标题压力容器产品安全性能监督检验工艺
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实施日期：2013年10月28日压力容器产品安全性能监督检验通用工艺
1.总则
1）目的：为认真贯彻执行《特种设备安全监察条例》的规定和要求，确保压力容器产品安全性能和监督检验工作的质量，特制定本检验工艺；
2）适用范围：本检验工艺适用于本院负责的在《固定式压力容器安全技术监察规程》、《移动式压力容器安全监察规程》范围内的压力容器产品的安全性能监督检验任务（按本院《程序文件》要求编制压力容器产品安全性能监督检验专用工艺的产品制造监检除外）。
2．监督检验依据
2.1 安全技术规范：
1）国家质量监督检验检疫总局令第22号《锅炉压力容器制造监督管理办法》；
2）国质检锅[2003]194号《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》（以下简称《监检规》），《锅炉压力容器制造许可条件》（以下简称《制造许可》）；
3）TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》（以下简称《固容规》）；
4）TSG R0005-2011《移动式压力容器安全监察规程》（以下简称《移动规》）。
2.2 其它现行的有关标准、技术条件以及设计图样。
3．方法、程序、内容和要求
3.1 一般要求：
3.1.1 监检应当在压力容器制造现场，且在制造过程中进行。对实施监检的压力容器产品，必须逐台进行产品安全性能监督检验（压力容器部件制造的监督检验按照产品进行）。
3.1.2 制造单位应当向监检员（组）提供与监检工作有关的下列文件、资料：
1）质量体系文件（包括质量手册、程序文件、管理制度、各责任人员的任免文件）；
2）从事压力容器焊接的持证焊工名单（列出持证项目、有效期、焊工钢印等）一览表；
3）从事压力容器质量检验的人员名单一览表；
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4）从事无损检测人员名单（列出持证项目、级别、有效期等）一览表；
5）压力容器的设计资料，工艺文件和检验资料，以及焊接工艺评定一览表；
6）及时更新的压力容器产品的生产计划或报检单；
7）压力容器制造许可证或试制批准文件的复印件。
上述文件、资料如有变更，制造单位应当在５个工作日内向监检员（组）提供变更
后的文件、资料。
3.1.3 监检是在制造单位质量检验（以下简称自检）合格的基础上，由监检员（组）按本通用工艺对压力容器产品安全性能进行的监督验证。监检不能代替制造单位的自检。监检机构应当对所承担的监检工作质量负责。
3.1.4 制造单位应当确定监检联络人员，需要监检员（组）到场监检的项目，制造单位应当在具备监检条件的情况下提前至少一个工作日通知监检员（组），监检员（组）应当按时到场。
3.1.5 制造单位发生质量体系或产品安全性能违反有关规定的一般问题时，监检员（组）应当向制造单位发出JSTJ-CXBS-19-01-
4.0 特种设备检验工作联络单（以下简称《监检工作联络单》，详见JSTJ -CX-19-4.0检验工作程序）；发生违反有关规定的严重问题时，监检机构应当向制造单位签发JSTJ-CXBS-19-02-4.0特种设备检验工作意见通知书（以下简称《监检意见通知书》）。
制造单位对提出的监检意见拒不接受的，监检机构应当及时向特种设备安全监察部门反映。
注：《监检意见通知书》提出的相关问题必须由监检员（组）先行出具《监检工作联络单》。
3.1.6 经监检的项目，符合制造单位自检合格结论的，在对应JSTJ-JL-021-01-01-
4.0《压力容器产品安全性能监督检验项目表》（以下简称《监检项目表》）的“检查结果”栏内为“合格”，并在“工作见证”栏内填有监检员（组）签字（或“监检确认”）的见证件名称；监检员（组）、确认日期栏可以是“工作见证”栏内填有监检员（组）签字（或“监检确认”）的见证件的监检员（组）、确认日期。经监检的项目不符合制造单位自检合格结论的，监检员（组）应及时向制造单位以《监检工作联络单》的形式书面提出；未经监检或监检结论为“不合格”的压力容器产品，不得出
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具监检证书。监检项目无相应监检内容的，应在“检查结果”栏内填“无此项”。
注：当检验项目表中出现不合格项时，监检员（组）应启动重大问题请示程序（详见JSTJ-CX-27-4.0附件1重大技术问题处理及检验案例管理规定）。
3.1.7 制造单位的各有关部门与监检员（组）有文件和资料的往来，为了明确责任，便于文件和资料的管理，制造单位可以要求进行文件和资料的交接登记。
3.1.8 监检员（组）与制造单位联系渠道应保证畅通，监检员（组）应主动加强与制造单位的协调、协商工作。以确保制造单位的压力容器产品安全性能监检和生产计划圆满完成。
3.2 监督检验项目和内容：
3.2.1 监检项目分类：压力容器产品监检项目分A类和B类。
1）对A类项目，监检员（组）必须到场进行监检，并在制造单位提供的相应见证文件（检验报告、检录表、卡等，下同）上签字确认。未经监检确认，不得流转至下一道工序；
2）对B类项目，监检员（组）可以到场进行监检。如不能到场监检，也可在制造单位自检后，对制造单位提供的相应见证文件、资料等进行审查，并签字确认。
3.2.2 监检员（组）应对制造单位压力容器制造质量体系运转情况的进行检查，内容详见《产品制造过程质保体系运转情况的评价记录表》。
注：《产品制造过程质保体系运转情况的评价记录表》主要记录在制造过程中由监检员（组）进行的质量保证体系运转情况检查，该检查至少对每个制造单位在一年的周期内完成附表中的所有检验项目，当检查结果出现JSTJ -CX-19-4.0检验工作程序中规定的“严重问题”时，应立即进行检验机构对制造单位质量保证体系的检查；检验机构对于制造单位质量保证体系检查的相关规定详见JSTJ-ZDS-111-01-4.0《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系监督检查工艺》，该检查每年至少对每个制造单位进行一次。
3.2.3 监检员（组）对压力容器制造过程中涉及安全性能的项目进行监检。
1）监检员（组）应按照《监检规》及其附件一《锅炉压力容器产品安全性能监督检验大纲》（以下简称《监检大纲》）、本工艺和《监检项目表》进行监检。
2）监检工作形式分为在制品常规检查和产品制造过程质保体系运转情况的评价两部分，其中产品制造过程质保体系运转情况的评价包括巡查和产品制造过程质保体系检查（以下简称“体系检查”）两个方面。在制品常规检查主要针对具体产品，其检查结果对应监检项目表；巡查主要针对在制品制造过程检查，产品制造过程质保体系检查
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针对产品制造过程的监检过程体系检查，其检查结果记录在产品制造过程质保体系运转情况的评价记录表（见附表）中。
注：压力容器制造单位因生产、经营原因，压力容器生产不能连续进行时，压力容器监检巡查、体系检查的时限可适当延长，如企业申明不进行压力容器制造时，可暂停监检。
3.3 监检细则
3.3.1 监检员（组）应按台建立压力容器的《监检项目表》，项目表应该在企业提供生产计划报检之日起至图样确认（或核查）前建立；每监检一项内容，在制造单位提供的相应见证资料上“监检确认”。
注1：“监检确认”指签名或签章，并填写确认日期，下同。
3.3.2 图样审查
3.3.2.1在制品常规检查
1）设计总图上必须有压力容器设计单位的设计资格印章（复印章无效）。设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器；
2）审查压力容器制造和检验标准；
监检员（组）对图样进行审查，内容包括：
a）应有设计许可章；
b）设计日期在设计许可章有效期内；
c）技术要求（设计说明）中应有压力容器制造和检验标准；监检员（组）“监检确认”后，对应《监检项目表》1~2项。
