一、简要介绍八辊连轧生产线的的工艺布置
（1）1、2、5、6号线是偏八辊连轧。3、4、7、8号线是正八辊连轧。它们的组成的不同之处一是偏八辊一是正八辊，1、2号生产线使用的焊机选用的是武汉凯奇生产的半自动闪光焊机，而后六条线选用的是德国EDR公司生产的全自动激光焊机，它们各有特点：国产的闪光焊机操作人力投入较多，但维修方便维护成本低，备件供应快。进口的激光焊机要求的操作人员的技术水平高，人力投入低，但它的维护成本高，备件供应慢时间长。
（2）偏八辊和正八辊的区别：
偏八辊：两个液压缸通过齿条分别带动支撑辊上的偏心套来实现轧制力的
正八辊：是两个液压缸直接作用在支撑辊支撑架上来实现我们需要的轧制力的。（3）设备组成（机组图展示）讲解设备的定位
二、八辊连轧生产线工艺（正八辊）
（一）工艺流程：
来料——上卷鞍座——上卷小车——开卷机——开头引料板--夹送辊——九辊矫直机——液压剪（1#，2#）——汇合夹送辊——焊机——1号张力辊——1号转向辊——1号纠偏辊——活套（包括2号，3号纠偏辊）——2号、3号转向辊——2号、3号张力辊——焊缝检测仪——4号纠偏辊——三辊稳定辊——张力计---轧机入口液压剪---轧机入口测速仪---轧机入口测厚仪——1号轧机——张力计---测厚仪——测速仪---过渡导板——2号轧机——张力计---过渡导板——3号轧机---张力计——过渡导板——4号轧机——张力计---乳液吹扫装置----过渡导板——5号轧机——张力计---测厚仪——测速仪——轧机出口吹扫装置——保持辊――飞剪前夹送辊――飞剪——卷前夹送辊——卷取机----卸卷小车——运输链——称重——天车吊走
（二）工艺简述
该机组设计年生产能力为45万吨。机组的工艺参数及工艺过程如下：
1、产品要求:
（2）厚度指标
（3）过焊缝及变规格时头尾超差长度指标（头+尾总长度）
（4
2、原料钢卷参数：
（1）规格
带厚：1.0mm――2.75mm（1.0mm的原料是本车间生产0.18及以下产品时用，由本车间自供。）
带宽：1000mm――1260mm
钢卷内径：Φ508/Φ610mm
钢卷外径：1800（max）,1400(min)
钢卷单位板宽重量：15-18kg/mm
（2）要求：
产品厚度为 0.14mm—0.18mm时原料状态为：1.0mm的光整退火卷（不涂油）
产品厚度为 0.2mm—1.0mm时原料状态为：1.80mm以上的热轧卷。
厚度公差：满足国标
来料板形公差：波浪：小于30个I 单位；
横弯：小于10mm/1m；
镰刀弯：小于27mm/10m；
来料宽度公差：满足国标
热轧卷的凸为 0-60mum
来料边部要求：边部100mm之内其硬度与其中央小于7 HRB（洛氏硬度）N/mm2
钢球直径(1.588)
3、机组工艺过程描述：
钢卷由原料场的吊车吊放在上料鞍座上，人工剪去捆带。由上料小车取走钢卷，送到开卷机上。开卷机为浮动式，浮动液压缸装有CPC纠偏装置，保证带钢在机组中心线上运行。此机组有两个开卷机，直到汇合夹送辊处都有两套设备，以最大限度的缩短头部的开卷准备时间，机组切头尾设备分上下两层结构，带钢出开卷机后经九辊矫直机改善一下带钢板型，之后有切尾剪剪切带钢尾部不合格部分，经过对中进入闪光焊机。本公司采用武汉凯奇公司开发研制的闪光焊机，该焊机没有内置剪，为了以保证带钢对焊的质量，我们在焊机外加了一个加送剪切装置，在焊机内有冲孔装置，用以跟踪焊缝位置，焊机内设有刨刀，将焊后的焊缝进行修磨。为了实现无头连续轧制，安装一套水平活套，活套有效长度为500米,共六层。用来焊接时间以及保证轧机事故处理、分卷的时间储备，同时也能保证焊机工作时间。在汇合夹送辊后设有冷金属检测器，用于控制带尾减速。活套车上的转向辊我们采用了凸辊，以起一定的纠偏作用。在活套的入口设张力辊3组，纠偏辊3个（单
