西门子数控车床程序编辑教程
LCYC95 ：毛坯切削循环
功能用此循环可以在坐标轴平行方向加工由子程序编程的轮廓，可以进行纵向和横向加工，也可以进行内外轮廓的加工。调用循环之前，必须在所调用的程序中已经激活刀具补偿参数。调用LCYC95
前提条件直径编程G23指令必须有效。
系统中必须已经装入文件SGUD.DEF。
程序嵌套中至多可以从第三级程序界面中调用此循环（两级嵌套）。
参数
说明
R105
加工方式参数
用参数R105确定以下加工方式：
在纵向加工时进刀总是在横向坐标轴方向进行，在横向加工时进刀则在纵向坐标轴方向。如果
该参数编程了其它值，则循环中断并给出报警：61002“加工方式错误编程”
R106精加工余量参数。通过参数R106可以编程一个精加工余量。如果没有编程精加工余量，则一
直进行粗加工，直至最终轮廓。
R108切入深度参数。在参数R108之下设定粗加工最大可能的进刀深度，但当前粗加工中所用的进刀深度则由循环自动计算出来。
R109粗加工切入角。粗加工时的尖刀按照参数R109下编程的角度进行。
R110粗加工时退刀量参数。坐标轴平行方向的每次粗加工之后均须从轮廓退刀，然后用G0返回刀起始点。在此，由参数R110确定退刀量的大小。
R111粗加工进给率参数。加工方式为精加工该参数无效。
R112精加工进给率参数。加工方式为粗加工时该参数无效。
轮廓定义在一个子程序中编程待加工的工件轮廓，循环通过变量_CNAME名下的子程序名调用子程序。轮廓由直线或圆弧组成，并可以插入圆角和倒角。编程的圆弧段最大可以为四分之一
圆。轮廓中不允许含根切。若轮廓中包含根切，则循环停止运行并发出报警： G1605“轮廓
定义出错”轮廓的编程方向必须与精加工时所选择的加工方向相一致。
轮廓编程举例
T1D1
N10 G1 Z100 X40 ；起始点
N20 Z85 ；P1
N30 X54 ；P2
N40 Z77 X70 ；P3
N50 Z67 ；P4
N60 G2 Z62 X80 CR=5 ；P5
N70 G1 Z62 X96 ；P6
N80 G3 Z50 X120 CR=12 ；P7
N90 G01 Z35 ；P8
M17
对于加工方式为“端面、外部轮廓加工”的轮廓必须按照从P8（35，120）到P0（100，40）的
方向编程。
时序过程循环开始之前的位置：位置任意，但须保证从该位置回轮廓起始点时不发生刀具碰撞。
粗切削。循环的时序过程：
●用G0在两个坐标轴方向同时回循环加工起始点（内部计算）
●按照参数R109下编程的角度进行深度进给
●在坐标轴平行方向用G1和参数R111下进给率回粗切削交点
●用G1/G2/G3按参数R111设定的进给率进行粗加工，直至沿着“轮廓+精加工余量”加工到
最后一点
●在每个坐标轴方向按参数R110中所编程的退刀量（毫米）退刀并用G0返回
●重复以上过程，直至加工到最后深度
精加工
●用G0按不同的坐标轴分别回循环加工起始点
●用G0在两个坐标轴方向同时回轮廓起始点
●用G1/G2/G3按参数R112设定的进给率沿着轮廓进行精加工
●用G0在两个坐标轴方向回循环加工起始点
在精加工时，循环内部自动激活刀尖半径补偿。
起始点循环自动地计算加工起始点。在粗加工时两个坐标轴同时回起始点；在精加工时则按不同的坐标轴分别回起始点，首先运行的时进刀坐标轴。“综合加工”加工方式中在最后一次粗加
工之后，不再回到内部计算的起始点。
举例：执行循环必须要有两个程序：
●具有循环调用的程序
●轮廓子程序（TESK1.SPF）
；例子中编程的轮廓加工方式为“纵向、外部综合加工”。
；最大进刀量5毫米，精加工余量1.2毫米，进刀角度70。
N10 T1 D1 G0 G23 G95 S500 M3 F0.4 ；确定工艺参数
N20 Z125 X162 ；调用循环之前无碰撞地回轮廓起始点
_CNAME=“TESK1”；轮廓子程序程序名
R105=9 R106=1.2 R108=5 R109=7 ；设置其它循环参数
R110=1.5 R111=0.4 R112=0.25
N20 LCYC95 ；调用循环
N30 G0 G90 X81 ；按不同的坐标轴分别回起始点N35 Z125
N99 M30
TESK1.SPF
N10 G1 Z100 X40 ；起始点
N20 Z85 ；P1
N30 X54 ；P2
N40 Z77 X70 ；P3
N50 Z67 ；P4
N60 G2 Z62 X80 CR=5 ；P5
N70 G1 Z62 X96 ；P6
N80 G3 Z50 X120 CR=12 ；P7
N90 G1 X35 ；P8
M17
LCYE97：螺纹切削
功能用螺纹切削循环可以按纵向或横向加工形状为圆柱体或圆锥体的外螺纹或内螺纹，并且既能加工单头螺纹也能加工多头螺纹。切削进刀深度可自动设定。左旋螺纹/右旋螺纹由主轴的旋
转方向确定，它必须在调用循环之前的程序中编入。在螺纹加工期间，进给修调开关和主轴
修调开关均无效。
调用LCYC97
参数
说明
R100，R101 螺纹起始点直径参数，纵向轴螺纹起始点参数这两个参数分别用于确定螺纹在X轴和Z轴方向上的起始点。
R102，R103 螺纹终点直径参数，向轴螺纹终点参数参数R102和R103确定螺纹终点。若是圆柱螺纹，则其中必由一个数值等同于R100或R101。
R104螺纹导程值参数。螺纹导程值为坐标轴平行方向的数值，不含符号。
R105加工方式参数。参数R105确定加工外螺纹或者内螺纹：R105=1：外螺纹 R105=2：内螺纹若该参数编程了其它数值，则循环中断，并给出报警：61002“加工方式错误编程”
R106 精加工余量参数。螺纹深度减去参数R106设定的精加工余量后剩下的尺寸划分为几次粗切削进给。精加工余量是指粗加工之后的切削进给量。
R109，R110 空刀导入量参数，空刀退出量参数。参数R109和R110用于循环内部计算空刀导入量和空刀退出量，循环中编程起始点提前一个空刀导入量，编程终点延长一个空刀退出量。
R111 螺纹深度参数。参数R111确定螺纹深度。
R112 起始点偏移参数。在该参数下编程一个角度值，由该角度确定车削件圆周上第一螺纹线的切削切入点位置，也就是说确定真正的加工起始点。参数值范围0.0001…+359.999o。如果没有
说明起始点的偏移量，则第一条螺纹线自动地从0度位置开始加工。
R113 粗切削次数参数。R113确定螺纹加工中粗切削次数，循环根据参数R105和R111自动地计算出每次切削地进刀深度。
R114 螺纹头数参数。该参数确定螺纹头数，螺纹头数应该对称地分步在车削件的圆周上。
纵向螺纹和横循环自动地判别纵向螺纹加工或横向螺纹加工。如果圆锥角小于或等于45度，则按纵向螺纹向螺纹的判别加工，否则按横向螺纹加工。
时序过程调用循环之前所到达地位置：位置任意，但须保证刀具可以没有碰撞的回到所编程的螺纹起始点+导入空刀量
循环的时序过程：
●用G0回第一条螺纹线空刀导入量的起始处
●按照参数R105确定的加工方式进行粗加工进刀
●根据编程的粗切削次数重复螺纹切削
●用G33切削精加工余量
●对于其它的螺纹线重复整个过程
举例：；切削双头螺纹M42X2
N10 G23 G95 F0.3 G90 T1 D1 S1000 M4 ；确定工艺参数
N20 G0 Z100 X120 ；编程的起始位置
R100=42 R101=80 R102=42 R103=45；循环参数
