PT渗透检测ASME、DNV与JB/T4730比较浅析
PT渗透检测ASME、DNV与JB/T4730比较
一.ASME(第五卷和ASME Ⅷ Div.1 Appendix 8)
1.范围(P87)
用于探测非多孔性的金属或其它材料(陶瓷、塑料、玻璃)的表面开口缺陷的有效方法，探测的典型缺陷：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。
2.人员资格鉴定(P380):
当供需双方一致同意时，所有检查人员按书面规程进行资格鉴定和认证，规程文件可依据推荐实施方法SNT-TC-1A编写。
检测人员的视力(若有必要可校正)应能在不小于12in(300mm)距离处读Jaeger型2号标准视力表，并能辨别和区分所用各种颜色之间的差异。这些要求应每年检查一次。
3.材料要求(P371):
一族液体渗透剂材料包括由生产厂家推荐适用的全套产品,不推荐不同厂家生产的材料交叉使用.
检测奥氏体不锈钢或钛时,氯和氟总含量≤1%,检验镍基材料硫含量≤1%,并有合格证书.
4.渗透剂和被检工件表面温度要求(P93):
10℃~52℃正常检测
5℃~10℃渗透时间×2
低于5℃高于52℃用AB试块(铝合金淬火裂纹试块)作出鉴定.
5.光照度(P90):
着色:白光强度至少为1000lx,以确保在检验及显示评定过程中有足够的灵敏度.
荧光:黑光灯使用或测量前，至少预热5min,零件表面黑光强度至少为100μW/cm2 至少
每8h和工作状态变化或黑光灯泡更换时测定一次。
6.表面制备(P88):
被检区域以及邻近至少25mm(1in)的区域应保持干燥,没有污垢、油脂、纤维屑、锈皮、焊剂、飞溅、油或其它妨碍检验的外来物质,需要时对表面进行打磨处理.
7.渗透时间(P89):
渗透时间很关键。最少的渗透时间应按下表要求。对于适合的温度，被检区域在渗透
滞留时间要保持湿润。
渗透剂最小滞留时间
材料成型方式缺陷类型
滞留时间min 渗透剂显像剂
铝、镁、钢、黄铜或青铜、钛和高温合金
铸件和焊缝冷隔气孔未熔合裂纹 5 10 锻造材料-挤压、锻造、板折叠、所有裂纹10 10
硬质合金头工具未熔合、气孔裂纹 5 10 塑料所有方式裂纹 5 10
玻璃所有方式裂纹 5 10
陶瓷所有方式裂纹 5 10 注：此表用于50~125℉(10~52℃)温度范围。
8.检验程序:
①预清洗:被检区域以及邻近至25mm(1in)的区域应进行清洗.
②干燥:至少5分钟,不能超过10min.
③施加渗透剂:(铸件、焊缝5min,锻造材料-挤压、锻造、板10min—保持润湿状态下)。
④去除多余渗透剂:(无纤维碎屑布、吸水纸)
⑤干燥:(5~20min，干燥时间超过30in会使检验灵敏度受到损害)
⑥显影:(至少10min) 摇匀、均匀喷洒、厚度适中．
⑦干燥
⑧检验:干燥后马上进行解释,显影至少10min,10~60min做出最终判断.
⑨清洗:如要求检后清洗,以避免显影剂在零件上冷凝,检验结束后应马上清洗.
9.显示评定(ASME Ⅷ Div.1 Appendix 8 P332):
①评定：只有主尺寸大于1/16in(1.5mm)的显示才可认为是相关的。
a）：线形显示是指长度大于宽度3倍的显示。
b）：圆形显示是指长度等于或小于宽度3倍的圆形或椭圆形显示。
c）：任何有问题或可疑的显示应重新检测,以确定它是否是相关的.