辊），用以保证带钢在活套中的正确位置。在轧机入口设一双辊纠偏辊，以保证带钢进轧机的正确位置。轧机入口设一焊缝检测仪，当过焊缝时，轧机自动降速为180MPM。一般卷取在焊缝位置分卷。当飞剪剪切时轧机以180 MPM速度轧制。
焊机出口设有1号张力辊，以提供活套入口的带钢张力。同时也能保证开卷的后张力。活套为六层，为了保证带钢在活套中顺畅运行，在该活套入口、中间、出口分别设有1号、2号、3号单辊式纠偏，纠偏装置采用了世界上先进法福北美纠偏系统，为生产线的正常运行提供可靠保证，2号、3号张力辊为轧机入口提供足够的张力，如果说活套出口的纠偏装置是轧机入口的粗纠偏，那么4号双辊立式纠偏就是轧机入口的精纠偏（北美）。在2号、3号张力辊之间装有焊缝检测仪用来控制闸记得轧制速度及焊缝跟踪；为处理事故方便，在轧机入口段设有夹送辊、对中装置和横切剪，横切剪后为三辊稳定辊，该稳定辊用来保证测厚和测速时带钢稳定。该机组头部的激光测速仪(1号)和测厚仪(1号)都为厚控所需。
该五连轧机组为八辊式轧机，整个轧机采用液压压下，工作辊换辊方式采用在线快速换辊，换辊时间在5-7分钟之内完成，支持辊换辊用液压拖车，支撑辊之间加支撑托架。八辊轧机设工作辊正弯辊。八辊轧机轧线调整采取支撑辊轴承带偏心套通过液压缸驱动齿条来完成。五连轧机组中，1号轧机的入口和出口各设一台测厚仪(1号，2号)和各设一台测速仪(1号，2号)，5号轧机出口设一台测厚仪(3号)，1号轧机的入口，5号轧机的出口，1号-5号轧机间各设有测张仪共6台(1号-6号)，以更好的实现厚度控制和张力控制。在轧机出口设有飞剪，飞剪的剪切速度最大为180米/分。卷前夹送辊引导带头进入卷取机，为卷取顺利，设有助卷器，其上设有防甩尾挡板，当卷取机卷尾时防止带尾乱甩。卷取机采用当今最先进的卡鲁赛尔卷取机，双卷筒交替使用，在2#卷位缷卷过程中，1#卷位卷筒开始工作，当2#卷位卸卷完毕，1#卷筒旋转到2#卷位继续工作。如此连续工作不停车，卸卷时钢卷与运输链上的鞍座对准卸下，完毕后人控钢卷在出口运输链上行走。钢卷在出口运输链上要称重，打捆，打印后，按要求吊向仓库存放
4、设备要求与参数：
（1）、所有张力辊（3组）直径均为1100MM，辊身长度1600MM。单辊纠偏辊（3个）直径为1100MM，双辊纠偏辊直径1100MM，辊身长度1600MM。
（2）、活套及活套内所有设备参照全通2#或1#连轧生产线。
（3）、焊机采用ieal的激光焊机。
（4）、夹送辊两套，飞剪前1套，卷取入口1套，飞剪前夹送辊辊径300mm左右，辊身长度1450mm左右，速度与飞剪同步；卷取入口夹送辊上辊径400mm左右，下辊径200mm左右，辊身长度1450mm左右，上辊中心线比下辊中心线向轧制方向移10-20mm，以保证带钢头部顺利进入卷取机。
(5)、飞剪1套，最大线速度4m/s，正常使用3 m/s
（6）、在线快速换辊5套，以提高轧机作业率。
（7）、运输链1套，总长度不超45米。
（8）、卷取机引料导板1个，甩尾护板1个、活动支撑2套，助卷器1个，压辊2套、卸卷小车一个。
（9）、此线未上检查台，根据现场实际情况由生产车间现场设计。
5、机组张力表（t）
单位：吨
6、轧机速度等工艺参数:
轧机最大轧制速度： 16m/sec
轧机过焊缝及分剪的速度为：180mpm
轧机穿带速度为：30mpm
最大轧制力：1200t。
