液压支架阀组检修工艺
一．目的
该工艺严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》要求制定，并参照
MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》，MT313-92《液压支架立柱技术条件》，MT312-2000《液压支架通用技术条件》，MT419-1995《液压支架用阀》等标准，达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求，规范检修操作过程，提高检修支架效率。
二. 适用范围：
适用于同型号各种规格阀组的检修。
三. 工作职责：
3.1 公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权，使该工艺广泛吸取集体智慧，确保该工艺的适用性及有效性。
3.2 该工艺经公司领导批准后，公司从事支架检修人员、管理人员应严格执行此工艺；
3.3 为了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性，应根据新技术、新材料、新方法及中心生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置，对该工艺进行定期的修改、补充及完善。
四.阀组检修工艺
1.液压支架阀组分类：
根据使用要求分为：安全阀类、单向阀类、换向阀类、截止阀类及组合阀类。1.1安全阀类：小于16L/min流量的安全阀为小流量安全阀；
16-100L/min流量的安全阀为中流量安全阀；
大于100L/min流量的安全阀为大流量安全阀；
1.2单向阀类：分为单向锁、液控单向阀、交替单向阀、双向锁、回液断路阀。
1.3 换向阀类：分为手控换向阀、液控换向阀、电液控换向阀；
1.4 截止阀类：分为平面截止阀、球形截止阀、锥形截止阀；
2. 阀类浸泡、清洗操作
2.1 目的:去掉阀组表面的油垢及锈渍，便于对阀组进行解体.
2.2 工作职责
2.2.1由阀类维修人员在浸泡前准备清洗液。
2.2.2由阀类维修人员进行浸泡和清洗。
2.3 操作过程
2.3.1将解体的阀类与前一天浸泡入清洗液中，保证浸泡在24小时以上。
2.3.2清洗液为中性清洗液或乳化液。
2.3.3阀类浸泡入清洗槽后，清洗液液面不能超过槽口下50mm。
2.3.4清洗液的使用更换参见清洗液使用说明书。
2.3.5达到浸泡时间后，操作者用漆刷进行清洗。
2.3.6清洗后用风扇（或压缩空气）吹干以备解体。
2.4 清洗乳化液的要求：
2.4.1水和乳化液配比为95:5；
2.4.2加热温度为80-100℃。
2.5 清洗工艺
2.5.1拆卸。虽然液压阀的各零件之间多为螺栓连结，但液压阀设计是面向非拆卸的，如果没有专用设备或专业技术，强行拆卸极可能造成液压阀损害。因此拆卸前要掌握液压阀的结构和零件间的连结方式，拆卸时记录各零件间的位置关系。
2.5.2检查清理。检查阀体、阀芯等零件的污垢沉积情况，在不损伤工作表面的前提下，用棉纱、毛刷、非金属刮板清除集中污垢。
2.5.3粗洗。将阀体、阀芯等零件放在清洗箱的托盘上，加热浸泡，将压缩空气通人清洗槽底部，通过气泡的搅动作用，清洗掉残存污物，有条件的可采用超声波清洗。
2.5.4精洗。用清洗液高压定位清洗，最后用热风干燥。也可以使用现有的清洗剂，个别场合也可以使用有机清洗剂如柴油、汽油。
2.5.5装配。依据液压阀装配示意图或拆卸时记录的零件装配关系装配，装配时要小心，不要碰伤零件。原有的密封材料在拆卸中容易损坏，应在装配时更换。
清洗时注意以下问题：
1)对于沉积时间长，粘贴牢固的污垢，清理时不要划伤配合表面。
2)加热时注意安全。某些无机清洗液有毒性，加热挥发可使人中毒，应当慎重使用；有机清洗液易燃，注意防火。
3)选择清洗液时，注意其腐蚀性，避免对阀体造成腐蚀。
4)清洗后的零件要注意保存，避免锈蚀或再次污染。
5)装配好的液压阀要经试验合格后方能投入使用。
3. 阀类零件检验要求
3.1目的
对解体清洗后的零件和新购零件进行检查，杜绝不合格零件进入组装工序，确保维修质量的提高。
3.2适用规范
适用于维修的操纵阀，控制阀和其它阀类，可用零件、修复零件和新购零件的检验。
3.3工作职责
3.3.1此标准根据MT419-1995《液压支架用阀》标准制定。
3.3.2操作人员自检和专职检查人员均按此标准操作。
3.3.3 解体后的阀类零件由操作人员100﹪自检，由专职检查人员按5﹪抽查。
3.3.4 新购零件由专职检查人员3﹪抽检。
4. 安全阀
4.1安全阀结构
FAD125/50安全阀由1过滤器、2阀体、3特制O形圈、4阀芯、5弹簧座、6阀壳、7弹簧、8调压螺丝、9胶套、10防松螺母、11阀座、12，15挡圈、13，14，17O形圈、16孔用挡圈、18螺帽组成。
当支架立柱或千斤顶工作腔内液体压力超过调定压力时，高压液体通过阀芯给弹簧一个推力，阀芯轴向移动，阀芯上小孔赿过特制O形圈，液体通过小孔与阀体间隙溢出，使立柱或千斤顶工作腔内液体压力下降并最终接近其调定压力值。当液体压力略低于调定压力，在弹簧力作用下，推动阀芯复位又恢复关闭状
态。
FAD125/50安全阀
4.2 拆解
4.2.1 取出孔用挡圈16，将过滤器1取出，
4.2.2 拧出阀体2，取出阀座11、阀芯4、弹簧座5、弹簧7，
4.2.3 将O型圈、挡圈取出；
4.2.4拆解的零件分类放置，将阀体2、阀座11、阀芯4、弹簧座5、弹簧7、阀壳6放入清洗液中。
4.3 检测
4.3.1 检测要点
1）各零件的外观状况及表面粗糙度；
2）放置密封件沟槽状况及表面粗糙度；
3）弹簧的变形状况及完好程度；
4）螺纹的变形和磨损情况；
5）过滤器的完好程度，是否有油污、脏污等。
4.4 检测标准
阀体
阀体不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。
阀体外表面不得有锈斑，如有锈斑，按修复工艺修复，修复后满足原性能要求。阀体上的螺纹无变形，有轻微变形，按修复工艺修复，修复后满足原性能要求。阀体各管路连接口无变形、划痕。
阀体内孔无划痕、点蚀及锈斑等影响密封性能的损坏形式。
弹簧
各类弹簧不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。
密封组件
所有橡胶密封组件全部更换为新件。
阀芯、阀座
阀芯、阀座中起密封作用的部位无变形、磨损、划痕等损坏形式。
与密封配合的表面无锈斑、划痕等损坏形式。
换向阀中的先导单向阀全部更换为新件。
过滤器
过滤器全部更换为新件
FAZ100/50安全阀由1过滤器、2阀芯、3阀体、4特制O形圈、5阀壳、6弹簧座、7防松螺母、8胶套、9弹簧、10 调压螺丝、11防尘帽、12螺帽、13,15 O形圈、14孔用挡圈、16挡圈组成（见附图）。
当支架缸柱或千斤顶工作腔内液体压力达到或超过调定压力时，高压液体通过阀
芯给弹簧一个推力，阀芯移动，阀芯上小孔赿过特制O形圈，液体通过小孔与阀体间隙溢出，使支柱或千斤顶工作腔内液体压力下降并始终接近其调定压力值。当液体压力略低于调定压力，在弹簧力作用下，阀芯复位又恢复关闭状态。
FHS200/31.5Z换向阀每片由1接头、2阀体、3，7，18弹簧、4阀杆组件、5阀套、6导套、8压紧螺套、9压杆组件、10销轴、11弹性挡圈、12压块、13转轴、14销、15凸轮、16阀盖、17手把、19钢球、20定位螺钉、21内六角螺钉、22，24，26，28，30，32，34 O形密封圈、23，25，27，29，31，33，35挡圈组成（见附图）。
