如减少水密舱壁。 ⑸实质上改变主推进机械。 3.“老船老办法,新船新办法”是什么含义 答:新法规仅适用于生效之日或以后安放龙骨或处于类似建造阶段的船舶;新法规生效之前建造的船舶应继续符合其原先适用规范的要求。现有船舶在进行修理、改装、改建以及与之有关的舾装时,至少应继续符合其原先适用规范的要求。 是非题:

船舶建造流程

船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样:分手工放样和机器(计算机)放样,手工放样一般为1:1比例,样台需占用极大面积,需要较大的人力物力,目前较少采用;机器放样又称数学放样,依靠先进技术软件对船体进行放 样,数学放样精确性较高,且不占用场地和人力,目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开:对各结构进行放样、展开,绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图:绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理:对钢材表面进行预处理,消除应力。 1.钢材矫正:一般为机械方法,即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理:a.机械除锈法,如抛丸除锈法喷丸除锈法等,目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法,也叫化学除锈,利用化学反应;c.手工除锈法,用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工:剪切、切割等; 2.冷热加工:消除应力、变形等; 3.成型加工:油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配:船体(部件)装配,把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接:把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验:各类密性试验,如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水:基本成形后下水,设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。

1.重力下水:一般方式为船台下水,靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水:一般形式为船坞; 3.机器下水:适用于中小型船舶,通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装:全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验:系泊试验、倾斜试验,试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度,按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求,结合我国船厂的探索实践,介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题,同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船,造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变,主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段: 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2.由于焊接技术的引进,船体实行分段建造;舾装分为两个阶段:分段舾装和船上舾装,即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段: 3、由于成组技术的引进,船体实行分道建造;舾装分为三个阶段: 单元舾装、分段舾装和船上舾装,即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织,实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展,精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段;国内先进船厂已达到四级水平;外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。

压力管道安装安全质量监督检验规则

国家质量监督检验检疫总局 压力管道安装安全质量监督检验规则 (2002版) 2002年3月21日实施

国家质量监督检验检疫总局文件 国质检锅[2002]83号 关于印发《压力管道安装安全质量 监督检验规则》的通知 各省、自治区、直辖市质量技术监督局,各有关单位: 为了加强压力管道安全监察工作,规范压力管道安装安全质量监督检验工作,现将《压力管道安装安全质量监督检验规则》印发你们,请认真贯彻执行。请及时将执行中遇到的问题报国家质检总局锅炉压力容器安全监察局。 附件:压力管道安装安全质量监督检验规则 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 二OO二年三月二十一日

压力管道安装安全质量监督检验规则 目录 第一章总则...........................................................................(1 )第二章监督检验单位、人员与职责.............................................(1 )第三章受监督检验单位及其职责................................................(2 )第四章监督检验内容与方法......................................................(3 )第五章监督检验的基本程序......................................................(4 )第六章监督检验报告...............................................................(5 )第七章附则...........................................................................(6 )附件1 压力管道安装安全质量监督检验申报书..............................(7 )附件2 监督检验意见通知书 (12) 附件3 压力管道安装安全质量监督检验报告 (13)

船舶轮机检验的注意事项模板

船舶检验要点十:防污公约附则I 检验 主要介绍400 总吨及以上非油船和油船机器处所的舱底( 不 包括货油泵舱的舱底) 的排放。主要检验核对油水分离器产品证书与实物上的铭牌标志是否相一致。以前产品型式认可证书是按 A.393( X) 决议认可。对994 年4 月30 日及以后安放龙骨的船舶, 新装上船的油水分离器其产品型式认可证书必须符合MEPC.60( 33) 决议。MEPC( 海上环境保护委员会英文缩写) 。对年1 月1 日及以后安放龙骨的船舶, 新装上船的油水分离器其产品型式认可 证书必须符合MEPC.107( 49) 决议, 而且还要安装再循环设备( 三通阀) 。或者在年1 月1 日及以后重新更换新的油水分离器, 则其产品型式认可证书同样要符合MEPC.107( 49) 决议。需要说明的, 如果船上装设的油水分离器符合MEPC.60( 33) 决议, 则在15ppm 舷外排出阀后侧也应该装设再循环设备( 三通阀) 。注意, 绝对不能用一般性的考克或自来水龙头来替代三通阀。对于船上的油水分离器符合.393( X) 决议, 则不需要装设三通阀。公约要求1 万总吨及以上的船舶, 还应装设15ppm 报警装置, 当排出物的含油量超过 15ppm 时, 15ppm船舶舱底水处理装置能发出报警并自动停止含油物排放的装置。提示: 当15ppm 报警装置发出报警时, 停止含油物排放的设施有2 种, 第1 种能够停止油水分离器的泵的工作; 第2 种能够停止装设在15ppm排放管路上的电磁控制三通阀不向舷外排放。检查残油舱的数量及容积, 根据批准的图纸核查。残油舱主要接收油水分离器分离出来的污油, 以及净化燃油、各种润滑油和