7、辊系等主要设备参数：
支持辊辊径：1#～5#轧机 Db= 485-480mm
工作辊辊径：1#-5#轧机 Dr=280 mm ～250 mm；
中间辊辊径：1#-5#轧机：Dm=500-470mm。
工作辊辊身长度：L=1450mm；
工作辊轴承：四列短圆柱滚动轴承
辊缝调节装置：全液压压下；
斜铁调整；
工作辊换辊方式：在线快速换辊；
中间辊换辊方式：在线快速换辊；
支承辊换辊方式：非在线换辊；
板型调整机构：1#-5#轧机,设工作辊正弯辊, 每侧最大弯辊力Tmax = 60 t；
机架间的张力辊：采用单辊张力计；
轧线调整方式：液压缸调整压下，液压马达-斜铁调整压上；
8、轧机和卷取机主电机参数:
1号轧机电机 4×630 KW n= 300/600 rpm
2号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
3号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
4号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
5号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
卷取机电机 2×1000 KW n = 180/680 rpm
9、轧机及卷取机主减速机速比：
1号轧机：3.033
2号轧机：3.033
3号轧机：2.27
4号轧机：1.881
5号轧机：1.5745
卷取机：1.06
10、轧机工作辊和中间辊换辊:
工作辊换辊和中间辊要在线快速换辊，每次换辊，从轧机停机开始到重新启动，要确保在5-7分钟以内换完。
换辊周期为：工作辊换辊—-约每班2次
中间辊换辊---约每周1次
支持辊换辊---约每月1次
（三）公辅设备
1、轧机工艺冷却和润滑：
工艺润滑和冷却剂为:轧制油乳化液，轧制油乳化液供给量为:每台轧机供给3400l/min，压力0.8MPa,水质为：脱盐水或蒸溜水。
供液箱分两组，第1组供1号-4号轧机，箱体容积为415m3; 第2组供5号轧机，箱体容积为150m3 。5号轧机和4号轧机间要有一乳化液阻断装置，以阻断4号轧机己污染了的乳化液进入5号轧机的乳箱内。每一组均有各自的磁过滤器、搅拌器、过滤器、加热装置和冷却器，第一组设有撇油装置，乳化液温度40－50oc。乳化液回收地坑的容积要保证轧制油回收泵5分钟以上启动一次，以防止频繁起动对电机的损害。
1号-5号轧机工作辊的轧制乳化液喷嘴上下分三段喷淋。而支撑辊和中间辊的冷却喷淋1号-5号轧机均采用一段喷淋。
5号轧机入出口，分别设空气吹扫装置，入口吹扫用于防止两个系统之间乳化液混合，出口吹扫用于吹净板面乳液。
2、排雾系统
整个轧机除出入口外，全部封闭，轧机的操作侧工作辊和中间辊及支持辊处，设卷帘门，传动侧传动轴出留有传动轴孔，在机架间设有检修门。在烟道出口处设有防火阀，已被发生火灾是切断风源。薄板冷轧过程中用浮化液作为冷却液，生产中会产生大量的油雾气体（属水溶性油雾），此类油雾的成份主要有三部分组成：第一部分是雾状的浮化液，颗粒范围在20um-3um之间，所占比例较大，占总油雾量的96%以上，第二部分是加温后产生的水蒸气，还有一部分是加温后产生的气溶胶气体，颗粒范围在0.01-5um之间，占总油雾总量的很小一部分，油雾温度在60--80℃之间，浓度150-250mg/m3。为了防止污染，排雾风机的入口装有一台油雾烟气过滤器。这样经过10um级、5um级、3um级三级过滤后使烟气达标排放。45000m^3/hour