当手把处于中间位置时，左、右两接头座孔均与回液口相通。当手把向左扳动时，凸轮轴带动左侧压块压向压杆组件，阀锥堵死阀杆回液口，关闭回液通路，并推动阀杆组件与阀套分离，打开压力液体通路，从左侧接头座孔送出，同时右侧接头座孔仍与回液孔相通。当手把向右扳动时，则右侧压块、压杆组件及阀杆组件动作，堵死回液口，并使阀杆组件与阀套分开，打开压力液体通路，压
力液体从右侧接头座孔送出，同时左侧压块、压杆组件及阀杆组件复位，压力液路关闭，回液通路重新打开，左侧接头座孔回液。
FHS125/31.5Z换向阀每片由1压紧螺丝、2端套、3，20弹簧、4弹簧座、5阀座、6中间套、7阀柱、8垫圈、9上阀套、10阀杆组件、11定位套、12盖、13圆柱销、14压块、15凸轮轴、16手把、17手柄球、18销、19端盖、21弹性挡圈、22内六角螺钉、23，24，27，32（首、中片阀），33（首片阀用）O形密封圈、25，28挡圈、26钢球、29接头（首片阀用）、30垫圈（首片阀用）、31阀体（见附图）。
当手把处于中间位置时，左、右两接口均与回液孔相通。当手把向左扳动时，凸轮轴带动压块压向阀杆组件，关闭回液通路，并推动阀柱顶开钢球，打开压力液体通路，从左侧接口送出，同时右侧接口仍与回液孔相通。当手把向右扳动时，则右侧压块、阀杆组件、阀柱动作，顶开钢球，打开压力液体通路，压力液体从右侧接口送出，同时左侧压块、阀杆组件、阀柱复位，压力液路关闭，回液通路重新打开，左侧接口回液。
FDY200/50液控单向阀由1螺堵、2阀体、3活塞、4顶杆、5顶杆弹簧、6隔离套、7阀座、8阀垫、9紧固套、10阀芯、11螺套、12弹簧、13阀套、14，
16，17，18O形密封圈、15挡圈组成（见附图）。
本阀采用煤研三号阀垫与不锈钢阀座密封形式的单向阀，阀体上有三个通液孔，当系统中高压液体由B孔进入时，克服阀芯后弹簧的作用力，经C孔进入缸柱工作腔，液流停止进入后，在液体压力和弹簧力作用下，使阀垫压紧阀座，单向关闭。当需要液体流出时，控制液流从A孔进入，活塞推动顶杆克服液压力和弹簧力顶开阀芯，工作腔内液体即从B孔流出。D孔为安全阀安装孔，不用时可用M27x1.5螺堵堵上。
FDY80/50液控单向阀由1阀体、2杆套、3，15，17，18O形圈、4顶杆、5顶杆弹簧、6套、7阀座、8减振阀、9压套、10端堵、11减掁阀弹簧、12小弹簧、13钢球、14，16挡圈组成（见附图）。
本阀采用钢球与聚甲醛阀座密封形式的单向阀，阀体上有三个通液孔，当系统中高压液体由B孔进入时，克服小弹簧和减振阀弹簧的作用力，经C孔进入缸柱工作腔，液流停止进入后，在液体压力和弹簧力作用下，使钢球压紧阀座，单向关闭。当需要液体流出时，控制液流从A孔进入，推动顶杆克服液压力和弹簧力顶开钢球，工作腔内液体即从B孔流出。D孔为安全阀接口，不用时可用M27x1.5螺堵堵上。
2. 单向阀
2.1单向阀结构
A口进液，阀芯打开与B口连通，对支管路系统或工作腔供液，C口通过D 口回液；A口停止进液，阀芯在弹簧和液体压力作用下压紧阀垫，B口的压力液体被封闭。D口通过C口进液且压力达到一定时顶杆推开阀芯，B口与A口连通，被封闭的压力液体排岀；当C口和D口的液体压力降低到一定值时（或切断供液时），阀芯在弹簧和B口内液体压力的作用下向阀垫压紧，将B口与A口断开，B口的压力液体被封闭。
由1阀体、2阀套、3阀芯、4小弹簧、5阀垫、6阀座、7大弹簧、8顶杆套、9顶杆、10螺堵、11，13，14 O型密封圈、12，15挡圈组成
由1后端套、2，6，7 O型密封圈、3弹簧、4钢球、5阀垫、8挡圈、9顶杆、10阀体及11螺堵组成
A口进液，钢球打开与B口连通，对支管路系统或工作腔供液，C口和D 口回液；A口停止进液，钢球在弹簧力和液体压力下复位，B口的压力液被封闭。C口和D口进液且压力达到一定时顶杆推开钢球，B口与A口连通，被封闭的压力液体排岀；当C口和D口的液体压力降低到一定值时，钢球在弹簧和B口
内液体压力的作用下向阀垫压紧，将B口与A口断开，B口的压力液体被封闭。
FDS100/50双向锁由1端堵、2阀体、3、7 O型密封圈、4,8挡圈、5顶杆、6中间套、9,15,16弹簧、10套、11阀座、12钢球、13减振阀、14压套组成（见附图）。
A口进液，钢球和减振阀分别在液体压力的作用下打开，使A口向B口进液，同时，另一端钢球在顶杆的推动下与阀座分离，先对C腔的液体卸压，继而推开减振阀C口向D回液；D口进液，钢球和减振阀分别在液体压力的作用下打开，使D口向C口进液，同时，另一端钢球在顶杆的推动下与阀座分离，先对B腔的液体卸压，继而推开减振阀，B口向A回液。当A口或D口停止进液时，钢球和减振阀在弹簧的作用下复位，将B口与A和C口与D口断开，B 和C口的压力液体被封闭。E口和F口为安全阀接口，不用时可用螺堵堵上。
FDS125/50双向锁由1阀体、2阀套、3阀芯、4阀座、5对称顶杆、6导向套、7大弹簧、8阀垫、9小弹簧、10限位阀套、11，14挡圈、12，13O型密封圈组成（见附图）。
A口进液，阀芯分别在液体压力和顶杆的作用下打开，使A口与B口和C 口与D口连通，对支管路系统或工作腔供液和回液；反之，D口进液，阀芯分别在液体压力和顶杆的作用下打开，使D口与C口、A口与B口连通，同样实现对支管路系统或工作腔供液和回液；当A口或D口停止进液时，阀芯在弹簧
的作用下复位将A口与B和C口与D口断开，B和C口的压力液体被封闭。
FJP125/31.5平面截止阀由1阀体、2阀垫、3距离垫、4螺套、5阀杆、6手轮、7螺母、8垫圈、9，10 O形密封圈、11螺钉组成（见附图）。
平面截止阀有上下两条管道，主干管路接在下管道上，上管道接换向阀的进液管路。
旋转手轮带动阀杆转动，阀杆可在阀体内升降，提起或落下阀垫，实现打开或关闭下管道与上管道的联接孔路，如需检修支架，可转动手轮关闭上下管道之间的通孔，不防碍主管路正常工作。
FJQ125/31.5球形截止阀由1阀体、2接头、3阀托、4球阀、5阀座、6 ，14，16，17，18 O型密封圈、7轴挡、8限位销、9防尘罩、10手把、11中轴、12卡子、13钢球、15，19挡圈、组成（见附图）。
转动轴把带动球阀转动使其通孔与阀托和阀座通孔吻合为接通，反向回转90°则为单向截止，手把指向表示液流方向。
FYP13型液压支架用自动喷雾控制阀由1液控接头座、2液控套、3顶杆、4下阀套、5上阀套、6阀芯、7复位套、8复位顶杆、9复位接头座、10阀体、11，14，15，16 O形密封圈、12，13，17挡圈组成（见附图）。
本阀采用阀芯与O形密封圈的密封方式，阀上有四个接口，分别为出水口和进水口及K开、K闭两个控制口。当系统中有工作液体由K开口进入时，阀芯上移，出水口与进水口相通，喷雾系统工作。当K闭口有工作液体进入时，阀芯下移，进水口进液被阻断，喷雾系统停止工作。
FJP125/31.5平面截止阀由1阀体、2阀垫、3螺钉、4阀杆、5导套、6丝堵、7手轮、8衬垫、9，16销、10 ，12，14挡圈、11，13，15，17O形密封圈组成（见附图）。
锥面截止阀有上下两条管道，主干管路接在下管道上，上管道接换向阀的进液管路。
旋转手轮带动阀杆转动，阀杆可在阀体内升降，提起或落下阀垫，实现打开或关闭下管道与上管道的联接孔路，如需检修支架，可转动手轮关闭上下管道之间的通孔，不防碍主管路正常工作。
液压支架维修工危险源辨识 (标准版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0074