船舶轮机管系及其建造阶段的监督管理措施

船舶轮机管系及其建造阶段的监督管理措施 发表时间:2018-05-22T16:04:07.130Z 来源:《防护工程》2018年第1期作者:刘锬[导读] 从而正常地工作。所以对船舶轮机管系的建造、监督、管理,是及时发现管系问题,保证船舶轮机正常运转的关键。 舟山中远海运重工有限公司浙江省舟山市 316131 摘要:船舶的建造工作是一项极其复杂并难以操控的工程,且需要操作人员有较高的专业素养和灵活面对困难的头脑。在工程进行的每个阶段都需要严格按照规范和标准来建造,从而不会产生质量事故。船舶轮机管系的主要作用是确保船舶的机械设备正常运行,保障人员生命安全和日常的生活需要,从而大大降低船舶的损坏率,延长船舶的使用寿命。 关键词:船舶轮机管系;建造;监督;管理引言 船舶管系是对用来输送和排除船舶轮机液体、气体的管路、机械、器具和检测仪表等设备的统称。如果将船舶轮机比作成一个人,那管系便是这个人的血管及主要器官,只有管系正常工作,整个船舶轮机才能够完成必要的新陈代谢,从而正常地工作。所以对船舶轮机管系的建造、监督、管理,是及时发现管系问题,保证船舶轮机正常运转的关键。1船舶轮机管系及其建造阶段的监督管理概述1.1船舶轮机管系概述 船舶轮机管系是整船重要的组成部分,对于船舶轮机管系制造包括以下部分。首先应用到计算机辅助系统,在信息化的今天,各种机械制造系统都会应用计算机辅助技术进行改进。其次是包括船舶管路系统原理,必须指导系统原理,才能够进行图纸设计和方案制定。然后包括船用管材和管路附件等材料,提供船舶轮机管系制作所需的材料等。最后要对船舶轮机管系进行调试和运行,检查制造完成后的船舶轮机管系存在的运行问题。 1.2建造阶段概述 船舶轮机管系建造阶段,包括材料的选用和安装工艺的控制等。根据船舶系统原理设计好安装图纸,选择所需要的材料。一般的在进行材料的选择时,大多会出现一些问题,降低船舶轮机管系的质量。对于材料的选择,不能按照图纸的要求进行购买,对于一些材料的弯曲度和材质都有特殊的要求,在进行安装时,并不能将特殊工艺考虑进来,导致船舶轮机管系出现质量问题。在进行原料购买时,没有科学合理的购买预算,一般会出现材料购买过多,提高制作安装成本;或是材料购买不足,造成安装时材料不充足引发质量问题。 1.3船舶管系内容 内容包括:船舶管路系统原理,船用管材与管路附件,自制附件的制作与安装,船舶管系放样;管系加工工艺,管路安装及系统运行调试,计算机辅助管系设计。(1)船舶管路系统原理。船舶管路系统的原理设计:是在船舶产品的初步设计完成之后,在初步设计数据的基础上进行的,是在已明确了船舶产品总体性能和动力装置的综合特性的基础上,根据主机和相关附件的各项指标和参数等来进行动力系统和船舶系统诸管系的原理设计。同时还要遵循一定的原则,主要包括:系统工作的可靠性、施工的可行性、系统使用和维修养护的方便性、经济性等。(2)船用管材与管路附件。在船用管材的选取上要充分考虑管子的材料、规格与特性,同时在选取之后还要进行一系列的试验检测,例如弯曲试验、扩口试验等,以便选出最适合的加以应用。至于管路附件的选择,为了更好地控制工作介质的流量、压力、温度、流向等参数,要准确选择接头与连接的方式。(3)自制附件的制作与安装。自制附件主要包括通舱管件、座板、管子支架、马鞍以及虾壳管,在这其中要重点掌握通舱管件和座板的用途、种类以及制作工艺过程,了解管子支架的作用和安装形式,以及马鞍与虾壳管的制作过程。(4)船舶管系放样。现代管系放样是在详细设计完成后,根据相关原始资料按一定的比例,在预先放好的船体型线——结构图上布置各种机械设备,再根据管系原理图布置整个管路以及其他管道。(5)管系加工工艺。管子加工工艺具体包括:管子切割、管子焊接、管子弯曲、管子弯制的工艺过程、管子画线与校管的操作过程、强度试验的操作步骤、管子清理与表面处理方法和工艺过程。除此之外,对于自制附件的制作也是必不可少的工艺过程,只有布置管子以及相关附件的工艺和操作,才能够真正保证船舶的正常运行和安全性能。(6)管路安装及系统运行调试。管路的安装还是要根据制造船舶之初的管系原理图进行相关的布置,至于之后的船舶管路系统的运行与调试,具体是指在管系安装结束后,必须要配合机械设备一起进行的运行试验,从系统的制造、安装的质量两个方面来具体的调整各种参数,使其技术性能和建造规范都达到标准,保证船舶的正常航行。在试验中主要考查的是船舶管系的完整性、封闭性以及系泊和航行的相关试验。 (7)计算机辅助管系设计。计算机辅助管系设计主要利用系统的图形功能和交互设计,实现三维的管路布置。并且基于系统的数据库技术,在管路布置完成后,相关的管路设计数据都会被存放在数据库中,便于直接进行管路的生产设计以及报表的自动编制,很大程度上提高了设计效率和质量。 1.4安装过程现状 安装过程由于一些原因,导致船舶轮机管系质量下降。在船舶轮机管系的制造时,需要考虑计算机辅助技术的使用。计算机辅助技术使用出现程序问题,会引起轮船使用过程的不稳定现象。不能根据轮船的实际情况进行计算机辅助系统的使用。在安装过程中,由于人为因素出现尺寸偏差,导致实际安装效果不符合图纸设计,降低船舶轮机管系的使用质量。安装管子时不能按照管子的使用功能进行加工处理,有些管子的弯度有一定要求,不同弯度处理方法,管子的性能会有所差异。对于安装焊接的缝隙,没有按照标准的缝隙进行设计,导致管径和焊接缝隙不符合制造标砖。安装之后需要进行调试,但有些调试只会进行一次。根据调试结果改进之后不会进行二次调试,这样不利于设备稳定性的评估和轮船质量的保证。不能按照计划进行设备的检测,对于船舶轮机管系潜在的问题不能及时发现并处理,造成轮船质量隐患。2船舶轮机管系的分类情况