R104=2 R105=1 R106=1 R109=12 R110=6
R111=4 R112=0 R113=3 R114=2
N50 LCYC97；调用循环
N100 G0 Z100 X60；循环结束后位置
N110 M2
LCYC82：钻削，沉孔加工
功能刀具以编程的主轴速度和进给速度钻孔，直至到达给定的最终钻削深度。在到达最终钻削深度时可以编程一个停留时间。退刀时以快速移动速度进行。
调用LCYC82
前提条件必须在调用程序中给定主轴速度值和方向以及钻削轴进给率。
在调用循环之前必须在调用程序中回钻孔位置。
在调用循环之前必须选择带补偿值的相应的刀具。
参数
说明
R101退回平面确定了循环结束之后钻削轴的位置。
R102安全距离只对参考平面而言，由于有安全距离，参考平面被提前了一个安全距离量。
循环可以自动确定安全距离的方向。
R103参数R103所确定的参考平面就是图纸中所标明的钻削起始点。
R104此参数确定钻削深度，它取决于工件零点。
R105用参数R105编程此深度处的停留时间（秒）。
时序过程循环开始之前的位置时调用程序中最后所回的钻削位置。
循环的时序过程：
1．用G0回到被提前了一个安全距离量的参考平面处，
2．按照调用程序段中编程的进给率以G1进行钻削，
3．执行此深度停留时间，
4．以G0退刀，回到退回平面。
举例：钻削—沉孔加工
使用LCYC82循环，程序在XY平面X24 Y15 位置加工深度为27毫米的孔，在孔底停留时间2
秒，钻孔坐标轴方向安全距离为4毫米。循环结束后刀具处于X24 Y15 Z110。
N10 G0 G17 G90 F500 T2 D1 S500 M4 ；规定一些参数值
N20 X24 Y15 ；回到钻孔位
N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75 ；设定参数
N35 R105=2 ；设定参数
N40 LCYC82 ；调用循环
N50 M2 ；程序结束
LCYC83：深孔钻削
功能深孔钻削循环加工中心孔，通过分步钻入达到最后的钻深，钻深的最大值事先规定。钻削既可以在每步到钻深后，提出钻头到其参考平面达到排屑目的，也可以每次上提1毫米以便断屑。
调用LCYC83
前提条件必须在调用程序中给定主轴速度值和方向
在调用循环之前必须已经处于钻削开始位置。
在调用循环之前必须选取钻头的刀具补偿值。
参数
说明
R101退回平面参数，退回平面确定了循环结束之后钻削加工轴的位置。
R102安全距离只对参考平面而言，由于有安全距离，参考平面被提前了一个安全距离量。
循环可以自动确定安全距离的方向。
R103参数R103所确定的参考平面就是图纸中所标明的钻削起始点。
R104最后钻深以绝对值编程，与循环调用之前的状态G90或G91无关。
R105用参数R105编程此深度处的停留时间（秒）。
R107，R108进给率参数。通过这两个参数编程了第一次钻深及其后钻削的进给率。
R109 起始点停留时间参数。参数R109之下可以编程几秒钟的起始点停留时间。
只有在“排屑”方式下才执行在起始点处的深度。
R110参数R110下确定第一钻削行程的深度。
R111 递减量参数R111下确定递减量的大小，从而保证以后的钻削量小于当前的钻削量。用于第二次钻削的量如果大于所编程的递减量，则第二次钻削量应等于第一次钻削量减去递减量。否则，
第二次钻削量就等于递减量。当最后的剩余量大于两倍的递减量时，则在此之前的最后钻削量
应等于递减量，所剩下的最后剩余量平分为最终两次钻削行程。如果第一次钻削量的值与总的
钻削深度量相矛盾，则显示报警号：61107“第一次钻深错误定义”从而不执行循环。
R127加工方式参数。
值0：钻头在到达每次钻削深度后上提1毫米空转，用于断屑。
值1：每次钻深后钻头返回到安全距离之前的参考平面，以便排屑。
时序过程循环开始之前的位置是调用程序中最后所回的钻削位置。
循环的时序过程：
1．用G0回到被提前了一个安全距离量的参考平面处，
2．用G1执行第一次钻深，钻深进给率是调用循环之前所编程的进给率执行此深度停留时间
（参数R105）。
在断屑时：用G1按调用程序中所编程的进给率从当前钻深上提1毫米，以便断屑。
在排屑时：用G0返回到安全距离量之前的参考平面，以便排屑。执行起始点停留时间（参数
R109），然后用G0返回上次钻深，但留出一个前置量（此量的大小由循环内部计算所得）。
3．用G1按所编程的进给率执行下一次钻深切削，该过程一直进行下去，直至到达最终钻削深
度。
4．用G0返回到退回平面。
举例：
N100 G0 G18 G90 T4 S500 M3 ；确定工艺参数
N110 Z155
N120 X70 ；回第一次钻削位置
R101=155 R102=1 R103=150
R104=5 R105=0 R109=0 R110=100 ；设定参数
R111=20 R107=500 R127=1 R108=400
N140 LCYC83 ；第一次调用循环N199 M2
数控仿真操作步骤 一、基本操作部分 1、选择机床：机床→选择机床→控制系统（FANUC）→（FANUC 0I）→机床类型（车 床） 2、开机：按启动按钮→（相关指示灯亮）→大红按钮→注意屏幕显示 3、回参考点：按（回原点）→按Z→按+→Z轴回参考点；按X→按+→X轴回参 考点；注意屏幕显示 4、程序输入：按（编辑）→（PROG）键→屏幕进入编程状态→输入程序；输入 O1111（文件名）→按（INSERT）键→按（；）按（INSERT）键→依次输入每一个程序段→按（；）按（INSERT）键→ 删除输入域中的数据按（Backspace）键 删除字符按（DELETE）键 5、图形显示： 选中所需程序，将光标移至程序头→按（自动运行）→按（CUSTCM GRAPH）→按→选择合适的显示平面→选择合适的放大和缩小比例→选择移动标 二、选择刀具（根据图纸选择所需刀具） 刀具类型刀片 刀尖角 度 刃长 刀尖半 径 刀柄主偏角 加工深 度 最小直 径 T0101 外圆车 刀 35°35160.8 外圆右 向横柄 93── T0202 内孔镗 刀 55°55110.4内孔柄 93、60、19 （编号121） 槽刀槽刀第二行倒数第二把 宽度 刀尖半 径 切槽深 度 加工深 度 最小直 径 外槽刀 根据图 纸上槽 的尺寸 定槽刀 宽度 0 应大于 图纸上 计算得 到的槽 深 ── 内槽刀 0 20 成型 槽刀 第二行倒数第一把 外槽刀 2 螺纹刀 第一行 最后一 刀尖角 度 刃长 刀尖半 径 刀柄 加工深 度 最小直 径