②验收标准：所有被检表面不应有：
A）：相关线性显示。
B）：大于3/16in(5mm)的相关圆形显示。
C）：在同一直线上有4个或更多个等于或小于1/16in（1.5mm)（边缘至边缘）的相关圆形显示。
二.DNV(NO.07~4):
(1)范围(P18):
渗透检测主要用于金属材料表面开口的缺欠检测,但也可用于非金属材料,如陶瓷.
(2)人员资格鉴定:按照EN473,ISO9712或其它等同的公认标准和认证系统(PCN和NORDTEST)进行PT II 级或III级的资格鉴定和认证.也可考虑其它公认国家认证系统.
(3)设备:渗透剂、清洗剂、显像剂应当为同一厂家制造,并彼此相容.
(4)在奥氏体不锈钢、钛、镍基或其它高温合金时,应当考虑有必要对杂质进行限制,如硫、卤素和碱金属.这些杂质会导致脆化或腐蚀.特别在升高温度下。
(5)表面准备处理和预清洗:应当去除污染物,如氧化皮、铁锈、油脂或涂层.
(6)干燥:彻底干燥,这样在缺陷/不连续中不会留有水或溶剂(ASME:至少5min).
(7)温度:表面温度10℃~52℃,特殊情况下可降低至5℃.当温度低于10℃或高于52℃,通过
公认标准认可的渗透剂产品系列和检测程序.
(ASME:5℃~10℃渗透时间×2,温度大于52℃小于5℃时用AB淬火裂纹铝制试块鉴定).
(8)渗透时间:至少15min.
(9)干燥(去除多余渗透剂后):干燥过程中表面温度不超过45℃. (ASME5~20min).
(10)显像剂施加:喷涂距离至少300mm,形成均匀涂层.
(10)显像剂施加:显像时间至少和渗透时间一样长(15min),也可允许更长时间.
(ASME10min,10~60min做出最终判断).
(12)观察:
光照度:着色检验表面光照度不得低500lx.(ASME1000lx).
荧光黑光1000μW/cm2，暗室可见光照度最大20lx,人员进入暗室5min适应。
(13)验收等级(P20):
验收等级
显示类型
1 2 3
线形显示
L≤2mm L≤4mm L≤8mm
L＝显示长度
非线形显示
d≤4mm d≤6mm d≤8mm
d＝主轴的尺寸
(14)重复检测:不允许采用不同类型的渗透剂,也不允许采用不同厂家生产的同一类型的渗
透剂,除非进行彻底清洁.
三.JB/T4730.5-2005
1.范围(P179): https://www.doczj.com/doc/be1545066.html,
本部分适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。
2.检测人员(P179):
①从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。
无损检测人员资格级别分为Ⅲ(高)级、Ⅱ(中)级和Ⅰ(初)级.取得不同无损检测方法资格级别的人员,只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作,并负相应技术责任.
②渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),测试方法应符合GB 11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。
3.材料要求(P180):
①渗透剂必须标明生产日期和有效期,要附带产品合格证和使用说明书.
②喷罐表面不得有锈蚀、喷罐不得出现泄漏、对工件无腐蚀、对人体基本无毒害作用.
③检测奥氏体不锈钢或钛时,氯和氟总含量≤1%,并有合格证书,检验镍基材料时硫含量≤1%,如有更高要求,可有供需双方另行商定.
4.试块(P181):
①铝合金试块(A型对比试块)
试块由同一试块剖开后具有相同大小的两部分组成，并打上相同的序号，分别标以A、B记号，A、B试块上均应具有细密相对称的裂纹图形。
②镀铬试块(B型试块) https://www.doczj.com/doc/be1545066.html,
将一块尺寸为130mm×40mm×4mm、材料为0Cr18Ni9Ti或其他不锈钢材料的试块上单面镀铬,用布氏硬度法在其背面施加不同负荷形成3个辐射状裂纹,按大小顺序排列。
铝合金试块主要用于以下两种情况：
A)正常情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣；
B)对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。
镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
着色渗透检测用的试块不能用于荧光渗透检测，反之亦然。
发现试块有阻塞或灵敏度有所下降时，必须及时修复或更换。
试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。清洗后，再将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体（体积混合比为1∶1）的密闭容器中保存，或用其他有效方法保存。
5.渗透剂和被检工件表面温度要求(P183):
10℃~50℃温度条件下正常检测.