3、液压及润滑设备:
3.1 液压系统
辅助液压系统压力为：9MPa 系统流量345L/min
高压液压系统压力为:26MPa 系统流量315L/min
3.1.1功能说明
3.1.2 液压系统设置机旁操作柜，并设半自动和自动两个档位。机旁操作柜设电源显示灯
和空气开关。设有泵电机、加热器可实现手动操作和自动控制，并有光电显示。所有发讯点在机旁操作柜都有光电显示。机旁操作柜应设有输入、输出端子和计算机接口，以便与液压站、主控室接线，与计算机联网。机旁操作柜设有紧急停止按钮，并设置在醒目、操作方便的位置。
3.1.3液压系统低压供油泵源有二套工作液压泵组，一套工作，一套备用。根据工况要求，
可以人工切换，生产时，一套工作液压泵组连续运转保持压下油缸的备压。高压供油泵源有四套工作液压泵组，三套工作，一套备用。根据工况要求，可以人工切换，生产时，三套工作液压泵组连续运转。低压供油泵和高压供油泵都可以单泵启停。液压系统设有一套循环冷却过滤系统，循环系统供油泵源有二套工作液压泵组，一套工作，一套备用。根据工况要求，可以人工切换，生产时，一套工作液压泵组连续运转。3.1.4 低压泵启动前应先打开吸油蝶阀并压下限位开关22-1、22-2或22-3使BXC003-01、
BXC003-02或BXC003-03通电解开联锁，使低压泵相应电磁溢流阀17-1、17-2或17-3相应的电磁铁BMV003-01a 、BMV003-02a或 BMV003-03a断电，使液压泵在空载状态下启动，3-5秒后，相应的电磁铁BMV003-01a、 BMV003-02a或BMV003-03a得电，液压泵升压，带载运转。液压泵需要停止时要自动地先使对应电磁溢流阀之电磁铁断电，延时1-2秒后停泵。电磁溢流阀之电磁铁得电或断电的时间继电器可调。
高压泵启动前应先打开吸油蝶阀并压下限位开关26-1、26-2、26-3或26-4使
BXC003-05、BXC003-06、 BXC003-07或BXC003-08通电解开联锁，电磁溢流阀33-1、33-2、33-3或33-4相应的电磁铁BMV003-01a、BMV003-02a、BMV003-03a或BMV003-04a 断电，使液压泵在空载状态下启动，3-5秒后，相应的电磁铁BMV003-01a、BMV003-02a、BMV003-03a或BMV003-04a得电，液压泵升压，带载运转。液压泵需要停止时要自动地先使对应电磁溢流阀之电磁铁断电，延时1-2秒后停泵。电磁溢流阀之电磁铁得电或断电的时间继电器可调。
循环泵启动前应先打开吸油蝶阀并压下限位开关22-4使BXC001-04通电解开联锁，使低压泵相应电磁溢流阀17-4相应的电磁铁BMV003-04a 断电，使液压泵在空载状态下启动，3-5秒后，相应的电磁铁BMV001-04a得电，液压泵升压，带载运转。液压泵需要停止时要自动地先使对应电磁溢流阀之电磁铁断电，延时1-2秒后停泵。电磁溢流阀之电磁铁得电或断电的时间继电器可调。
在轧机的轧制过程中液压系统处于正常的工作状态，此时一组低压泵给压下缸的下腔供油建立备压，一组循环泵进行冷却过滤，当液压压下缸需要快抬的时候，电液换向阀21-1之电磁铁 BMV003-09得电，循环泵切换到低压供油系统中去，保证压下缸的快速抬起，当压下缸抬起到预定的位置后，电液换向阀21-1之电磁铁 BMV003-09失电，循环泵自动切换到循环过滤系统中。
3.1.5 通过电接点温度计5-1对油箱油温进行监控，共有四个发讯点。当油温达到上限值时，