压力管道安装检验规程--动力知识分享

目录 1.主题内容与适用范围 (2) 2.材料检验 (2) 3.管道加工检验 (2) 4.焊接检验 (4) 5.理化检验 (6) 6.管道安装检验 (6) 7.压力试验的检验 (7) 8.管道的吹扫与清洗检验 (7) 9.管道油漆与清洗(吹洗)检验 (7) 10.压力管道安装工程交工检验 (7) 11. 工程档案建档规定…………………………………………………………………( 8-9)

1.主题内容与适用范围 本规程规定了压力管道安装的检验所遵循的技术要求和操作规则 本规程适用于本公司GC2级压力管道安装过程的检验。 2.材料检验 2.1制作安装压力管道的材料,须经材料检验员检查合格后方可入库和使用。 2.2材料检验与认可范围包括: 2.2.1制作安装压力管道用的各种材料(管道支承件、管道组成元件、焊材、阀门)的入库验收。 2.2.2质量证明项目不齐全材料的复验。 2.2.3材料发放和使用过程中的材料标记移植的确认。 2.3材料检查办法 2.3.1各种材料入库验收,首先检查材料出厂标记和质量证明书。 2.3.1.1材料上的标记是指制造厂的原始标记,标记应显示该材料的钢号、牌号、批号、炉批号和规格等内容(焊材应标明制造厂家和生产日期)。 2.3.1.2质量证明书应是制造厂家的原始证明或复印件,材料质量证明书应注明材料生产厂家、制造许可证号、材料的钢号、牌号、炉号、批号、规格、数量、材料生产标准、化学成份和力学性能等内容。材料质量证明书应有制造厂的质量检验章,销售商必须对销售材料负责在发给材料质量证明书复印件上加盖销售单位质量检验专用印章。 2.3.1.3当材料的质量证明书所注明的材料与实物标记一致,数量相符,且所证明的化学成分、力学性能和外观质量符合材料生产标准时,该材料可以确认合格验收。 2.3.1.4确认合格的材料,材料检验员应在其材料质量证明上加盖检验确认印章或签名,并在实物上用油漆作检验合格标记。 2.3.2对需要复验的材料,除检查材料的标记和质量证明书外,还应该查材料复验的理化试验报告。复验项目齐全、数据合格且由材料责任工程师确认合格后,检验人员应分别在该材料的质量证明书和试验报告上加盖检验确认印章或签名,并在实物上用油漆作检验合格标记。 2.3.3材料发放和使用过程中要进行材料分割前,应当分别由材料保管人员或材料下料人员作出材料标记移植,由检验员检查确认材料标记移植正确无误后,在新标记后侧作检验确认标记。 2.3.4材料未经检查验收不得入库,只允许存放在“待检区”内。对于检验或复检不合格的材料,检验员必须作出“不合格”检验状态标识,移到“不合格”区存放,并按《材料管理控制程序》规定,做好记录和处置。 2.3.5钢管入库检验见图2.3.5-1、表2.3.5-1 3.管道加工检验 3.1管子切割 3.1.1材料确认 3.1.1.1材料的材质和规格应符合设计图纸的要求。

解析船舶轮机常见的检验问题及对策 刘其

