4R曲轴磨床砂轮修整程序设计
(东风汽车公司工艺研究所罗敏)
1 问题的提出
日本LANDIS-NTC公司生产的4R曲轴磨床是加工发动机曲轴主轴颈的专用机床。原机床主控制器为OMRON C500H可编程控制器。该公司自行开发研制的曲轴磨专用双通道控制器MFⅡ（Microtronic Feed Ⅱ），用于砂轮磨削进给和修整进给控制。机床工作台横向移动采用FANUC MATE-P单轴控制器控制。从驱动单元看，砂轮磨削进给和修整进给为步进电动机驱动，工作台横向移动为直流伺服单元驱动。
鉴于原控制系统存在系统专用性强、故障率高、工艺调整不方便、备件采购困难等多方面的问题，2002年对该机床实施了全面电气改造。改造中采用FANUC-0GCC通用外圆磨控制器，机床3个坐标轴的控制以及机床的顺序控制全部由0GCC实现。机床改造达到了预期的目的，但也出现了新的问题。由于0GCC是单通道控制器，磨削和修整只能分时运行。一般磨2个拐修1次砂轮，修1次砂轮需2 min，砂轮修整严重影响加工节拍。为此，改造增加二期工程，将修整器控制全部纳入PMC控制范畴，以求磨削和修整独立并行运行。
伺服轴的运动指令来自CNC，称之为数控轴；伺服轴的运动指令来自PMC，则称之为PMC轴。文中将讨论修整器轴定义为数控轴和PMC轴两种情况下修整程序的设计。
2 4R曲轴磨床砂轮修整顺序
4R曲轴磨床砂轮采用靠模修整，修整循环包括坐标轴的控制和液压、气动等辅助动作。修整循环时序图如图1所示。曲轴每磨削2拐（可调）修1次砂轮。修整顺序如下：
(1)滚轮进给（气动），确定前进修整量，每进给一次，进给6.35 μm。
(2)滚轮提升，滚轮松开，滚轮旋转。
(3)修整器前进修整，包括空程快进、修外圆面、修R。空程快进由行程开关LS18确定。在修外圆面过程中，由滚轮提升切断行程开关LS31发信号，使滚轮落下。行程
开关LS19发信号开始修R。行程开关LS21发信号表示修R结束，然后滚轮提升，滚轮停止，滚轮锁紧。
(4)滚轮进给（气动），确定后退修整量。
(5)修整器后退修整，包括空程快进、修外圆面、修R。修整过程与前进修整所不同的是滚轮旋转的时刻不同。开始修R时，修整器原位开关LS14发信号让滚轮松开、旋转。后退修整结束，滚轮提升，滚轮停止，滚轮锁紧。
(6)修整器进给时，润滑开。整个修整过程，冷却开。
3 基于数控轴的修整程序
在原机床中，修整循环共使用了5个行程开关。坐标轴进给量靠行程开关调整，进给速度由拨码开关设定，调整极为不方便。机床改造后，0GCC系统X轴用于砂轮架电气进给，Z轴用于工作台横移，实现曲轴跳档，Y轴（第4轴）用于修整器坐标轴，X、Z、Y三个坐标轴全部为数控轴。砂轮修整按子程序编程，在需要修整的时候，调用它实现修整。修整循环只保留了滚轮提升切断行程开关 LS31。保留目的有两个：一是Y轴回零减速；二是为了保证砂轮外圆面修整时速度恒定。如果用 M功能实现滚轮落下，坐标轴进给过程中将出现加减速，造成速度不匀。修整子程序代码如下：
O8000；修整子程序
N10 M54；砂轮架退
N20 M68；滚轮提升
N30 M72；滚轮旋转
N35 M10；冷却开
N40 G65 H01 P#100 Q#500；滚轮进给次数#100=#500
N50 M98 P8100；调滚轮进给子程序
N60 G01 Y_38. F152；修整器原位
N70 G01 Y_6.5 F400；空程快进
N80 G01 Y30 F160；修外圆面
N110 G01 Y62. F95 ；修R
N120 M68；滚轮提升
N130 M73；滚轮停止
N140 G65 H01 P#100 Q#501；滚轮进给次数#100=#501
N150 M98 P8100；调滚轮进给子程序
N160 G01 Y37.5 F400；空程快进
N190 G01 Y_8.5 F160修外圆面
N210 G01 Y_38. M72 F80；滚轮旋转并修R
N220 M68；滚轮提升
N230 M73；滚轮停止
N235M11；冷却关
N240 G65 H01 P#508 Q0；磨削次数清零
N280 M99；子程序结束
O8100；滚轮进给子程序
N10 G65 H01 P#101 Q0；#101=0
N20 M70；滚轮进给
N30 G65 H02 P#101 Q#101 R1；#101=#101+1
N40 G65 H82 P20 Q#100 R#101；#100≠#101转N20
N50 M99；子程序结束
4PMC轴控
PMC可以独立于CNC而直接控制坐标轴。该功能称为PMC轴控功能。PMC轴控可以实现多种操作，包括轴快进、轴工进、JOG进给、回参考点、外部脉冲同步、辅助功能等操作。PMC轴控基本步骤如下：
(1)设定轴控程序段数据信号。它包括程序段停止禁止信号EMSBK（位）、轴控命令信号EC0～EC6（字节）、轴控速率信号EIF0～EIF15（字）和轴控数据信号EID0~～EID31（双字）等。
(2)轴控程序段数据信号压入CNC缓冲区。CNC缓冲区有3个：输入缓冲区、等待缓冲区、执行缓冲区。在程序段执行期间，如果缓冲区有空，CNC可以接收来自PMC 的新程序段，这样可以实现多步操作连贯运行。CNC缓冲区的状态由轴控命令读信号
EBUF与轴控命令读完成信号EBSY“异或”确定，“异或”结果为“0”表示PMC可以发布新程序段。缓冲区数据传送如图2所示。命令程序段压入时序如图3所示。
(3)翻转轴控命令读信号EBUF，启动执行缓冲区命令程序段。翻转时，EBUF和EBSY 应保持一致。
(4)重复上述步骤直到所有的程序段发布并运行完毕。
5基于PMC轴的修整程序
5.1命令程序段
修整器操作分为手动和自动两种方式。手动方式包括JOG进给、手摇进给、回零等操作，主要用于修整器的调整与维修。自动方式即砂轮修整循环，按轴控命令类型划分砂轮修整循环，有M功能、回第2参考点、轴进给等类型。本机床 Y轴采用绝对位置检测，机床零点一但建立不丢失，无需回零。但由于PMC轴控进给只能按增量编程，因此在修整循环中设立回第2参考点操作，以确立修整循环中坐标轴的进给基准。砂轮修整循环的触发只能是在存储器方式或MDI方式下，按钮手动触发或由砂轮架后退计数到自动触发。
对于修整器操作所涉及的轴控命令及相应命令程序段数据见表1。
表1轴控命令程序段数
