目录
第一章工艺技术规程 (4)
第一节装置概况及工艺原理 (4)
1 装置概况 (4)
2 装置工艺原理 (4)
第三节工艺流程说明 (8)
第四节工艺指标 (9)
第五节公用工程指标 (11)
第六节主要操作条件 (12)
第七节装置内外关系。 (13)
1 原料与产品 (13)
2 公用工程及辅助系统 (13)
第二章岗位操作法 (13)
第一节操作控制说明 (13)
第二节正常操作 (15)
第三节正常调节 (20)
第三章装置开停工规程 (23)
第一节开工规程 (23)
1 开工统筹图 (23)
2 装置全面大检查 (23)
第二节停工规程 (33)
第四章设备操作规程 (36)
1.普通离心泵操作法 (36)
2.计量泵的操作法 (42)
3、冷换设备的投用 (46)
4 液下泵 (48)
5 风机操作规程 (51)
第五章事故处理 (58)
第一节事故处理原则 (58)
第二节紧急停工事故 (58)
第三节设备故障处理 (61)
第四节仪表故障处理 (61)
第六章操作规定 (62)
第一节定期工作规定 (62)
第二节操作规定 (62)
第七章安全生产及环境保护 (64)
第一节安全知识 (64)
1．安全术语 (64)
3.防爆安全知识 (66)
4．防雷安全知识 (67)
5．防静电安全知识 (67)
6．防毒安全知识 (67)
7．危险化学品安全知识 (68)
8．消防安全知识 (69)
9.本装置个人防护用品及使用方法 (71)
10.现场急救知识 (74)
第二节行业安全禁令 (75)
1．五想五不干 (75)
2.人身安全十大禁令 (75)
3．防火防爆十大禁令 (76)
4．车辆安全十大禁令 (76)
5．防止储罐跑油（料）十条规定 (76)
6．防止中毒窒息十条规定 (77)
7．防止硫化氢中毒十条规定 (77)
8．防止静电危害十条规定 (78)
第三节安全规程 (79)
1．装置检修后开车的安全规程 (79)
2.装置停车的安全规程 (79)
3.检修阶段的安全要求 (81)
4.取样作业安全管理规定 (82)
5.成型造粒机安全管理规定 (82)
第四节防台风、防洪涝措施 (83)
1.适用范围 (83)
2.目的 (83)
3.潜在威胁/风险分析 (83)
4.台风前——准备 (83)
第五节本装置易燃易爆物的安全性质 (88)
第六节本装置主要有毒有害物质性质 (88)
1．硫化氢 (88)
2．二氧化硫 (88)
3．三氧化硫 (89)
4．硫磺 (89)
第七节开工、停工环保管理规定 (90)
附录一：工艺流程图 (93)
附录二：安全阀一览表 (93)
附录三：设备一览表 (94)
附录四：装置开停工流程图 (94)
第一章工艺技术规程
1万吨/年硫磺回收装置为连续生产，按年运行8400小时设计。装置分一、二期两部实施，一期工程包括制硫、液硫脱气、成型及尾气焚烧部分，尾气处理部分（含胺液再生）在二期工程时实施，装置预留二期工程位置。
第一节装置概况及工艺原理
1 装置概况
本套硫磺回收装置由制硫、尾气处理和液硫成型三个部分组成。装置年产硫磺约10000吨。装置的设计操作弹性为50%-110%。
2 装置工艺原理
2.1 硫磺回收部分的工艺原理
该部分包括在制硫燃烧炉内发生的Claus热转化反应和在催化转化器内发生的Claus催化转化反应以及在余热锅炉和硫冷凝器内发生的硫磺的气态、液态转化反应。
1)Claus热转化反应
酸气中H2S含量不同，燃烧时所放出的热量也不同。根据酸气中H2S的含量，对不同浓度的酸气分别采用部分燃烧法、直接氧化法、分流法来回收硫磺。
本装置酸气进料中H2S含量大于50%，故采用部分燃烧法回收硫磺。即在制硫燃烧炉内通过控制一定量的配风，H2S部分燃烧转化成Sx（以S2表示）和SO2。涉及到H2S 的主要反应有：
H2S ? H2 + 1/2 S2 - 905 Kcal/Nm3 H2S (1)
H2S + 1.5 O2? H2O + SO2 + 5531 Kcal/Nm3 H2S (2)
H2S + 0.5 O2? H2O + 1/2 S2 + 1674 Kcal/Nm3 H2S (3)
酸气进料中有大约6%的H2S发生分解反应（1）。热转化反应（3）主要取决于火焰温度，火焰温度由原料气体中H2S的浓度决定。热转化反应（3）还受燃烧室内火焰停留时间的影响。
酸气中含有的氨发生如下所示的分解反应：
2NH3 + 1.5O2 ? N2 + 3H2O + 3380Kcal/Nm3 NH3 （4）
通过在火嘴内将酸气与燃烧空气适当混合，达到最低的火焰温度1250℃（设计操作
温度1390℃），并使被烧掉的气体在反应炉内停留适当时间，可使氨全部被分解。
在酸气燃烧的过程中，其中所含的碳氢化合物按下列放热反应燃烧：
CH4+ 1.5 O2?CO + 2 H2O + 5538 Kcal/Nm3 CH4
C2H6 + 2.5 O2?2CO + 3 H2O + 9190 Kcal/Nm3 C2H6
C3H8 + 3.5 O2?3CO + 4 H2O + 12743 Kcal/Nm3 C3H8
上述化学反应几乎是完全向右侧进行的反应。少量碳氢化合物也按以下反应完全燃烧生成H2O 和CO2：
CH4+ 2O2? CO2 + 2 H2O + 8560 Kcal/Nm3 CH4
C2H6 + 3.5O2? 2 CO2 + 3 H2O + 15225 Kcal/Nm3 C2H6
C3H8 + 5O2? 3 CO2 + 4 H2O + 21800 Kcal/Nm3 C3H8
C4H10 + 6.5 O2? 4 CO2 + 5 H2O + 28350 Kcal/Nm3 C4H10
C5H12 + 8 O2? 5 CO2 + 6 H2O + 37700 Kcal/Nm3 C5H12
酸气中所含H2燃烧总是生成水，反应如下：
H2 + 0.5 O2? H2O + 2578 Kcal/Nm3 H2
还应考虑到生成COS 和CS2的副反应。这些副反应与酸气中的CO2的含量和酸气中碳氢化合物燃烧过程中生成的CO2有关。预计发生以下反应：
CO2 + H2S ? COS + H2O - 321 Kcal/Nm3 H2S
CO2 + 2 H2S ? CS2 + 2 H2O - 359 Kcal/Nm3 H2S
COS 和CS2的生成主要取决于酸气中CO2和碳氢化合物的浓度。
以上所列出的化学反应只用于让操作员熟悉过程气中所含的化学物质种类，给出简单的理论。这些并不代表在燃烧室内部发生的全部化学反应。
2)Claus催化转化反应
Claus催化转化反应将在最佳的转化器入口温度下，在转化器催化剂床层上进行。主要反应有：
2 H2S + SO2 ? 2 H2O + 3/8 S8+ 557 Kcal/ Nm
3 H2S (5)
反应（5）是可逆放热反应，低温促进反应向右进行。
COS 和CS2水解生成H2S的副反应是重要反应，特别对一级Claus转化器。由于一级转化器出口有适度的高温，并有改进的氧化铝催化剂，水解反应几乎已完成。反应如下：