解析船舶轮机常见的检验问题及对策刘其 摘要:众所周知,轮机是船舶航行的必备条件,其性能好坏和船舶停留、航运、装卸,甚至船员生命健康有着紧密联系。如何落实船舶轮机检验工作一直是船舶 工作人员工作重点。相关调查研究结果显示,当前船舶轮机日常检验过程中不可 避免存在如主机、安全系统、辅助结构等方面问题,影响检验效果。本文则从检 验问题着手并提出相应的解决对策,望给予船舶工作人员提供参考。 关键词:船舶;轮机;检验;问题;对策 近年来,随着我国经济水平的提升和对外贸易的拓展,船舶作为水上交通运 输工具,也发挥其不可小觑的作用。轮机是船舶核心系统,整个船舶系统正常运 转和工作和其系统有着紧密联系,甚至还会影响船舶装卸质量和航行情况。因此 需要从科学角度强化船舶轮机质量检验,及时发现其中存在不足并加以改进,从 而保证船舶正常运转。 1船舶轮机检验内容 船舶轮机检验是一项极其繁琐且复杂的工作,虽然看似没有头绪,但没有详 细划分检验工作,主要分为以下方面:首先船舶机舱底层甲板检查;采取由上至 下检验工序,先对船舶机舱底层甲板是否完好进行检查,查看底板是否存在大量 积水。如果没有积水则说明船舶机械工作正常,反之存在大量积水则说明需要进 一步对其确认。通过详细询问船舶工作人员动力泵、阀门、管路等是否有渗水情 况寻找漏水点,便于及时排除隐患。同时还应全力检查海底阀,使阀盘高度处于 相应的标准范围之上,一般为450毫米,确定机舱应急吸口高出船舶舱底甲板 200毫米厚可将滤网去除。其次检查船舶二甲板及以上部分;船舶主要动力设备 为机舱二甲班安装设备,一般包括船舶空气瓶、发电机、中控室、主控制台。在 此检查中应重点检查仪表盘工作和动力设备是否处于正常状态,船舶其他机械设 备是否有污损等。如果想要确保主电源和备用电源正常,就应在切断主电源时确 认备用电源是否正常工作。第三检查船舶舵机房;船舶控制中枢为舵机房,所以 要重点检查此部分情况。检查中查看机房地板是否铺设防滑垫,是否良好设置安 全扶手,若机房安装电动液压舵机可适当检查是否有足够空间后备存储柜。第四 检查船舶应急电源;非常或紧急时期乘客逃生必须运用到的辅助工具即应急电源,可以说是逃生的生命线。所以必须详细检查应急电源设备,主要检查配电间是否 有绝缘底板和配电板,还要查看储备燃油设备是否能在应急发电时处于正常工作 状态。 2船舶轮机常见检验问题 2.1主机问题 相关实践结果指出,通常船舶轮机主机系统问题常常出现在机械和冷却系统 两方面。其中机械方面多表现在错位、螺钉、螺栓松弛等,很多因主机运转频繁 和连接工作,或螺栓各个环节没有拧紧导致出现上述问题。再加上主机的尾轴线 极有可能存在偏差,如果不及时维修,主机很有可能在此情况下出现破坏性磨损。而冷却系统问题主要体现在逐渐冷却的淡水以及缸套爆炸问题,多因设计过程中 没有留意冷却水套闸阀出现的温度变化,尤其当缸套冷却时温度忽然骤降和骤升,缸套往往会因过大的温度差异而爆裂,设计冷却系统时忽视重点控制材料质地和 温差。 2.2轮机安全系统问题 船舶轮机安全系统划分为控制系统和故障防范当中,能对轮机自身故障问题