依据原修整NC程序，可以确定修整循环轴控程序段数据，共16个程序段，见表2。 Y轴进给量与工进速度用 D区数据设定，以方便工艺调整。M75和M76的区别在于各自有独立的进给次数设定。对于M功能程序段，EIF0～EIF15为M代码值。对于轴移动程序段，EDI0～EID31为轴增量移动量。程序段1～9为前进修整，程序段10～16为后退修整。
5.2程序段
PMC程序设计分4个程序段，分别对应JOG、手摇、回零和修整循环。修整循环只能在MDI和存储器方式有效，这样只需用方式开关就可将这4种操作独立分割开。然后用JMP指令可以简单地跳过无效的操作，保证总是只有1个程序段有效。JOG、手摇、回零三种操作方式，轴控命令均只有1个程序段。而修整循环程序段共有16个轴控命令程序段，其PMC程序编写较为复杂。下面重点说明多个命令程序段的连贯压入和执行启动。
第1个命令程序段可由修整循环启动信号产生的逻辑信号压入缓冲区，第2程序段以后的命令程序段则需自行设计逻辑顺序进行压入。从图3可以看出，第2程序段以后的命令程序段压入均与EBSY信号的翻转有关。因此可用EBSY的上升沿和下降沿信号作为一个计数器的触发信号，计数器实时计数值为1，压入第2程序段；实时计数值为2，压入第3程序段；以此类推压入随后的命令程序段。每个程序段压入时，EBUF和ESBY“异或”结果必须为“0”。
接下来就是如何启动命令程序段的执行。总体思路是：第1程序段还是由修整启动信号产生的逻辑信号启动，第2程序段以后的命令程序段由前1命令程序段执行结束信号启动。命令程序段的类型不一样，其结束的标志信号也不一样。在修整循环中，共涉及3种类型的命令程序段。
轴移动信号EGEN。当PMC控制的轴移动时，该信号为1。分配结束，即轴减速时该信号置0。因此可取该信号的下降沿为轴进给命令程序段的结束信号。
M功能完成信号EFIN。当PMC发布M功能时，CNC将M代码值送入EM11～EM28，然后等待M功能完成信号EFIN。EFIN表示该M功能已执行完毕，可以启动下一命令程序段。
表2修整循环轴控程序段数据
回第2参考点结束信号ZP24，表示第4轴（Y轴）已回到第2参考点。
5.3程序运行
为方便调试，对于修整循环还设计了单段停止、进给暂停和进给倍率等功能。程序段停止信号ESBK置1，当前程序段执行结束时轴控停止；ESBK置0后，缓冲区内的命令程序段继续运行。轴控暂停信号ESTP置1，如轴正在移动，则减速停止；如正在执行M功能，待M功能执行完毕，停止运行；ESTP置0后可恢复运行被停止的操作。进给倍率信号*OV1E～*OV8E用来修调进给速度，从0～150%。
正常连续运行时，由按钮或磨削计数启动修整循环。 基于PMC轴控的修整循环共保留了2个行程开关，滚轮提升切断开关LS31和修整器原位开关LS14。保留LS14的目的是后退修整时让它发信启动滚轮。有关坐标轴进给速度和进给量全部由变量设定。
6结束语
基于数控轴的修整程序2002年5月投入运行。该程序编程简单、调试容易、设定方便、节拍慢。2个月后基于PMC轴的修整程序投入运行。该程序编程复杂、调试困难、设定方便、节拍快。经半年的运行证明基于PMC轴的修整程序运行稳定、可靠，完全实现了磨削和修整的独立运行。这为单通道数控系统解决多任务控制提供了一条新的途径。
摘要 本文对砂轮修整器作了较为系统的介绍，讲述了砂轮修整器的历史背景和将来的发展方向。基于砂轮修整器的发展现状，提出了一种新型丝杠磨床砂轮修整器结构。在设计过程中，对其结构进行了分析，使其能够完成修整砂轮外轮廓的动作。修整砂轮时修整轮与被修整轮的接触面能够保持垂直。对该机构进行了简单的受力分析；确定了各个零件的尺寸，并运用Pro/E软件设计出各零件的三维结构和组装图。用CAD 软件画出了零件图和装配图。通过之前的计算选取电机，最后完成该机构的设计。 关键词修整器机械设计丝杠磨床
Abstract In this paper, a newtypes griding wheel dresser was introduced. The historical background of grinding wheel dresser and future direction was described.Through the understanding of grinding wheel dresser, had a new screw design of grinding wheel dresser. In the design process, its structure was analyzed, so that it can complete trimming the outline of the griding wheel.The paper achieved when the dressing wheel and the contact was maintained vertical.Then the force of its simple analysis carried out to determine the size of each part, and use Pro/E software to design three-dimensional map of parts and assembly https://www.doczj.com/doc/a718721616.html,ing CAD software to draw diagrams and assembly drawings of parts. Selected by the calculation before the motor, the mechine was completed. Keywords Dresser Mechanical Design lead Screw Grinding Machine
磨工基础知识 一、砂轮： 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 （1）磨料 磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6 表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围