COS + H2O ? CO2 + H2S + 321 Kcal/Nm3 H2S
CS2 + H2O ? CO2 + 2 H2S + 359 Kcal/Nm3 H2S
3)余热锅炉和硫冷凝器中的反应
下列是在燃烧阶段、催化转化阶段和过程气冷凝阶段发生的气态硫的平衡转化反应。
S8（气体）? 4 S2 （气体）- 4327 Kcal/Nm3 S8
3 S8（气体）?
4 S6（气体）- 444 Kcal/Nm3 S8
在热转化和催化转化阶段生成的气态硫在过程气冷却的过程中，在硫冷凝器中进行冷凝。化学反应如下：
S8（气体）?8 S1（液体）+ 1117 Kcal/Nm3 S8
S6（气体）? 6 S1（液体）+ 1171 Kcal/Nm3 S6
S2（气体）? 2 S1（液体）+ 1372 Kcal/Nm3 S2
4)燃料气操作工艺原理
燃料气操作用于装置从冷态开车时将装置升温，或者在酸气操作之后将装置中的硫清理干净，使装置降温，以便进行检修或长期停车。
在这种操作中，绝热火焰必须保持低于反应炉耐火衬里材料的最高操作温度。用冷却蒸汽来调节火焰温度，使其不超过1400℃，冷却蒸汽由酸气接口注入火嘴。
当装置中有硫存在时（在装置正常操作过程中，硫通常存在于Claus转化器的催化剂床层），燃料气的燃烧必须按化学计量条件进行。实际上，当燃料气与过量O2进行燃烧时，O2会与装置中的硫反应，无法控制局部高温及SO2和SO3的生成。
如果存在过量O2，过量O2会与装置中的硫反应，特别是催化剂上的硫，化学反应如下：
S + O2 ? SO2 + 3165 Kcal/Nm3 S
该反应必须小心避免。因此在燃烧烟气中几乎应不含O2，换句话说，燃料气燃烧应该按化学计量条件进行。
相反，如果燃料气的燃烧缺少O2，则燃料气中的碳氢化合物不能完全燃烧，会生成一些炭。
炭容易被催化剂床吸收或过滤截留，催化剂因此被污染，生产出的硫的质量变差。
实际上，用低于0.1-0.2%（体积）的O2含量操作，燃料气中的一部分甲烷将按以下方程式发生反应：
CH4 + 1.5 O2 ? CO + 2H2O + 5540 Kcal/Nm3CH4
CH4 + 2 O2? CO2 + 2H2O + 8560 Kcal/Nm3CH4
C2H6 + 3.5 O2? 2CO2 + 3H2O + 15225 Kcal/Nm3C2H6
C3H8 + 5O2? 3CO2 + 4H2O + 21800 Kcal/Nm3 C3H8
C4H10 + 6.5 O2 ? 4CO2 + 5H2O + 28350 Kcal/Nm3C4H10
C5H12 + 8 O2? 5CO2 + 6H2O + 37700 Kcal/Nm3 C5H12
当O2缺少过多时，甲烷燃烧会按以下反应进行：
CH4 + O2? C + 2H2O + 4360 Kcal/ Nm3 CH4
比CH4更重的碳氢化合物也按相同方式反应。
在此，化学计量燃烧条件被定义为燃料气中的全部碳氢化合物燃烧生成CO2 和H2O，燃烧烟气中有少量过量O2（最高含量O2=0.4%; CO=0.4%）。
5)液硫脱气部分的工艺原理
Claus硫磺回收部分中生成的单质硫含有溶解的H2S和以H2Sx形式化学结合的H2S。
H2Sx ? H2S + (x-1) S
在液硫脱气部分H2Sx分解为H2S和S，分解出的H2S和液硫中溶解的H2S被气提出液硫。其反应原理如下：
H2Sx 溶胶? H2S 溶胶+ (x-1) S ? H2S 气体+ (x-1) S
随着H2S从系统中的脱除，上述平衡反应向右侧进行，H2Sx进一步分解，可脱除更多的H2S。
2.2 尾气焚烧工艺原理
尾气的点火温度比尾气的实际温度高很多，因为尾气中含有的可燃组分浓度非常低，因此尾气的燃烧必须有燃料气的支持。
尾气焚烧炉温度保持在750°C，燃烧废气中O2含量为2%，该含量足够稀释释放到大气中的废气的H2S浓度到10 ppm（vol.）。
尾气焚烧炉中的反应如下：
S + O2? SO2+ 3165 Kcal/Nm3 S
H2S + 1.5 O2? SO2 + H2O + 5531 Kcal/Nm3 H2S
COS + 1.5 O2? CO2 + SO2 + 5880 Kcal/Nm3 COS
CS2 + 3 O2 ? CO2 + 2 SO2 + 11780 Kcal/Nm3 CO2
H2 + 0.5 O2? H2O + 2578 Kcal/Nm3 H2
CO + 0.5 O2? CO2+ 3018 Kcal/Nm3 CO
SO2 + 0.5 O2? SO3+ 1046 Kcal/Nm3 SO2
前面四个反应基本是定量反应。
涉及H2和CO的反应是非定量反应，取决于下述反应平衡。
CO + H2O ? CO2 + H2.
在750°C时，大约有85%的H2，50%的CO被氧化。
第三节工艺流程说明
1、克劳斯硫回收部分
从装置外来的二路酸性气经分液罐D—8101脱液，然后进入反应炉（F—8101）燃烧。从分液罐来的酸性水用泵送至酸性水装置。
从空气鼓风机K—8101来的空气进入反应炉F—8101，反应炉供给充足的空气，使酸性气中的烃和氨完全燃烧，同时使酸性气中65%的H
2
S直接燃烧生成单质硫，剩余三
分之一H
2S燃烧成SO
2
。为了使氨燃烧得更完全，必须使反应炉温度控制在1250℃以上，
反应炉的配风量是通过测量酸性气流量经计算得到的，大部分配风量是通过主动空气调节阀来实现，大约负荷的7.5％空气流量是由微调空气调节阀来控制，其设定值由安装
在尾气管线上H
2S/ SO
2
在线分析仪给定，确保了反应炉空气与酸性气的最佳配比，从而
提高装置硫转化率。
燃烧气经废热锅炉ER—8101热量交换产生高压饱和蒸汽，过程气进入第一硫冷凝器E—8101冷却后，硫蒸汽被冷凝下来并与过程气分离，经高温掺合阀TV-0501来的过
程气进入第一反应器R—8101，过程气中H
2S和SO
2
在催化剂作用下发生反应，直到平衡，
同时也使部分COS和CS
2
发生水解反应，反应后的气体先进入过程气换热器E-8104换热后再进入第二硫冷凝器E—8102进行冷却并分离出液硫，然后过程气再进入过程气换热器E-8104，最后进入第二反应器R—8102继续反应，反应后的气体进入第三硫冷凝器E —8103冷却，进一步回收硫磺。从第一、二、三硫冷凝器、尾气分液罐和过程气换热器得到的液硫，各自经硫封罐D—8105A/B/C/D/E后进入液硫池T—8101，从第三硫冷凝器E—8103出来的尾气进入尾气分液罐。
2、尾气焚烧部分
焚烧炉F—8201焚烧克劳斯尾气、液硫池废气及开工排放尾气中的的S组
分。焚烧要求在450-550℃的高温和过空气情况下进行。至焚烧炉烧嘴的第一空气
为瓦斯燃烧化学计量的110%，以确保烧咀燃烧的组分在空气10%过量情况下得以完全燃烧。尾气与烧咀来的高温气体以及第二空气在焚烧炉内混合，把烟道气降温至300℃左右，第二空气具有二个作用，其一确保尾气在过氧量情况下完全燃烧，使烟道气中氧含量大于1.8%（V），其二对焚烧炉起到冷却作用，使其温度接近450-550℃，其流量由焚烧炉炉膛温度控制。
焚烧炉产生的高温气体必须冷却至一定温度才能进入管道和烟囱，冷却分为二个过程，用过热器E—8201取走部分热量，冷却至300℃左右的烟气至烟囱ST—8201放空。从反应炉废热锅炉产生的高压蒸汽与装置外来的中压蒸汽混合进入蒸汽过热器，过热后的高压蒸汽经减温器S—8201减温至300℃左右送出装置。
3、液硫脱气部分
各硫封罐D—8105A/B/C/D/E的液硫大约含有300ppm的硫化氢，其进入液硫池的脱气部分，氨气进入用液硫脱气泵进行循环，使大部分液硫中的硫化氢生成硫氢化氨。
液硫越过液硫池的液硫堰进入贮存部分，贮存部分液硫停留时间为48小时，当液硫超过一定高度后，通过液硫泵P-8103A/B把液硫输送至成型系统。
为了防止贮存部分和分离部分的液硫冷却凝固，在液硫池底部安装加热管，保持液硫温度在130～150℃之间，蒸汽伴热不必长期投用。为了防止液硫在过氧情况下的燃烧，液硫池气相部分设置温度检测仪，一旦温度过高操作人员需用蒸汽降温。
离开气泡柱后的空气带有液硫释放出来的硫化氢，其在蒸汽抽射器EJ-8101驱动下通过除雾器抽至焚烧炉焚烧，抽射器的吸入量由液硫池顶部放空管吸入空气来补充。为了防止液硫池气相达到爆炸极限，脱气部分启用时需有足量的空气吹扫一定时间，投用后的废气流量也必须达到设计要求。
第四节工艺指标
第五节公用工程指标
(1)电源
6KV， 3 相，3线，50Hz AC
380V， 3 相和中性，50Hz AC
220V， 1 相和中性，50Hz DC
电机功率范围：
<160kw 380V
≥160kw 6KV
(2)锅炉给水
1)低压锅炉给水
温度：104°C 压力： 2.0MPa
2)中压锅炉给水
温度：104°C 压力： 5.5MPa (3)N2
温度：环境温度
压力（界区）：0.8MPa
纯度：99.9%
露点：-60℃
(4)冷却水
给水温度：33℃
给水压力：0.4MPa
回水温度：42℃
回水压力：0.25MPa
典型结垢传热系数： 3.0×10-4～3.5×10-4 m2·K/W
(5)净化风
温度：环境温度
压力（界区）：0.7 MPa
含尘量：3μm颗粒≤1mg/m3
含油量：≤10 mg/m3
露点：-20℃
(6)非净化风
温度：环境温度
压力（界区）0.55～0.75MPa
(7)蒸汽
1)高压（MP）蒸汽
压力（MPa）温度（℃）
最高 3.8 425
正常 3.5 390
最低 3.3 370
2)中压（LP）蒸汽
压力（MPa）温度（℃）
最高 1.2 320
正常 1.1 250
最低 1.0 220
3)低压（LLP）蒸汽
压力（MPa）温度（℃）
最高0.6 饱和，高达220℃绝压