液压支架维修工危险源辨识(标准版) 一、工作流程 操作前的准备工作→清理煤尘及杂物→进行试验→检查完好→更换液压元件→试验达到完好标准→工作结束卫生已清理 二、危险源 1、着装符合要求戴好安全帽，否则会造成意外出现； 2、检修前先检查现场工作环境有无安全隐患，否则必须处理完安全隐患方可工作； 3、设备堆放层次措落有序，下滑设备损坏及伤人； 4、管接头插接不牢，会造成脱落甩起可能会伤及人员； 5、拆卸部件时小心搬运，并关闭液压系统，脱落会造成连接件伤人事故；
6、在拆卸或更换阀类及高压软管时，必须在各有缸卸载后进行，否则可能会发生伤人事故； 7、设备内遗漏工具或零件，会造成设备损坏。 三、预控措施 1、着装符合要求戴好安全帽，否则会造成意外出现，必须着装、防护用品符合要求； 2、操作前管接头插接不牢，会造成脱落甩起可能会伤及人员，必须将管接头联接牢固； 3、起吊拆卸部件时小心搬运、及滑落伤人，必须按操作规程进行作业； 4、拆卸及更换阀类或高压软管时关闭液压系统，脱落会造成连接件伤人事故，拆卸时必须关闭液压系统； 5、设备在堆放层次措落要有序，下滑设备损坏及伤人，必须按操作规程进行作业； 6、拆卸管接头插接不牢，会造成脱落甩起可能会伤及人员，必须联接好接头；
液压支架回撤安全技术措 施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压支架回撤安全技术措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 因工作面煤层赋存条件复杂、煤层厚度、开采高度变 化大，经矿领导决定将机尾支架撤出，改为四梁八柱支 护。为了保证能够顺利、安全的回撤，特制定本安全技术 措施： 一、施工地点. +770m水平21#煤层西翼采煤工作面机尾 二、施工劳动组织: 组长：矿长 副组长：安全矿长、生产矿长、机电矿长 成员：各科室科长及技术人员区队长 三、工艺流程： 1.工前准备
2.回撤支架 3.井下装车 4.井下运输 四、工前准备： 1.组织施工人员学习本措施及安全操作规程。 2. 施工地点保证畅通平整，各种线路吊挂高度必须保证支架顺利通过。 3.施工前必须将巷道的轨道、绞车及钢丝绳、运输信号进行全面检查，不合格处必须及时处理，保证其符合完好标准 4.对所使用的专用工器具必须提前检查，完好方可使用。使用的专用工器具： 更改超前支护，支架拉出后及时进行支护，恢复端头内四梁八柱，及超前支护(按实际情况进行支护，坚持先支后撤原则、严格执行“敲帮问顶”制度,严禁空顶作业。)
G320-13/32液压支架大修工序 G320-13/32液压支架主要技术特征： 工作压力：320kg/cm2 初撑力：120×2=240T 工作阻力：160×2=320T 最低高度：1300mm 最高高度：3200mm 宽度：1420~1600mm 中心距：1500mm 总重量：1098kg 对底版比压：平均/最大=17/37kg/cm2 支护方式：立即支护 操纵方式：邻架操作 通风断面：5.25cm2 人行道宽度：600mm 能适应金属网下工作 液压支架的大修根据煤炭工业部（86）煤生字第133号文规定：“液压支架大修周期一般为2~3年，或采完100~200万吨煤”。其大修主要检修容为：（1）对液压支架架体，包括顶梁、底座、掩护梁、前梁、伸缩梁、四连杆、侧护板、护帮板、推移框架等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换；
（2）检查侧护板复位弹簧及各种销轴； （3）立柱和千斤顶全部分解、清洗、检查，对镀层有镀蚀、划痕和碰伤超过标准的，应重新电镀，更换全部密封件，并打压试验； （4）阀类应全部分解清洗，更换损坏的零件与密封件，按规定打压试验，逐个调定安全阀的压力； （5）逐个检查高压管接头、接头座，更换全部接头密封件； （6）给大修检查合格的液压支架除锈、喷漆； （7）做好检修试验记录。 液压支架修理的一般工艺流程图：
根据液压支架修理的工艺流程图，设计G320—13/32液压支架检修工序为： 第一道工序：冲洗液压支架 1、过程 A 上井后，液压支架进入厂房，打扫液压支架上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量； B 将液压支架与乳化液泵连接，升起液压支架至最高3200mm ； C 用高压水（压力达到30MPA ）冲洗液压支架上的矸石、煤尘以及其它杂物等； D 清洗地上的煤泥，并冲洗干净。 第二道工序：液压支架解体
液压支架（ZY5000/21/48）大修标准 一般技术要求 ⑴大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。 ⑵大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、试验手段和检测手段。 ⑶对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。 ⑷外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。 ⑸阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT 419-1995标准的要求。 ⑹立柱及其重要零、部件应符合MT 313—92标准的要求。 ⑺千斤顶及其重要零部件应符合MT 97—92标准的要求。 ⑻胶管应符合MT 98—84标准的要求。 ⑼千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。 ⑽各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。 ⑾胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。 一、整架解体
⑴按技术要求解体；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。 ⑵对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。 ⑶对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。 ⑷解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。 二、部件表面清理 ⑴顶梁、底座、前梁、尾梁、推移框架等结构件冲洗后外表应无煤矸，除锈后应无浮锈、浮漆。 ⑵立柱、千斤顶、阀、胶管等液压部件的外表冲洗除锈后，应无煤矸、浮锈、浮漆、油垢。 三、部件检修要求 1、结构件 ①顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。 ②构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm。 ③构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得
液压支架修理工安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压支架修理工安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、液压支架修理工上岗操作的基本要求 （一）上岗资格 1、具备一定的钳工基本操作及液压基础知识，必须熟 悉《煤矿机电设备检修质量标准》中的液压支架检修质量 标准。 2、熟知液压支架的结构、性能、传动系统、动作原 理，能独立工作。 3、必须经过专业技术培训，考试合格，持证上岗。 （二）检修工检修维护液压支架时的基本要求与技术 标准。 1、液压支架检修工应当熟悉液压支架检修的四检制 度。按照四检标准及规定权限检修设备。