（2）粒度 粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于40 μ m的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。 砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。粒度的选用见表 6.7。 表 6.7 磨料粒度的选用 （3）结合剂 结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6.8。 表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围
曲轴连杆颈磨床液压自动分度装置设计 精密制造与自动化 2011年第 3 期曲轴连杆颈磨床液压自动分度装置设计周琴张永建 （上海机床厂有限公司上海 200093）摘要根据曲轴工作的特点 ,讨论了提高曲轴连杆颈的表面磨削质量和尺寸精度的措施,提出了曲轴连杆颈精度的好坏会直接影响汽车发动机的质量和使用寿命 ,分析了曲轴连杆颈磨床液压自动分度装置的设计方 案 ,针对曲轴表面质量和尺寸精度的要求 ,介绍了一种曲轴磨床自动液压分度装置的结构设计 ,适用于各种规 格曲轴尤其是较大规格曲轴的加工 ,可以提高曲轴加工的相位精度 ,提高分度装置的稳定性以及加工效率 ,并且优化了设计方案 . 关键词数控曲轴磨床头架左卡盘分度装置曲轴是发动机的动力输出部分 ,是发动机的关键零件之一 ,在做功冲程中将油液燃烧推动的活塞直线运动转变成旋转运动 ,以扭矩形式输出动力,并带动气缸完成进气 ,压缩 ,排气冲程中的运动 .在发动机的装配中 ,曲轴通过连杆与活塞连接,曲轴连杆颈与连杆轴孔以滑动摩擦运动副的形式连接 .其精度的好坏直接影响汽车发动机的质量和使用寿命 ,为了降低磨损提高使用寿命 ,连杆颈表面都要经过硬化处理 .而一根曲轴通常有多段曲拐 ,各曲拐间要求有精确的相对位置 ,以得到良好的发动机性能 .根据上述曲轴工作特点 ,要求连杆颈具有较高的表面质量和尺寸精度 .而磨削加工是 曲轴生产的做后一道加工工序 ,最终决定了生产出来的曲轴质量 .但是曲轴为形状复杂的细长轴 ,曲轴连杆颈与主轴不同心 ,如图 1 所示.为解决曲轴相位加工问题现设计曲轴相位液压分度装置 . 』— 一厂]__r_]r]r_ 圳 r] JJ一 1J 引计口士甜一 {JJ9 一 u 目 1 图 1 曲轴颈布置图
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 数控磨床工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
数控磨床工安全操作规程(通用版) 1．操作人员在上岗前必须穿戴好防护用品，不得酒后上岗，严格按照操作规程来操作设备。在工件转运时行车一定要稳，根据吊绳情况不要超吊，在转运过程中严禁磕碰工件，在工件上车前一定要了解来料状态，避免发生撞车，一定要检查好中心孔内与顶尖上有没有杂物，工件上车时查看尾架顶尖是否退到安全距离。在工件上下车时必须两人操作，用手扶稳工件，行车要打正，慢速将工件入到中心架上，注意不要磕碰工件与量仪护架。严禁用手触摸转动中的砂轮，使用量具时不准戴手套。 2．普通报警要查看报警内容并采取措施后复位消除。 3．在操作中 （1）在程序调用错误时开车容易损坏探头和量仪，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂
轮退回安全距离，完后重新调用程序。 （2）在修改最终磨削尺寸时的误输入会导致撞砂轮，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离，修改尺寸再开车。 （3）加工零件中有轴径短的也会导致撞砂轮的发生，立即关掉进给并按按键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离，测量其长度并修改偏移量可以磨削。 （4）加工零件中径向留有余量太大的会导致撞砂轮的发生，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离，可以分两次磨削。 （5）在磨削过程中空气断掉，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离把测量仪退回。 （6）在磨削过程中若突然断电，待砂轮完全停止转动后关车重新启动。 4．如果发生重大事故时，为保证人生与设备的安全，要快速按
MQ8260x30曲轴磨床简介 一、主要用途： MQ8260x30型是一种结构简单、操作方便、适应性广的曲轴磨床，适用于汽 车、拖拉机、柴油机修理厂磨削发动机曲轴的曲柄颈与主轴颈。 结构特征： a.机床由机械、电气、液压控制、以手动控制为主。 b.工件通过专用夹具由头架电机驱动，机械同步驱动工件，以手动进给磨削。 c.砂轮架纵向移动，有手动亦有机动，在机动时工作台只能点动作快速移动， 用于跳档或调整。 d.工件、砂轮、工作台、冷却泵、油泵均由单独电机驱动。 e.砂轮架采用液压、电气连锁机构，无论在调整或磨削因操作失误都能确保安 全，砂轮架有可靠的防护罩。 f.头、尾架主轴采用静压主轴刚性好，精度高。 二、主要技术规格及参数： （1）主要规格 最大工件回转直径×最大工件长度φ580×3000mm （2）加工范围 中心高 300mm 工件最大回转直径 580mm 在中心架上可磨直径最大120mm 最小50mm 工件最大安装长度顶尖间3100mm 曲轴的曲柄回转半径 120mm 工件最大重量 600kg （3）头尾架 中心高 300mm 主轴转速（变频调速） 25～90r/min无级 （4）工作台 手轮一转工作台移动量粗进给： 5.88mm， 精进给1.68mm 最大纵向移动量手动 3000mm 机动 3000mm （5）砂轮架 砂轮尺寸最大900×32×305mm 最小650×32×305mm