注：制造和检验标准是指现行的有效标准，如：GB150-2011《压力容器》；GB151-1999《管壳式换热器》；GB12337-1998《钢制球形贮罐》；GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》；JB/T4734-2002《铝制焊接容器》；JB/T4745-2002《钛制焊接容器》；JB4750-2003《制冷装置用压力容器》；JB/T4751-2003《螺旋板式换热器》；JB/T 4710-2005《钢制塔式容器》之一（对于移动式压力容器，制造和检验标准是指GB150-2011《压力容器》，GB/T10478-2006《液化气体铁道罐车》, GB/T19905-2005《液化气体运输车》,JB/T4781-2005《液化气体罐式集装箱》，JB/T4782 -2007《液体危险货物罐式集装箱》，JB/T4783 -2007《低温液体汽车罐车》，JB/T4784 -2007《低温液体罐式集装箱》；JB4732-1995《钢制压力容器-分析设计标准》之一），不在前述所列标准之内，监检员（组）应审查标准的有效性。
注：如遇制造和检验标准更新，按照总局或相关部门的另行规定执行前述有效性确认。
制造单位若继续按已确认过的设计图样生产压力容器产品时，如设计图样所引用的有关法规标准没有发生变动，只需在向监检员（组）报检时予以说明，监检员（组）核查《设计图样资料审查登记表》，确认该产品图样已经监检确认过，即可填写《监检项
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目表》1~2项。此时工作见证为“登记表（核查）”，监检日期为核查日期。
3）审查设计变更（含材料代用）手续。
此处设计变更指主要受压元件的材料代用、无损检测方法改变两种，耐压试验条件确认前，如有设计变更，必须提供设计变更手续记录，在设计变更手续记录上“监检确认”，对应《监检项目表》第3项。
3.3.2.2巡查：无。
3.3.2.3体系检查：监检员（组）应在六个月内至少抽查十份监检确认过的设计压力容器图样（如数量不足十份则按实际确认的图纸数量抽查）。检查内容有：
1）审查设计单位设计许可证范围、有效期是否符合要求；
2）对自行设计的图样，监检员（组）审查其设计、校对、审核、审批是否符合体系文件要求；
3）如为外来图样，则监检员（组）应对照制造单位对外来设计文件控制的规定，检查制造单位相关记录（如图纸会审记录），包括制造单位审查的图号、结论、责任人员签名；
4）审查图样中容器类别、探伤比例以及焊缝系数的选择是否正确；
5）抽查其中1~3种主要受压元件材料标准是否为当时有效；
6）对照竣工图，检查设计变更手续记录保存情况（对自行设计的，检查设计部门的设计变更手续记录；对外来设计的，检查产品档案中设计变更手续记录）；
7）检查有监检确认标记的设计图样的保存情况。
3.3.3 材料
3.3.3.1在制品常规检查：
1)对制造单位提供的用于制造压力容器的材料（包括钢板、钢管、焊材和其它用于主要受压元件的材料或部件）的材质证明书原件或其复印件、复验报告、材料入库单，监检内容为：
a)供货方为材料制造单位时，材料质量证明书盖有材料制造单位质量检验章；
b)供货方为非材料制造单位时，材料质量证明书是否为原件或者为加盖材料供应
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单位检验公章和经办人章的复印件。
审核确认后，在“材料入库单”（或其它相应见证资料）上“监检确认”。
2)监检员（组）应在最终耐压试验前，对制造单位提供的该台压力容器所用的“主要受压元件材料（包括焊材）清单”进行核查，核查内容为：
a)材料清单由相关责任人员确认；
b)检查清单中主要受压元件材料（包括焊材）都有入库号。
审核确认后，在“主要受压元件材料（包括焊材）清单”上“监检确认”。对应《监检项目表》第4项。
3)制造单位应按体系文件要求进行标记移植。监检员（组）在耐压试验前对产品资料中材料标记简图上或在产品流转卡（过程卡）的任一相应位置“监检确认”，对应《监检项目表》第5项；
4 )压力容器制造对主要受压元件的材料代用，应当办理材料代用手续，监检员（组）应审查材料代用是否事先取得原设计单位的书面批准，代用手续是否符合制造单位体系文件的规定。监检员（组）审查合格后在制造单位提供的“材料代用单”上进行“监检确认”，对应《监检项目表》第6项。
3.3.3.2巡查：
监检员（组）每月至少在材料（包括焊材）合格区抽查板（或管）材及焊材各一批，检查内容：
1）有无材料的标识（标记）；
2）材料的标识（标记）方法是否符合制造单位体系文件规定，抽查管材或板材的厚度是否满足材料标准；
3）至少抽查一台在制品的筒体或封头是否有材料标记，在条件允许的情况下，检查材料分割时的标记移植情况；
4）审查所抽查批次材料有无入库验收记录。
5）检查制造单位有无焊材领用、发放、回收记录；
6）抽查板材的领用记录；
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7) 检查材料(板、管材等)存放现场是否区域(合格区、不合格区)划分明晰；
8) 检查焊材一级库是否有温湿度记录，现场相对湿度是否小于60%；
9)至少抽查一批材料（包括板材、管材、焊材）的一次领用发放记录，对应产品资
料中相应使用记录，检查是否对应。
3.3.3.3体系检查：
监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，对照主要受压元件清单，抽查其中三批材料（其中包括一批焊材），检查内容有：
1）检查材料的采购文件，核对制造单位材料“合格供方名录”，检查该三批材料是否采购自合格供方；
2）检查制造单位有无该三批材料供应商的评审记录。
3）检查该三批材料入库验收（包括复验）记录以及材料质量证明文件，监检确认记录，核对所用材料是否符设计图样和工艺文件要求；
4）根据压力容器制造流转记录、核对材料领用、发放记录，如抽查的焊材为焊条，同时检查该批焊条烘烤、保温记录是否符合质保体系文件规定；
5）高合金钢和有色金属的存放条件、现场保护、设备控制是否符合质量体系要求。
3.3.4 焊接
3.3.
4.1在制品常规检查
3.3.
4.1.1焊接工艺评定
监检员（组）应对制造单位提供的焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）进行审核，检查内容有：
1）压力容器的焊接工艺评定标准是否为NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》，评定的结果是否为“合格”（或符合要求）；
2）焊接工艺评定报告和焊接工艺规程是否由制造单位的焊接责任工程师审核以及技术负责人批准。
3）至少抽查一个焊接接头的工艺评定是否覆盖。
监检员（组）审查合格后，在焊接工艺评定报告和焊接工艺规程相应栏目上“监检
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确认”。
3.3.
4.1.2焊接工艺卡
监检员（组）应检查制造单位提供的焊接工艺卡，确认产品施焊所采用的焊接工艺卡符合如下要求：
1）焊接工艺卡的编制、审核程序符合体系文件规定；
2）产品的所有A、B、C、D、E类焊接接头的焊接都有焊接工艺卡，所有的焊接工艺卡所引用的焊接工艺规程都经过监检确认，且支持焊接工艺规程的焊接工艺评定报告都已监检确认。
监检员（组）审核确认后，在“焊接工艺卡”相应栏目上“监检确认”，对应《监检项目表》第7项（如制造单位提供《通用工艺卡》，应在首次审核时确认满足上述要求，如再次引用通用工艺卡时可做核查)。
3.3.
4.1.3 焊工资格及代号
监检员（组）应至少抽查一份焊接记录或施焊记录中的一个焊接接头的焊工有符合焊接工艺文件（焊接工艺规程、焊接工艺指导书或焊接工艺卡）中要求的焊工资格（或钢印），并有相关责任人确认，确认合格后在相应栏目上“监检确认”。对应《监检项目表》第10项。
3.3.