对采掘设备的维修、保养实行“班检”、“日检”、“周检”、“月检”，这是一项对设备强制检修的有效措施，称为“四检”制。 2、液压支架的日常检修通常放在日检上，通常在检修班上进行，并由液压支架检修工来完成。 3、检修前要注意检修工作环境，开始前先检查工作面区段的顶帮支护等情况，有安全隐患及时处理，只有在确认安全可靠的情况下，方可开始作业。 4、大的零部件检修时，要制定专项检修计划和安全技术措施，并贯彻落实到人。 5、当检修地点20m内风流中的瓦斯浓度达到1.5%时，必须停止作业，切断电源，撤出人员。 6、检修支架前应采取可靠的稳固措施，检修中所使用的起重吊具应安全可靠。 7、地面检修在设备上进行切割、焊接时，要避开易
5.1 液压支架 5.1.1 一般规定 试验介质应符合MT76《液压支架用乳化油、浓缩物及高含水溶液》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成。用浓缩液的浓度配比要达到(0.9～1)％。 工作温度应为(10～50)℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm 过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。带电液系统或特殊要求按产品设计要求执行。 支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。 阀类的检修工作应在清洁的专用工作室内进行，拆、检后的零件应分类放入专用的箱内，并加遮盖。 检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。采用直读式压力表时量程应为试验压力的(140～200)％。清洗液压元件不得使用棉纱等易脱落材料。 5.1.2 结构件 平面结构件 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2，深度不得超过20mm。构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2，高度不得超过10mm。构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。
顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。 主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后应做强度校验。 侧护板 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3％。顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。 复位弹簧塑性变形不得大于5％。 活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。 推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。 推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。 底座、顶梁、掩护梁、四连杆间铰接销轴与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm；支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。 凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及修复用材应不低于原支架结构材料。 5.1.3 立柱和千斤顶 立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整： 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm。
第四节液压支架大修方法 一、液压支架大修工艺规程 1. 解体 ⑴用行车起吊,拆去护壁板、护壁千斤顶 ⑵拆除与立柱、顶梁侧护及前梁千斤顶相连的高压胶管,拆除立柱销压板。 ⑶用行车吊起顶梁,拆除立柱销、掩护梁、顶梁绞接销,拆去顶梁。 ⑷拆下阀上的高压胶管 ⑸拆下操纵阀、立柱控制阀、千斤顶控制阀。 ⑹清除立柱柱窝煤泥,拆下立柱底脚压块,吊出立柱。 ⑺拆下各部位千斤顶销、千斤顶。 ⑻拆下活动侧顶梁侧护板、掩护梁侧护板。 ⑼拆下损坏、变形的固定侧护板。 ⑽拆下推移框架。 ⑾拆下变形的四连杆。 2.冲洗、清理。 ⑴对顶梁、前梁、底座、掩护梁、尾梁等进行高压冲洗。 ⑵对护壁板、千斤顶、阀进行初步清理。 ⑶对支架各零部件进行归类、整理、存放。 3. 除锈 除去顶梁、掩护梁、底座、连杆、护壁、前梁、尾梁等各结构件上的浮锈、煤泥、漆皮。 4. 维修 ⑴对变形的结构件进行整形、损坏的结构件进行补焊。 ⑵对开焊的顶梁、掩护梁、底座等按特殊工艺进行补焊、加固。 ⑶修里损坏的阀架、管架等。 5. 刷漆 ⑴把各结构件刷上防锈漆。 ⑵把各结构件刷上与原颜色相同的面漆。 6. 组装 ⑴在底座上装上四连杆,掩护梁。 ⑵在掩护梁上装上侧护板。 ⑶装上阀架。 ⑷装上侧护千斤顶、前梁千斤顶、推溜千斤顶。 ⑸按图纸要求装上阀。 ⑹装立柱和立柱底脚压块 ⑺按图纸要求插高压胶管,所插胶管要整齐,长短要符合要求 ⑻装前梁千斤顶和前梁
⑼装上顶梁侧护板 ⑽装上护帮千斤顶和护帮板 ⑾扣顶梁、上好立柱压板 ⑿插好各千斤顶的高压胶管和架接管 7. 实验 ⑴按《煤矿机电设备检修质量标准》进行整架大修性能实验 ⑵不合格部位进行返修 二、液压支架大修质量标准 1.范围 本标准规定了液压支架检修的质量标准和实验方法。 本标准适用于煤矿井下用液压支架检修质量的控制和评定。 2. 规范性引用文件 MT 312—2000 液压支架通用技术条件 MT 313—92 液压支架立柱技术条件 MT 97—92 液压支架千斤顶技术 MT 76—83 液压支架用乳化油 MT 419—1995 液压支架用阀 MT 98—84 液压支架胶管总成及中间接头组件型式实验规范 煤矿机电设备检修质量标准<1987版） 3. 一般技术要求 ⑴大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。 ⑵大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、实验手段和检测手段。 ⑶对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。 ⑷外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。 ⑸阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT 419-1995标准的要求。 ⑹立柱及其重要零、部件应符合MT 313—92标准的要求。 ⑺千斤顶及其重要零部件应符合MT 97—92标准的要求。 ⑻胶管应符合MT 98—84标准的要求。 ⑼千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。 ⑽各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。 ⑾胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。 4. 整架解体 ⑴按技术要求解体；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。 ⑵对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。 ⑶对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。 ⑷解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。 5. 部件表面清理