主轴转速最大890r/min，最小740r/min 沿丝杆最大行程 185mm 快速进退量 10mm 横进给手轮一转移动量 1mm 横进给手轮一格移动量 0.005mm 可修砂轮圆弧半径 0-15mm （6）液压系统 主油路调整压力 0.9-1.1Mpa 润滑油路调整压力 0.2-0.3Mpa 油泵流量 10L/min 油泵压力 2.5Mpa （7）冷却系统 冷却泵流量 200L/min （8）机床电动机功率 砂轮电动机功率 11KW 头架电动机功率 7.5KW 油泵电动机功率 0.55KW 冷却泵电动机功率 3KW 工作台面电动机功率 3KW （9）机床外形尺寸和净重 长×宽×高（mm） 9450×2200×1584 净重（kg） 11000 （10）机床装箱尺寸毛重 长×宽×高（mm） 9650×2400×1950 毛重（kg） 13000 三. 工作精度：出厂合格标准（JB/T2617.2-1999） （切削条件：按制造厂有关规定） 检验项目：（曲拐外圆）允差 a）圆度 0.006mm（直径上为0.012mm）b）纵截面内直径的一致性 0.01mm c）表面粗糙度Ra 0.32μm d）表面波纹度Wz 1.6μm
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.曲轴磨床操作规程正式版
曲轴磨床操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 2 开机前应检查各手柄及行程挡铁是否完好可靠，紧固行程开关螺钉。 3开动前，应按设备润滑图表加注规定的润滑油。 4 启动润滑油泵、夜压泵电机，检查调整夜压系统压力，润滑系统压力，并用手转动砂轮轴，检查转动是否轻快；点动磨头横向进给，检查砂轮与金刚笔、工件的相对位置；将工作台往复运动15-20分钟，排出油缸中空气，以消除爬行，然后
调整行程和速度。 5经常检查砂轮是否有裂纹，严禁改装用做端面磨削。 6 合理选用磨削量，砂轮未离工件时，不得停止运转。 7 禁止在无防护罩的情况进行加工，禁止在顶尖或工作台面敲打工件。 8 禁止使用有裂纹的砂轮及磨钝金刚石。 9 工作时，要根据工件大小调整进给位置，及工作台上各撞块。 10 工作时要先检查导轨的润滑情况，润滑充分后方可生产。 11 定期检查工件轴皮带的松紧程度，及时调整。
在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺 【论文摘要】本文介绍了一种在普通外圆磨床上高效磨削高精度、低粗糙度细长轴（空筒件）的新工艺——，其特点是操作简便，容易掌握，对工人技术水平要求低，在磨削过程只需进行粗、精磨两工序，这种工艺非常适用于长径比L/D≥50的细长轴、难加工材料和较硬材质的超精磨削。 ----------在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺---------- 在普通外圆磨床上超精磨削细长轴一直是老大难问题，易产生灼伤、振纹、落沙，圆轴度超差等缺陷，特别是，当工件的长径比超过30(L/D＞30)时，尤为困难。国外机械工业发达地方的中小型机械修造公司(厂)的长期实践表明，只要检修、调整好普通外圆磨床，合理地选择砂轮、磨削用量和工艺过程，就能满足细长轴的技术要求。本论文介绍在普通外圆磨床一种超精磨削细长轴的缓进恒压力磨削工艺方法。 二．磨削前的几项准备工作: 1. 校直
细长轴校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想。校直后的弯曲度应控制在工件每1000mm长度，其弯曲度<0.15mm，圆轴度<0.05mm。 2. 中心孔 细长轴两端的中心孔是细长轴的定位装夹基准,细长轴经过车加工、热处理和校直后，中心孔将会产生变形。对细长轴两端的中心孔进行研磨，使用多棱的60°硬质合金顶尖挤研，60°锥孔与磨床顶尖的接触面大于80%，圆度<0.001t等标准要求。 3. 检修机床 保证检修后的外圆磨床各项精度达到如下指标。
4. 调整机床 主要是调整头架与尾架间的中心距离。将工件顶在两顶尖间，用手旋转工件。感觉不松不紧为好，如果尾座顶尖是弹簧式的，可使弹簧顶尖压缩0.5～2mm，再顶住工件中心孔。 5. 检查工件 两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致。然后再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸。细长轴的磨削余量取较小值为宜，粗磨为0.20-0.25mm.精磨为0.05-0.10mm。 三：砂轮及磨削用量的选择 1. 砂轮的选择 图1 砂轮形状（代号：P） 根据细长轴材料的不同，选择不同磨料、硬度、粒度的砂轮，这是很重要的。磨细长轴的砂轮硬度应稍软，粒度应稍粗。砂轮的形状如图1所示，可以减少细长轴在旋转中产生自激振动，砂轮的选择见表1，砂轮宽60mm。
曲轴的加工工艺、设计步骤、流程 曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，
引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。 随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。 哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、清洗机等组成。连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术，全线采用高速CBN砂轮磨削技术，磨削线速度达到120m/s。 文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备，组建了具有当今国
磨床工安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
磨床工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 开车前应检查各操作手柄是否已退到空挡位置上， 然后空车运转，并注意各润滑部位是否有油，空转数分 钟，确认机床情况正常在进行工作。 2. 装卸重大工件时应先垫好木板及其他防护装置，工 作时必须装夹牢固，严禁站在砂轮的正面和侧面用手拿工 件磨削。 3. 开车后应站在砂轮侧面，砂轮和工件应平稳地接 触，使磨削量逐渐加大，不准聚然加大进给量。细长工件 应用中心架，防止工件弯曲伤人。停车时，应先退回砂轮 后，方可停车。 4. 调换砂轮时，必须认真检查，砂轮规格应符合要 求，无裂纹，响声清脆，并经过静平衡试验，新砂轮安装