当温度低于10℃高于50℃时用AB试块(铝合金淬火裂纹试块)作出鉴定.
6.光照度(P184) :
白光光照度应≥1000lx,由于条件所限时,不得低于500lx.
荧光时暗室处白光照度应≤20lx.黑光灯的此外线波长320nm~400nm范围内,峰值波长365nm,黑光辐照度≥1000μW/cm2.
7.检测时机(P182):
除非另有规定,焊接接头应在焊接完工或焊接工序完工后进行.对有延迟裂纹倾向的材料,至少在焊接完成24h后检测.
8.表面准备(P183):
被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层.表面粗
糙度Ra≤12.5μm,非机加工表面可适当放宽,但不得影响检验结果.局部检测时,准备工作范
围从检测部位四周向外扩展25mm.
9.渗透检验程序(P182):
①预清洗:表面状况在很大程度上影响着检测质量.因此表面清理之后应进行预清洗，以去除检测表面的污垢.可采用溶剂、洗涤剂等清洗.清洗后,遗留的溶剂和水分等必须干燥,且应保证在施加渗透剂前不被污染。
②施加渗透剂: 在整个渗透时间内保持润湿状态下,渗透时间至少10min.
③去除多余渗透剂(无纤维碎屑布、吸水纸),不得往复擦拭,不得用清洗剂直接冲洗,水洗型和后乳化型水温10℃~40℃.
④干燥:(5~10min, 被检面的温度不得大于50℃)
⑤施加显像剂:(最短10min,最长2h) 摇匀、均匀喷洒、厚度适中,喷嘴离被检测面距离300mm~400mm,喷涂方向与被检面夹角30°~40°. 显像时间一般不应少于7min.
⑥观察与评定: 观察显示应在显像剂施加7min~60min内进行，辨认细小显示可用5~10倍放大镜观察.
10.复验(P184):
①检查结束时,用试块验证检测灵敏度不符合要求.
②发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时.
③合同双方有争议或认为有必要时.
11.后清洗(P185) :
工件检测完毕应进行后清洗，以去除对以后使用或对材料有害的残留物。
12.渗透显示的分类和记录(P185):
①显示分为相关显示非相关显示和虚假显示.非相关显示和虚假显示不记录和评定.
②小于0.5mm的显示不计.
③缺陷显示长轴方向与工件(轴类和管类)轴线或母线夹角≥30°时,按横向缺陷处理,其它按纵向缺陷处理.
④长度与宽度之比大于3的缺陷显示,按线性处理,长宽比≤3的缺陷按圆形缺陷处理.
⑤两条或两条以上缺陷线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时,按一条缺陷显示处理,其长度为两条缺陷显示之和加间距.
13.质量分级(P185):
①不允许存在任何裂纹和白点坚固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示.
②焊接接头各坡口质量分级见表:
1.焊接接头和坡口的质量分级
等级线性缺陷圆形缺陷(评定框尺寸35mm×100mm)
Ⅰ不允许d≤1.5,且在评定框内少于或等于1个
Ⅱ不允许d≤1.5,且在评定框内少于或等于4个
ⅢL≤4 d≤8,且在评定框内少于或等于6个
Ⅳ大于Ⅲ级
注:L为线性缺陷长度,mm;d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm.
2.其它部件的质量分级
等级线性缺陷
圆形缺陷
(评定框尺寸为2500mm2),其中一条矩形边的最大长度为
150mm)
Ⅰ不允许d≤1.5,且在评定框内少于或等于1个
Ⅱ不允许d≤1.5,且在评定框内少于或等于4个
ⅢL≤4 d≤8,且在评定框内少于或等于6个
Ⅳ大于Ⅲ级
注:L为线性缺陷长度,mm;d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm.