4.1.4试板（试样）
1）产品焊接试件制备可按A类项目监检，也可以按B类项目监检；
产品焊接试件制备按A类项目监检时，制造单位的联络人员（或制造单位质量体系中规定的相关责任人）必须在试板与筒节分割前通知监检员（组）。监检员（组）到现场进行确认后，在产品试板过程卡的相应位置“监检确认”。对应《监检项目表》第8项，工作见证为“产品过程卡”。
2 ）产品焊接试件的制备按B类项目监检时，制造单位则应提供产品焊接试件与筒节纵焊缝连接部位的射线检测底片，监检员（组）审查该张底片，并在该张底片的评片记录上监检确认。对应《监检项目表》第8项，工作见证为“评片记录”。
监检员（组）应在最终耐压试验前审核产品焊接试件性能报告，检查项目是否齐全，
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试验结果是否经制造企业质量体系文件要求的相关责任人员确认。
监检员（组）审查合格后在产品焊接试板性能试验报告上“监检确认”。对应《监检项目表》第9项。
3.3.
4.2巡查内容
1）每月至少抽查一台在制压力容器焊接工艺卡，抽查A、B、C、D、E类焊缝中的至少三条焊缝（至少包含一条角焊缝），检查该三条焊缝是否有焊接工艺卡支持，检查内容至少包括：
a）焊接方法是否与焊接工艺卡中的要求一致；
b）母材及焊材类型及规格是否与焊接工艺卡中的内容匹配；
c）焊条是否有保温措施。
2）现场抽查一位焊接压力容器产品焊工，对照过程卡（或焊接工艺卡），检查焊工姓名（或代号）以及施焊项目是否在从事压力容器焊接的持证焊工名单一览表中；
3）抽查施焊现场有无焊接工艺卡（焊接作业指导书）；
4）施焊记录是否及时填写。
3.3.
4.3体系检查
1）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，对照施焊记录，检查焊缝（包括受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝）的焊接记录，检查内容包括：
a)该台产品焊接接头的焊接工艺是否有焊接工艺卡支持；
b)施焊记录中的焊接参数是否符合焊接工艺卡要求；
c)对照焊工资格一览表审查焊工姓名与代号是否正确对应，检查施焊焊工档案，检查制造单位是否按体系文件要求建立焊工档案；
d)检查该台产品的焊接接头是否正确引用焊接工艺规程和焊接工艺评定报告。
2）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品（带产品试板）资料，检查内容包括：
a）产品试板过程卡（或工艺过程卡）以及产品试板性能试验报告是否按照企业质
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量体系要求，由相关责任人确认记录；
b）理化试验分包时，检查其分包方合格供方评价记录；
c）检查产品焊接试板的材料是否经过监检确认，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同的热处理状态；
d）试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；
e）检查压力容器制备产品焊接试件的数量是否符合设计图样或工艺文件要求；
f）审查焊接试件的力学性能试验报告，试样数量（例如：1.5≤T＜10时应做1个拉伸、1个面弯、1个背弯、3个焊缝冲击和3个热影响区冲击等)、尺寸、截取及合格指标应执行NB/T47016-2011。
3）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品（有返修）资料，检查内容包括：
a）制造单位是否为返修焊缝（受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面堆焊与补焊）提供返修方案（内容包括分析缺陷产生的原因、去除缺陷的方法，检测方法等）；
b)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前应经过制造单位技术负责人批准；
c)返修的次数、部位等返修情况有无记入压力容器质量证明文件。
3.3.5 外观和几何尺寸
3.3.5.1在制品常规检查：
在压力容器耐压试验前，检查制造单位提交的“外观和几何尺寸检验报告”（或其它相关记录），内容至少应包括焊接接头表面质量、母材表面质量、最大内径与最小内径差（含直立容器壳体长度超过30m时直线度检查）、焊缝布置、封头形状偏差、其检查结果是否为合格或符合要求，审查合格后，监检员（组）对“外观和几何尺寸检验报告”（或其它相关记录）进行“监检确认”，对应《项目表》第11、12、13、14、15项。
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当直立容器壳体长度超过30m时，监检员（组）应对容器直线度检查进行现场监督，
对应《项目表》第14项。
3.3.5.2巡查：
每月至少检查一台在制品的外观和几何尺寸，内容包括：
1）焊接接头表面质量进行实物检查。检查要求：焊缝与母材是否圆滑过渡；不等厚对接的过渡尺寸是否符合图样设计要求；按疲劳分析设计的压力容器，纵、环焊缝表面与母材表面是否平齐；咬边、错边、棱角度及其他表面质量，应当符合工艺文件规定；
2）母材表面质量进行实物检查；检查要求：母材表面质量是否有机械损伤的情况；
3)对焊缝布置情况进行实物核查。核查要求：实际焊缝布置与图样、流转卡或焊接工艺卡的要求是否一致。当A、B类焊缝不是100%RT时，被外部附件覆盖部位的A、B 类焊缝是否已进行RT或UT检测；
4）对封头的内直径公差，圆度公差、最小厚度、直边高度、外圆周长五个方面之一进行一项抽查；
注：如在制品不含上述其中一项或多项内容，则巡查时可省略。
3.3.5.3体系检查：
监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，对照“外观和几何尺寸检验报告”（或其它相关记录），检查制造企业有无相应检验工艺或操作指导书；抽查其中一名检验员所使用的检验仪器（设备）的领用记录、抽查其中一件检验仪器（设备）计量检定（校准）记录；单层筒(含多层及整体包扎压力容器内筒)、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对口错边量；凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；有无产品几何尺寸检验样板（包括封头检验样板和棱角度检验样板），样板是否满足质量体系的要求。
3.3.6 无损检测
3.3.6.1在制品常规检查:
1）监检员（组）应在最终耐压试验前，检查制造企业所提供的产品无损检测工艺卡、检测布置图和无损检测报告，核实无损检测方法、比例和位置，监检员（组）审查合格后，在无损检测报告（如多页则在首页上确认）上“监检确认”,对应《监检项目
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表》第16项；
2）底片抽查。底片抽查数量原则上为设备检测数量的30%，重点抽查部位为：T 形焊缝、缺陷超标部位及返修片。如耐压试验分腔或分段进行，则每次耐压试验前，应将相关部位的射线检测底片抽查完毕。
监检员（组）可采用下述方法之一对底片抽查情况进行记录。对应《监检项目表》第17项：
a）填写JSTJ-JL-011-01-10-4.0《锅炉压力容器产品射线检测底片抽查记录表》。工作见证为“抽查记录表”；
b）在制造单位的评片记录表中对应片号后进行监检确认,并在项目表的记事栏中填写所抽查射线底片片号；如100%核查的，则填写“100%检查合格”；工作见证为“评片记录”。
3）制造单位为无损检测分包时，无损检测报告还应有制造单位无损检测质控责任人确认记录。
3.3.6.2巡查：监检人员应每月到现场对无损检测情况进行实地检查，具体要求如下： (无损检测由分包单位承担时，不做巡查要求。)
1）检查现场是否有无损检测工艺（卡）；
2）至少抽查一位检测人员是否具备相应资质；
3）现场无损检测过程是否符合无损检测工艺要求（射线检测重点检查像质计摆放位置、背散射标记，有无黑度计和曝光曲线；超声波和表面检测重点检查检测部位表面处理情况、试块检测情况）；
4)超声焊缝检查探头K值与工艺卡中的内容是否一致
3.3.6.3体系检查：
1）无损检测设备控制检查，以下涉及内容抽查一项：
a)射线检测：有无曝光曲线底片，显影液、定影液的温度控制，黑白密度片是否经过校验，黑度计是否有校准记录，射线底片是否及时归档；
b)超声波检测：有无超声波试块，超声波仪器有无校准记录，距离波幅曲线的制
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备情况，垂直、水平线性的校验记录，超声焊缝检查探头K值是否满足工艺要求；
c)磁粉检测：有无提升力试块和灵敏度试块；
d)渗透检测：有无灵敏度试块，清洗剂、渗透剂和显像剂是否匹配。
对于无损检测分包的，检查无损检测委托分包协议是否在有效期内以及合格供方评审记录。
2）无损检测人员资质和数量是否满足许可条件要求；
3）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，内容有：
a）检查有无无损检测委托单、无损检测工艺、无损检测报告、记录；
b)检查无损检测委托单、无损检测报告内容是否完整。
3.3.7 热处理
3.3.7.1在制品常规检查：
监检员（组）应检查制造单位提供的热处理报告、热处理记录曲线与热处理工艺的相符性，重点检查热处理保温温度和保温时间，产品热处理报告审核要求符合体系文件规定，审查合格后，在热处理报告上“监检确认”。对应《监检项目表》第18项。
制造单位为热处理分包时，热处理报告还应有制造单位热处理质控责任人确认记录。
3.3.7.2巡查：
监检员（组）每半年检查热处理现场，检查是否有热处理工艺卡、热处理规程，是否有自动热处理记录。现场检查时，检查热电偶是否检定，热处理记录（重点检查当时显示温度）是否符合工艺要求。
热处理由分包单位承担时，不做巡查要求。
3.3.7.3体系检查：
监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品（有热处理要求）资料，检查内容有：
1）热处理工艺应满足NB/T47015的要求（设计有特殊要求除外）；热处理记录（曲线）应符合热处理工艺，重点审查保温时间和保温温度；热处理报告审核要求应满足体
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系文件要求；