时一般应经过二次平衡，以防产生震动。安装后应先空转3-5分钟，确认正常后，方可使用。在试转时，人应站在砂轮的侧面。 5. 磨平面时，应检查磁盘吸力是否正常，工件要吸牢，接触面较小的工件，前后要放挡块加挡板，按工件磨削长度调整好限位挡块。 6. 加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，应揩清中心孔和顶尖，并加上合适润滑油。 7. 无心磨床在工作时，不得有手在两砂轮中间抚摸工件。 8. 开动液压传动时，必须进给量恰当，防止砂轮和工件相撞，并要调整好换向挡块。 9. 工作完毕停车时，应先关闭冷却液，让砂轮运转2-3分钟，进行脱水，方可停车。然后做好保养工作，刷清铁
各种磨床安全操作规程 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关磨床通用规定 （一）安装新砂轮必须做到： 1、仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。 2、新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。 3、新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘间衬入0.5~2毫米的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过渡压紧，以免压坏砂轮。 4、新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。 （二）工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。 （三）工作中认真做到： 1、每次起动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。 2、每次起动砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后，才能启动砂轮回转。 3、刚开始磨削时，时给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。 4、砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀，注意工件突出棱角部位、防止碰撞。 5、砂轮主轴温度超过60°C时必须停车，待温度恢复正常后再工作。 6、不准用磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。 （四）在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。 三、认真执行下述有关磨床的特殊规定。 （一）无心磨床： 1、托磨工件的支板和支板的安装位置，应能满足磨削工件要求。防止由于不恰当导致意外事故。 2、严禁磨削弯曲或表面未经机械加工的工件。工件加工余量不得超过0.3毫米。 3、当使用最大转速修正导轮时，应将挂轮脱开，防止打坏斜齿轮；当使用正常速度修正导轮时，应将斜齿轮脱开，挂轮要挂上。 （二）外园磨床、端面磨床、曲轴和凸轮轴磨床： 1、磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。 2、工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。 3、磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击。 4、修正砂轮时，应将砂轮座快速引进后，再进行砂轮的修正工作。 （三）内圆磨床： 开动砂轮前，须将换向的柄放在使砂轮离开工件的位置上，以免发生意外。 （四）平面磨床： 1、工作前，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘的吸力应符合要求，检查磁力盘与砂轮启动的互锁装置应可靠好用。 2、安放工件时，须将磁力盘擦试干净。磨高的或底面积较小的工件，须加适当高度的挡块
砂轮修整的技巧 修锐是一个将超硬磨粒砂轮的磨粒修磨锋利的处理过程。在这一过程中，需去除磨粒间的结合剂和磨钝的砂轮磨粒，使具有很强磨削性能的砂轮磨粒突出结合剂之外，形成锐利的切削刃。修锐也必须从砂轮表面的气孔中，去除微小的材料，防止作用于砂轮上的磨削力增大，砂轮上的磨削力增大，将会引起振动和造成零件表面烧伤。 没有适当的修锐，即使是最好的砂轮也不可能获得加工零件的高质量和尺寸一致性。实际上，当你投资了高质量的砂轮，为了获得高的磨削性能，很好地修整它们就显得非常重要。 整形可以说是砂轮准备工作的一部分，它与普通砂轮的修锐同时进行。对于超硬磨料砂轮，两道工序是分开进行的，首先对砂轮进行整形。在使用超硬磨料砂轮磨削中，整形是使用整形工具或滚轮进行，修锐经常是使用一个陶瓷结合剂的修整棒，在整形完成后，对砂轮进行修锐处理。 在砂轮包括整形与修锐的修整之前，保证主轴轴承在一定的温度下(如通常的砂轮磨削状态)是很重要的。这样可避免损伤零件几何形状以及砂轮和修整工具的非正常磨损。对于修整用的工具必须小心处理，因为它一般由质硬、耐磨但又很脆的金刚石材料制成，且对因轻微碰撞、受力引起微小裂纹和破碎都非常敏感。 因为金刚石整形器本身就是一把刀具，需保持非常锋利。使用一个磨钝了的修整工具来修整砂轮表面，会使砂轮变钝。为了保持一个高质量和锋利的金刚石修整工具，每隔一定时间，需要1/8圈地旋转单点或带锥尖的修整工具。旋转次数可根据修整情况决定，根据经验，最少每天旋转一次。对于凿子头和成型的修整工具，一般需在它们磨钝前180°地旋转一次。大多数外圆磨床是将零件和砂轮置于一个水平线上。零件外圆的最高点与砂轮外圆的最高点称为零件/砂轮接触点，金刚石修整工具应尽可能地在接近零件/砂轮接触点处修整砂轮。