把 外圆螺纹刀60110 外螺纹 柄 内孔螺纹刀6070 内螺纹 柄 20 三、编写程序 1、零件的每一边写在一个程序内，一共两个程序（O0001、O0002） 2、编程顺序：每一边都是从外到内编写，先轮廓、再槽、再螺纹 3、程序中的刀号要与上述所选刀具号一至 4、程序中除了G73 U10. R10中的R不加点外，X、Y、Z、R、U、W字母后面都要加点 5、一般情况中编制加工轨迹时直径方向用X表示，其值为正。轴线方向用Z 表示，其值为负。 四、检查程序 1、通过查看轨迹检查程序是否正确 2、检查中出现的问题要学会查找，并修改 3、修改完成后，按‘RESET’复位键，再从新轨迹检查 4、一定要检查清楚，要保证轨迹正确才能做下一步的工作。 5、有时在单段方式下查看轨迹，有利于快速查找编程错误 6、在程序输入过程中要边做边保存，（在指定盘符路径建立一个文件夹，文件夹名为考生准考证号，数控加工仿真结果保存至该文件夹。文件名：考生准考证号_FZ） 五、装工件 1、要按图纸要求定义零件的类型、各部分尺寸 2、装零件时一定要全部伸出，为以后解决问题作准备 3、要看清楚内孔的方位（把零件设定为全剖或透明） 4、完成后要保存 六、对刀 1、先对外轮廓刀： 切端面（少切点，不要把总长变短了）→刀具不动→设置（输入Z0→测量） 切外圆→刀具不动→主轴停止→测量外圆直径→设置（输入X （直径值）→测量）同时设置刀具补偿：T3 R0.8 2、对其余刀： 换刀：返参，按（MDI）→PROG→输入；T0202；（或；T0*0*；）→按循环启动 对刀：切外圆→刀具不动→主轴停止→测量切削处（读取Z值、X值→设置（在相应刀位输入X （直径值）→测量、Z0→测量） 如是内轮廓刀同时设置刀具补偿：T2 R0.4 3、螺纹刀Z方向对刀例外（。。。。。） 4、同一边加工的刀一起对刀完成
数控车床的程序编制习题 一判断题 1．圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。（）2．圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。（） 3．车削中心必须配备动力刀架。（） 4．X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（） 5．数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。（） 6．数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。（） 7．数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 8.子程序的编写方式必须是增量方式。( ) 9.数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。（） 10.数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。（） 11.数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。（） 12.螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。（） 13.车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。（） 14.数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。（） 15.数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。（） 16.外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。（） 17.固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 18.绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。（） 19.增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（） 20.无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。（） 21.车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。（） 22.数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。（） 23.子程序的编写方式必须是增量方式。（） 24.数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 25.G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。（） 26.G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。（） 27.在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。 28.外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 29.编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。( ) 30.一个主程序中只能有一个子程序。 () 二填空题 1.对刀点既是程序的，也是程序的。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 2. 数控车床是目前使用比较广泛的数控机床，主要用于和回转体工件的加工。 3. 编程时为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要进行。 4. 为了提高加工效率，进刀时，尽量接近工件的，切削开始点的确定以为原则。 5. 数控编程描述的是的运动轨迹，加工时也是按对刀。 6. 一个简单的固定循环程序段可以完成、、、这四种常见的加工顺序动作。 7.复合循环有三类，分别是，，。
第18章宇龙数控车床仿真软件的操作 本章将主要介绍上海宇龙数控仿真软件车床的基本操作，在这一章节中主要以FANUC 0I和SIEMENS 802S数控系统为例来说明车床操控面板按钮功能、MDA键盘使用和数控加工操作区的设置。通过本章的学习将使大家熟悉在宇龙仿真软件中以上两个数控系统的基本操作，掌握机床操作的基本原理，具备宇龙仿真软件中其它数控车床的自学能力。 就机床操作本身而言，数控车床和铣床之间并没有本质的区别。因此如果大家真正搞清楚编程和机床操作的的一些基本理论，就完全可以将机床操作和编程统一起来，而不必过分区分是什么数控系统、什么类型的机床。 在编程中一个非常重要的理论就是在编程时采用工件坐标值进行编程，而不会采用机床坐标系编程，原因有二：其一机床原点虽然客观存在，但编程如果采用机床坐标值编程，刀位点在机床坐标系中的坐标无法计算；其二即使能得到刀位点在机床坐标系的坐标，进而采用机床坐标值进行编程，程序是非常具有局限性的，因为如果工件装夹的位置和上次的位置不同，程序就失效了。实际的做法是为了编程方便计算刀位点的坐标，在工件上选择一个已知点，将这个点作为计算刀位点的坐标基准，称为工件坐标系原点。但数控机床最终控制加工位置是通过机床坐标位置来实现的，因为机床原点是固定不变的，编程原点的位置是可变的。如果告诉一个坐标，而且这个是机床坐标，那么这个坐标表示的空间位置永远是同一个点，与编程原点的位置、操作机床的人都没有任何关系；相反如果这个坐标是工件坐标值，那么它的位置与编程原点位置有关，要确定该点的位置就必须先确定编程原点的位置，没有编程原点，工件坐标值没有任何意义。编程原点变化，这个坐标值所表示的空间位置也变化了，这在机床位置控制中是肯定不行的，所以在数控机床中是通过机床坐标值来控制位置。