渗透法的原理(ASME-V P87)：
先对被检验的表面施加液体参透剂，并让它渗入不连续中，然后除去所有多余渗透剂，干燥零件，再施加显像剂。显像剂作用有二：一是作为吸收剂，将已渗入不连续中的渗透剂吸出来，二是作为一种本底衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。渗透剂的染色，既可以是颜色衬托(在白光下可见)，也可以是荧光的(在紫外光下可见)。
渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2 渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来,其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口”。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。
§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。
第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物
基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染
第一章无损检测概述 1.1无损检测目的 1.2无损检测范围 1.3常用的无损检测办法 1.3.1射线检测（RT） 1.3.2渗透检测（PT） 1.3.3磁粉检测（MT） 1.3.4超声检测（UT） 1.3.5涡流检测（ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 1.1无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进
制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 1.2无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继 续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状
第五部分渗透检测 一.是非题：153题 二.选择题：200题 三.问答题： 87题 渗透检测是非题一．是非题（在题后括弧内，正确的画○，错误的画×） 1.1 渗透检测适用于表面、近表面缺陷的检测。（×） 1.2 渗透检测缺陷显示方式为渗透剂的回渗。（○） 1.3 渗透检测可以用来测厚、材质分选。（×） 1.4 检查铁磁性材料表面开口裂纹时，渗透检测的灵敏度要高于磁粉检测。（×） 2.1 水和酒精混合后的体积小于原来体积之和的实验说明分子间存在空隙。（○） 2.2 物体里所有分子的动能和势能的总和叫做物体的内能。（○） 2.3 在液一固界面，我们把跟固体接触的液体薄层称附着层。（○） 2.4 溶剂去除型着色法应用广泛，操作方便，虽然成本较高，但特别适用于大批量工件的检测。 (× ) 2.5 液体表面有收缩到最小面积的趋势。 (○ ) 2.6 表面张力系数与液体的种类、温度有关，与压力无关。（×） 2.7 易挥发的液体与不易挥发的液体相比，其表面张力系数更大。（×） 2.8 含有杂质的液体比纯净的液体表面张力系数要大。 (× ) 198
2.9 水洗型荧光渗透法适用于表面粗糙带有螺纹和键槽的工件。 (○ ) 2.10 接触角θ越小，液体对固体表面的润湿性能越好。（○） 2.11 渗透剂的润湿性能是表面张力和接触角两种物理性能的综合反应。（○） 2.12 液体对固体是否润湿，不仅取决于流体性质，同时还取决于固体的性质。（○） 2.13 润湿液体在毛细管中呈凹面并且下降，不润湿液体在毛细管中呈凸面并且上升的现象 称为毛细现象。（×） 2.14 实际检测过程中，表面张力系数增大，润湿效果变差，接触角变小。（×） 2.15 渗透过程中，渗透剂对受检表面开口缺陷的渗透作用，实质上主要是毛细作用。