对于内圆磨床用砂轮，将金刚石修整工具接近砂轮外圆的最高点(即磨孔时零件/砂轮接触点)进行修整，这一点更为重要。 采取微量修整 为减少修整时间，好象总存在一种想选择大些修除深度的诱惑。这是一种极其错误的想法。必须选择最合适的修除深度对砂轮进行修整。选择太大的修除深度，会产生高的切削温度，减少修整器的使用寿命，还会将有用的砂轮层切除。最终结果是使修整器和砂轮两者受损，适得其反。最佳的修整量为经几次修除后，既能恢复砂轮的几何形状，又能刚好产生出良好的磨削锋刃为准则。使用单点修整工具，应以10-15°的轴心线倾斜角接触砂轮的直径方向。这样将使单点修整工具在定期转动时，产生一个削尖的作用。以多点接触的修整工具不需要倾斜这一角度。改为用修整工具的整个端面与砂轮表面接触。 横向移动速度是修整工具在修整中通过砂轮表面的速度。它对加工零件要求的表面粗糙度和金属切削率都起有关键的作用。横向移动速度太慢，将会堵塞砂轮，损害零件的表面粗糙度和金属切削率。太慢的横向移动速度还可以引起砂轮振动和烧伤零件表面。均匀较快的横向移动速度能修整出好的砂轮表面，提高砂轮的磨削性能，增加磨削效率，降低零件表面粗糙度。 保持冷却 适当地使用冷却液，能加快修整速度和提高修整效率。根据经验，选用一股3/8英寸直径的冷却液，能够从修整器上排除大量热量，延长修整器的使用寿命。当金刚石修整工具通过砂轮时，安装一个冷却液喷管，充满整个砂轮表面或不断地加注冷却液到金刚石修整工具。当修整工具与砂轮接触开始修整后，决不允许修整工具，从冷却液中退出。否则会使金刚石
CBN砂轮的修整方法及其应用 1 引言CBN砂轮以其优良的磨削性能和磨削表面质量在高速、超高速磨削、难加工材料的高性能磨削、高效成型磨削等加工领域获得了广泛应用。在磨削过程中，由于磨削力和磨削区域高温、粘附等作用，砂轮工作表面的磨粒会逐渐钝化；同时，砂轮工作表面的磨粒会因不均匀磨损而失去正确的原始几何形状；此外，由于高速磨削的磨屑非常细小，很容易堵塞砂轮工作表面空隙。为使CBN砂轮始终保持良好的磨削状态，在磨削过程中必须对砂轮进行修整。CBN砂轮的整形、修锐技术是CBN砂轮应用领域一个相当重要的研究课题。 CBN砂轮的修整可分为整形和修锐两个步骤。整形是通过改变砂轮的宏观形状，使砂轮达到要求的几何形状和尺寸精度，并使磨粒尖端微细破碎形成锋利的磨刃；修锐则是通过去除砂轮磨粒间的结合剂，使磨粒凸出结合剂表面，形成必要的容屑空间，使砂轮具有最佳磨削能力。根据具体情况，整形和修锐可统一进行或同时完成，也可分步进行。 2 CBN砂轮的整形方法CBN砂轮的整形方法较多，常用的有车削整形法、滚压整形法、磨削整形法、电加工整形法等，近年来又出现了激光整形法。 1.车削整形法车削法是采用单颗粒金刚石笔、粉末冶金金刚石笔或金刚石修整片等整形工具车削砂轮，以达到整形目的。 1.单颗粒金刚石笔整形单颗粒金刚石笔具有极高硬度和良好的耐磨性，因此常用于陶瓷结合剂或树脂结合剂CBN砂轮的修整。金刚石笔的尖端由于受到热和力的集中连续作用，磨损剧烈，因此修整时应通过合理供给冷却液进行充分冷却。采用单颗粒金刚石笔修整陶瓷结合剂CBN砂轮后，砂轮表面状态不易达到磨削加工要求，容屑空间较小，切削刃较宽，磨削刃不锋利，若直接用于磨削，初期磨削力和磨削温度均较大，容易出现磨削烧伤和振纹，因此必须用油石对修整后的砂轮表面进行合理修锐。 2.金刚石片状修整器整形采用粉末冶金方法将小粒度金刚石颗粒固结在硬质合金基体上，制成片状修整器。用金刚石片状修整器修整CBN砂轮的优点是费用较低，且片状修整器磨损后性能变化不大，整形时可以采用较大的修整进给量而不会增大修整后砂轮的表面粗糙度。 2.滚压整形法滚压整形法是利用旋转的砂轮和滚压轮之间的相对滚动压裂结合剂桥，使磨粒表面崩碎出现微刃。滚压轮可用硬质合金或淬硬钢制成。滚压整形法的特点是修整压力大、修整效率及修整精度较低、修整后砂轮表面损伤层较深、切削刃密度较低、磨粒较尖锐、易磨损但不易堵塞。为降低滚压力，增加滚压稳定性，可在滚压轮表面开出斜槽或螺旋槽。为避免砂轮表面产生周期性波纹，必须控制砂轮轴与滚轮轴的同轴度。 3.磨削整形法磨削整形法是用普通磨料砂轮、金刚石砂轮、金刚石滚轮等与CBN砂轮对磨整形，或用CBN砂轮磨削低碳钢进行整形。 1.普通砂轮磨削整形用绿色碳化硅或白刚玉陶瓷结合剂砂轮作为整形砂轮，用外圆磨削法对CBN砂轮进行整形。在整形砂轮轴上安装制动器，使整形砂轮与CBN砂轮之间产生相对速度，可提高整形效率，相对速度越大，整形效率越高。该方法也可用于修锐，但应采用细粒度(150#～220#)修整砂轮。制动整形法的特点是整形压力较大、对磨床刚性要求高，对树脂结合剂砂轮容易产生过整形。
1绪论 1.1 课题的背景及目的 机床既是实施先进制造技术的重要装备，也是制造信息集成的一个重要载体，因此，机床的发展和创新在一定程度上映射出加工技术的主要趋向。随着制造技术的发展，进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套技术为特征的发展新阶段。单单传统的普通机床是不能满足现在发展的需要的，这时，采用数字控制的数控机床产生了，它大大提高了生产的效率，满足市场之所需，特别是加工一些传统方法难以加工的工艺。 曲轴是发动机的关键件之一，零件结构复杂，生产批量大（在中、小批量生产中需进行多品种轮翻生产），精度要求高（连杆颈的尺寸精度IT6-IT7，圆度≤0.005mm，表面粗糙度Ra0.2-Ra0.4）。目前，曲轴的终加工，仍普遍采用磨削工艺。为满足曲轴日益提高的加工要求，对曲轴磨床提出了很高的要求。现代曲轴磨床除了要有很高的静态、动态刚度和很高的加工精度外，还要求有很高的磨削效率和更多的柔性。近年来，更要求曲轴磨床具有稳定的加工精度，为此，对曲轴磨床的工序能力系数规定了Cp=1.67，这意味着要求曲轴磨床的实际加工公差要比曲轴给定的公差小一半。 现代驱动和控制技术，测量控制，CBN（立方氮化硼）砂轮和先进的机床部件的应用，为曲轴磨床的高精度、高效磨削加工创造了条件。一种称之为连杆颈切点跟踪磨削工艺正是体现了这些新技术综合应用的具体成果。而这种跟踪磨削工艺可显著地提高曲轴连杆颈的磨削效率、加工精度和加工柔性。 切点跟踪磨削法运动模型应用在加工曲轴的研究。按磨削点在连杆颈上均匀运动的原则建立了切点跟踪法的运动原则，提出了通过坐标转换把曲轴切点跟踪磨削转换成普通外援磨削状态来进行分析的心思路，从运动学的角度分析了切点跟踪法对加工误差的影响，探讨了切点跟踪运动对当量磨削厚度和磨削力的影响及变化规律，给出了数控补偿量的计算公式和修正后的运动模型。 根据所加工的理论，研究设计曲轴加工磨床，要求所设计的磨削加工适应产品的高精度、高耐磨性、高强度的要求，同时还要满足磨削自动化和智能化的要求。在加工的过程中，对磨削过程进行监控和检测技术，也是要得到满足。