为了编程方便程序中采用了工件坐标值，为了加工位置的控制需要机床坐标值，因此需要将程序中的工件坐标转换成对应点的机床坐标值，而前提条件就是知道编程原点在机床中的位置，有了编程原点在机床坐标系中的坐标，就可以将工件坐标值转换成机床坐标值完成加工位置的控制，解决的方法就是通过对刀计算出编程原点在机床坐标系中的坐标。程序执行时实际上做了一个后台的工作，就是根据编程原点的机床坐标和刀位点在工件坐标系中的坐标计算出对应的机床坐标，然后才加工到对应的机床位置。 这是关于编程的最基本理论，所有轮廓加工的数控机床在编程时都采用这样的理论，无论铣床、车床、加工中心等类型的机床，还是FANUC、SIEMENS、华中数控、广州数控等数控系统，数控机床都必须要对刀，原理都是完全相同的，而对刀设置工件坐标系或刀补则是机床操作中的核心内容，如果大家搞清楚这些理论对机床操作将十分具有指导意义。 18.1 实训目的 本章主要使大家了解宇龙仿真软件车床的基本操作，熟悉并掌握FANUC 0I数控车床的操作界面，在此基础上过渡并熟悉SIEMENS 802S数控车床的界面和操作。 18.2 FANUC 0i数控车床
数控机床的操作及编程实训报告
数控机床的操作及编程实训报告 姓名: 学号： 班级：数控102
实训一、数控车床认识及基本操作实训 一、目的与要求 1、目的： 1）、了解数控车床的结构和工作原理； 2）、掌握数控车床的编程； 3）、掌握数控车床的手动操作； 4）、掌握数控车床的刀具补偿输入、程序自动运行。 2、要求：在规定的课程周期内： 1）、熟悉车床本体、CNC、伺服单元、PLC、面板等 部件的结构、原理、作用。 2）、掌握手动编程各种指令的意义功能、根据加工工艺，编写指定零件的加工程序。 3）、能够熟练操作数控车床。 4）、独立完成数控车床的对刀，程序编制、录入， 加工出合格的零件。 5）、按课程要求编写相应的实训报告。 二、内容： 1、熟悉数控车床的结构和工作原理 2、在掌握数控车削加工工艺的基础上，能够熟练使用 华中数控系统编制加工程序。 3、能够正确操作SKA6136/V数控车床，并利用机床完成给
定零件的加工； 三、实训设备：数控车床一台 四、实训思考题 1.简述数控车床的安全操作规程. （1）工作时请穿好工作服，安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。 （2）注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 （3）注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 （4）某一项工作需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 2.机床回零的主要作用是什么？ 数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，一般在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，一般要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床参考点能够与机床零点重合，也能够不重合，经过参数指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。。 3.机床的开启、运行、停止有那些注意事项？ 首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、
数控床的操作及编程训报告 姓名：___________ 学号：_ 班级：数控102
实训一、数控车床认识及基本操作实训 一、目的与要求 1、目的：1）、了解数控车床的结构和工作原理； 2）、掌握数控车床的编程； 3）、掌握数控车床的手动操作； 4）、掌握数控车床的刀具补偿输入、程序自动运行。 2、要求：在规定的课程周期内： 1）、熟悉车床本体、CNC伺服单元、PLG面板等部件的结 构、原理、作用。 2）、掌握手动编程各种指令的意义功能、根据加工工艺，编写指定零件的加工程序。 3）、能够熟练操作数控车床。 4）、独立完成数控车床的对刀，程序编制、录入，加工出合 格的零件。 5）、按课程要求编写相应的实训报告。 二、内容： 1、熟悉数控车床的结构和工作原理 2、在掌握数控车削加工工艺的基础上，能够熟练使用华中数控系统编制加工 程序。 3、能够正确操作SKA6136/V数控车床，并利用机床完成给定零件的加 工; 三、实训设备：数控车床一台 四、实训思考题 1.简述数控车床的安全操作规程. （1）工作时请穿好工作服，安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。 （2）注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 （3）注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 （4）某一项工作需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 2.机床回零的主要作用是什么？ 数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐 标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点 到机床零点的距离。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，GNG就建立起了机床坐标系。。 3.机床的开启、运行、停止有那些注意事项？ 首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、最后切断电源开关，开机时顺序相反，开机后刀架要进行回零，主轴要低速热运转几分钟才能进行正常加工，如果停机时间过长要多运转一会，而且刀架也要空运行几下再加工。一般中途停机超过半小时也要进行回零操作。按循环启动按钮前为了安全起见要思索几秒钟，数控机床装夹刀具和工件时不能 用蛮力冲击力野蛮操作。工件一定要装夹牢固才能启动主轴。机床正常运 转前应该注意产品装夹是否牢固可靠，刀具是否有干涉，运行时手时刻放在复位键
一、数控加工仿真系统的运行 单击【开始】按钮，在【程序】中选择【数控加工仿真系统】，在弹出的子菜单中单击【加密锁管理程序】，如图1所示。 图1 单击【加密锁管理程序】，WINDOWS XP右下角任务栏会出现如图2所示的电话形状图标。 图2 再次进入【程序】菜单中的【数控加工仿真系统】，在弹出的子菜单中单击【数控加工仿真系统】，如图3所示。
图3 单击【数控加工仿真系统】弹出系统登陆界面，如图4所示。直接单击【快速登陆】按钮进入系统。 图4
二、数控加工仿真系统的基本用户界面 1.选择机床 在主界面下，单击下拉菜单中的【机床】，在弹出的下拉子菜单中单击【选择机床】；或者单击图标 菜单中的图标，如图5所示，系统将会弹出选择机床子界面，将【控制系统】选为【FANUC】,然后在选择【FANUC OI Mate】【机床类型】【选车床】然后在选择机床的生产厂家【南京第二机床厂】选项，然后单击确定，如图6。 图5