BWD003-03发出高温讯号，该讯号在机旁操作柜和主控室均有显示，同时输入计算机。
此时冷却循环水应供给冷却器，当油温达到上极限值时，BWD003-01发出超高温讯号，报警，该讯号半自动时在机旁操作柜和主控室均有显示，同时输入计算机。当油温达到下极限时BWD003-02发讯，此时不能启动液压泵，并启动加热器进行加热，当温度达到下限值时BWD003-04，加热器停止加热。该讯号自动时在机旁操作柜和主控室均有显示，同时输入计算机，并使电加热器3-1启动加热。时，BWD003-02讯号中断，此时应停止显示和加热。
3.1.6 自动状态时，压力继电器19-2控制低压系统压力的上限点，当系统压力超过1Mpa
时BYL003-11发讯，报警。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。压力继电器19-1控制低压系统压力的下限点，当系统压力低于0.2Mpa时BYL003-12发讯，此时应发出报警信号。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。
自动状态时，压力继电器36-2控制高压系统压力的上限点，当系统压力超过26Mpa 时BYL003-13发讯，报警。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。压力继电器36-1控制高压系统压力的下限点，当系统压力低于22Mpa时BYL003-14发讯，此时应发出报警信号。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。
3.1.7低压系统供油泵出口均设置高压滤油器14-1;14-2共二只，相应的发讯点
BYL003-01;BYL003-02，当滤芯堵塞阻力达到设定值时,过滤器之发讯器发讯，有报警信号，机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。
循环系统供油泵出口均设置高压滤油器14-3;14-4共二只，相应的发讯点BYL003-03;BYL003-04，当滤芯堵塞阻力达到设定值时,过滤器之发讯器发讯，有报警3.2 稀油润滑装置（轧机减速机用）:
稀油装置是供给轧机主减速机润滑设备，在未开启润滑装置的泵源时，轧机不能启动。
主要作用：一是供齿轮润滑，二是可以起到散热。
3.3 油气润滑系统的功能
3.3.1油气润滑系统的工作原理
油气润滑系统是按如下程序进行工作的:
首先把空气截止阀打开；
开启油气主站上的电源，各卫星站上的二位二通电磁阀（气阀）打开（此阀是常开的），空气减压阀的设定压力为4～6bar；
齿轮泵（1#泵为默认的工作泵）开始工作，把具有一定压力的润滑油供送给各分站。
各分站是独立工作的，它们将按照各自的程序工作。
3.3.2润滑油的供给和分配
润滑油由主站供给。
齿轮泵是自动工作的，它的启动和停止的周期没有规律性。齿轮泵的运行与主站至卫星站之间的供油管道内的润滑油的压力有关，当油压力低于40bar（可调）时，电机接通，泵开始工作；而一旦油压力达到70bar（可调）时，泵停止工作。系统的稳定的供油压力由蓄能器来实现，并由主油站上的压力继电器进行监视和控制。
递进分配器是润滑油的分配装置，它安装在分站内。递进分配器的活塞是由具有一定压力的润滑油按顺序进行控制的。使润滑油被强制的、以有规律的顺序依次从各出油口排出，并输送到油气混合块。
每组递进分配器都装有一根指示杆，它可以安装在任意一片中间片上，该指示杆便于操作人员观察递进分配器的工作是否正常。若指示杆往复运动一次，则表示该递进分配器完成一个工作循环，即每个出油口都排了一次润滑油。在指示杆处装了接近开关，对递进分配器的工作进行监控。