(○ ) 2.16 显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示迹痕，实质上是液体的毛 细现象。（○） 2.17 振动工件有时可促进渗透剂渗入缺陷。（○） 2.18 H.L.B值越高，亲油性越好。 (× ) 2.19 表面活性剂在溶液中浓度越大，胶团形成越多，乳化作用越显著。（×） 2.20 表面活性剂的H.L.B值较高时,可起乳化作用,较低时不能起乳化作用。（×） 2.21 胶团形成时，亲水基聚集于胶团之内，而亲油基朝外。 (× ) 2.22 显像剂的吸附是吸热过程。 (○ ) 2.23 由于表面活性剂的作用，使本来不能混合到一起的两种液体能够混合在一起的现象， 称为乳化现象。（○） 2.24 固体表面粗糙度增大会使液体对固体的接触角增大。 (× ) 2.25 凝胶现象可以使缺陷内的渗透剂不易被水冲洗掉，能较好地保留在缺陷中，从而提高 检测灵敏度。（○） 2.26毛细管内半径一定时，液面附加压强越大液面上升高度越高。（○） 2.27着色渗透检测是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 3.1着色检测使用的可见光源波长范围为400～760nm；荧光检测时使用的紫外线波长 范围为320～400nm。（○） 3.2 发光强度是指光源向某方向单位立体角发射的光通量，单位（Lx）勒克司。（×） 3.3 在外界光源停止照射后，立即停止发光的物质为磷光物质。 (× ) 3.4 化学结构相似的物质，彼此一定相互溶解。 (× ) 渗透检测是非题 3.5着色强度或荧光强度，实际上是缺陷内被吸附出来的一定数量的渗透剂，在显像后能 显示色泽（色相）的能力。（○） 3.6 渗透检测中所用的渗透剂都是溶液，显像剂都是悬浮液。（×） 3.7 渗透剂的临界厚度越小，着色（荧光）强度就越大，缺陷越易于发现。（○） 3.8 显像剂显示的缺陷图象尺寸比缺陷真实尺寸要小。（×） 3.9 某个显示和围绕这个显示的背景之间的亮度和颜色之差称为对比度。（○）3.10 渗透 检测时，宽而浅的缺陷最容易检出。（×） 3.11 荧光渗透液的荧光强度不仅取决于荧光颜料的种类，而且与颜料在渗透液中的溶解度有关。 （○） 3.12 先浸渍后滴落的施加渗透剂的工艺方法，可提高裂纹检出能力。（○） 3.13 渗透剂中染料种类及浓度将影响裂纹检出能力。（○） 4.1 按多余渗透剂的去除方法渗透剂分为自乳化型、后乳化型与溶剂去除型。（○） 4.2 根据渗透剂所含染料成份，渗透检测剂分为荧光液、着色液、荧光着色液三大类。（○） 4.3 后乳化荧光法灵敏度一般比着色法灵敏度高。（○） 199
无损检测Ⅰ、Ⅱ级人员《渗透检测》复习题 2006年5月 一、是非题（对者画“O”，错者画“?”） 1.渗透探伤可以检查金属和非金属的表面开口缺陷。（○） 2.渗透探伤按渗透液去除方法可分为水洗型、后乳化型和溶剂去除型三大类。（○） 3.检验铁磁性材料的表面裂纹时，渗透检验法的灵敏度一般要低于磁粉检验法。（○） 4.表面活性剂的H、L、B值越高，则亲水情况越好。（○） 5.渗透液渗透性能可用渗透液在毛细管中的上升高度来衡量。（○） 6.渗透液接触角表征渗透液对受检零件及缺陷的润湿能力。（○） 7.某种液体表面张力系统数很大，据此可以判断，该液体在毛细管中上升高度一定很 大。（×） 8.按照JB/T4730.5-2005的规定，在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般 不应少于10min。（○） 9.由动态渗透参量公式可以看出，渗透液的渗透速率不仅与粘度有关，而且与表面张 力有关。（×） 10.静态渗透参量SPP的值越大，就说明该渗透液渗入缺陷能力越强。（） 11.所谓“着色强度”是指一定数量的渗透液所表现的显示色泽的能力。（○） 12.着色探伤是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 13.着色渗透探伤的灵敏度等级只有很低级、低级、中级三个级别。（○） 14.荧光渗透探伤的灵敏度等级分为很低级、低级、中级、高级、超高级共五个级别。（○） 15.水基着色液是一种水洗型着色液。（○） 16.为了强化渗透液的渗透能力，应努力提高渗透液的表面张力和降低接触角。（×） 17.表面张力和润湿能力是确定渗透剂是否具有高的渗透能力的两个最主要因素。（○） 18.荧光渗透液在紫外线灯照射时，应发黄绿色或绿色荧光。（○） 19.渗透液灵敏度黑点试验又叫新月试验。（○） 20.液体闪点越低越安全，所以要求渗透液有足够低的闪点。（×） 21.乳化剂分为亲水型和亲油型两大类。（○） 22.各类湿式显像剂都是悬浮液。（×） 23.干粉显象剂最适合于粗糙表面零件的着色探伤。（×）