图6
机械操作面板 图7 图5所示为数控加工仿真系统的主界面，用户可以通过操作鼠标或键盘来完成数控机床的仿真操作。它包括下拉菜单；图标菜单；机械操作面板；机床操作面板和数控机床动画仿真五部分组成。 2.图标菜单 3.机械操作面板 数控仿真加工系统的机械操作面板即为真实机床操作面板上的操作区，其各键名称功能见图7。
模式旋钮上的功能： 为编辑模式，在此模式下才可以进行程序的输入和修改 . 为手动模式在此模式下可以进行手动操作. 为微米模式，指针对准1则为1微米模式，对准10为10微米模式，以此类推，同时在微米模式下激活手轮旋钮.手轮共有100个小格，指针对准哪个数字则每个小格单位为多少微米。 模式旋钮 主轴正转 倍率开关 主轴反转
数控车床一般操作步骤 操作步骤简要说明 1.书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程 序较长且比较复杂，最好不在机床上编程，而采用编程 机编程或手动编程，这样可以避免占用机时，对于短程 序，也应该写在程序单上。 2.开机一般是先开机床，再开系统。有的设计二者是互锁，机 床不通电就不能在CRT上显示信息。 3.回参考点对于增量控制系统的机床，必须首先执行这一步，以建 立机床各坐标的移动标准。 4.程序的编辑输入输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将 方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、 删除、更改。 5.机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则重新编辑。 6.上工件、找正、对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床。 将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准。 7.启动坐标进给，进行一般是采用存储器中程序加工，这种方式比采用纸带上连续加工程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率 开关调节。加工中可以按进给保持按钮FEEDHOLD,暂 停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按 CYCLESTART按钮，即可恢复加工，为确保程序正确 无误，加工前应再复查一遍。在车削加工时，对于平面 曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这
样比较直观，若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检 查程序的正确性。 8.操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序 和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。 9.程序输出程序结束后，若程 序有保存的必要，可以留在CNC的 内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输给外部设 备保存。 10.零件检测、拆除在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测。 工件尺寸不合格的要求的适当进行刀具补偿，从新加 工，尺寸合格时拆除工件。 11.关机一般应先关机床，再关系统。 the old party and the difficulties of the masses. In the mass line of educational practice, the old party members, five households, orphans, households and households are not included in the low range of focus on helping object, clear each party members and cadres at least helping needy families, the annual visits to comfort Ask the supporting object of not less than 2 times the target. 4, at least one run Huimin practical. According to 附页: 具体操作步骤如下: 一( 回参考点操作步骤 1、按下回参考点操作按钮RFE,X、Z轴按钮指示灯闪烁。
单元一数控技术基础 一、教学目的： 明确数控加工技术的相关概念，以及数控加工的基本原理和加工的过程。了解目前国内外数控加工领域在数控加工工艺技术方面的最新发展动向和趋势 二、教学安排： （一）新课教学知识点与重点、难点： 1. 数控机床的产生和发展（了解） 2. 数控机床的组成（熟悉） 3. 数控机床的工作过程（掌握） 4. 数控机床的分类（掌握） 按加工控制路线分类 按机床所用进给伺服系统不同分类 按加工工艺方法分类 按控制坐标轴数目分类 5. 数控机床的性能指标与功能（了解） 6. 数控机床的特点 7. 数控加工技术的新发展（了解） 高速切削 高精加工 复合化加工 控制智能化 互联网络化 计算机集成制造系统（CIMS） （二）新课内容： 数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。 一.数控机床的产生和发展 1949年美国Parson公司与麻省理工学院开始合作，历时三年研制出能进行三轴控制的数控铣床样机，取名“Numerical Control”。数控即数字控制(Numerical Control，简称NC)。数控技术即NC技术，是指用数字化信息发出指令并实现自动控制的技术。计算机数控(Computerized Numerical Control，简称CNC)是指用计算机实现部分或全部的数控功能。采用数控技术的自动控制系统为数控系统，采用计算机数控技术的自动控制系统为计算机数控系统，其被控对象可以是生产过程或设备。如果被控对象是机床，则称为数控机床。 二.数控机床的组成 1 程序编制及程序载体
2 输入装置 3 数控装置 4 强电控制装置 5 伺服控制装置 6 机床的机械部件 与传统的普通机床相比，数控机床机械部件有如下几个特点： (1) 采用了高性能的主轴及进给伺服驱动装置，机械传动结构得到简化，传动链较短。 (2) 机械结构具有较高的动态特性、动态刚度、阻尼刚度、耐磨性以及抗热变形性能。 (3) 较多地采用高效传动件，如滚珠丝杠螺母副、直线滚动导轨等。 (4) 还有一些配套部件(如冷却、排屑、防护、润滑、照明、储运等一系列装置)和辅属设备(编程机和对刀仪等)。 三.数控机床的工作过程 数控机床是一种高度自动化的机床，它在加工工艺与加工表面形成方法上与普通机床基本相同，最根本的不同在于实现自动化控制的原理与方法上：数控机床是用数字化的信息来实现自动控制的。在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行自动加工。 数控加工过程如图所示，其具体步骤为： 第一步：首先阅读零件图纸，充分了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面 粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等； 第二步：根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和制 定 工 艺 阅 读 零 件 工 艺 分 析 数 控 编 程 程 序 传 输