正常0.45
最低0.4
(8)凝结水
温度：100℃压力：0.3 MPa
(9)除盐水
温度：30℃压力：0.4MPa
第六节主要操作条件
1.主要操作条件
1、反应炉F-8101 炉膛温度：1100～1300℃。
2、酸性气入炉压力：0.05MPa
3、制硫余热锅炉ER-8101液位：40～70%。
4、一级反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。
5、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。
6、二级反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。
7、尾气浓度：H
2S-2S0
2
：-1～1%（V）。
8、液硫池T-8101液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。
9、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。
10、焚烧炉F-8102炉膛温度450～550℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。
第七节装置内外关系。
1 原料与产品
1)装置所需原料由全厂生产装置和酸性水汽提装置通过管道送入。
2)装置所产生的固体硫磺由汽车运出。副产的3.5MPa水蒸汽经本装置过热后由管
线送往系统管网。
3)装置设酸性气事故放空管线接系统酸性气火炬。
2 公用工程及辅助系统
1)本装置所需的蒸汽、新鲜水、净化水、非净化风、N2等公用工程管线自系统引进本
装置。
2)装置所需的燃料气、锅炉给水、除盐水由系统管线引入。
3)装置所需的催化剂（固体、桶装）、化学药剂（液体、桶装）车运至本装置。
4)装置所产生的含盐污水及含油污水管线送至污水处理厂。含酸污水管线送至污水汽
提装置。
第二章岗位操作法
第一节操作控制说明
1．硫酸盐还原
氧化铝催化剂表面的氧化铝会与二氧化硫发生反应生成硫酸盐,使催化剂活性中心失去活性,二氧化硫、氧气和氧化铝相互作用的条件是高的温度和高的氧分压，相反的，
硫酸盐在H
2
S作用下的还原反应也需较高的温度，在250～340℃的温度下，还原反应和
硫酸盐化反应的速度都很快，硫酸盐还原后生成了硫和水。催化剂硫酸盐化后保持表面积大于150㎡/g不变，但由于硫酸盐的存在其活性下降，因此必须对催化剂复活。
催化剂复活一般安排在装置停工之前进行，复活时间为24小时。由于第一反应器催化剂活性对硫酸盐不太敏感，但不管怎样，催化剂活性会有所下降，因此催化剂也必
须复活。在大多数情况由于第一反应器入口过程气中H
2
S浓度足够高，这样还原反应只要提高反应温度300～350℃即可。而第二反应器催化剂还原时，需减少反应炉的空气与
酸性气的配比，控制入第二反应器过程气中H
2
S含量为2～3%，反应温度提高至300～350℃。
2、热浸泡
在开工期间，硫被吸附在催化剂的细孔中，这对装置的操作没有影响。在正常操作期间，若催化剂床层温度低于露点温度，硫被冷凝在催化剂表面，使催化剂活性下降，当催化剂积累硫太多时，从日常的操作数据可以看出。从催化剂床层去掉硫操作方法为：提高反应器入口温度大约15～30℃，操作时间不少于24小时。
3、氨的燃烧
反应炉内必须把酸性气所带的氨全部燃烧掉，使过程气中的氨含量为几个PPm，氨不完全燃烧就会在温度较低部位引起氨盐堵塞（如硫冷凝器出口）。要使氨得到完全的燃烧，要求的反应炉有足够高的燃烧温度，因此当装置的处理污水汽提装置酸性气时，反应炉燃烧温度至少1250℃，在装置酸性气组成达到设计点时，反应炉火焰温度大约
1278℃，燃烧空气是由H
2S/SO
2
在线分析仪自动控制，使过程气中H
2
S/SO
2
之比2：1，装
置得到高硫转化率，若过程气中H
2S/SO
2
之比在2：1左右波动，这对氨和烃的燃烧几乎
没有任何影响。
当酸性气中烃含量低于3%时，反应炉燃烧温度将有较大下降，另外酸性气中CO
2
浓度增加也会引起的反应炉燃烧温度下降，由于上述原因尽管空气预热至最高温度但反应炉燃烧温度还是低于1250℃，此时反应炉必须向喷咀补充部分燃料气，使酸性气中烃含量人为地提高。
尾气中的SO
2
含量是由反应器出口最大允许温度限制，其温度报警点通常设在
390℃，在正常情况下,尾气中SO
2
含量为1%(V),为了使反应器温度出口温度不报警和还
原气流量最少,在保持克劳斯部分硫转化率高的基础上,使克劳斯尾气中的SO
2
尽可能低。
4、催化剂钝化
反应器操作一段时间后催化剂吸附了会自燃的FeS，若催化剂暴露在空气中会引起FeS的自燃，损坏催化剂同时危及人身安全，为此在反应器打开人孔之前，催化剂必须进行钝化。钝化办法是在60－70℃温度下，循环气中缓慢加入空气，使FeS有控制地与
O 2反应，生成SO
2
和Fe
2
O
3
，控制循环气含氧量不大于1%，床层温度不大于100℃，催化
剂钝化时会放出热量，因此必须防止摧化剂过热，否则会引起催化剂老化。催化剂钝化在装置停工时进行，钝化时间大约2天。
第二节正常操作
1、反应炉点火步骤
1、1反应炉氮气吹扫
（1）按下反应炉程序启动按钮，打开反应炉氮气切断阀，氮气流量调节器切换至“自动”
状态，并在15秒内达到预定流量设定值（95Kg/h）。同时计时器启动。
（2）15秒钟后若流量达到规定设定值，吹扫计量器启动，反应炉用氮气吹扫5分钟，然后关闭氮气切断阀，氮气流量调节切换至“手动”全关状态。若15秒钟后流量没有达到设定值，吹扫失败，程序返回。
（3）反应炉在氮气吹扫过程中若发生故障，会引起吹扫程序停止。反应炉氮气吹扫完成后，吹扫完成计量器启动，若在30分钟内反应炉未点燃，程序返回至初始状态。
1、2 反应炉点火
（1）反应炉氮气吹扫完成后，瓦斯流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强制使调节阀稍开（预设定），待点火枪插入后，空气切断阀打开，微空气流量调节器切换至“自动”状态，阀的最小输出为505Kg/h，操作人员通过调节设定值，使空气流量最大不超过656Kg/h，最小流量受调节阀最小位置决定。
（2）10秒钟后程序检测到空气切断阀已打开，点火枪插入，则点火器开始供电10秒钟，同时打开瓦斯切断阀，点火计时器启动5秒钟，瓦斯流量调节器切换至“自动”状态，操作人员通过预设定值，使瓦期开工流是为16Kg/h，最大不超过20.8 Kg/h，最小流量受调节阀最小位置决定。
（3）点火5秒钟时间过去以后，若空气流量大于联锁值（460Kg/h），且火焰检测仪至少有一个检测到火焰，则点火成功。否则点火失败，空气和瓦斯切断阀关，点火器断电，点火枪缩回，程序返回至初始状态。
（4）反应炉点火成功后进行如下工作：
a.点火枪断电并缩回，缩回时间为30秒钟，否则程序返回初始状态。
b.空气鼓风机运行信号与程序断开。反应炉主空气流量调节器、微调空气流量调节器、瓦斯流量调节器、CLAUS压力调节器程序跟踪断开。
2、焚烧炉点火步骤
2、1焚烧炉空气吹扫
（1）按下焚烧炉程序启动按钮，空气切断阀开，第一空气流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强制使空气调节阀稍开（预设定），在30秒钟内使空气流量达到指定值284Kg/h，否则程序返回。
（2）30秒钟以后，空气流量建立，则吹扫计时器启动，吹扫时间为3分钟，3分钟后吹扫完成计时器启动，在30分钟内焚烧炉必须点燃，否则程序返回。
2、2焚烧炉点火
（1）空气吹扫完成后，瓦斯流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强制使瓦斯调节阀稍开（预设定），同时点火枪插入。
（2）10秒钟后，程序检测到点火枪插入，点火器供电10秒钟，瓦斯切断阀打开，点火计时器启动5秒钟，瓦斯流量调节器切换至“自动”状态，操作人员可通过调节设定值，使瓦斯开工流量为14Kg/h最大不超过18.2Kg/h，最小值由调节阀最小位置决定。
（3）5秒钟后，火焰检测仪检测到火焰，点火成功。否则点火失败，空气和瓦斯切断阀关，瓦斯调节阀关，程序返回至初始状态。
（4）焚烧炉点火成功后，第一空气流量调节器、第二空气流量调节器和瓦斯流量调节器程序跟踪断开。点火器断电，点火枪30秒钟内缩回，否则程序返回。
2、3反应炉启运步骤
2、3、1酸性气引入
（1）按下酸性气开按钮，酸性气切断阀开，保持手动及预先设定值，酸性气进入主火嘴。
（2）在60秒内，酸性气流量达到停车联锁值105Kg/h，并投用该酸性气低流量联锁，若流量过低，则关闭。
（3）根据反应炉酸性气引入量加大，逐步关小放火炬压控阀，直至关死。
（4）在60秒内，酸性气流量达到停车联锁值45Kg/h，并投用该酸性气低流量联锁，若流时过低，则关闭。
2、3、2瓦斯停止
（1）用瓦斯流量调节器逐渐调小入反应炉瓦斯，使反应炉酸性气燃烧稳定。
（2）按下反应炉瓦斯阀关按钮，瓦斯切断阀和调节阀关，瓦斯流量调节器切换至“手动”。
3、反应炉停运步骤
3、1瓦斯共烯
（1）按下反应炉瓦斯阀开按钮，瓦斯切断阀和调节阀开，瓦斯流量调节器切换至“自动”状态。
（2）30秒钟后瓦斯流量调节器程序跟踪退出，操作人员可通过流量调节器调节入反应炉瓦斯流量。
3、2酸性气停止
（1）通过逐步减小入反应炉酸性气流量，同时适当降低反应炉配风时，保持酸性气流量大于联锁值（45Kg/h）。
（2）按下关按钮，酸性气切断阀关，被程序跟踪，并被切换至“手动”全关状态，酸性气脱液罐高液位和酸性气低流量联锁退出。
3、3 液硫脱气启运步骤
（1）投用蒸汽抽射器EJ-8101。