无损检测渗透检测方法和质量分级 前言 本标准为新编制企业标准。在编制过程中，参照了压力容器和机械行业的标准，结合本公司船舶制造中各种试件的特点编制而成。 本标准的附录A、附录B为规范性附录。 本标准由上海外高桥造船有限公司提出。 本标准由设计部归口。 本标准起草部门：品质保证部。 本标准主要起草（编制）：顾秋兵 标检：徐玉珍 审核：孙嘉钧 本标准由总工程师南大庆批准。 1 范围 本标准规定了渗透检测的检验前准备、人员、检验要求和检验过程。 本标准适用于金属材料制成的船用产品及其零部件表面开口缺陷的检测方法和缺陷等级评定。 2 规范性引用文件 HB/Z 61-1998 渗透检验 JB/T 6064 渗透探伤用镀铬试块条件 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 渗透剂 一种能进入到开口于表面的缺陷中去的可见染料溶液。 3.2 乳化剂 可使多余渗透剂形成乳化液而易于清洗的液体。 3.3 清洗剂 一种能溶解渗透液的挥发性溶剂，用于去除被检工件表面上多余的渗透液。
3.4 显象剂 在液体渗透检验中，一种施加在检验面上以加速渗出和增强指示对比度的材料。 3.5 渗透时间 在液体渗透检验中，渗透剂与试件表面接触的全部时间，包括施加和流滴的时间。 3.6 干燥时间 在液体渗透检验中，使经水洗或经湿显象的受检件干燥所需的时间。 3.7 显象时间 液体渗透检验中，施加显象剂和检验零件之间所经过的时间。 4 检测前准备 4.1 探伤剂 4.1.1 探伤剂包括渗透剂（荧光和着色）、乳化剂、清洗剂、显像剂。应具有足够的缺陷检测能力，对被检件无腐蚀作用、对人体无害。 4.1.2 对奥氏体不锈钢制件检测时，每种探伤剂的氯和氟含量之和不得大于1%。 4.1.3 探伤剂的性能要求及其试验方法应符合HB/Z 61中的有关规定，不同厂家、不同型号的探伤剂不能混用。 4.2 标准试块 4.2.1 标准试块应符合JB/T 6064的规定。 4.2.2 不锈钢镀铬试块（B型试块）和黄铜镀镍铬定量试块（C型试块），主要用于检验操作方法和工艺系统灵敏度。使用试块时，应在检测的同时按同样的工艺进行操作，指示应与试块所附照片相同。 4.2.3 试块使用后，要按产品说明书的规定进行清洗，清洗后将其置于1：1的丙酮和乙醇溶液中浸渍30分钟，凉干或吹干后置于试块盒内，并放置在干燥处保存。 4.2.4 当发现标准试块有堵塞或灵敏度与原先比较有下降时，应及时更换。 5 人员 5.1 从事渗透检测人员应具有必要的专业知识，并经过技术培训，取得国家主管部门颁发的与其工作相应的资格证书。 5.2 检测人员的视力应每年检查一次，矫正视力不低于1.0，无色盲和色弱。 6 检验要求 6.1 工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。 6.2 被检工件机加工表面粗糙度Ra 值为6.3μm；被检工件非机加工表面粗糙度Ra 值为12.5μm。但对不能打磨的工件可适当放宽。
三种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和液体渗透检测(PT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1.磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小 2.磁粉检测的适用性和局限性：