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程 数控机床法度编制（又称数控编程）是指编程者（法度员或数控机床操作者）按照零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完陈规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控编程是由阐发零件图样和工艺要求开始到法度检验合格为止的全部过程。 一般数控编程步调如下（见图19－22）。 图19－22 一般数控编程顺序图 1．阐发零件图样和工艺要求 阐发零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工体例、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步调的内容包含： 1）确定该零件应放置在哪类或哪台机床上进行加工。 2）采取何种装夹具或何种装卡位体例。 3）确定采取何种刀具或采取几多把刀进行加工。 4）确定加工路线，即选择对刀点、法度起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、法度终点（法度终点常与法度起点重合）。 5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。 2．数值计算 按照零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或按照零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。 3．编写加工法度单 在完成上述两个步调之后，即可按照已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，依照数控系统要求的法度格局和代码格局编写加工法度等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉法度指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工法度。 4．制作控制介质，输入法度信息 法度单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT体例下直接将法度信息键入CNC系统法度存储器中；也可以按照CNC系统输入、输出装置的不合，先将法度单的法度制作成或转移至某种控制介质上。控制介质年夜多采取穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的法度信息输入到CNC系统法度存储器中。 5．法度检验 编制好的法度，在正式用于生产加工前，必须进行法度运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。按照检查结果，对法度进行修改和调剂，检查修改再检查再修改……这往往要经过屡次频频，直到获得完全满足加工要求的法度为止。
GSK980TDa数控车仿真基本操作 一、GSK980TDa数控车仿真操作面板说明 二、GSK980TDa数控车仿真软件使用前设置 1.使用时须修改No.004、No.005、No.012系统参数，方法如下： ⑴点设置→点或光标分别移至参数开关、程序开关、自动段号→点L则打开相应开关(出现“报警”时再点设置)、点W则关闭开关。 ⑵点录入→参数→将光标分别移至004、005、012号参数，分别改为：No.004参数：01001000；No.005参数：00010011；No.012参数：10101111例如：光标处于004号时：点01001000→输入即可。 ⑶点设置→光标移至“参数开关”位置→点W关闭参数开关→点位置退出。 2.卡盘夹爪夹紧、松开：点录入程序→找到“程序状态”界面)→M12(夹紧，或M13松开)→输入→夹爪夹紧或松开。
(一)录入操作 1.主轴旋转：点录入→程序→(找到“程序状态”界面)→M03(正转，或M04反转)→S600→输入→循环启动。 2.主轴停止：主轴在旋转时，在录入方式下，于“程序状态”界面上输M05→ 3.刀台移动：点录入→程序→(找到“程序状态”界面)→G00→ →U80(或W50)→ 4.转动刀架：点→程序→翻页找到“程序状态”界面)→T0100(或T0200、T0300、T0400等)→ (二)手动操作 1.主轴旋转、停止：点→主轴正转→主轴停止→ 2.刀台移动： ⑴手动进给：点点相应的方向移动键 ⑵手动快速移动：点→→点相应的方向移动键 3.手动换刀：点→换刀 (三)编辑操作 1.打开程序目录：点录入→程序→翻页→再翻页。 2.打开一个程序：点编辑→程序→O0001→。 3.编写新的程序：点编辑→程序→O0002→换行(不能与已有程序重命名)，然后输入程序内容。 4.删除一个程序：点编辑→程序→O0003(须程序目录中存在)→删除。 5.全部程序一次删除：点编辑→程序→“O－999”(不要输入引号)→删除。
数控加工仿真操作 数控仿真系统是基于虚拟显示的仿真软件。下面以斯沃数控仿真系统为平台，以FANUＣ0iＴ系统为例讲述数控加工模拟的操作。 1、零件图及其工艺分析 零件分析：如图1-1所示,该工件为阶梯轴零件,其成品最大直径为Φ28mｍ，由于直径较小,毛坯可以采用Φ30mm的圆柱棒料,加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹的刚性。 图１-1 零件图 工艺分析:由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大,可利用恒线速度切削功能，以提高加工质量和生产效率。从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓,切螺纹退刀槽，车螺纹,最后切断。粗加工每次背吃刀量为１.5mｍ,粗加工进给量为0．2mｍ/r，精加工进给量为0.１mm/r，精加工余量为0．5mm。 [加工工序] 1）车端面。选择Φ3０的毛坯，将毛坯找正、夹紧,用外圆端面车刀平右端面，并用试切法对刀。 2）从右端至左端促加工外圆轮廓,留0．5ｍm精加工余量。 3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）切螺纹退刀槽。 5）加工螺纹至图样要求。 6）切断,保证总长尺寸要求。 7）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。