（2）按下，蒸汽切断阀打开，废气排出切断阀打开，在60秒内排放气流量达到预设定值（105Kg/h），否则程序返回关闭。
（3）60秒钟后若空气流量建立，启动成功。否则启动失败，程序返回。
3、4 反应炉升温步骤
第一步：从环境温度升至150℃（升温速度：小于15℃/小时）10小时。
第二步：150℃恒温36小时。
第三步：从150℃升至350℃（升温速度：10℃/小时）20小时。
第四步：350℃恒温36小时。
第五步：从350℃升至600℃（升温速度：10℃/小时）25小时。
第六步：600℃恒温24小时。
第七步：从600℃升至1200℃（升温速度：25℃/小时）24小时。
第八步：1200℃恒温24小时。
第九步：降至常温（降温速度：20℃/小时）。
总的时间要求：84小时。
3、5焚烧炉正常升温步骤
第一步：从环境温度升至150℃（升温速度：7-8℃/小时）1-2天。
第二步：150℃恒温2天。
第三步：从150℃升至380℃（升温速度：7-8℃/小时）2天。
第四步：380℃恒温2天。
第五步：从380℃升至500℃（升温速度：7-8℃/小时）半天。
第六步：500℃恒温3天。
第七步：从500℃升至操作温度（升温速度：20-25℃/小时）半天。
第八歩：670℃恒温2天。
第九步：降至常温（降温速度：20℃/小时）。
3、6反应器升温步骤
第一步：从环境温度升至110℃（升温速度：10℃/小时）。
第二步：110℃恒温24小时。
第三步：从110℃升温至150℃（升温速度：10℃/小时）4小时。
第四步：150℃恒温24小时。
第五步：从150℃升至350℃（升温速度：10℃/小时）16小时。
第六步：350℃恒温48小时。
第七步：从350℃升至510℃（升温速度：10℃/小时） 16小时。
第八歩：510℃恒温48小时。
第九步：降至常温（降温速度：20-25℃/小时）。
3、7氧化铝催化剂还原操作
（1）此操作在CIAUS工段切断原料气之前进行。
（2）减少入反应炉酸性气流量至设计负荷的30～40%。
（3）控制反应器床层温度300～350℃。
S含量为2～（4）减少反应炉空气与酸性气的配比，分析第二反应器后气体中的H
2
3%（V）。
S反应，使催化剂复活，复活时间为24小（5）催化剂的硫酸铝在高温情况下与H
2
时。
3、8氧化铝催化剂热浸泡操作
（1）当催化剂运行一段时间后，活性下降，床层压差增加，即需进行热浸泡操作。
（2）使反应器入口温度比正常提高15～30℃。
（3）催化剂上积累的液硫在高于露点温度下被汽化去掉，热浸泡时间为24小时。
3、9鼓风机的启动、切换及停机步骤。
3、9、1鼓风机的启动
（1）检查鼓风机、管线、阀门、地脚螺栓连接是否牢固、可靠、压力表、温度计是否安装好，是否好用，量程是否符合要求。
（2）检查各重要阀门的动作情况及自保系统声光报警是否准确、可靠。
（3）检查鼓风机的润滑、冷却等条件是否符合要求。
（4）检查鼓风机出口阀应关闭，放空阀全开，入口阀开5%～10%。
（5）盘车检查正常。
（6）按下机组启动按钮，注意检查机组运行情况和各部位转动的声音。
（7）逐渐开大入口蝶阀，注意电机电流变化。
（8）检查机组运转正常。
3、9、2鼓风机的切换
（1）按开机步骤，启动备用机组至正常。
（2）逐渐关小备机放空阀，控制出口压力与主机相同。
（3）打开备机出口蝶阀。
（4）逐渐关小备机放空阀，同时逐渐打开主机放空阀，过程中动作要慢，注意保持系统压力、流量稳定，直至全关备机放空阀，全开主机放空阀。
（5）正常后关主机出口蝶阀，切出系统。
3、9、3鼓风机的停机
（1）缓慢打开放空阀，同时逐渐关小出口阀，注意压力波动不能太大，将机组出口阀全关，放空阀全开，切出系统。
（2）缓慢关小入口阀，关至开度10%。
（3）按停机按钮。停机后全关入口阀，注意盘车。
3、10废热锅炉启运操作
（1）打开废热锅炉脱氧水入口阀及底部排污阀，用脱氧水冲洗干净废热锅炉壳程。
（2）炉子点火前废热锅炉应加脱氧水至液位60～80%，并打开顶部放空阀，把废热锅炉内的氧气用蒸汽置换干净。
（3）蒸汽氧含量合格后，关闭蒸汽放空阀，废热锅炉蒸汽压力逐渐上升，当蒸汽压力达到操作指标时，打开蒸汽出装置阀，把蒸汽并入炼厂系统管网。
（4）投用废热锅炉的压力和液位控制系统，并投用低液位的停车联锁，以确保废热锅炉的安全运行。
（5）稍开废热锅炉及汽包排污阀，投用排污罐，把废热锅炉和汽包累积的残液及时排出，以确保废热锅炉周期运行。
（6）废热锅炉管程升温前应用空气吹扫干净，并做好气密性试验，防止介质泄漏。
（7）废热锅炉内衬应同炉子一起进行烘干处理，升温过程符合生产厂家要求，防止衬里起皮脱落。
第三节正常调节
1、克劳斯尾气H
2S/SO
2
比值影响因素及控制方法
克劳斯尾气H
2S/SO
2
比值直接影响装置硫转化率，装置尾气中H
2
S/SO
2
比值通过在线
分析仪与微调空气流量调节器反馈控制和酸性气需氧量与主空气流量调节器前馈控制来调节
2
一、制硫工艺原理 硫磺回收系统的操作要求和工艺指标 Claus制硫总的反应可以表示为： 2H2S+02/X S x+2H20 在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应： 2H2S+3O2=2SO2+2H2O 在转化器中发生以下主反应： 2H2S+SO23/XS x+2H2O 由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应： 2S+2CO2COS+CO+SO2 2CO2+3S=2COS+SO2 CO+S=COS 在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应： COS+H2O=H2S+CO2 二、流程描述 来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值 调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克 劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。 自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的 入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出 口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。 一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。 反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。三级 冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫 封罐。顶部出来的尾气自烟囱排放。 三、开车操作规程 1、系统升温 条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级 冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫 炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一 级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为 其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝
目录 第一章概述 (4) 1.操作规程内容及适用范围 (4) 2.装置简介 (4) 2.1装置说明 (4) 2.2装置的功能 (4) 第二章工作原理及工艺流程 (5) 1.工作原理 (5) 2.工艺流程简述 (5) 第三章工艺技术指标 (7) 1.供电条件 (7) 2.装置正常运行情况下的工艺参数 (7) 第四章主要设备 (8) 1.吸附单元 (8) 2.脱附单元 (11) 3.吸收单元 (12) 3.1供油系统 (12) 3.2回油系统 (13) 3.3吸收塔 (14) 4.电气控制单元 (15) 4.1配电柜 (15) 4.2PLC机柜 (15)
4.3EPS机柜 (16) 4.4上位机 (16) 4.5现场防爆箱 (17) 第五章正常运行岗位操作规程 (18) 1.装置开车条件确认和开车步骤 (18) 1.1开车前条件确认 (18) 1.2开车步骤 (23) 2.装置停车条件确认和停车步骤 (26) 2.1装置停车条件确认 (26) 2.2装置停车步骤 (26) 3.装置正常自动运行步骤 (29) 4.装置正常自动停车步骤 (31) 5.油气回收监控软件操作 (31) 5.1功能 (31) 5.2安全保障 (32) 5.3运行环境 (32) 5.4使用指南 (32) 6.装置操作过程中的注意事项 (40) 第六章异常情况手动操作规程 (41) 1.单机手动操作 (41) 1.1机泵手动操作 (41) 1.2电动阀门手动操作 (43)
2.异常情况下手动操作 (46) 2.1紧急停车操作 (46) 2.2吸收塔液位高操作 (47) 2.3吸收塔液位低操作 (51) 2.4气液分离罐手动排凝结汽油操作 (55) 2.5装置油气直排操作和进气压力超高自动排放 (57) 2.6残液排放操作 (58) 第七章安全联锁保护 (59) 第八章日常巡检和维护 (60) 1.装置的日常巡检 (60) 2.装置的日常维护 (60) 第九章常见故障及处理方法 (62) 1.贫油泵、富油泵常见故障及处理方法 (62) 2.真空机组常见故障及处理方法 (63) 3.吸收塔常见故障及处理方法 (64) 4.阀门常见故障及处理方法 (65) 第十章附件-带控制点的工艺流程图 (66)