论曲轴的加工工艺 曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重 要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。曲 轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、 连杆颈、曲柄等。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。 1确定曲轴的加工工艺法方案 1.1曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工 规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。 1.2在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不 断取得进展。国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工 设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量 稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工 普遍采用 MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人 工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。现在加工曲轴粗加工 比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时， 曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。 在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。 2 确定曲轴的加工工艺过程 2.1 曲轴的结构及其特点。 曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个 主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。 主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴 承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。 连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆 弧过渡，以减少应力集中。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力， 曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡里块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。 2.2曲轴的主要技术要求分析。1)主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级IT6,表面粗糙度Ra值为1.25~0.63μ m。轴颈长度公差等级为IT9~IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆
磨床的操作规程(2021版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0365
磨床的操作规程(2021版) 1、工作前要按工件磨削长度以手动调整好换向撞块的位置，并紧固可靠。 2、开动砂轮时，应将液压传动手柄放在“停止”位置，调节速度手柄放在“最低速度”的位置，砂轮快速移动手柄放在后退位置。砂轮运转时，操作者要避开砂轮正面。 3、注意防止油压系内浸入空气或混入冷动液，滤油器，排油管等应浸入油内，油压系统的压力一般为6-12Kg/cm?温度一般为 40-45℃。 4、安装砂轮时，必须仔细检查有无裂纹，要进行静平衡，修正后再次平衡，然后运转3-5分钟（操作者必须避开砂轮正面），砂轮与夹紧法兰盘间应加垫0.6-2mm的纸板，紧固时用力须均匀，砂轮主轴箱内温度不超过60℃。
5、没有端磨机构时，严禁磨削端面，不准把砂轮当作普通砂轮使用。 6、工件必须装卡牢固，在装卡和测量工件时，必须将砂轮退离和停车。 7、根据工件材质合理选用磨削用量，不得以每次往复大于0.1mm 的进给量进行磨削，砂轮接近工件时，不准用机动进给。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