递进分配器的工作方式是间歇的，在卫星站中递进分配器的进油口前装有二位二通电磁阀（油阀），通过它可以接通或断开供给递进分配器的润滑油。由于递进分配器上装有接近开关，可以对分配器的工作次数进行计数，一旦工作次数达到一个润滑周期的设定值，该二位二通电磁阀（油阀）关闭，随后递进分配就暂停工作直到下一个工作周期。
卫星站中递进分配器的工作和暂停周期是依据该卫星站所管辖区域的所有轴承的总耗油量来决定的，并由此设定各个分配器的工作周期及工作次数。
3.3.3压缩空气的供给
压缩空气接至用户的气源，压缩空气处理装置（包括空气过滤器、二位二通电磁气阀、减压阀和压力开关等）能对压缩空气进行处理。减压阀的压力调至4～5bar，如果系统工作时气压低于2 bar，压力开关会发出故障报警信号。
3.3.4油气混合和油气流的分配
油气混合在各分站内进行。由递进式分配器分配的润滑油被输送到油气混合体，并在油气混块中与压缩空气混合形成油气流，通过多股透明管道从卫星站输送出来，通过插入式油气分配装置或外置块式分配装置被喷射到润滑点。
3.3.5油气润滑系统的监控功能
3.3.5.1液位监控
主站油箱的液位由液位控制继电器进行监控。
当油箱液位降至200mm时,发出“油箱液位低报警信号”；黄灯亮
当油箱液位降至100mm时,发出“油箱液位超低报警信号”，红灯亮，同时系统停止工作，与主机联锁。
3.3.5.2压缩空气监控
经过减压阀后的压缩空气压力由压力开关进行监控。
压缩空气压力低于2bar（可调）时，发出“气压低报警信号”；黄灯亮。
3.3.5.3供油压力监控
对油气主站至各卫星站的供油管道内的油压进行监控。
当供油压力低于40bar时，齿轮泵开始工作；当供油压力达到70bar时，齿轮泵停
止工作直到油压再次低于40bar时，齿轮泵再次工作。这一过程由油气主站上的压力控制继电器进行监控，并可在压力控制继电器的显示窗口显示供油管道内的即时压力值。
3.3.5.4润滑过程监控
对润滑状态进行监控。
为了实现系统的正常功能，须对递进式分配器进行监控，润滑过程监控就是指对供油部分进行监控，这一监控是通过安装在递进分配器上的接近式开关来实现的。
本油气润滑系统对递进分配器的监控是非常完善的，即：具有“工作次数”、“时间监控”、“总监控”的三重监控功能。
每个卫星站中的递进分配器都按规定的工作周期和工作次数运行，而且每个卫星站都是独立工作的，互不干扰。
每个卫星站中的递进分配器的工作参数和受监控时间都可分别设定和显示，这些工作参数和监控包括：工作次数、工作周期、分配器监控时间和总监控时间。
3.3.6工作周期
根据各卫星站所管辖区域的润滑点数量,各递进分配器的工作周期可以是相同的,也可以不同。
工作周期是递进式分配器工作时间和停顿时间的总和。如X#卫星站的递进式分配器工作周期为200S，它在一个润滑周期内应工作5个工作循环，花费10S时间，那其停顿时间为190S。
当递进式分配器开始工作时，首先位于递进式分配器上游的二位二通油阀自动打开，具有一定压力的润滑油进入递进式分配器，递进式分配器在工作了5个循环后，二位二通油阀自动关闭并开始计时，直到190S后自动打开，如此反复循环工作。
3.3.7工作次数监控和工作次数时间监控