目录 第一章总论 (3) 1.1项目背景 (3) 1.2硫磺性质及用途 (4) 第二章工艺技术选择 (4) 2.1克劳斯工艺 (4) 2.1.1MCRC工艺 (4) 2.1.2CPS硫横回收工艺 (5) 2.1.3超级克劳斯工艺 (6) 2.1.4三级克劳斯工艺 (9) 2.2尾气处理工艺 (9) 2.2.1碱洗尾气处理工艺 (9) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (13) 2.3尾气焚烧部分 (13) 2.4液硫脱气 (14) 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (15) 3.1工艺方案 (15) 3.2工艺技术特点 (15) 3.3工艺流程叙述 (15) 3.3.1制硫部分 (15) 3.3.2催化反应段 (15) 3.3.3部分氧化反应段 (16) 3.3.4碱洗尾气处理工艺 (17) 3.3.5工艺流程图 (17) 3.4反应原理 (18) 3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (18) 3.4.3尾气处理系统中 (18) 3.5物料平衡 (19)
3.6克劳斯催化剂 (19) 3.6.1催化剂的发展 (19) 3.6.2催化剂的选择 (21) 3.7主要设备 (21) 3.7.1反应器 (21) 3.7.2硫冷凝器 (21) 3.7.3主火嘴及反应炉 (22) 3.7.4焚烧炉 (22) 3.7.5废热锅炉 (22) 3.7.6酸性气分液罐 (22) 3.8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (23) 3.9影响克劳斯反应的因素 (24) 第四章工艺过程中出现的故障及措施 (26) 4.1酸性气含烃超标 (26) 4.2系统压降升高 (27) 4.3阀门易坏 (28) 4.4设备腐蚀严重 (28)
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件(标准版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0542
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件(标 准版) 现以直流法为例，这类硫磺回收装置的主要设备有反应炉、余热锅炉、转化器、硫冷凝器和再热器等，其作用和特点如下。 1.反应炉 反应炉又称燃烧炉，是克劳斯装置中最重要的设备。反应炉的主要作用是：①使原料气中1/3体积的H2 S氧化为SO2 ；②使原料气中烃类、硫醇氧化为CO2 等惰性组分。 燃烧在还原状态下进行，压力为20～100kPa，其值主要取决于催化转化器级数和是否在下游需要尾气处理装置。 反应炉既可是外置式(与余热锅炉分开设置)，也可是内置式(与
余热锅炉组合为一体)。在正常炉温(980～1370℃)时，外置式需用耐火材料衬里来保护金属表面，而内置式则因钢质火管外围有低温介质不需耐火材料。对于规模超过30t/d硫磺回收装置，外置式反应炉更为经济。 无论从热力学和动力学角度来讲，较高的温度有利于提高转化率，但受反应炉内耐火材料的限制。当原料气组成一定及确定了合适的风气比后，炉膛温度应是一个定值，并无多少调节余地。 反应炉内温度和原料气中H2 S含量密切有关，当H2 S含量小于30%时就需采用分流法、硫循环法和直接氧化法等才能保持火焰稳定。但是，由于这些方法的酸气有部分或全部烃类不经燃烧而直接进入一级转化器，将导致重烃裂解生成炭沉积物，使催化剂失活和堵塞设备。因此，在保持燃烧稳定的同时，可以采用预热酸气和空气的方法来避免。蒸汽、热油、热气加热的换热器以及直接燃烧加热器等预热方式均可使用。酸气和空气通常加热到230～260℃。其他提高火焰稳定性的方法包括使用高强度燃烧器，
编号：CZ-GC-00920 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 三次油气回收设备操作规程Operation procedures for tertiary oil and gas recovery equipment
三次油气回收设备操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、三次油气回收装置操作规程 1、保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 2、保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。 3、打开三次油气处理装置进气阀与回气阀。 4、接通主电源开关。 5、将三次油气处理装置设定在自动状态。 6、观察控制箱显示屏显示的数据是否正常。 7、停机先关闭主电源开关，然后再关闭处理装置进气阀与回气阀。 二、卸油时操作要求 在油罐车卸油前10-20分钟启动温控箱的手动按钮，设备自动转为温度控制系统。当油罐车卸油时，连接好各个管路，在仪表显示温度为-20℃时开始卸卸油，随着汽油的卸入，储油罐液体不断增
多，气体空间不断减小，压力不断增大，油气通过管路进入油气回收装置进行冷凝，将油气转换为液态进入储液罐中，如此循环直至卸油结束10分钟后关闭油气回收设备。此时设备处理大呼吸产生的多余油气。 三、非卸油时操作要求 启动温控箱自动按钮，设备自动转为控制系统。压力控制设定范围：设定压力高于400Pa时，设备自动运行；压力低于200Pa时，设备自动停止。此时设备处理小呼吸产生的多余油气。 四、注意事项 1、启动前检查确认设备与油罐连接管路的阀门处于开启状态，取样口、排污口的阀门处于关闭状态。 2、确保卸油过程中储油罐的气密性完好，不得在卸油过程中从储油罐量油口进行测量、取样等操作。 3、确保储油罐安装压力调节阀的通气管处于正常状态，安装普通阻火冒的通气管（紧急放空管）开关处于关闭状态。 4、加油站在卸油过程中要确保三次油气回收设备处于正常运行
硫磺回收工艺介绍
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:
目录 第一章总论 .............................................................................. 错误!未定义书签。 1.１项目背景 (2) 1.2硫磺性质及用途2? 第二章工艺技术选择2? ２.１克劳斯工艺 (2) ２．１.1MＣRC工艺2? ２.1.2CPS硫横回收工艺2? 2.１.３超级克劳斯工艺2? ２.1.4三级克劳斯工艺....................................................... ２ 2.2尾气处理工艺 (2) 2．2.1碱洗尾气处理工艺 (2) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (2) 2.３尾气焚烧部分2? 2.4液硫脱气........................................................................................ ２第三章超级克劳斯硫磺回收工艺. (2) 3.1工艺方案 (2) 3.2工艺技术特点?２ 3.３工艺流程叙述 (2) 3．３.1制硫部分 (2) ３.3.2催化反应段............................................ 错误!未定义书签。 3.3.3部分氧化反应段....................................... 错误!未定义书签。 3．３.4碱洗尾气处理工艺 (2) 3.3．5工艺流程图2? 3.4反应原理 (2) 3.４．2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (2)
克劳斯硫回收工艺事故整理 1．硫磺开工烧坏人孔 1999年8月15日16：30，某炼油厂硫磺回收装置操作员在巡检时发现炉人孔烧坏。 事故经过： 1999年7月10日，硫磺回收装置按计划点炉开工，7月10日点焚烧炉F-202，11日23：25时点燃烧炉F-101，14日点尾气炉F-201，转化器、炉开始烘烤，7月23日烘炉完毕；7月29日至30日R-101、R-102、R-201装催化剂，8月6日重新点火开工，8月13日引酸气入燃烧炉，系统继续升温，8月15日加大酸气入炉量，到16：30发现燃烧炉人孔烧坏而紧急停工。 事故分析： 造成主燃烧炉人孔烧坏的主要原因是： 1、燃烧炉F-101衬里材料选材错误。 2、风量表偏小，酸气量偏小，造成配风过大，主燃烧炉超温。 3、主要仪表存在不少问题：酸气超声波流量计无指示，H2S/SO2比值分析仪无法投用，SO2、O2分析仪不准，火焰检测仪无法投用等问题。 4、整个人孔被错误用保温材料包得严严实实。) 5、操作人员经验不足。 采取措施：