ICS:19.100 CCS:H26 团体标准 T/CAMAC 0005—2020 民用航空无损检测 渗透检测 Civil Aviation Nondestructive Testing Penetrant Testing 2020年5月12日发布2020年5月18日实施 中国民用航空维修协会发布
目次 前言 (Ⅲ) 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 分类 (2) 5 一般要求 (2) 6 详细要求 (5) 附录A（规范性附录）含水量测量方法 (12)
前言 本标准代替MH/T 3007-2004《航空器无损检测渗透检验》。 本标准与MH/T 3007-2004相比，主要变化如下： ——在“规范性引用文件”中更新了引用标准的标注日期；增加了引用标准 ASTM D6304 《通过Karl Fischer滴定法确定石油产品、润滑油和添加剂的含水量的测试方法》、ASTM E3022 《在液体渗透和磁粉检测中LED UV-A的发射特性测试和要求细则》、ASTM E165《工业用液体渗透检测实施细则》、ASTM D95 《用蒸馏法测定石油产品和沥青材料中水分的试验方法》； ——更改了可见光照度值为1076lx，背景光照度为21.5lx (见5.4.2)； ——增加了关于特殊黑光光源的要求（见5.4.2.1）； ——增加了关于LED黑光灯应符合ASTM E3022标准的要求（见5.4.2.2）； ——更改了干燥箱温度的控制范围值（见5.4.3）； ——删除了采用JB/T 6064-92 B型试块的要求（见5.4.4）； ——明确了作业指导书含单件技术单都应由3级人员批准的要求（见5.5）； ——将“酸洗”全部更改为“蚀刻”； ——明确了对亲水性乳化剂浓度的要求（见6.4.4.2）； ——明确了设备校验应溯源至国家计量标准或其他被认可的计量标准（见6.9.1.2）； ——更改了质量控制项目和周期（见6.9）； ——本标准由中国民用航空维修协会无损检测人员资格鉴定委员会提出。 ——本标准由中国民用航空维修协会批准立项。 ——本标准由中国民用航空维修协会归口。 本标准起草单位：北京飞机维修工程有限公司、山东太古飞机工程有限公司、上海普惠飞机发动机维修有限公司。 本标准主要起草人：付杭君、苏金波、谌春雷、韩京华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：MH/T 3002.1-1995；MH/T 3007-2004；MH/T 3007-2018。 III
五大常规无损检测技术之一：渗透检测（PT）的原理和特点 渗透检测（Penetrant Testing），业内人士简称P T，是工业无损检测（Nondestructive Testing）应用最早的无损检测方法，由于渗透检测简单易操作，其在现代工业的各个领域都有广泛的应用。 渗透检测主要的应用是检查金属（钢、铝合金、镁合金、铜合金、耐热合金等）和非金属（塑料、陶瓷等）工件的表面开口缺陷，例如表面裂纹等。 工业产品在制造和运行过程中,可能在表面产生宽度零点几微米的表面裂纹，断裂力学研究表明，在恶劣的工作条件下，这些微细裂纹都会是导致设备破坏的裂纹源。 渗透检测是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：超声检测（Ultrasonic Testing）：A型显示的超声波脉冲反射法、射线检测（Radiographic Testing）：射线照相法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。 按照不同特征，可将渗透检测分为多种不同的方法： 按显示材料，分为荧光法（Fluorescent）和非荧光法（Non-Fluorescent）。前者称为“荧光渗透检测”，后者称为“着色渗透检测”。 典型的荧光渗透检测缺陷示意图。（图片来源于网络） 肉眼无法察觉的微裂纹，经荧光渗透检，在紫外线灯的照射下，黄绿色荧光格外
醒目，如下图所示： 渗透检测原理 渗透检测，本质上是利用液体的表面能。 当液体和固体界面接触时会出现以下三种现象，θ称为接触角。如下图所示： （a）θ=0°，全部润湿；（b）θ＜90°，部分润湿；（c）θ＞90°，不润湿。