通用磨床砂轮修整器数控改造 张 乐 （西北轴承股份有限公司，宁夏 银川 750021） 摘 要 主要介绍了磨床砂轮修整在整个磨加工过程中的重要性和老式修整器的数控改造的过 程。并说明选择西门子数控系统的原则及各项硬件相互之间的组装、设置及各部件的功 能介绍。 关键词 控制系统 修整器 程序 1 引言 在现代的机械加工行业特别是在轴承加工行业中，磨床的使用率是相当高的。不论是老式的内圆磨床、外圆磨床、平面磨床还是现在的各种数控系统的磨床。磨床是各类金属切削机床中品种最多的一类，主要类型有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床等。外圆磨床是使用的最广泛的，能加工各种圆柱形和圆锥形外表面。 磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。磨具指的就是砂轮，在磨加工过程中是通过砂轮的高速旋转（线速度可达35m/s）对轴承内外套进行磨加工。砂轮虽然有自锐特点，但由于磨钝后的磨粒不一定都能够自动脱落或崩裂，加上磨屑与粘连结合剂会堵塞砂轮孔隙，这样就会使砂轮失去或降低切削能力，所以砂轮工作一段时间后应进行修整。砂轮修整不及时或修整不好，加工工件的表面就会出现以下几种磨削痕迹： （1）现出现交叉螺旋线痕迹 ；（2）表面出现鱼鳞；（3）工作面拉毛； （4）工件表面出现烧伤痕迹；（5）表面粗糙度达不到要求等问题。 在精密零件的磨削加工中，圆弧形面的磨削尤其是轴承外环内滚道和内环外滚道的磨削是一个技术难点，而砂轮的修整对磨削精度起着重要作用。传统的砂轮修整是通过金刚笔进行手工修整。但这种方法修整后的砂轮都会产生圆弧形状误差，影响加工后工件的形状精度。2 砂轮修整器功能介绍2.1 传统砂轮修整器的介绍 工作原理：在修整砂轮时首先将修整器固定好，调 作者简介：张乐（1981~），男，助理工程师，主要从事电气自动化 。 整修整杆的位置，固定好金刚笔，将砂轮通过机床磨架摇到修整位置。调整微调螺丝的距离，开启液压站，通过按钮控制油缸两腔内液压油的流通方向，使活塞杆带动皮带运动。使修整杆做画圆运动，从而实现对砂轮的圆弧修整。 在修整过程中需要通过多次手动切换换向，而且修整圆弧的半径还要不断的调整。修整过程不仅加大了操作者的劳动强度，而且修整过程中的圆弧半径值及修整速度不可控，修整后的砂轮表面较粗，不能满足轴承滚道的精加工要求。 组成：底座、修整杆、拉伸油缸、传动皮带、皮带轮、金刚笔、固定螺丝、微调螺丝。（见图1） 图1 传统砂轮修整器 2.2 SINUMERIK802S 数控修整器的介绍 工作原理：改造后的砂轮修整器，可实现对X轴、Z轴的独立驱动控制，可以进行直线、斜线、圆弧的修整。在修整过程中操作者只需要通过R参数的设置就可对圆弧半径值、修整过程中的速度、修整时的进刀量等进行控制。在砂轮的修整过程中不需要操作人员进行重复调整。此设备的使用降低了砂轮修整的表面粗糙度，满足了滚道精磨的工艺要求，减轻了劳动强度。 固定螺丝 微调螺丝 金刚笔 底座 皮带 皮带轮 修整杆 油缸
磨床安全操作规程 磨床安全操作规程 1、内圆磨、外圆磨、平面磨、工具磨、曲轴磨都必须遵守机械切削工的安全操作规程。 2、工件加工前，应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理选择适用的砂轮。 3、调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声响要清脆。必须认真检查，砂轮规格应符合要求＼无裂纹，响声清脆，并经过静平衡试验，新砂轮安装时一般应经过二次平衡，以防产生震动。安装后应先空转3—5分钟，确认正常后，方可使用。在试转时，人应站在砂轮的侧面。 4、安装砂轮时，须经平衡试验，开车前应先检查各操作手柄是否已退到空档位置上，然后开空车试运转10分钟，并注意各润滑部位是否有油，空转数分钟，确认机床情况正常再进行工作。 5、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。 6、磨削、装卸重大工件时应先垫好木板及其它防护装置，工作时必须装夹牢固，严禁在砂轮的正面和侧面用手拿工件磨削。磨平面时，应检查磁盘吸力是否正常，工件要吸牢，接触面较小的工件，前后要放挡块、加档板，按工件磨削长度调整好限位挡铁。人不准站在正面，应站在砂轮的侧面。 7、进给时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢地进给，以防砂轮突然受力后爆裂而发生事故。细长工件应用中心架，防止工件弯曲伤人。停车时，应先退回砂轮后，方可停车。 8、砂轮和工件应平稳地接触，使磨削量逐渐加大，不准骤然加大进给量。砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。装卸工件、测理量精度均应停车，将砂轮退到安全位置以防磨伤手。 9、用金刚钻修整砂轮时，要用固定的托架，湿磨的机床要用冷却液冲，干磨的机床要开启吸尘器。 10、干磨的工件，不准突然转为湿磨，防止砂轮碎裂。湿磨工作冷却液中断时，要立即停磨。 1、平面磨床一次磨多件时，加工件要告靠紧垫妥，防止工件飞出或砂轮爆裂伤人。 12、外圆磨用两顶针加工的工件，应注意顶针是否良好。用卡盘加工的工件要夹紧。 13、内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂轮停转后方能进行。 14、工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工作时，不能使用自动进给，进刀量不宜过大。加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，中心孔和顶尖应清理干净，并加上合适润滑油。 15、万能磨床应注意油压系统的压力，不得低于规定值。油缸内有空气时，可移动工作台于两端，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。开动液压传动时，必须进给量恰当，防止砂轮和工件相撞，并要调整好换向挡块。 16、砂轮不准磨削铜、锡、铅等软质工件，用金刚钻磨削砂轮时，刀具要装牢固，刀具支点与砂轮间距尽量缩小，进刀量要缓慢进给。 17、不是专门用的端面砂轮，不准磨削较宽的平面，防止碎裂伤人。 18、工作完毕停车时，应先关闭冷却液，让砂轮运转2—3分钟，进行脱水，方可停车。然后做好保养工作，刷清铁屑灰尘，润滑加油，切断电源。经常调换冷却液，防止污染环境。
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。 是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用 MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。 哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床