液压支架修理的工艺流程图
根据液压支架修理的工艺流程图，设计液压支架检修工序为： 第一道工序：冲洗液压支架 1、过程 A．液压支架进入车间，打扫液压支架上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量； B．用高压水冲洗液压支架上的矸石、煤尘以及其它杂物等； C．清洗地上的煤泥，并冲洗干净。 第二道工序：液压支架解体 第一步：分解顶梁，将掩尾梁与顶梁连接的2个销轴拆除，拆除平衡千斤与顶梁连接销，将管路拆除后，翻过顶梁，配件码放整齐。 第二步：分解掩尾梁，将连杆与掩护梁连接的4件销轴拆除，将管路拆除后，翻过掩尾梁，配件码放整齐；。 第三步：冲洗结构件 用天车分别吊起顶梁、底座、掩护梁等至适当高度，分别用高压水冲洗上面积存的矸石、煤泥等杂物，然后分类码放整齐。 第四步：拆除结构件 1、拆解顶梁 用天车将顶梁吊住，底面垫起100mm高，放平稳，拆除顶梁上锁、胶管、伸缩千斤、护帮千斤、伸缩梁、护帮板、侧推千斤、导向杆、侧护板，拆完后冲洗将顶梁转出车间，配件码放整齐； 2、拆解掩尾梁 用天车将顶梁吊住，底面垫起100mm高，放平稳，拆除四连杆的4件销轴和拆除锁、胶管、尾梁千斤、平衡千斤、插板千斤、尾侧千斤、插板、侧护板、侧推千斤，拆完后冲洗并将掩尾梁转出车间，配件码放整齐； 3、拆解底座 拆除阀组、胶管、脚踏板、立柱、推移千斤、推移杆、底调梁、底调千斤，拆完后冲洗并将底座转出车间，配件码放整齐；
结构件修理 一、修理标准 （1）平面结构件检修标准 A 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大面积结构件上的最大变形不得超过10‰； B 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm； C 构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm； D 构件平面上的凸凹点每平方米面积内不得超过两处。 （2）侧护板检修标准 A 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%； B 复位弹簧塑性变形不得大与5%。 （3）推移框架杆检修标准 A 推移框架杆的直线度不得超过5‰。 二、维修修内容： A 前梁、顶梁、掩护梁、侧护板、护帮板等发现有变形严重的地方，整形校正，有裂纹处，用气焊打10*10坡口，焊接牢固可靠，焊道数：3道（2）结构件去锈、喷漆 1、过程：A 将各结构件（顶梁、掩护梁、前梁、侧护板、底座等）抛丸，对没有拋干净部位用铁刷除锈； B 将抛丸除锈干净后，喷防锈漆，各结构件内外上下均匀油漆，分开放置至干，码放整齐。 2、注意事项：喷漆前必须除净毛刺、氧化皮、铁锈、锈迹、粘沙、结疤、焊接残渣和油污等赃物。 三、各种销轴、接头、销子等镀锌 1、质量标准 镀层结晶应细致均匀。不允许有下列缺陷： A 镀层表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落； B 树枝状结晶； C 局部无镀层或暴露中间层； D 密集的麻点。
液压支架修理的工艺流 程图 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
液压支架修理的工艺流程图 根据液压支架修理的工艺流程图，设计液压支架检修工序为： 第一道工序：冲洗液压支架 1、过程 A．液压支架进入车间，打扫液压支架上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量； B．用高压水冲洗液压支架上的矸石、煤尘以及其它杂物等； C．清洗地上的煤泥，并冲洗干净。 第二道工序：液压支架解体 第一步：分解顶梁，将掩尾梁与顶梁连接的2个销轴拆除，拆除平衡千斤与顶梁连接销，将管路拆除后，翻过顶梁，配件码放整齐。 第二步：分解掩尾梁，将连杆与掩护梁连接的4件销轴拆除，将管路拆除后，翻过掩尾梁，配件码放整齐；。 第三步：冲洗结构件 用天车分别吊起顶梁、底座、掩护梁等至适当高度，分别用高压水冲洗上面积存的矸石、煤泥等杂物，然后分类码放整齐。 第四步：拆除结构件 1、拆解顶梁 用天车将顶梁吊住，底面垫起100mm高，放平稳，拆除顶梁上锁、胶管、伸缩千斤、护帮千斤、伸缩梁、护帮板、侧推千斤、导向杆、侧护板，拆完后冲洗将顶梁转出车间，配件码放整齐；
2、拆解掩尾梁 用天车将顶梁吊住，底面垫起100mm高，放平稳，拆除四连杆的4件销轴和拆除锁、胶管、尾梁千斤、平衡千斤、插板千斤、尾侧千斤、插板、侧护板、侧推千斤，拆完后冲洗并将掩尾梁转出车间，配件码放整齐； 3、拆解底座 拆除阀组、胶管、脚踏板、立柱、推移千斤、推移杆、底调梁、底调千斤，拆完后冲洗并将底座转出车间，配件码放整齐； 结构件修理 一、修理标准 （1）平面结构件检修标准 A 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大面积结构件上的最大变形不得超过10‰； B 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过 20mm； C 构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过 10mm； D 构件平面上的凸凹点每平方米面积内不得超过两处。 （2）侧护板检修标准 A 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%； B 复位弹簧塑性变形不得大与5%。 （3）推移框架杆检修标准
液压支架常见故障检修 一、煤矿液压支架侧护板憋卡问题原因 若是双侧推，在千斤顶推出时，其作用并不是同时进行的，总有一个滞后，再加上加工和拼焊的误差，很容易造成别卡推收不利的情况。若是单侧推，侧护板的弹簧套筒分布情况，受力不均是主要原因。导杆筒问题，常见以下原因：1、孔中心距偏移，2、两个导筒不平行，3、焊接变形。 弹簧推力够不够也是要考虑的。影响液压支架侧护板收回的因素主要有两方面：(1)侧护板变形，尤其是焊接变形； (2)侧护板孔座中心与支架顶梁主体、尾梁(掩护梁)主体孔中心的同心度。实际生产中，影响侧护板回收是多种因素的统一，而不是单纯的一种原因。侧护板的布局方式，在没有变形，孔座尺寸符合图纸的基础上，进行理论分析，对侧护板的回收无影响，但在侧护板变形，孔座偏心等因素下，侧护板侧推千斤顶的居中对称布置，会有利于侧护板的回收。 细节原因可能还有：1.装侧板的顶梁或掩护梁可能在焊接过程中变形导致弹簧筒和导杆间隙非常小且有煤粉进入导致别卡。 2.侧护板上的两个弹簧有一个发生塑性变形。 3.如果有两个侧推缸，那么有可能是其中一个串液，或两者的固定基准不一致。 二、液压支架常见故障和处理-立柱 部位故障现象可能原因处理方法 立 柱乳化液外漏 1 密封件损坏或尺寸不合适 2 沟槽有缺陷 3 接头焊接 有裂纹 1 更换密封件 2 处理缺陷 3 补焊 不升或升速慢 1 截止阀未打开或打开不够 1 打开截止阀并开足