2）检查制造单位计量台账,测温装置应在检定有效期范围内；
3）制造单位为热处理分包的，检查热处理委托分包协议是否在有效期内以及合格供方评审记录。
3.3.8 耐压试验
3.3.8.1在制品常规检查：
1）制造单位准备耐压试验前，必须确认应完成的工作,均已完成并自检合格，受监检的项目均有监检员（组）的监检确认见证。制造单位应至少在耐压试验前1个工作日通知监检员（组）。
2）监检员（组）应检查该台压力容器在耐压试验前的监检工作，确认均已完成，方可同意对制造单位的耐压试验进行监检。
3）耐压试验期间，监检员（组）应当到现场进行确认（制造企业如配备实时监控的装置，并经监检机构认可，可通过监控装置实时进行现场确认），至少应该确认耐压试验压力。
4）监检员（组）应审查耐压试验报告，产品耐压试验报告结论为“合格”，其报告审核要求符合制造企业体系文件规定，确认后，在耐压试验报告上“监检确认”。对应《监检项目表》第19项。
注：需要产品监检确认的耐压试验指该台压力容器按生产、检验工艺过程中最后一次耐压试验。耐压试验确认日期为确认耐压试验报告日期。
3.3.8.2巡查：
监检员（组）每月至少到现场检查一次压力容器耐压试验，检查内容包括：
1）至少采用两个量程相同且经校验合格的压力表，压力表应安装在容器顶部便于观察的部位。压力表的量程应为试验压力的1.5～3.0倍，宜为试验压力的2倍。压力表精度应不低于1.6级，表盘直径应不小于100mm；
2）容器外表面应保持干燥，容器中应充满液体；
3）耐压试验压力、试验顺序按容器图样规定和有关工艺的要求执行，至少应该检查升压速度、试验压力、保压时间，在检查压力下确认试验结果；
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实施日期：2013年10月28日4）合格标准为：无渗漏；无可见的变形；试验中无异常的响声，在检查期间检查
压力保持不变（不得采用连续加压以维持检查压力不变）。
注：对于气压试验和气液组合应注意
a)气液组合压力试验不适用于移动式压力容器；
b)气压试验和气液组合试验时，试验单位的安全部门应当派人进行现场监督；
c)试验温度(器壁)应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃,如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度；
d)试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，保压足够时间，对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏，再继续缓慢升压至试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压足够时间。然后将压力降至规定试验设计压力，并保压足够长时间进行检查。
e) 气压试验和气液组合时监检员（组）应到现场进行监督检查。
3.3.8.3体系检查：
监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，检查压力容器耐压试验记录、耐压试验报告，检查内容有：
1)压力容器耐压试验有无相关记录、报告；
2）耐压试验的试验压力、升压速度、保压时间是否符合规范、标准以及设计文件要求；
3）检查耐压试验压力表，其量程、精度、表盘直径、检定是否符合要求；
4）耐压试验所用盲板等工装是否按体系文件工装、模具进行管理、并有相应记录；
5）试验场地的安全措施，有相对独立的场地，周围有明显的标志。
3.3.9 安全附件
3.3.9.1在制品常规检查：
监检员（组）审查制造单位是否提供符合设计图样要求的安全附件汇总表（或其它相关记录），并在相关见证资料上“监检确认”。对应《监检项目表》第20项。
注：如制造单位未提供安全附件的相关见证资料，则在《监检项目表》中检查结果为“无此项”。
3.3.9.2巡查：无
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实施日期：2013年10月28日3.3.9.3体系检查：检查制造企业库存的安全附件是否有验收记录。
3.3.10 气密性试验
3.3.10.1在制品常规检查：
监检员（组）应审查制造单位提供的气密性试验报告，气密性报告结论为“合格”，
其报告审核要求符合体系文件规定，在气密性试验报告上“监检确认”对应《监检项目表》第21项。
3.3.10 .2 巡检和体系检查：监检员（组）不定期进行，要求参照耐压试验。
注：泄漏试验包括气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等，由于项目表的内容目前为止尚未变更，此处的气密性试验代指泄漏试验，具体试验类型可备注在项目表记事栏中。
3.3.11 出厂资料
3.3.11.1在制品常规检查：
1)监检员（组）应审查制造单位送审的出厂文件和资料，确认齐全后，在竣工图和质量证明书副本上“监检确认”。对应《监检项目表》第22项；
2)出厂资料审查
制造单位提交的出厂文件和资料应包括：
a）竣工图样；
b）产品合格证（含产品数据表）、产品质量证明文件；
c）设计单位提供的压力容器设计文件。
3）监检员（组）应当审查；
a）竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章；
b）产品合格证（含产品数据表）、产品质量证明文件等文件齐全；
c）压力容器设计文件等文件齐全。
确认符合要求后，在竣工图和质量证明书副本上“监检确认”。对应《监检项目表》第22项。
3.3.11.2巡查：无
3.3.11.3每六个月至少抽查一台压力容器的出厂资料，检查内容包括：
1）竣工图样，竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工
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图章（竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变，制造单位应按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；
2）产品合格证（含产品数据表）、产品质量证明文件（包括主要受压元件材质证明书、材料清单、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等）和产品铭牌的拓印件或者复印件；
3）设计单位提供的压力容器设计文件。
a）压力容器的设计文件包括强度计算书或者应力分析报告、设计图样、制造技术条件、风险评估报告（适用于第Ⅲ类压力容器，移动式压力容器必须提供），必要时还应当包括压力容器安装与使用维修说明；
b）装安全阀、爆破片装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。
3.3.12 铭牌
3.3.12.1在制品常规检查：
1)监检员（组）应当审查：
a)产品名称符合产品设计图样；
b)产品编号无误；
c)压力容器类别无误（对于移动式压力容器，此项内容不适用）。
确认后，在产品铭牌上打“ CS ”钢印。填写《监检项目表》第23项。工作见证为“实物”。
3.3.12.2体系检查：
3.3.12.2.1每六个月至少抽查一台压力容器的铭牌（含拓印件或者复印件），检查内容包括：产品铭牌的内容和参数，结果应符合该台产品设计图样的要求。产品铭牌上的项目至少包括以下内容：
1)产品名称；2)制造单位名称；3)制造单位许可证书编号和许可级别；4)产品标准；
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5)主体材料；6)介质名称；7)设计温度；8)设计压力、最高允许工作压力(必要时)；9)耐压试验压力；10)产品编号；11)设备代码；12)制造日期；13)压力容器类别；14)容积(换热面积)。
3.3.12.2.2对于移动式压力容器，铭牌上的项目内容至少应包括：
1)产品名称和型号；2)制造单位名称；3)制造单位许可证书编号和许可级别；4)产品标准；5)主体材料；6)介质名称（限与质量证明资料同一种介质）；7)罐体设计温度；
8)罐体设计压力、最高允许工作压力(必要时)或者气瓶公称工作压力；9)耐压试验压力；
10)产品编号；11)设备代码；12)制造日期；13)罐体容器或者气瓶总容积；14)罐体或者气瓶设计使用年限；15）最大允许充装量；16）铁路、公路或者水路等交通运输管理部门规定的其他必要内容。
4．结果的处理
经监检合格的产品，监检员（组）应及时汇总该台容器的《监检项目表》和其它见证资料，出具JSTJ-BG-011-01-01-4.0《锅炉压力容器产品安全性能监督检验证书》（以下简称《监检证书》），并按规定进行审核和签发。
5．记录和报告
5.1记录
记录包括《压力容器产品安全性能监督检验项目表》及其它监检记录表（台帐）等。《压力容器产品安全性能监督检验项目表》的填写见JSTJ-TX-021 -01-01-4.0《压力容器产品安全性能监督检验项目表》填写规则表。
5.2 报告
压力容器经监检合格，监检员（组）应及时汇总并审核见证材料，按台出具《监检证书》。《监检证书》的填写见JSTJ-TX-011-01-01-4.0《锅炉压力容器产品安全性能监督检验证书》填写规则表。
6．资料归档
下列资料应予归档：
（1）JSTJ-BG-011-01-01-4.0 锅炉压力容器产品安全性能监督检验证书；
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实施日期：2013年10月28日（2）JSTJ-JL-021-01-01-4.0 《压力容器产品安全性能监督检验项目表》；（3）JSTJ-JL-011-01-10-4.0 《锅炉压力容器产品射线检测底片抽查记录表》；（4）JSTJ-CXBS-19-01-4.0 特种设备检验工作联络单；
（5）JSTJ-CXBS-19-02-4.0 特种设备检验工作意见通知书。
（6）产品制造过程质保体系运转评价记录表（一)
（7）产品制造过程质保体系运转评价记录表（二)
7．相关文件
（1） JSTJ-CX-03-4.0 《文件控制程序》
（2） JSTJ-CX-13-4.0 《记录控制程序》
（3） JSTJ-CX-19-4.0 《检验工作程序》
（4） JSTJ-CX-27-4.0 《检验检测工作质量控制程序》
（5） JSTJ-CX-27-4.0附件1 《重大技术问题处理及检验案例管理规定》（6） JSTJ-CX-28-4.0 《安全管理程序》