2、选择机床系统和加工面板 １）在桌面上找到“斯沃数控仿真软件”的图标，双击进入,在数控系统中找到“ＦANUＣ0i T”如图2-1,点运行进入(此为单机版登录）。 ２）出现FＡＮUＣ０i Ｔ系统的系统仿真，在右下角下拉菜单中选择FANUC0i T标准面板。3）整个仿真软件主要由机床操作面板、工具菜单和仿真机床模型窗口组成，如图２-2。 图2-１“选择机床系统”对话框
数控车床程序编制的基本方法 一、数控车床程序编制基本方法Ⅰ 1.快速移动指令G00 用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令可以实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。 快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_ 程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标 2.直线插补指令G01 使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；可以实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。 直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_ 程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标 3.用G94和G95设定F指令进给量单位 G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。 进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS 4.编程实例
二、数控车床程序编制基本方法Ⅱ 1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91 分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。G90指令表示坐标系中目标点的坐标尺寸，G91指令表示待运行的位移量。G90和G91指令不决定到终点位置的轨迹，刀具运行轨迹由G功能组中其他指令决定。 2.绝对尺寸数据输入指令G90的尺寸取决于当前坐标系的零点位置，G90指令适用于所有 坐标轴，并一直有效，直到在后面的程序段中由G91指令替代为止。增量尺寸数据指令G91的尺寸表示待运行的轴位移，G91指令适用于所有坐标轴，并一直有效，直到后面的程序段中由G90指令替代为止。 3.倒角和倒圆角指令CHF＝、RND＝ 在零件轮廓拐角处如倒角或倒圆，可以插入倒角或倒圆指令CHF＝…..或RND＝…..与加工拐角的轴运动指令一起写入到程序中。直线轮廓之间、圆弧轮廓之间都可以用倒角或倒圆指令进行倒角或倒圆。 程序格式： CHF＝…插入倒角，数值，倒角长度（斜边长度）； RND＝…插入倒圆，数值，倒圆半径。
实验二数控车床操作仿真实验 一、实验目的 1. 了解CNC Partner数控培训机界面的组成、并熟悉其操作界面。 2. 掌握CNC Partner数控培训机的基本操作。 3. 熟练运用CNC Partner数控培训机进行数控车床操作仿真。 二、实验仪器与设备 CNC Partner数控培训机 三、实验内容及步骤 https://www.doczj.com/doc/a218268699.html,C Partner数控培训机界面的组成 界面分为两部分，包括场景显示界面和操作面板（图2-1）。 场景界面 操作界面 图2-1 CNC Partner数控培训机界面 （1）场景界面 场景界面主要动态地显示操作面板控制的结果，如机床各坐标轴的运动、工件材料的去除等，并提供用户管理、场景界面交互控制等功能，有两种显示方式，如图2-2所示。
(a) 全屏方式 (b)传统方式 图2-2 场景界面 在全屏方式下，单击鼠标右键弹出菜单，选择“全屏切换”可以传统方式显示；在传统方式下，也可采用同样的方法切换到全屏显示方式。 （2）操作界面 操作界面是培训系统的实物控制台，分为程序面板及操作面板，如图2-3所示。 操作 面板 MDI 键盘 图2-3 操作界面 MDI 面板的主要功用是让使用者可以逐字编辑或修改程序，以及设定数值（图2-4）。操作面板是为了实现各种加工需求所使用的控制板，上面置有许多不同功能的开关、按键、旋钮以及脉波产生器(手轮)等等。标准的操作面板又分为两个面板，一个是开关面板，另一个是手轮面板，如图2-5所示。
程序显示屏软键（辅助功能键）MDI键盘屏幕显示选择键 字符输入键 图2-4 程序面板 开关面板手轮面板 手轮 图2-5 操作面板 2.基本操作 （1）返回参考点 1）选择返回参考点方式“ZRN”，是方式选择之一。 2）为减小速度，调整快速移动倍率； 3）按与返回参考点方向相同的进给轴按键； 4）按住该键直到刀具返回参考点。当刀具返回到参考点时，相应的灯亮；5）对其它轴执行相同操作。
数控车床仿真步骤 一．机床的选择 1.控制系统：华中世纪星四代 2.机床类型：车床、标准平床身前置刀架 3.确定 4.调整试图：先选俯视图，在动态平移 5.通电源：点开“紧急停止”按钮 6.回零:先回x轴正向，再回z轴正向 7.调整刀架位置-机床导轨中间靠左 二．毛坯的定义 (直接定义图纸上零件长度) 编程尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差)/2 材料选择：45#钢 三．装夹毛坯 在菜单栏中选择“放置零件”－选择设定好的毛坯－确定－最后再把毛坯一直往外拉(拉不动为止) 零件的掉头加工－在菜单栏中找到“零件”－选择“移动零件”－打开一个新的窗口－点中间带箭头的按钮 四．装夹刀具(安装三把刀) 1.分别是“外圆车刀”“切槽刀”“螺纹车刀”－分别对应三个刀位－外圆车刀1号刀位、切槽刀2号刀位、螺纹车刀3号刀位 2. 外圆车刀选择:定制中第一个图标－选择序号为2的刀片(刀片
参数:刀尖半径为0的35°菱形刀片、刀柄：外圆、主偏角93) 3. 切槽刀选择:根据零件图上槽的宽度选择(定制中倒数第二个图标、刀尖半径为0、刀柄:外圆切槽深度为20) 4. 螺纹车刀选择：标准中最后一个图标、序号为一的刀片、刀柄：外圆、选序号为一的 五．对刀 1.外圆试切：由于工件长度直接设定，所以在对刀时不能试切端面。 1号外圆车刀试切一外圆，刀具不退刀，点击“主轴停止”按钮，停止主轴旋转和刀具进刀。 2.外圆测量：测量所切外圆的直径x轴及z轴向长度点击所切外圆，并记录在纸上，(注意的是:测量时看到的是一个长度值和一个试切外圆的半径值、但输入的是直径值)。 3.对刀参数输入：退出测量界面切换界面到“刀具补偿－刀偏表”在番号1后面，在试切直径中输入直径值；在试切长度中输入试切外圆的长度值。(注意：输入的长度为负值) 六．工件的掉头 零件的掉头加工－在菜单栏中找到“零件”－选择“移动零件”－打开一个新的窗口－点中间带箭头的按钮。(工件掉头之后不需要对刀) 七．加工程序 小数点编程
机械制造工程系 目录 实验一：数控车软件的启动与基本操作03 实验二：数控车削加工对刀方法分析与操作04 实验三：数控车削加多刀车削加工对刀及操作09 实验四：刀具磨损补偿控制原理与方法分析与操作11 五、实验心得 13