8月20日至9月20日修复衬里，校验风量流量表，更换超声波流量计。 经验教训： “三查四定”时要认真仔细，对各关键设备内衬里选材要严格确认，避免开工后出现衬里不能经受操作温度的纰漏。 2. 开工过程中造成燃烧炉外壁超温 1999年10月1日，某炼油厂硫磺回收装置燃烧炉外壁超温。 事故经过： 1999年9月20日燃烧炉人孔烧坏处理完毕后，24日重新点火升温，29日产出合格硫磺，10月1日发现主燃烧炉外壁超温而紧急停工。事故分析： 1、燃烧炉衬里问题 2、开工引酸气量较大，酸气量波动大，造成炉膛温度过高。 采取措施： 紧急停工，修复燃烧炉衬里 经验教训： 在烘炉完毕后，打开燃烧炉人孔检查衬里时，要严格按照裂缝的条数和尺寸进行审核，不合格就要返工，别把缺陷带到开工后。 3. 停工过程废热锅炉露点腐蚀报废 事故经过： 2000年3月27日，硫磺回收装置停工，28日发现烟道法兰处漏出铵盐，4月3日拆开F-202人孔，E-202头盖试漏发现废锅E-202内管程
加油站油气回收现场检测作业指导书
加油站油气回收现场检测作业指导书 1.范围 本标准规定了加油站汽油油气排放限值、控制技术要求和检测方法。 本标准适用于现有加油站汽油油气排放管理，以及新、改、扩建加油站项目的环境影响评价、设计、竣工验收及其建成后的汽油油气排放管理。 2.引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。凡是不注日期的引用文件，其有效版本适用于本标准。GB 20952－2007 《加油站大气污染物排放标准》 3.概述 3.1工作原理 液阻检测方法，以规定的氮气流量向油气回收管线内充入氮气，模拟油气通过油气回收管线。用压力表或同等装置检测气体通过管线的液体阻力，了解管线内因各种原因对气体产生阻力的程度，用来判断是否影响油气回收。 密闭性检测方法，用氮气对油气回收系统加压至 500Pa，允许系统压力衰减。检测 5min 后的剩余压力值与表 2 规定的最小剩余压力限值进行比较，如果低于限值，表明系统泄漏程度超出允许范围。
气液比检测方法，在加油枪的喷管处安装一个密合的适配器。该适配器与气体流量计连接，气流先通过气体流量计，然后进入加油枪喷管上的油气收集孔。所计量的气体体积与加油机同时计量的汽油体积的比值称为气液比。通过气液比的检测，可以了解油气回收系统的回收效果。 3.2计量器具控制 计量器具控制包括首次检测和后续检测。 3.2.1检测条件 环境温度（0-35）℃，常压。 3.2.2检测用设备 3.2.3检测项目
1.液阻检测方法 2. 密闭性检测方法 3. 气液比检测方法 4.检测流程 4.1检测前的准备 4.1.1、现场检测前先和被测单位取得联系，要求油气回收装置的施工、安装单位人员先期到达被测单位进行设备自检，要求管道无泄漏，对所有用于油气回收装置的各个零部件的工作状态进行调试，确定其工作正常、稳定。 4.1.2、检测工作具体时间需提前通知被测单位，要求做好满罐存油准备以有利于检测，在检测之前24小时内不允许进行气液比检测，在检测前3小时内和在现场检测过程中，不得有大批量油品进出储油罐，在检测前30分钟停止加油作业。用安全围栏圈定现场检测区域、油罐井操作区域，提出安全警示，现场准备消防设施（干粉灭火器、石棉毯等），非现场操作人员不得进入相关区域。现场工作人员需按照相关安全要求更换防静电工作服、关闭所有通讯设备、车辆熄火、不许携带火源等要求和严格遵守被检单位的其他要求。 4.1.3、现场检测人员先记录加油站内的实际库存油量，计算油气空间，查表得出最小剩余压力，了解被测油站油气回收装置的设计方式（集中式或分散式、有源阀门或无源阀门等），确定油罐是否连通，再确定相应的现场操作步骤。 4.1.4、若是集中式油气回收装置，检测开始前需打开卸油口处的油气回收总阀或打开量油口球阀，卸去油气回收管线和油罐内的负压，以利于检测（分散式则不需要），负压卸掉后关闭开启的阀门。
编号：SM-ZD-44145 硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
硫磺回收装置说明与危险因素及防 范措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、装置简介 硫磺回收装置是炼油及天然气企业中重要的组成部分，它的主要作用是使原油中所含的硫元素以单质或某些化合物的状态得以回收利用，以减轻或避免其直接排放对环境造成的污染。近年来随着环境问题日趋严重，环境威胁日益受到广泛的重视，同时随着一些法律和管理办法的实施，硫磺回收装置的地位在石化工业中变的比以往任何时候都更为重要，其技术经济性也逐渐趋于合理，成为上述企业中不可缺少的组成部分。 二、主要设备 (一)反应炉 反应炉又称为燃烧炉。可以认为是Claus法制硫工艺中最重要的设备。反应炉的主要功能有两个：一是使原料气中
1／3体积H2S转化为S02，使过程气中的H2S和S02的比保持2：1；二是使原料气中若干组分(如NU3、烃类)在燃烧过程中转化为N2、C02等惰性组分。不论部分燃烧法或分流法，反应炉中或多或少都要生成一些元素硫。影响反应炉的操作因素主要包括火焰温度、花墙的设置、炉内停留时间、火嘴功能等。 (二)废热锅炉 废热锅炉的功能是从反应炉出口气流中回收热量并发生蒸汽，同时按不同工艺方法使过程气的温度降至下游设备所要求的温度，并冷凝和回收元素硫。设计Claus装置废热锅炉时，除应遵循一般火管式蒸汽锅炉的设计准则外，也应考虑Claus装置的若干特殊要求，勿废热锅炉高温气流人口侧管束的管口应加陶瓷保护套、人口侧管板上应加耐火保护层等等。 (三)转化器 转化器的功能是使过程气中的U2S和S02在其催化剂床层上继续进行Claus反应而生成元素硫，同时也使过程气中的COS、CS2等有机硫化物在催化剂床层上水解为H2S
硫回收岗位操作规程 一、岗位任务、职责及范围 1、岗位任务 本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。 2、职责及范围 2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。 2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。 2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。 2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。 2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。 2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。 2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。 2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。 二、巡回检查路线及检查内容
1、巡回检查路线 操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室 2、检查内容 巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。 三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理 1、工艺流程 从再生塔顶来的约66—72℃含H2S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的H2S燃烧生成SO2，SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中H2S含量较低时，尚需补充少量煤气。在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。 克劳斯炉内发生以下反应: H2S+3/2O2=SO2+H2O
编号: 日期： 2万吨/年硫磺回收装置开工方案 山东广悦化工有限公司 2015年8月
开工方案会签页
硫磺开工方案 一：装置检查以及准备工作 1、仪表检查 （1）、联系仪表对硫磺以及尾气装置所有的调节阀进行调试，必须保证正常好用，重点是高掺阀、连锁自保阀、尾气三通阀等重点部位的阀门。（2）、对装置压力表以及双金属温度计进行检查，检查仪表有无缺失或者损坏，指针有无超量程或者不归零的联系仪表更换。 （3）、对装置内液位计进行检查，检查并投用所有的玻璃板以及远传液位计，检查玻璃板液位计有无损坏，液位计内有无杂质堵塞的情况，发现问题联系仪表处理。 （4）、联系仪表对装置所有的流量计以及压变进行检查，要求所有的流量计，以及压变正常投用，排污或者放空阀门全部关闭，防止出现跑冒滴漏的现象。 2、设备检查 （1）、对所有动设备C-02201AB、C-02202AB、P-022001、P-02201AB、P-02202AB进行检查，检查内容包括机泵以及风机的油位、循环水投用、盘车、机泵出入口法兰连接、丝堵的紧固情况、设备是否送电等，要求检查全面仔细，确保设备能够正常投用。 （2）、静设备的检查，检查内容主要包括安全阀正常投用、压力表、液位计、温度计等安全附件必须完整，设备排污以及放空阀门全部关闭，与设备连接的法兰紧固必须牢固，螺栓垫片齐全。 3、安全设施的检查 （1）、装置内的报警仪、洗眼器、灭火器、空气呼吸器、安全带等安全防护设施以及器材必须正常好用。 （2）、将硫化氢报警仪准备齐全，现场巡检操作人员随身携带。 4、工艺流程的检查