2 泵压低、流量小 3 立柱外漏或内窜液 4 系统堵塞 5立柱变形2 查泵压、液原和管路 3 更换 4 清洗或排堵 5 更换 不降或降速慢1截止阀未打开或打开不够 2 液控单向阀打不开 3 操纵阀动作不灵 4 顶梁或其它部位有蹩卡 5 管路有泄漏、堵塞1打开截止阀并开足 2 检查压力是否过低，管路有无堵塞 3 清理矸尘或更换操纵阀 4 排除障碍物、调架 5 排除漏、堵或更换管路 自降 1 安全阀泄液或调定压力过低 2 液控单向阀不能闭锁 3 立柱至阀连接板一段管理有 泄漏 4 立柱内泄漏1 更换 2 更换 3 检修更换 4 更换立柱 支撑力达不到要求1 泵压低 2 操作时间短 3 安全阀调压低、达不到工作阻 力 4 安全阀失灵 1 调泵压、排除管路堵塞 2 操作时充液足够 3 换阀、调压 4 更换
G320-13/32 液压支架大修工序 G320-13/32液压支架主要技术特征： 工作压力：320kg/cm 2 初撑力：120 X2=240T 工作阻力：160 X2=320T 最低高度：1300mm 最咼咼度：3200mm 宽度：1420~1600mm 中心距：1500mm 总重量：1098kg 对底版比压：平均/最大=17/37kg/cm 2 支护方式：立即支护 操纵方式：邻架操作 通风断面：5.25cm2 人行道宽度：600mm 能适应金属网下工作 液压支架的大修根据煤炭工业部(86)煤生字第133号文规定：液压支架大修周期一般为2~3年，或采完100~200万吨煤”。其大修主要检修内容为： (1)对液压支架架体，包括顶梁、底座、掩护梁、前梁、伸缩梁、四连
除 一锈 修\ — 理— 杆、侧护板、护帮板、推移框架等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换； （2）检查侧护板复位弹簧及各种销轴； （3）立柱和千斤顶全部分解、清洗、检查，对镀层有镀蚀、划痕和碰伤超过标准的，应重新电镀，更换全部密封件，并打压试验； （4）阀类应全部分解清洗，更换损坏的零件与密封件，按规定打压试验，逐个调定安全阀的压力； （5）逐个检查高压管接头、接头座，更换全部接头密封件； （6）给大修检查合格的液压支架除锈、喷漆； （7）做好检修试验记录。 液压支架修理的一般工艺流程图：
第一道工序：冲洗液压支架 1、过程 A 上井后，液压支架进入厂房，打扫液压支架上的浮矸、浮煤等，以减少冲 洗工作量； B 将液压支架与乳化液泵连接，升起液压支架至最高3200mm ； C 用高压水（压力达到30MPA ）冲洗液压支架上的矸石、煤尘以及其它杂 ,设计 G320 — 13/32 液压支架检修工序 为: 整 体 分 解 根据液压支架修理的工艺流程图
液压支架检修标准 一、一般规定： 1、试验介质应符合MT76—2002《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性水按5：95重量比配制而成。 2、工作液温度应为10—55℃，工作液应用120目/寸或相当于0.125mm 过滤器进行过滤，并有过滤装置。 3、支架解体前必须进行冲洗干净，解体应使用专用工具进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等存放在木质或专用衬垫子上。 4、阀的检修工作应在清洁的专用工作室内或专用工作台上进行，拆检后的零件应加遮盖。 5、立柱、千斤顶，阀类等转运时，不准碰伤、撞断油咀，不得损坏镀层面，以及造成缸体等结构件变形，油嘴应封堵。 二、结构件规定： 1、平面结构件： （1）、顶梁、掩护梁、前梁、伸缩梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸的最大变形不得超过10%。 （2）、结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm； （3）、结构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm； （4）、结构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处，整个平面上不得超过6处。 （5）、结构件的焊缝不得有任何脱焊、开裂现象。如采用补焊法修复脱
焊、开裂的焊缝，补焊焊缝的结构形式和焊接强度不得低于原设计。（6）、重新焊接的结构件，焊缝的高度要保证焊缝承力断面不小于焊接母材的最小承力，断面焊缝高度不小于钢板厚度的1/2。 2、侧护板： （1）、侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。 （2）、复位弹簧塑性变形不得大于5%。 3、推移框架件（或推拉架）： （1）、推移框架杆（或推拉架）的直线度不能超过5‰。 （2）、推拉框架与十字连接头部位的结构，尽可能采用上、下加强板弯曲侧包的结构，各支架基本结构见标准后的附图（原未采用钢板结构的，附改造后的方案图）。 （3）、推拉框架上立销的锁紧机构，必须采用方销座结构，不得采用开口销固定的结构。 4、耳座： 平衡千斤顶、伸缩千斤顶、护帮千斤顶、推移千斤顶的耳座应牢固可靠，允许有少量变形，但变形后耳座间距变化不得超过原设计的5%。 5、各销轴孔： 各部位的销轴孔的变形不能大于毫米公称尺寸的5%，且最大不得超过3mm。 三、立柱、千斤顶： 1、千斤顶和立柱（不包括双伸缩立柱中缸距缸口100mm以内的、活柱200mm以内，单伸缩立柱活柱100mm以内）与密封件相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整。 （1）、轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于100mm。
液压支架检修技术规 一、一般规定 1、试验介质应符合MT76-83 《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95 重量比配制而成。 2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120 目/吋或相当于0.125mm 过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。 3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。 4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。 5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C 级精度。采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。 二、结构件 1、平面结构件 （1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。 （2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过 20mm。 （3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过 10mm。 （4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。 （6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。 2、侧护板 （1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。 （2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。 （3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。 3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。 4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m 的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。 5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587 的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。 三、立柱和千斤顶 1、立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整： （1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm； （2）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3； （3）轻微擦伤面积小于50mm2；
---------------------考试---------------------------学资学习网---------------------押题------------------------------ 液压支架检修技术规范 一、一般规定 1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。 2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm 过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。 3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。 4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室内进行，拆、检后的零件应加遮盖。 5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。 二、结构件 1、平面结构件 （1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。 2、深度不得超100㎝（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过过20mm。 2、高度不得超100㎝3（）构件平面上出现的凸起面积不得超过过10mm。（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。 （6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。 2、侧护板 （1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。 （2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。 （3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。 3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。 4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。 5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。 三、立柱和千斤顶 1、立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 液压支架维修工危险源辨识 (2021年) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
液压支架维修工危险源辨识(2021年) 一、工作流程 操作前的准备工作→清理煤尘及杂物→进行试验→检查完好→更换液压元件→试验达到完好标准→工作结束卫生已清理 二、危险源 1、着装符合要求戴好安全帽，否则会造成意外出现； 2、检修前先检查现场工作环境有无安全隐患，否则必须处理完安全隐患方可工作； 3、设备堆放层次措落有序，下滑设备损坏及伤人； 4、管接头插接不牢，会造成脱落甩起可能会伤及人员； 5、拆卸部件时小心搬运，并关闭液压系统，脱落会造成连接件伤人事故； 6、在拆卸或更换阀类及高压软管时，必须在各有缸卸载后进行，否则可能会发生伤人事故；
7、设备内遗漏工具或零件，会造成设备损坏。 三、预控措施 1、着装符合要求戴好安全帽，否则会造成意外出现，必须着装、防护用品符合要求； 2、操作前管接头插接不牢，会造成脱落甩起可能会伤及人员，必须将管接头联接牢固； 3、起吊拆卸部件时小心搬运、及滑落伤人，必须按操作规程进行作业； 4、拆卸及更换阀类或高压软管时关闭液压系统，脱落会造成连接件伤人事故，拆卸时必须关闭液压系统； 5、设备在堆放层次措落要有序，下滑设备损坏及伤人，必须按操作规程进行作业； 6、拆卸管接头插接不牢，会造成脱落甩起可能会伤及人员，必须联接好接头； 7、设备内遗漏工具或零件，会造成设备损坏，必须清理干净。 四、作业标准
液压支架立柱、千斤顶、油缸大修维修方案 1、表面冲洗除锈 油缸拆解班组先用高压水枪将立柱、千斤顶、油缸外表的浮锈、浮煤初步清理干净。 2、分解 各种立柱、千斤顶、油缸按拆解顺序，采用专用设备进行拆卸，实现导向套、中缸（活塞杆）、活柱（或加长段）完全分离，并从中缸、活柱和导向套上拆下各种密封件、导向件及各种金属小件。 检验标准：按照要求必须解体的须彻底分离，外缸上下腔接口不得遗留断头及报废不用的U行销等，清除遗留的断头螺栓。 立柱及油缸解体工艺 项目内容工具、材 料
立柱1.用高压水清洗立柱外表面浮煤。 2.将清洗好的立柱用2吨吊带吊到立柱拆解工作台上，用电钻将立柱外缸、 中间缸导向套上的定位销钻出。 3.拆除外缸导向套：吊立柱到立柱拆卸机中心架上，用人工转动车床转盘 至合适位置，使立柱的外缸筒底部完全放入专用的工装内，装夹好，移动 中拖板，转动车床转盘至合适位置，使立柱导向套与专用工装可靠连接。 4.启动车床，使车床反向旋转低速（3.15转/分钟）运行，使导向套螺纹 从外缸筒中完全退出时，停机。 5.用吊带吊住立柱，移动中拖板，松开装夹工具，用天车吊立柱到指定位 置。 6.给油缸下腔供液打出立柱中间缸组件，立柱外缸筒转入缸筒珩磨程序。 7.拆除外缸导向套，并拆除导向套密封。 8.拆除活塞杆进液接头，拆除二级缸筒活塞密封组件，拆除底阀。 9.安装中间缸导向套拆除专用卡盘。 10.吊二级缸筒到立柱拆装机上，用专用的工装和夹具装夹好； 11.启动车床，转车床反向低速运行（3.15转/分钟），待立柱二级缸导向 套螺纹完全退出后停车。 12.用吊带吊住立柱二级缸筒，松开专用夹具和工装，吊二级缸到指定位置。 13.向中间缸活塞腔供液打出活塞杆; 14.拆除中间缸导向套，并拆除导向套密封；同时放到相应的位置。 15.拆除活塞杆密封。 16.清洗导向套、活柱、中间缸筒、外缸筒。 17.将清洗干净的零件分类摆放整齐，待检验。 18.二级缸和活柱抛光后进行检测，镀铬面有损伤，起泡等缺陷时，则进行 镀铬。 19.解体底阀。 手电钻、 钻头 专用工装 撬杆、手 锤 铜棒、螺 丝刀 活扳手、 吊带 卡簧钳、 螺栓松动 剂、棉纱 液压手动 推车 清洗剂