（7） JSTJ-CX-29-4.0 《检验报告/证书控制程序》
编制审核姓名单位（部门）姓名单位（部门）华俊（组长）苏州分院陈挺省院史建涛苏州分院
沈俊为苏州分院
胡苏阳苏州分院
批准：董文利
一、单选题【本题型共37道题】 1.对于分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过（）不影响定级。 ?A．2mm? ?B．腐蚀裕量? ?C．壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/3? ?D．壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/2 正确答案：[C] 用户答案：[C] ??得分：2.10 2.安全状况等级为4级的压力容器，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过（）。 ?A．2年? ?B．4年? ?C．3年? ?D．6年 正确答案：[C] 用户答案：[C] ??得分：2.10 3.以下（）检测方法可以判断缺陷的活动性。 ?A．射线检测? ?B．超声波检测? ?C．脉冲涡流检测? ?D．声发射检测 正确答案：[D] 用户答案：[C] ??得分：0.00 4.（）以上的设备主螺柱在逐个清洗后，检验其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测。重点检验螺纹及过渡部位有无环向裂纹。 ?A．M30? ?B．M36?
?C．M42? ?D．M48 正确答案：[B] 用户答案：[B] ??得分：2.10 5.下列哪种情况下（），压力容器定期检验周期不需要缩短。 ?A．介质或者环境对压力容器材料的腐蚀情况不明或者腐蚀情况异常的? ?B．具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的? ?C．服役10年的超高压水晶釜? ?D．使用单位没有按照规定进行年度检查的 正确答案：[C] 用户答案：[C] ??得分：2.10 6.为检验而搭设的脚手架，对离地面（）以上的脚手架设置安全护栏。 ?A．1.5m? ?B．3m? ?C．1.2m? ?D．2m 正确答案：[D] 用户答案：[D] ??得分：2.10 7.小型制冷装置中压力容器的定期检验项目中必须包含（）。 ?A．液氨成分检验? ?B．材料分析? ?C．强度校核? ?D．安全附件检查 正确答案：[A] 用户答案：[A] ??得分：2.10 8.不等厚度板对接接头，未按照规定进行削薄（或者堆焊）处理，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀）的，定为（）。
压力容器焊接通用工艺 QB/YR·HJ·T03-2005 № 编制：巩林廷 审核：姚大宝 批准：王桂明 江苏省工业设备安装公司压力容器制造安装厂
钢制压力容器焊接通用工艺 1．适用范围 本工艺适用于江苏省工业设备安装公司压力容器厂制造安装的压力容器产品的焊接工作。 2．焊接工艺评定和焊工 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》评定合格。 a.受压元件焊缝； b.与受压元件相焊的焊缝； c.熔入永久焊缝的定位焊缝； d.受压元件母材表面堆焊、补焊； e.上述焊缝的返修焊缝。 施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定考试合格； a.受压元件焊缝； b.与受压元件相焊的焊缝； c.熔入永久焊缝内的定位焊缝； d.受压元件母材表面耐蚀层堆焊。 焊接压力容器的焊工取得合格证后，才能在有效期内担任相应合格项目范围内的压力容器产品焊接工作。持证焊工从事产品焊接时，应严格按产品焊接工艺文件的要求进行操作，不得擅自更改工艺。 3.焊接材料 焊接材料主要系指焊条、焊丝、焊剂、气体、电极等。 焊接材料选用原则 应根据母材的化学成份、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和适用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。 焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。对各类钢的的焊缝金属要求如下： 相同钢号相焊的焊缝金属
a.碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限值加30MPa。 b.高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。 c.不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层。 不同钢号相焊的焊缝金属 a.不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规范的上限值。 b.奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。 焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，且满足图样的技术要求，并按JB4708规定通过焊接工艺评定。进厂时按《焊接材料管理制度》的规定验收或复验，合格后方可使用。 焊接材料熔敷金属硫、磷含量规定应与母材一致，选用GB/T5118标准的焊条，应符合下列要求： a.型号为EXXXX—G的焊条应规定出焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功。 b.铬钼钢焊条的焊缝夏比V型缺口冲击吸收功常温时不小于31J。 c.用于焊接低温钢的镍钢焊条的焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功在相应低温时应不小于34J。 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1，不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2。
TSG R7001-2004-11-4 压力容器定期检验规则 Pressure Vessels Periodical Inspection Regulation 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2004年6月23日
目录 第一章总则 (1) 第二章年度检查 (3) 第三章全面检验 (9) 第四章耐压试验 (17) 第五章安全状况等级评定 (19) 第六章附则 (24) 附件一移动式压力容器定期检验附加要求 (26) 附件二医用氧舱定期检验要求 (34) 附件三安全阀校验要求 (47) 附录1 压力容器年度检查报告 (52) 附录2 压力容器全面检验报告 (55) 附录3 耐压试验报告 (75) 附录4 特种设备检验意见通知书 (76)
压力容器定期检验规则 第一章总则 第一条为了保证在用压力容器定期检验工作的质量，确保压力容器安全运行，防止事故发生，根据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）的有关规定，制定本规则。 第二条本规则适用于属于《容规》适用范围的压力容器的年度检查和定期检验。其中，在用罐车（以下简称罐车）、在用罐式集装箱（以下简称罐式集装箱）的年度检查和定期检验，除符合本规则正文的有关要求外，还应当遵照本规则附件一《移动式压力容器定期检验附加要求》的规定。 第三条年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。 第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。 （一）全机检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为： 1、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； 2、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次； 3、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。
《压力容器定期检验规则》编制情况 及第一章总则的简要介绍 1990年原劳动部颁发了《在用压力容器检验规程》，并于1990年2月正式执行。 《在用压力容器检验规程》（以下简称《检规》）颁发执行十余年来，对规范在用压力容器检验，保证其运行安全，起到了重要的保障作用。但是，随着条件的改变及技术的进步，《检规》在长期执行过程中也暴露出某些问题与不足，如对压力容器的在线年度检验重视不够、部分检验报告内容重复繁琐、安全状况等级划分未能充分反映国内相关的研究成果和大量检验实践的成熟经验、部分检验要求偏严不利于加入WTO后的国际竞争，尤其是原国家质量技术监督局于1999年颁发了新的《压力容器安全技术监察规程》（以下简称1999版《容规》），《检规》和1999版《容规》存在诸多不一致处，给在用压力容器的检验工作造成了一定困难。 为了适应向社会主义市场经济体制的转变以及科学技术的进步，提高在用压力容器安全管理与检验水平，更好地保障在用压力容器的运行安全，这次对《检规》进行了较大幅度的修改。修改时，为了与锅炉、管道等其他在用特种设备定期检验法规的名称保持一致，将《在用压力容器检验规程》更名为《压力容器定期检验规则》（以下简称《定检规》）。 一、对《定检规》的修订 （一）、修订过程 本规则的修订大致经历了如下几个阶段： 1. 广泛征集对“检规”的修改意见并整理汇总； 2. 在锅炉局容器处的领导下成立了编制工作组（锅检中心；合肥通
用所；山西、广州、上海、沈阳等检验所），进行了分工并编写初稿； 3. 编制工作组对初稿进行研讨修改，形成了征求意见稿； 4. 采用会议及信函等方式收集对征求意见稿的意见； 5. 编制工作组完成报批稿。 （二）、修订原则 本次修订时，遵循了如下各项主要原则： 1. 对《检规》中合理且行之有效的条款均予保留或根据情况的变化稍加修订后继续保留。 2. 为了与1999版《容规》保持一致并考虑使用方便，将1999版《容规》中关于在用压力容器安全管理与检验的要求，移植于《定检规》的有关章节。 3. 在不影响检验工作质量的前提下，尽量避免不必要的重复检验，简化检验报告。 4. 积极稳妥地吸纳科研、技术进步的成果以及检验实践中的成熟经验。 5. 在可能条件下，与锅炉、管道等其他在用特种设备的定期检验规则，在整体结构上力求一致。 6. 积极吸纳各方面合理可行的意见与建议。 （3）、要修订内容 由于修订内容众多，仅择主要更动处简介于下。 1. 总体结构发生如下变化： 《检规》总计七章46条另有二个附件，它们是：第一章总则（共3条）；第二章检验单位、检验员的资格、责任和权限（共6条）；第三章检验前的准备工作及安全注意事项（共9条）；第四章检验（共9条）；第五章安全状况等级评定（共12条）；第六章安全附件检验（共5条）；第七章附则（共2条）；附件一在用压力容器检验报告书；附件二在用压力容器气密性试验安全规则。