（1）对过程气以及尾气流程进行检查，保证开工流程的畅通，确认停工期间加装的盲板全部拆除。 （2）检查E-02203、E-02207、E-02204ABC上水流程，将除氧水引进装置至上水调节阀处，检查好蒸汽外排流程。并用水对壳程进行冲洗。 （3）公用工程的检查，保证净化风、非净化风、氮气、水、蒸汽、燃料气、氢气循环水全部引进装置，并能够达到使用状态，保证两炉的保护风畅通，并正常投用。 （4）硫磺系统的伴热进行检查并投用，包括液硫储罐伴热，以及夹套阀门和夹套管线伴热、过程气线和尾气线伴热，查好回水，保证回水畅通，并且能够融化硫磺。 5、对检修内容进行检查确保检修工作全部完成。 6、制定并完善开工方案，组织职工进行学习。 7、做好开工时间安排统筹计划，提前对开工的时间做好安排。 8、其他准备工作 （1）准备好白色岩棉放于炉后取样口处。 （2）液硫排污口处接好胶皮管引清水至排污槽，为排放硫磺做好准备。（3）准备好测温枪对炉壁温度进行检测。 （4）准备好热紧时用的工具。 二：硫磺系统吹扫试压 开启制硫炉风机和尾气炉风机，用风机风对硫磺系统以及尾气系统管线进行吹扫。吹扫过程中打开沿途管线中所有的排污口进行排污。吹扫过程中要对液硫线进液硫储罐管线进行贯通。吹扫之前要对过程气系统进行贯通，防止风机吹扫时憋压。具体吹扫流程如下： 1、制硫炉风线、尾气炉风线吹扫： 检查好风线进制硫炉的流程：C02201AB→E-02203→调节阀（副线）→F02201 →E-02203 →烟囱
大庆石油化工总厂硫磺装置酸性水罐爆炸事故 分析 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
1．事故经过 2004年10月27日，大庆石化总厂工程公司第一安装公司四分公司，在大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间64万吨/年酸性水汽提装置V402原料水罐施工作业时，发生了重大爆炸事故，死亡7人，造成经济损失192万元。现将大庆石化“10.27”事故汇报如下： 2004年10月20日，64万吨／年酸性水汽提装置V403原料水罐发生撕裂事故，造成该装置停产。为尽快修复破损设备，恢复生产，大庆石化分公司炼油厂机动处根据大庆石化《关联交易合同》，将抢修作业委托给大庆石化总厂工程公司第一安装公司。该公司接到大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间V403原料水罐维修计划书后，安排下属的四分公司承担该次修复施工作业任务。修复过程中，为了加入盲板，需要将V406与V407两个水封罐，以及原料水罐V402与V403的连接平台吊下。 10月27日上午8时，四分公司施工员带领16名施工人员到达现场。8时20分，施工员带领两名管工开始在V402罐顶安装第17块盲板。8时25分，吊车起吊V406罐和V402罐连接管线，管工将盲板放入法兰内，并准备吹扫。8时45分，吹扫完毕后，管工将法兰螺栓紧固。9时20分
左右，施工员到硫磺回收车间安全员处取回火票，并将火票送给V402罐顶气焊工，同时硫磺回收车间设备主任、设备员、监火员和操作工也到V402罐顶。9时40分左右，在生产单位的指导配合下，气焊工开始在V402罐顶排气线0.8米处动火切割。9时44分，管线切割约一半时，V402罐发生爆炸着火。10时45分，火被彻底扑灭。爆炸导致2人当场死亡、5人失踪。10月29日13时许，5名失踪人员遗体全部找到。死亡的7人中，3人为大庆石化总厂临时用工，4人为大庆石化分公司员工。 2．事故原因 事故的直接原因是，V402原料水罐内的爆炸性混合气体，从与V402罐相连接的DN200管线根部焊缝，或V402罐壁与罐顶板连接焊缝开裂处泄漏，遇到在V402罐上气割DN200管线作业的明火或飞溅的熔渣，引起爆炸。 “10.27”事故是一起典型的由于“三违”造成的重大安全生产责任事故。通过对事故的调查和分析，大庆石化总厂主要存在以下四个方面的问题：
文件编号 MZYC-AS-ZY.013-2007(A/0) 受控状态受控 发放编号——————————————— 硫磺回收装置 操作手册 中国神华煤制油有限公司煤制油厂 二〇〇七年
操作手册编审表 编制： 车间审核： 车间主任： 汇审 消防气防队： 技术监督部： 机动部： 安全生产部： 审批：
目录 第1章装置正常开工方案 (1) 1.1开工准备及注意事项 (2) 1.2装置吹扫、贯通、气密 (2) 1.3系统的烘干 (10) 1.4催化剂及其填料填装 (13) 1.5装置投料步骤及关键操作 (15) 1.6装置正常开车步骤及其说明 (19) 1.7装置正常开工盲板表 (20) 第2章装置停工方案 (20) 2.1正常停工方案 (21) 2.2非正常停工方案（紧急停工方案） (28) 第3章事故处理预案 (29) 3.1事故处理的原则 (30) 3.2原料、燃料中断事故处理 (30) 3.3停水事故处理 (32) 3.4停电及晃电 (34) 3.5净化风中断 (36) 3.6其它 (37) 3.7DCS故障处理 (39) 3.8关键设备停运（风机） (40) 第4章装置冬季防冻凝方案 (40) 4.1伴热线流程及现场编号 (41) 4.2防冻凝方案 (41) 4.3相关物料及带水物料管线冬季防冻凝措施 (41) 4.4间断输送物料的管线防冻凝措施 (42) 第5章岗位操作法 (42) 5.1正常及异常操作法 (43) 5.2单体设备操作法 (54) 5.3高温掺合阀操作法 (63) 5.4制硫燃烧燃烧器的操作 (64) 附表一硫磺装置盲板一览表 (68) 附图―硫磺回收装置伴热流程图 (70)
海科化工集团 1.5万吨/年硫磺回收装置尾气处理项目 操 作 说 明 书 德美工程技术 2015年7月
目录 第一章工艺技术规程..................................................... 1.1装置简介............................................................ 1.2 工艺原理............................................................ 1.3 工艺流程简述........................................................ 1.4物料平衡............................................................ 1.5工艺指标............................................................ 1.5.1 原料尾气规格条件.................................................. 1.5.2 产品质量规格...................................................... 1.5.3 公用工程（水、电、汽、风等指标）.................................. 1.5.4 主要操作条件...................................................... 第二章操作指南......................................................... 2.1 生产任务............................................................ 2.2 操作原则............................................................ 2.2.1 脱硫塔........................................................... 2.2.2 再生塔........................................................... 2.3 基本调节方法....................................................... 2.3.1 脱硫塔........................................................... 2.3.2 再生塔........................................................... 第三章开工规程....................................................... 3.1操作代号说明 ........................................................ 3.2 验收建设或检修项目.................................................. 3.2.1 验收建设或检修项目................................................ 3.2.2 确认下列设备、设施、管线.......................................... 3.2.3 要求.............................................................. 3.3 开工前的准备工作.................................................... 3.3.1 制定方案、联系有关部门............................................ 3.3.2 吹扫试压流程...................................................... 3.3.4 引水、电、汽、风..................................................