实验一：数控车软件的启动与基本操作 1) 实验目的：了解斯沃数控车削仿真软件的启动与基本操作方法，通过软键的操作，熟悉数 控车削加工的基本操作方法。 2) 实验设备：斯沃数控车削仿真软件 3) 实验内容：通过软件掌握数控车的启动与基本操作，其中包括数控车面板上的各种按键的 作用，主要有方式建、机床操作选择键、功能键、补正键、系统参数键、故障 资料键及图形显示键、编辑程序键等构成。 4) 实验步骤：1、启动swanc6.3软件，单击运行。 2、按下系统启动键，系统启动。 3、按下急停按钮，消除警报。 4、在标准工具栏中使用各种图标,熟悉各种图标的作用，了解软件图标的用途。 5、进行机床面板上的各种操作，如回零，绝对坐标、相对坐标、综合坐标的
显示操作，手动移动，手摇移动，主轴倍率的调节及MID运行方式等。 6、运用编辑程序键，练习程序的键入。如insert键、alter键、delete键等。（注 意：打开保护锁） 7、了解数控机床的四种运行方式：锁住运行、空运行、单段运行、存储器运 行。 机床回零的作用： 数控机床在开机之前,通常都要执行回零的操作,归根于机床断电后,就失去了对各坐标位置的记忆,其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一固定点上,即机床的零点,也叫机床的参考点(MRP).回参考点操作是数控机床的重要功能之一,该功能是否正常,将直接影响零件的加工质量. 数控机床安全规程的作用： 它能提醒我们在操作机床时要注意的东西，而这些东西与我们的人身安全及机床的财产安全密切相关。 5) 实验小结： 在本次实验中，使用斯沃软件的这种数控仿真形式行进练习，使我对机床的加工过程和机床的操作流程有了更深的理解。在实践中学习到了课本上没有的东西。我相信，通过本次实验，必定会指导我在今后的工作中更加努力的去学习！ 实验二：数控车削加工对刀方法分析与操作 1) 实验目的：了解数控车加工的三种对刀原理，掌握三种对刀方法与操作。 2) 实验设备：斯沃数控车削仿真软件 3) 实验内容：数控车的对刀有三种方法,即刀具偏置、G50指令及G54~G59指令。 1、刀具偏置的方法是从机械坐标零点看是，通过刀具偏置直接补偿到工件端面和X轴线零点处。使每把刀具与工件零点产生准确值，再把这些值输入到每把刀具对应的刀补号中，以此来确定机床坐标系与工件坐标的正确关系，达到加工之目的。 2、G50是通过其设定了“起刀点”的位置，再把起刀点至机械零点的距离通过对刀移动刀架求的出来，把这一距离之编到程序段中的第一条移动指令中，这样就把机床坐标与工件坐标系联系起来，形成了一个完整的尺寸链关系，从而建立起了一个确定的工件坐标系。 3、G54~G59对刀方法是用MDI功能从CNC G54~G59六个坐标系中任选一个（如：G54），将工件坐标系偏置X值Z值存在其中。加工时只要在G54的工件坐标系即可正确的加工。G54指令的X轴和Z轴的坐标值可用“基准刀”对刀来取得。
第3章数控车床的程序编制 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 3.1 数控车床程序编制的基础 针对回转体零件加工的数控车床，在车削加工工艺、车削工艺装备、编程指令应用等方面都有鲜明的特色。为充分发挥数控车床的效益，下面将结合HM－077数控车床的使用，分析数控车床加工程序编制的基础，首先讨论以下三个问题：数控车床的工艺装备；对刀方法；数控车床的编程特点。 3.1.1数控车床的工艺装备 由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用通用三爪卡盘夹具，因而在工艺装备中，我们将以WALTER 系列车削刀具为例，重点讨论车削刀具的选用及使用问题。1、数控车床可转位刀具特点数控车床所采用的可转位车刀，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表3.1所示。
表3.1可转位车刀特点 2、数控车床刀具的选刀过程 数控车床刀具的选刀过程，如图3.1所示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以图3.1中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。下面将讨论每一图标的内容及选择办法。
第18章宇龙数控车床仿真软件得操作 本章将主要介绍上海宇龙数控仿真软件车床得基本操作,在这一章节中主要以FＡNUC 0I与ＳIＥMENＳ8０2S数控系统为例来说明车床操控面板按钮功能、MDA键盘使用与数控加工操作区得设置。通过本章得学习将使大家熟悉在宇龙仿真软件中以上两个数控系统得基本操作,掌握机床操作得基本原理,具备宇龙仿真软件中其它数控车床得自学能力. 就机床操作本身而言，数控车床与铣床之间并没有本质得区别。因此如果大家真正搞清楚编程与机床操作得得一些基本理论,就完全可以将机床操作与编程统一起来,而不必过分区分就是什么数控系统、什么类型得机床. 在编程中一个非常重要得理论就就是在编程时采用工件坐标值进行编程，而不会采用机床坐标系编程,原因有二：其一机床原点虽然客观存在，但编程如果采用机床坐标值编程，刀位点在机床坐标系中得坐标无法计算；其二即使能得到刀位点在机床坐标系得坐标，进而采用机床坐标值进行编程,程序就是非常具有局限性得,因为如果工件装夹得位置与上次得位置不同，程序就失效了。实际得做法就是为了编程方便计算刀位点得坐标,在工件上选择一个已知点，将这个点作为计算刀位点得坐标基准,称为工件坐标系原点。但数控机床最终控制加工位置就是通过机床坐标位置来实现得,因为机床原点就是固定不变得,编程原点得位置就是可变得。如果告诉一个坐标，而且这个就是机床坐标，那么这个坐标表示得空间位置永远就是同一个点,与编程原点得位置、操作机床得人都没有任何关系；相反如果这个坐标就是工件坐标值，那么它得位置与编程原点位置有关，要确定该点得位置就必须先确定编程原点得位置，没有编程原点,工件坐标值没有任何意义。编程原点变化，这个坐标值所表示得空间位置也变化了，这在机床位置控制中就是肯定不行得，所以在数控机床中就是通过机床坐标值来控制位置。为了编程方便程序中采用了工件坐标值，为了加工位置得控制需要机床坐标值，因此需要将程序中得工件坐标转换成对应点得机床坐标值,而前提条件就就是知道编程原点在机床中得位置,有了编程原点在机床坐标系中得坐标，就可以将工件坐标值转换成机床坐标值完成加工位置得控制，解决得方法就就是通过对刀计算出编程原点在机床坐标系中得坐标。程序执行时实际上做了一个后台得工作,就就是根据编程原点得机床坐标与刀位点在工件坐标系中得坐标计算出对应得机床坐标，然后才加工到对应得机床位置。 这就是关于编程得最基本理论，所有轮廓加工得数控机床在编程时都采用这样得理论，无论铣床、车床、加工中心等类型得机床，还就是ＦAＮＵC、SIEMEＮS、华中数控、广州数控等数控系统，数控机床都必须要对刀，原理都就是完全相同得,而对刀设置工件坐标系或刀补则就是机床操作中得核心内容，如果大家搞清楚这些理论对机床操作将十分具有指导意义. １8、1实训目得 本章主要使大家了解宇龙仿真软件车床得基本操作,熟悉并掌握FANUＣ0I数控车床得操作界面,在此基础上过渡并熟悉SIEMENＳ802S数控车床得界面与操作。