一、单选题【本题型共37道题】 1.根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定，介质腐蚀速率每年低于（）、有可靠的耐腐蚀金属衬里或者热喷涂金属涂层的压力容器，通过1次至2次定期检验，确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年。 A．0.05mm B．0.08mm C．0.1mm D．0.12mm 正确答案：[A] 2.根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定，剩余壁厚按照（）减去至下次检验日期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚。 A．实测最小值 B．实测最大值 C．实测平均值 正确答案：[A] 3.以下（）检测方法可以判断缺陷的活动性。 A．射线检测 B．超声波检测 C．脉冲涡流检测 D．声发射检测 正确答案：[D] 4.关于压力容器强度校核的描述，正确的是（）。 A．强度校核时的壁温取设计温度或者操作温度，低温压力容器取操作温度
B．剩余壁厚按照实测最小值减去至下次检验日期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚 C．校核用压力不得高于压力容器允许（监控）使用压力 D．壳体直径按照公称直径选取 正确答案：[B] 5.母材存在与自由表面平行的分层，安全状况等级位（）。 A．不影响定级 B．定为2级或3级 C．定为3级 D．定为4级或5级 正确答案：[A] 6.一圆筒形容器的平均半径为1000mm，实测壁厚15mm，至下一次检验周期的腐蚀余量为1mm，筒壁上有一缺陷，打磨后凹坑长轴长70mm、短轴长30mm、深3.8mm，依据TSG21-2016的要求，凹坑的无量纲参数G0为（）。 A．0.06 B．0.08 C．0.10 D．0.12 正确答案：[B] 7.（）等检验项目应当在首次全面检验时进行，以后定期检验仅对承受疲劳载荷的压力容器进行，并且重点是检验有问题部位的新生缺陷。 A．结构和几何尺寸检验 B．外观检验 C．隔热层、衬里和堆焊层检验 D．埋藏缺陷检测 正确答案：[A]
压力容器定期检验 一、办理部门 杭州市特种设备检测研究院业务大厅或容器管道检验所。 二、办理职责 依法对在用压力容器进行定期检验，出具检验报告。 三、办理依据 1、《特种设备安全法》； 2、《特种设备安全监察条例》； 3、《压力容器定期检验规则》； 4、《固定式压力容器安全技术监察规程》。 四、办理范围 杭州市行政区域内使用的压力容器。 五、办理条件 (一)预约检验时，需要的资料： 压力容器定期检验申请单 (二)检验前需要的技术资料： 1、设计、安装(使用)说明书，设计图样，强度计算书等； 2、产品合格证、质量证明书、竣工图，压力容器产品安全质量监检证书或进口压力容器安全性能检验报告； 3、大型压力容器现场组装的竣工验收文件和资料等； 4、运行记录、开停车记录以及有关运行参数、介质成分、载荷变化情况、运行中出现的异常情况等资料； 5、检验资料，历次检验报告、记录和有关资料； 6、有关维修或改造的文件资料； 7、使用登记证等； 8、压力容器管理制度、操作规程、操作人员资格证。 (三)全面检验前，使用单位应做如下准备工作： 1、影响内外表面检验的附件或其它物体，应按检验要求进行清理或拆除； 2、为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作； 3、检验时，压力容器使用单位的压力容器管理人员和操作人员应到场配合，协助检验工作，负责安全监护； 4、所有外部检查前的准备工作。 5、检验前，必须切断与压力容器有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志。 6、如需现场射线探伤时，应隔离出透照区，设置安全标志。 7、必须将内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志。 8、具有易燃、助燃、毒性或窒息性介质的，必须进行置换、中和、消毒、清洗，并取样分析，分析结果应达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应在使用单位的有关制度中作出具体规定。 9、人孔和检查孔打开后，必须注意清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应在18～23％(体积比)之间。必要时，还应配备通风、安全救护等设施。
TSG 特种设备安全技术规范TSG R7001-2004-11-4 压力容器定期检验规则 Pressure Vessels Periodical Inspection Regulation 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2004年6月23日
目录 第一章总则 (1) 第二章年度检查 (3) 第三章全面检验 (9) 第四章耐压试验 (17) 第五章安全状况等级评定 (19) 第六章附则 (24) 附件一移动式压力容器定期检验附加要求 (26) 附件二医用氧舱定期检验要求 (34) 附件三小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求 (47) 附件四长管拖车定期检验专项要求……………………………………… 附录1 压力容器年度检查报告 (52) 附录2 压力容器全面检验报告 (55) 附录3 耐压试验报告 (75) 附录4 特种设备检验意见通知书 (76)
压力容器定期检验规则 第一章总则 第一条为了保证在用压力容器定期检验工作的质量，确保压力容器安全运行，防止事故发生，根据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）的有关规定，制定本规则。 第二条本规则适用于《容规》适用范围的压力容器年度检查和定期检验。其中在用汽车罐车、铁路罐车和罐式集装箱（以下简称罐车）的定期检验，除符合本规则正文的有关要求外，还应当遵照本规则附件一《移动压力容器定期检验附加要求》的规定。 小型制冷装置中压力容器的定期检验按照本规则附件三《小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求》进行，长管拖车的定期检验按照本规则附件四《长管拖车定期检验专项要求》进行。 在用医用氧舱（以下简称氧舱）的定期检验应当按本规则附件二《医用氧舱定期检验要求》进行。 第三条年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。 第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。 （一）全机检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为： 1、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； 2、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次； 3、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。 压力容器安全状况等级的评定按本规则第五章进行。 （二）耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.低温绝热压力容器定期检 验细则正式版
低温绝热压力容器定期检验细则正式 版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、总则 （1）目的为了认真贯彻《特种设备安全监察条例》，保证低温绝热压力容器的安全运行，特制定本工艺。 （2）范围本规则适用于已经注册登记的属于《固定式压力容器安全技术规程》管辖的低温绝热压力容器的定期检验。 2、依据 （1）《特种设备安全监察条例》；《山东省特种设备安全监察条例》； （2）TSG R0004-2009《固定式压力容
器安全技术监察规程》； （3）TSG R7001《压力容器定期检验规则》； （4）GB150《钢制压力容器》； （5）GB18442《低温绝热压力容器》； （6）HG20585《钢制低温压力容器技术规定》； （7）相关的技术标准及设计文件。 3、方法、程序、内容和要求 3．1 使用单位在检验前应做好下列工作： 3．1．1 隔断介质来源，清空内部介质，缓慢地升温，使之达到可以进行检验工作的程度； 3．1．2必要时按检验单位的要求搭好
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
TSG特种设备安全技术规范TSG R7001-2004 压力容器定期检验规则 Pressure Vessels Periodical Inspection Regulation 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2004年6月23日
目录 第一章总则 (1) 第二章年度检查 (3) 第三章全面检验 (9) 第四章耐压试验 (17) 第五章安全状况等级评定 (19) 第六章附则 (24) 附件一移动式压力容器定期检验附加要求 (26) 附件二医用氧舱定期检验要求 (34) 附件三安全阀校验要求 (47) 附录1 压力容器年度检查报告 (52) 附录2 压力容器全面检验报告 (55) 附录3 耐压试验报告 (75) 附录4 特种设备检验意见通知书 (76) 第一章总则 第一条为了保证在用压力容器定期检验工作的质量，确保压力容器安全运行，防止事故发生，根据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）的有关规定，制定本规则。 第二条本规则适用于属于《容规》适用范围的压力容器的年度检查和定期检验。其中，在用罐车（以下简称罐车）、在用罐式集装箱（以下简称罐式集装箱）的年度检查和定期检验，除符合本规则正文的有关要求外，还应当遵照本规则附件一《移动式压力容器定期检验附加要求》的规定。 第三条年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。 第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。 （一）全机检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为：