工作次数是指在一个润滑周期内递进式分配器完成的工作循环数，即递进式分配器上的指示杆工作时往复次数。如：X#卫星站的递进式分配器在一个工作周期内应工作5次，但如果工作了1次或2次后即不工作，而其它卫星站的递进式分配器又在正常工作，总监控时间还不会发出故障信号，这就有可能造成该分站所管辖区域的设备受损。因此，为递进式分配器设置一个工作次数监控时间对其进行监控，就可以避免在总监控时间不计时的情况下因X#卫星站的递进式分配器在规定的时间内没有完成规定的次数又没能及时报警而带来的损失。
工作次数时间监控为：位于递进式分配器上游的二位二通油阀自动打开后开始计时，在监控时间内必须完成规定的工作次数，如果没有完成规定次数，监控时间一到油阀关闭，同时发出“X#卫星站分配器故障信号”，该卫星站停止运行。
3.3.8总监控时间
设置递进式分配器总监控时间是为了监控供油系统，如油泵和供油管道。如果油泵不供油或供油管道破裂，递进式分配器在没有得到压力油的情况下是无法工作的。但如果仅一个或几个卫星站的递进式分配器不工作，不足以说明油泵故障或供油管道破裂，只有当所有卫星站的递进式分配器都不工作时才能做出油泵故障或供油管道破裂的判断。基于这样，设置了递进式分配器的总监控时间（可调）。
只有当所有递进式分配器都不工作时，总监控时间才开始计时，以最后一个不工作的卫星站时间为依据。
总监控时间一到，发出“油路故障信号”，此时须检查设备（如检查油泵、油管、电磁阀、节流阀、递进式分配器、接近开关等设备），检查完毕后可按F7或接通远程故障确认开关，设备又可正常工作。
3.3.9过滤器压差监控
高压过滤器具有压差发讯功能，当压差达到5bar时能发出报警信号。
4、气动设备
焊机:
氮气：纯度：99.999％; 压力：最小40 bar; 消耗量：2.5NM^3/h. 钢瓶供应
氦气：纯度：99.95％; 压力：最小5 bar; 消耗量：15Nl/min 钢瓶供应机组上的气动传动装置：
5号轧机出口的吹扫装置: 吹扫压力不小于6kg/cm2，流量为 1450Nm3/min
5、冷却水系统
主电机需要冷却水:要求水压 0.4mpa，流量660m3 /h (温度<33?С，悬服物 <20mg/l，悬服物粒度≤0.2mm，导电率最小10 us/cm)。
机组上的液压站需要冷却水：
轧机润滑设备—主减速机需要冷却水： 30 M3/h，压力0.4MPa。
机组的空压站需要冷却水：
乳化液冷却器需要冷却水：
车间需可饮用水：压力4-6bar，流量 0.5m^3/min。
6、流体消耗
7、排污表
（四）在线工艺设置的测量仪器:
·焊缝检测仪共1套；
·纠偏控制(cpc)共6套；
·测厚仪共3套（1号轧机入口和出口、5号轧机出口）；
·张力仪(轧机入出口和每个机架之间)共6套；
·高精度编码器2套（K=3000脉冲，分别安装在轧机入口张力辊和出口卷前夹送辊处）；
·压下位移量检测传感器，每个压下液压缸一个，共10个；
·压下油缸压力传感器，安装在阀台上，操作侧和传动侧压下油缸的实际压力，每个机架2个，共10个；
·激光测速仪3台，1号机架出口和入口各一台和5号机架出口一台。
（五）对自动控制的工艺要求:
1、工艺叙述中所涉及的操作顺序自动控制和予设定控制。
2、根据测厚仪和激光测速仪的设置位置，进行厚度的自动调节和控制。
3、根据张力计的设置位置和各区域的张力要求，进行机组张力的自动调节和控制。
4、机组速度的自动调节和控制。
5、焊缝跟踪功能及其相应控制。
6、变规格自动控制功能。
7、板型控制功能。
8、各单体设备 (如焊机，液压站，活套等)的自动控制和联机控制
9、各流体设备系统(如压缩空气系统，液压油及润滑油等)的控制、连锁、显示及报警等。
10、操纵工可能误操纵而发生重大人身和设备事故的保护措施，以及设备操作连锁保护等。