5000吨/年硫磺回收装置 酸性气燃烧器 技 术 协 议 买方：代表：日期： 卖方： 代表：日期： 一、总则 1．（以下简称“买方”）和（以下简称“设计方”）就公司硫磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器（文件编号PR-01/D4801）的设计、制造、供货范围、技术要求、检修与试验、性能保证、图纸资料交付等问题与北京****天环保设备有限公司（以下简称“卖方”），经技术交流和友好协商，达成如下技术协议，本技术协议为硫
磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器的设计与制造商务合同的组成部分，随商务合同一起生效。 2 .本技术文件由酸性气燃烧器技术规格书等文件构成。卖方对酸性气燃烧器所有设备的材料、制造、检验和验收负全部责任。 3.本技术文件是根据工程设计方编制的技术询价书的要求而编制的，卖方收到资料如下： （1）（文件编号PR-01/D4801）。 （2）《炉制造图总图》（文件编号PR-01/D4801）。 4.酸性气燃烧器根据买方提供的询价文件进行、制造、检验和验收、当无版本说明时，采用合同生效时期的最新版本。 5.卖方的质量控制体系按ISO9001-2000质量体系执行。 6.设备在制造过程中接受买方的监督和检验。 二、现场自然情况和公用工程情况 1.安装地点自然条件：参照当地气候条件。 2.公用工程条件和能耗指标 2.1 供电??380V、220V；50Hz 需要量1000W; 2.2 仪表风??0.7MPa(g)；常温需要量80Nm3/h 2.3 氮气???0.7MPa(g)；常温需要量80Nm3/h 2.4 燃料气??0.4MPa(g)；常温需要量200Nm3/h 参考组成(v%)：酸性气燃烧器数据表 三、技术要求及产品特点 1. 安装条件 1.1室外安装； 1.2酸性气燃烧器安装位置：酸性气燃烧炉； 1.3安装方式：水平安装； 2.技术要求 2.1 适用于5000吨硫磺回收装置技术改造。 2.2 焚烧含酸性气，酸性气炉炉膛温度＞1450℃。
技师及高级技师 第一部分理论知识试题 鉴定要素细目表…………………………………………………………………………( ) 理论知识试题……………………………………………………………………………() 第二部分技能操作试题 考试内容层次结构表……………………………………………………………………( ) 鉴定要素细目表…………………………………………………………………………( ) 技能操作试题……………………………………………………………………………( ) …………………………………………………… （3）正文 技师及高级技师 第一部分理论知识试题 天然气净化操作工技师、高级技师理论知识鉴定要素细目表
一、选择题 1、[T]AA001 2 1 1 有机化合物的主要特征是它们都含有( )。 A、氢原子 B、碳原子 C、氧原子 D、氮原子[T/] [D]B[D/]
2、[T]AA001 2 1 3 有关有机化合物性质上的特点说法不正确的是( )。 A、大多数有机化合物都可以燃烧，有些有机化合物很容易燃烧 B、一般有机化合物的热稳定性较差，受热易分解，许多有机化合物在200～300℃时即逐渐分解 C、许多有机化合物在常温下是气体、液体，常温下为固体的有机化合物的熔点一般很低 D、一般的有机化合物都易溶于水[T/] [D]D[D/] @3、[T]AA001 2 1 3 绝大多数有机化合物是由( )元素组成。 A、金属和非金属 B、金属、氧簇和卤簇 C、碳、氢、氧、氮、卤素、硫、磷等 D、碳、氢、氧[T/] [D]C[D/] 4、[T]AA001 2 1 2 一般有机化合物的极性( )。 A、很强 B、较强 C、较弱 D、较弱或无极性[T/] [D]D[D/] 5、[T]AA002 2 1 1 碳元素的原子序数是( )。 A、6 B、8 C、10 D、12[T/] [D]A[D/] @6、[T]AA002 2 1 2 形成共价键的两个原子核间的距离称为共价键的( )。 A、键角 B、键能 C、键头 D、键距[T/] [D]C[D/] 7、[T]AA002 2 1 1 下列物质中( )不是有机化合物。 A、甲烷 B、醋酸 C、二氧化碳 D、蛋白质[T/] [D]C[D/] 8、[T]AA002 2 1 4 对有机化学的酸碱度说法不正确的是( )。 A、凡能给出质子的叫做酸，凡是能与质子结和的叫做碱 B、一个酸给出质子后即变为一个碱，这个碱又叫做原来酸的共轭碱 C、酸碱的概念是相对的，某一分子或离子在一个反应中是酸而在另一个反应中却可能是碱 D、有机化学中酸碱的概念与无机化学中的酸碱定义是一样的[T/] [D]D[D/] 9、[T]AA003 2 1 1 在一定反应条件下，烷烃从一种异构体变成另一种异构体的反应称为( )。 A、卤代反应 B、异构变化 C、热裂化反应 D、氧化和燃烧反应[T/] [D]B[D/] 10、[T]AA003 2 1 2 烷烃包括一系列化合物最简单的是( )。 A、乙烷 B、甲烷 C、丙烷 D、丁烷[T/] [D]B[D/]
油气回收装置操作规程 及保养制度精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
（一）一次油气回收装置操作规程。 1.应先连接好卸油胶管和油气回收胶管，然后打开罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，再开启罐车卸油阀门卸油。 2.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 3.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。 4.卸油结束时，先关闭罐车卸油阀门，再关闭罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，最后拆除油气回收胶管。 （二）二次油气回收装置操作规程。 1.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 2.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。 3.保持加油机内油气回收真空泵下端的阀门处于开启状态。 4.加油时油枪应由小档位逐渐开至大档位。 5.将油枪枪管处的集气罩罩住汽车油箱口。 6.加油时将枪管口向下充分插入汽车油箱,加油过程中确保加油枪集气罩始终与油箱口保持密闭连接。 7.油枪自动跳停应立即停止向油箱加油。 8.加油完毕，等数秒钟后挂回油枪。 9.盘整加油枪胶管。 （三）三次油气回收装置操作规程。 1.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。 2.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。
3.打开三次油气处理装置进气阀与回气阀。 4.接通主电源开关。 5.将三次油气处理装置设定在自动状态。 6.观察控制箱显示屏显示的数据是否正常。 7.停机先关闭主电源开关，然后再关闭处理装置进气阀与回气阀。 （四）集液器操作规程。 1.潜油泵自动回收方式： （1）常闭与潜油泵连接的集液器虹吸阀门。 （2）定期打开虹吸阀门，在加油机正常加油时，虹吸自动将集液器内油品回收到相应油罐。 2.手摇泵定期回收方式： （1）打开集液器密封盖。 （2）将手摇泵吸油管线伸入集液器底部，手摇泵出油管口伸入铝制油品回收桶。 （3）摇动手摇泵摇杆至吸尽集油。 （4）收回手摇泵吸油管线，关闭集液器密封盖，将抽出油品回罐。 3.井底开口定期排放方式： （1）取铝制油品回收桶放置在集液器（集液井是放置集液器的设施，例如“人孔井”和人孔的关系）底部开口（管口）处。 （2）打开集液器底部开口（管口）阀门，放尽集油。 （3）关闭集液器底部开口（管口）阀门。 （4）将回收桶内油品回罐。 注：集液井预留位置不便于此方法操作时，可使用手摇泵方式进行回收。
文件编号：RHD-QB-K8920 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 硫磺回收装置产生的危害因素及防护措施标准 版本
硫磺回收装置产生的危害因素及防 护措施标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 硫在加工过程中存在极大的危害，如不及时脱除，就会严重腐蚀设备，影响装置的长周期安全稳定运行。同时，硫的存在也严重影响着产品的质量，各国对油品中的硫含量均有日趋严格的标准规范。因此，炼油过程中必须对硫进行脱除，并加以回收。硫磺回收装置的作用就是对炼油过程中产生的含有硫化氢的酸性气，采取适当的方法回收，实现清洁生产。 危害因素 硫磺回收装置生产过程中产生的职业病危害因素识别需借助一定的检测仪器设备。如：硫化氢采用多
孔玻板吸收管采集，使用硝酸银比色法分析;二氧化硫用四氯汞钾溶液采集，采用盐酸副玫瑰苯胺分光光度法分析;噪声采用噪声检测仪直接进行现场检测。 该装置在生产过程中主要产生的职业病危害因素如下： 硫化氢 硫化氢以急性毒性为主。在低浓度时便有强烈的臭鸡蛋气味，是强烈的神经毒物，对黏膜有强烈的刺激作用。硫化氢气体可能在密闭的空间及局部范围聚集形成一定浓度，硫化氢浓度在10?13.2mg/m3时，对人的黏膜和呼吸器官有刺激作用。33? 330mg/m3时，能引起头痛、恶心、头昏眼花、平衡失调、呼吸困难、意识丧失，部分患者会有心肌损害。重者可出现癫痫样抽搐、肺水肿、突然发生昏迷，也可发生呼吸困难或呼吸停止后心跳停止;眼底