压力容器定期检验规则 Pressure Vessels Periodical Inspection Regulation 目录 第一章总则 (1) 第二章年度检查 (3) 第三章全面检验 (9) 第四章耐压试验 (17) 第五章安全状况等级评定 (19) 第六章附则 (24) 附件一移动式压力容器定期检验附加要求 (26) 附件二医用氧舱定期检验要求 (34) 附件三安全阀校验要求 (47) 附录1 压力容器年度检查报告 (52) 附录2 压力容器全面检验报告 (55) 附录3 耐压试验报告 (75) 附录4 特种设备检验意见通知书 (76) 第一章总则 第一条为了保证在用压力容器定期检验工作的质量，确保压力容器安全运行，防止事故发生，根据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）的有关规定，制定本规则。 第二条本规则适用于属于《容规》适用范围的压力容器的年度检查和定期检验。其中，在用罐车（以下简称罐车）、在用罐式集装箱（以下简称罐式集装箱）的年度检查和定期检验，除符合本规则正文的有关要求外，还应当遵照本规则附件一《移动式压力容器定期检验附加要求》的规定。 第三条年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。
第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。 （一）全机检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为： 1、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； 2、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次； 3、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。 压力容器安全状况等级的评定按本规则第五章进行。 （二）耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次全面检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。 当全面检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时，应当依次进行全面检验、耐压试验和年度检查，其中全面检验已经进行的项目，年度检查时不再重复进行。 对无法进行或者无法按期进行全面检验、耐压试验的压力容器，按照《容规》第138条规定执行。 第五条压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按照本规则第四条的有关规定确定。 (一)有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短： 1．介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于 0．25一，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的；· 2．材料表面质量差或者内部有缺陷的； 3．使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的； 4．使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的； 5．停止使用时间超过2年的； 6．改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的； 7．设计图样注明无法进行耐压试验的； 8．检验中对其他影响安全的因素有怀疑的； 9．介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验； 10．采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验； 11．球形储罐(使用标准抗拉强度下限fb≥540MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验)；
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
压力容器定期检验的内容压力容器定期检验的内容包括外部检查、内外部检验和耐压试验。 1.外部检查：在运行中进行。 ●压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等。 ●外表面的腐蚀，保温层破损、脱落、潮湿、变质。 ●检漏孔、信号孔及各连接处有无漏液、漏气。 ●压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦。
●进行安全附件检查。 ●支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，坚固件的情况。 ●运行的稳定情况；4级压力容器安全状况的监控情况。 2.内外部检验：在停用时进行。 ●外部检验的全部项目。 ●结构检验：筒体与封头连接处、开孔处、焊缝、支座、法兰。 ●几何尺寸：核对有资料可确认的容器的主要几何尺寸。
●表面缺陷：腐蚀与机械损伤、表面裂纹、焊缝咬边、变形等。 ●壁厚测定。 ●材质：主要受压元件的材质是否恶化。 ●保温层、堆焊层、金属衬里的完好情况。 ●焊缝埋藏缺陷的检查。 ●安全附件检查。 ●坚固件检查。
3.耐压试验： 压力容器的耐压试验应包括内外部检验的全部项目，并在内外 部检验合格的基础上进行压力试验。试验的内容、方法及评定应遵 守《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。经耐压试验的容器，应由检验人员根据检验情况作出检验结论。 对定期检验的压力容器必须提交压力容器定期检验报告书，压 力容器定期检验报告书的内容应包括：原始资料的审查报告；内外 表面检查报告及缺陷部位图；无损探伤报告及探伤部位；材质化验、性能试验报告；安全附件检验报告；耐压试验报告；检验结论报 告。 检验报告是否有效，主要考虑检验单位是否持有检验许可证， 检验人员是否持有检验员证书。检验员和检验单位负责人签字手续 是否齐全，检验单位有无盖有印章。检验内容是否完整，包括缺陷 处理后的检验。检验结论明确与否。
压力容器定期检验(通用版) Safety management refers to ensuring the smooth and effective progress of social and economic activities and production on the premise of ensuring social and personal safety. ( 安全管理) 单位：_______________________ 部门：_______________________ 日期：_______________________ 本文档文字可以自由修改
压力容器定期检验(通用版) 根据《压力容器定期检验规则》：压力容器定期检验分：年度检查、全面检验和耐压检验。 （一）、年度检查（外部检验）： 检验周期：为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施运行过程中的在线检查，每年至少一次。年度检查可以由使用单位的持证的压力容器检验人员进行。（也可由检验单位承担） 1、年度检验内容： 压力容器年度检查包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况状况检查和压力容器安全附件检查等。
在线的压力容器本体及运行状况的检查主要内容： A、压力容器的铭牌、漆色、标志及喷涂的使用证号码是否符合有关规定； B、压力容器的本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等是否有裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等； C、外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等； D、保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷； E、检漏孔、信号孔有无漏液、漏气，检漏孔是否畅通； F、压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦； G、支承或者支座有无损坏，基础有无下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓是否齐全、完好； H、排放（疏水、排污）装置是否完好； I、运行期间是否有超压、超温、超量等现象； J、罐体有接地装置的，检查接地装置是否符合要求； K、安全状况等级为4级的压力容器的监控措施执行情况和
压力容器焊接通用工艺 QB/YRHJT03-2005 编制：巩林廷 审核：姚大宝 批准：王桂明 江苏省工业设备安装公司压力容器制造安装厂