综采液压支架维修及测试成套设备 淮南国力液压装备有限公司 2013年12月
一﹑概述 对于高产高效采煤技术而言，液压传动应用及其广泛。煤矿机电设备检修质量标准规定：矿用支护设备（液压支架、单体支柱）、采煤机、掘进机液压泵、液压马达、液压油缸、各类液压阀件检修后必须经过压力、跑合、满载、超载等标准试验，以确保井下工作的可靠性。 该套设备是我公司经过长期技术实践不断和中国科技大学、合工大、安徽理工大学进行产学研合作尔研制生产的煤矿维修成套设备。该套设备主要用于煤矿综采液压支架立柱油缸、千斤顶、各类阀件的拆卸、解体、清洗、转出修补、装配、试验等项目应用设备，从而使维修实现流水线作业的方式，使维修工作工艺合理、流程顺畅，能尽量减少工作人数、降低工人劳动强度、减少或避免大天车的利用率，显著提高生产效率，可靠的保证了维修质量。 根据用户计划设备，依据淮南国力支架维修线的成熟设计思路，给出如下维修线方案，不尽之处请使用单位给予修正提出。 二、主要设备的组成 1.GQ40-W65高温高压清洗机1台 2.ZCB-300型千斤顶拆卸机1台 3.ZCB-500型立柱拆卸机1台 4.LGJ-500型大立柱拉缸机1台 5.ZGX-II型立柱缸筒电动清洗机1台 6.BJLZ型步进式流转架1台 7.LWZG-500型立柱立卧式综合装缸机1台
8.ZSY1200T型立柱外加载荷试验台1台 9.ZSW200-300型立柱卧式内加载荷试验机1台 10.YCS-04矿用阀组液压综合试验台1台 11.CSB-4000型超声波弹簧、阀件清洗机1台 12.2500*1200型钳工工作台1台 13.WHB-51重型高压胶管扣压机1台 14.QG-51型胶管无尘切断机1台 15.BG-51型胶管剥皮机1台 16.ZG-51型胶管装管机1台 17.YCS-G6-80/250型高压胶管爆破试验台1台 18.RD-5T型悬臂吊装系统1套 三、生产线主要设备工艺过程及功能描述 1)GQ40-W65高温高压清洗机：综采支架最主要零件包括立 柱、千斤顶、各类液压阀，它们从支架上拆解下来后需要 用GQ40-W65高温高压清洗机进行彻底的冲洗才可以送到 维修车间拆解。 2)ZCB-300型千斤顶拆卸机：该机在维修线的最前端，主 要用于拆解小于300mm直径的立柱和千斤顶，拆解后的零 件用RD-5T型柔性吊装系统完成吊装。 3)ZCB-500型立柱拆卸机：该机主要用于拆解单级立柱和多 级立柱，拆解后的零件用RD-5T型柔性吊装系统完成吊装 向前移动。 4)LGJ-500型大立柱拉缸机：该机的主要作用是在拆卸机拆
、液压支架大修质量标准 1. 范围 本标准规定了液压支架检修的质量标准和试验方法。 本标准适用于煤矿井下用液压支架检修质量的控制和评定。 2. 规范性引用文件 MT 312—2000 液压支架通用技术条件 MT 313—92 液压支架立柱技术条件 MT 97—92 液压支架千斤顶技术 MT 76—83 液压支架用乳化油 MT 419—1995 液压支架用阀 MT 98—84 液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范 煤矿机电设备检修质量标准（1987版） 3. 一般技术要求 ⑴大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。 ⑵大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、试验手段和检测手段。 ⑶对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。 ⑷外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。 ⑸阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT 419-1995标准的要求。 ⑹立柱及其重要零、部件应符合MT 313—92标准的要求。 ⑺千斤顶及其重要零部件应符合MT 97—92标准的要求。 ⑻胶管应符合MT 98—84标准的要求。
⑼千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。 ⑽各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。 ⑾胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。 4. 整架解体 ⑴按技术要求解体；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。 ⑵对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。 ⑶对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。 ⑷解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。 5. 部件表面清理 ⑴顶梁、底座、前梁、尾梁、推移框架等结构件冲洗后外表应无煤矸，除锈后应无浮锈、浮漆。 ⑵立柱、千斤顶、阀、胶管等液压部件的外表冲洗除锈后，应无煤矸、浮锈、浮漆、油垢。 6. 部件检修要求 ⑴结构件 ①顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。 ②构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm。 ③构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm。 ④构件平面上凹凸点，每平方米面积内不得超过两处。
液压支架检修通用安全技术措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压支架检修通用安全技术措施示范文 本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、一般规定 1、人员需要进入溜子机道对支架进行检修，更换零部 件时，必须执行作业规程中有关人员进入溜子机道的有关 规定。必须离开采煤机滚筒10m，当工作面铺设顶网时必 须离开采煤机滚筒15m，低于以上距离时，必须摘开采煤 机滚筒离合器、断开隔离手把并且至少要离开采煤机滚筒 2m以上。 2、检修人员进入溜子机道前必须闭锁工作溜开关，且 有专人看管，预先找好退路，在有专人观帮、观顶的情况 下，方可进行工作。 3、检修时，各油缸的升降操作必须缓慢进行。
4、工作面内运进及需运出的支架油缸，防片帮板、推移杆等部件必须放稳，竖放时应采取防倒措施，换下的零部件应及时运出工作面至指定的回收地点。 5、被换的部件应先运到位，然后才可拆旧件进行更换。 6、工作面二处以上地点检修支架时，至少要相隔一架支架，且必须由一人专门负责停送液的协调工作。 7、支架内检修人员没有离开到安全地点，不准动操作阀、不准试支架任何部位的动作情况。 8、起吊和运输物件必须严格《起吊物件的安全技术措施》和《工作面进、回风巷物件运输安全技术措施》。 二、液压回路的检修 1、支架使用的安全阀严禁在井下拆卸和调整，如需更换时应使用调整合格的同种安全阀整体更换。 2、在拆卸带压力的高压软管及安全阀、液控单向阀、