2019年《内河船舶法定检验技术规则》与旧对比-第5篇及第7篇(轮机部分)

《内河船舶法定检验技术规则》(2011)主要修改内容 第5篇第2章第2节轮机 一、一般要求 1、增加应急消防泵及其原动机应能在船舶横倾15 °和纵倾 10 °时正常工作(2.2.1.2)。 2、后退措施 增加具有在合理的距离内使船舶从最大营运前进航速到停止的能力(2.2 .2.3)。 3、通风 取消了机舱通风设备应能从机舱外易于到达的处所予以关闭,该要求在消防部分体现。 4、取消了发电机组的功率条件(04,2.1.7)。 5、取消了机舱出入口的规定,该要求在消防部分体现(有很大修改 )。 6、急流航段船舶的特殊要求 (1)修改了安装双主机船舶类型的限制(详见2.2.5.1)。 (2)修改了对汽笛气瓶的要求(详见2.2.5.2)。 二、取消图纸和资料的要求,在第一篇中体现(04,第二节)。 三、泵和管系 1、增加了蒸汽管、油管、水管、 油柜和其他液体容器应避免设在配电板上方及后面。 如管路必须通过时,则不应有可拆接头(2.2.6.7)。 2、增加了主机单机功率超过370KW时,对燃油供给泵备用泵、滑油备用 泵和冷却水泵的设置要求(2.2.6.9、2.2.6.10、2.2.6.11)。 3、舱底水管系,取消处理艏尖舱内液体的管系穿过防撞舱壁时,对管子 及阀件的要求(04,2.3.2.2)。 4、取消了对通风管系、空气管、溢流管、测量管的要求(04,2.3.4- 2.3.7)。 5、取消了对燃油管系及滑油管系的要求,该要求在消防部分体现(04,2. 3.11)。 三、锅炉及受压容器 1、修改了锅炉给水系统的要求。 重要用途的辅助锅炉或供重油和货油加热用蒸汽的辅助锅炉可仅设 1 套包括给水泵在内的独立给水系统,但应备有 1 台便于安装和连接的给水备品泵。 小型辅助锅炉和废气锅炉可不设备品泵。 2、取消了对锅炉蒸汽阀、压力表、排污阀和燃油装置的要求(04,2.4.6- 2.4.9)。 3、取消了对受压容器附件的要求(04,2.4.10)。

船舶建造检验项目表

” ,反 。 ” ” 船舶建造检验项目表船舶建造检验项目表 填写说明:1、检验或验证合格的项目在“ □中标记“√” 之标记“×” 2、不适用项目在“ □中标记“—,或编辑时删除。 3、必要的,但本格式未包含的项目和内容,现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号 项 目 检 验 内 容 1 钢板及型钢 □审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料 □焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样 □放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验 □墩点布置及墩基强度 □船台的长度、宽度,精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件 □构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接 板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性,结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接 □审核材料的质量证明文件、焊接工艺 □形位尺寸、焊接质量 5 整体装配 □对接缝间隙、边缘高低偏差,纵横结构的连续性 □局部加强结构 □结构完整性,板材规格 6 焊接质量检查 □焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验 □密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度 □主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验 水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查 水下开口关闭设施检验 □舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号 项 目 检 验 内 容

1舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接(连接) □舵叶密性试验 2舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性, □舵叶零位标志,机械限位装置 □舵叶转动灵活性,转动最大舵角 3操舵系统及其安装□审核质量证明文件,核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2锚泊、系泊设备的安装锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性□制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性 四、救生设备、航行/信号设备、桅杆 序号项目检验内容 1救生衣、救生圈□审核质量证明文件、核对实物 □外观、规格、数量检查及搁放位置 2救生艇□审核质量证明文件、核对实物 □外观、标志、乘员和主尺度检查 □属具检查 3吊艇架□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 4桅杆□桅杆结构 □桅杆定位 5航行/信号设备检验□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 五、防火结构、消防设备/用品、风油摇控切断装置 序号项目检验内容 1防火分隔□审核质量证明文件、核对实物 □防火分隔正确性、完整性检查 2固定灭火系统□管系装船前后的压力试验 □安装的完整、正确、可靠性 3消防用品□审核质量证明文件、核对实物 □型号、规格、数量、安装位置 4风油摇控切断装置□摇切装置安装检查,可靠性 六、通风、透气、舱底水、压载水系统、船内/外标志、栏杆等安全设施 序号项目检验内容 1通风、透气系统□审核产品质量证明文件,核对实物 □安装完整、正确、可靠性检查

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造,其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线:船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线:以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始,零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件,加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息:常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表(包括补偿量、收缩原始测量记录表)零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》,分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序,设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件,设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前,须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息:材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

轮机施工原则工艺

轮机施工原则工艺 一、总则: 1、本工艺文件是为了确保本船的建造质量,旨在确保施工者在安装过程中能按照要求和规范正确安装,使该船的轮机设备能安全可靠的运行而编制的。本工艺属于该船轮机施工中原则性的指导技术文件。 2、本工艺满足中国船级社(CCS)规范和SOLAS公约的相关要求。 3、本工艺参考下列标准编制: CB/T3606-93《机电设备安装质量要求》 CB/T3607-93《螺旋桨及尾轴安装质量要求》 CB/T3608-93《辅锅炉安装及其系统效用试验质量要求》 CB/T3611-94《轴系法兰连接螺栓铰孔及装配质量要求》 CB/T3612-94《柴油机主机整机安装质量要求》 CB/T3624-94《柴油发电机组安装质量要求》 CB/T3625-94《舵、轴系找中镗孔质量要求》 一、轴系的安装 1、主题内容与适用内容 本工艺规定了船舶轴系、舵系的安装要求。 2、找中 2.1、找中前的准备工作 2.1.1龙骨墩应铺设平整,艉部支撑取消。 2.1.2避免日光照射、振动、环境温度应无明显变化。 2.1.3用拉线初步定位,并装配焊妥与轴系找中有关的各种轴壳、机

座、座板等。舵、轴系通过的舱壁,甲板应预先开孔。 2.1.4在机舱前隔舱以后,主甲板以下的焊接、装配等工作基本完工;结构上的箱柜应水密试验结束。 2.1.5舵、轴系找中,允许采用钢丝接线,轴系找中时通过计算,钢丝下垂直的方法确定轴系中心位置。。 2.1.6轴系找中用的艉部基本靶,应布置在尾部零号肋位后0.5-1米处,并让开舵系中心。艏基准靶布置在机舱内前部,基准靶应牢固固定,靶芯应与轴系理论线重合,偏差应不超过1mm并需检验部门认可。 2.1.7轴架、轴壳及隔舱座板的安装位置,必须严格按照轴系中心线坐标来定位,与图样上规定的尺寸径向偏差应不超过3mm。 2.1.8找中等用的测量器具,须经计算验证合格后,并在许可使用期之内。 2.2、轴系拉线找中:用拉线法确定轴系理论中心线 2.2.1拉线法所用钢丝线直径选用0.6mm的表面无锈斑,无任何曲折的钢丝。 2.2.2拉线前应在舵系中心后0.5~1m处,在主机前0.5~1m处分别设置拉线架。此拉线架不但具有一定的刚度,而且被固定的线可在一定的范围内上下左右进行调整,以满足找正的需要。 2.2.3拉线时首先在一个基准点的那一端拉线架上挂上钢丝线,而在另一端挂重,拉线架上挂相应的配重,以拉紧钢丝线。 2.2.4拉线前应在钢丝线穿过的舱壁处预先开小直径通孔,让钢丝通过,并任一通孔不准碰着钢丝线。

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