钢制压力容器焊接通用工艺 1．适用范围本工艺适用于江苏省工业设备安装公司压力容器厂制造安装的压力容器产品的焊接工作。 2．焊接工艺评定和焊工 2.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》评定 合格。 a. 受压元件焊缝； b. 与受压元件相焊的焊缝； c. 熔入永久焊缝的定位焊缝； d. 受压元件母材表面堆焊、补焊； e. 上述焊缝的返修焊缝。 2.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定考试合格； a. 受压元件焊缝； b. 与受压元件相焊的焊缝； c. 熔入永久焊缝内的定位焊缝； d. 受压元件母材表面耐蚀层堆焊。 焊接压力容器的焊工取得合格证后，才能在有效期内担任相应合格项目范围内的压力容器产品焊接工作。持证焊工从事产品焊接时，应严格按产品焊接工艺文件的要求进行操作，不得擅自更改工艺。 3. 焊接材料 3.1 焊接材料主要系指焊条、焊丝、焊剂、气体、电极等。 3.2 焊接材料选用原则 应根据母材的化学成份、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和适用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。 焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。对各类钢的的焊缝金属要求如下：
3.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属 a. 碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限值加30MPa。 b. 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。 c. 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层。 3.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属 a. 不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规范的上限值。 b. 奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。 3.3 焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，且满足图样的技术要求，并按JB4708 规定通过焊接工艺评定。进厂时按《焊接材料管理制度》的规定验收或复验，合格后方可使用。 3.4焊接材料熔敷金属硫、磷含量规定应与母材一致，选用GB/T5118标准的焊条，应符合下列要求： a. 型号为EXXX—G的焊条应规定出焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功。 b. 铬钼钢焊条的焊缝夏比V型缺口冲击吸收功常温时不小于31J。 c. 用于焊接低温钢的镍钢焊条的焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功在相应低温时应不小于34J。 3.5 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1，不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2
压力容器定期检验规则 (TSGR7001——2004) 第一章总则 第一条为了保证在用压力容器定期检验工作的质量，确保压力容器安全运行，防止事故发生，根据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》)的有关规定，制定本规则。 第二条本规则适用于属于《容规》适用范围的压力容器的年度检查和定期检验。其中，在用汽车罐车、铁路罐车、罐式集装箱(以下简称罐车)的定期检验，除符合本规则正文的有关要求外，还应当遵照本规则附件一《移动式压力容器定期检验附加要求》的规定。 在用医用氧舱(以下简称医用氧舱)的定期检验应当按本规则附件二《医用氧舱定期检验要求》进行。 第三条年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)核准的检验检测机构(以下简称检验机构)持证的压力容器检验人员进行。 第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。 (一)全面检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为： 1．安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； 2．安全状况等级为3级的，一般3～6年一次； 3．安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。 压力容器安全状况等级的评定按本规则第五章进行。 (二)耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次全面检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。 当全面检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时，应当依次进行全面检验、耐压试验和年度检查，其中全面检验已经进行的项目，年度检查时不再重复进行。 对无法进行或者无法按期进行全面检验、耐压试验的压力容器，按照《容规》第138条规定执行。 第五条压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按照本规则第四条的有关规定确定。 (一)有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短： 1．介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于0．25mm，以及设计者所确定．的腐蚀数据与实际不符的；
TSG特种设备安全技术规范 TSG R7001-2013 压力容器定期检验规则 Pressure Vessel Periodical Inspection Regulation 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2013年1月16日
前言 2009年11月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）下达修订《压力容器定期检验规则》（以下简称定检规）的任务书，2010年1月，中国特种设备检测研究院（以下简称中国特检院）组织有关专家成立修订工作组，在北京召开第一次会议，讨论定检规修订的原则、重点内容及主要问题，并且就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。2010年5月，工作组在合肥召开了第二次会议，经过讨论，形成了定检规征求意见稿。2010年6月，特种设备局以质检特}[2010]31号文征求意见。2010年10月，工作组根据征求的意见，研究处理形成送审稿。在修订过程中，特种设备局还多次.与工作组召开专题会议，研讨定检规修订过程中的重大问题。2010年11月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，工作组根据审议意见修改后形成了报批稿。2013年1月16日，本规则由国家质检总局批准颁布。 本次修订工作的基本原则，与《特种设备安全监察条例》、《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG 80004）和《移动式压力容器安全技术监察规程》（TSG 80005）协调一致；根据5年来的实际使用情况以及行业发展，调整、完善不适应的内容，新增加附件E非金属及非金属衬里压力容器定期检验专项要求；明确定期检验的性质、定位及检验周期的含义，按国家质检总局及信息化工作要求，统一检验结论及结论报告内容；理清使用单位、，检验机构、监察机构的义务；明确检验机构、检验人员的义务与分工；在考虑基本安全要求的基础上，建立基于损伤模式、失效模式制定针对性检验方案的思想，突出检验项目的针对性、有效性、科学性；为新检验检测技术、评定方法的应用，给出渠道；吸纳成熟的科技成果，理清与常规检验方法的关系；方便企业，服务于企业的发展；兼顾国际发展，具有中国特色；安全技术规范与相应标准协调一致，为在用设备检验标准的制定留出接口。 参加本规则修订工作的主要单位和人员如下： 中国特种设备检测研究院林树青谢铁军贾国栋 李邦宪张君鹏王辉国家质检总局特种设备局王晓雷李军常彦衍 合肥通用机械研究院陈学东杨铁成 广东省特种设备检测院罗伟坚 山西省锅炉压力容器监督检验所袁素霞 天华化工机械及自动化研究设计院桑临春 沈阳特种设备检测研究院马毅 兰州石油机械研究所王纪兵
《压力容器定期检验规则》编制说明 一、概述 1990年原劳动部颁发了《在用压力容器检验规程》，并于1990年2月正式执行。 《在用压力容器检验规程》（以下简称《检规》）颁发执行十余年来，对规范在用压力容器检验，保证其运行安全，起到了重要的保障作用。但是，随着条件的改变及技术的进步，《检规》在长期执行过程中也暴露出某些问题与不足，如对压力容器的在线年度检验（检查）重视不够、部分检验报告内容重复烦琐、安全状况等级划分未能充分反映国内相关的研究成果和大量检验实践的成熟经验、部分检验要求偏严不利于加入WTO后的国际竞争，尤其是原国家质量技术监督局于1999年颁发了新的《压力容器安全技术监察规程》（以下简称1999版《容规》），《检规》和1999版《容规》存在诸多不一致处，给在用压力容器的检验工作造成了一定困难。 为了适应向社会主义市场经济体制的转变以及科学技术的进步，提高在用压力容器安全管理与检验水平，更好地保障在用压力容器的运行安全，这次对《检规》进行了较大幅度的修改。修改时，为了与锅炉等其他在用特种设备定期检验法规的名称保持一致，将《在用压力容器检验规程》更名为《压力容器定期检验规则》（以下简称《容检规》）。 二、修订过程 原国家质检总局锅炉压力容器安全监察局（现更名为国家质检总局特种设备安全监察局，以下简称特种设备局）于2001年制定了修订《在用压力容器检验规程》的计划，2002年3月召集国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器检测研究中心（现更名为中国特种设备检测研究中心,以下简称中国特检中心）的有关人员布置修订工作任务，成立修订工作组。2002年6月4日至5日，在北京召开修订工作组第一次工作会议，确定本次修订工作的原则，要修订的重点内容及主要问题，新版检规的结构（章节）框架，并就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。2002年10月11日至13日，在北京召开修订工作组第二