11、各工艺参数的自适应及自学习。
12、设备事故诊断系统。
13、通讯及数字模拟显示。
14、要完全满足产品大纲中产品厚度精度和板型要求。
宜昌三峡全通涂镀板股份有限公司内部培训与自学教材
七、机组速度及产量等计算表
单位板宽重:15kg/mm 板宽:1000，1250 mm 年产量: 万吨/年
11
三、八辊连轧生产线
（1）主要机械设备功能及技术参数
1、上卷小车
上卷小车位于开卷机入口。用于将鞍座上的原料带卷取下，将带卷装入开卷机的卷筒轴上。上卷小车主要由行走机构和升降机构等组成。行走机构由一液压马达通过一对齿轮啮合带动车轮转动，前后车轮再通过链轮链条传动共同前进和后退。在液压马达的输出端装有一光电编码器来测量小车行走的距离以便将带卷装入卷筒轴上时能顺利对中。升降机构由一液压缸带动滑动架上的带卷上升和下降，在滑动架上装有链条，链条与固定在车体上的链轮啮合，链轮轴上装有一光电编码器用来上卷时使带卷中心顺利对准卷筒轴的中心。同时还设有四个接近开关，分别控制小车前进后退以及上升下降的极限位置。
技术数据
1）、带材厚度;1.8-3.0mm
2）、带材宽度：800-1260mm
3）、钢卷内径：?760mm
4）、钢卷外径：?1400--?2100mm
5）、钢卷最大重量： 24.3t
6）、上卷小车数量：2台
2、开卷机
开卷机位于机组的头部，用来开启成卷的带材。开卷机为立式传动，由一台160kw的交流变频电机通过两级圆柱斜齿轮带动卷筒轴旋转实现开卷。电机的尾部装有光电编码器用来测量电机的转速。电机与齿轮箱的联轴器上设有制动器装置。卷筒轴的涨缩由涨缩缸带动拉杆以及四棱锥轴的移动使扇形板涨缩来实现。卷筒轴的上方设有压辊装置，用于开卷时压紧带材和开卷引料。设有自动对中装置，用来使带卷中心对准机组中心。卷筒轴的悬臂端带有外支撑，为配合浮动机构工作，设有能与卷筒轴产生相对运动的支撑滚轮来支撑卷筒轴。设有齿轮箱自润滑系统。
技术数据
1）、钢卷内径：?760mm
2）、钢卷外径：?1400--?2100mm
3）、钢卷最大重量：20000kg
4）、最大充套速度：500m/min
5）、穿带速度：60m/min
6）、最大开卷张力：1500kg
7）、传动总速比：6.11
8）、卷筒轴工作直径：?760mm
9）、卷筒轴直径涨缩范围：?712mm~?772mm
10）、卷筒长度：1600mm
11）、压辊直径：?300mm
12）、压辊长度：400mm
13）、主电机功率：160kw
14）、开卷机数量：2台
15）、横移行程±100mm
3、开卷机后导板
开卷机后导板带有伸缩机构和摆动机构，用来开头使板头有向上的趋势，保障钢带顺畅运行。
技术数据
1）、伸缩缸：?10/?28-750
2）、摆动缸：?80/?56-610
3）、系统压力：7MPa
4）、开卷机后导板数量：2台
4、九辊矫直机
九辊矫直机位于入口段开卷机的后面，用来对来料带卷进行矫直。九辊矫直机由一对夹送辊和九个矫直辊组成.电动机通过一减速机和一齿轮分配箱驱动夹送辊和矫直辊转动实现对带钢的矫直.在减速机和分配齿轮箱之间设有超越离合器，当带钢的运行速度超过某一值时，超越离合器使电机和矫直机本体自动脱开.整个上辊系的开口度通过一升降液压缸的驱动来实现，上夹送辊可通过一液压缸使其上下运动，可通过蜗轮蜗杆传动螺旋升降机构来实现对上矫直辊缝的微调.
技术数据
1）、入口段速度：0-500m/min
2）、夹送辊辊径：?300mm
3）、夹送辊辊身长度：1500mm
4）、夹送辊最大开口度：240mm
5）、矫直辊辊径：?150mm
6）、矫直辊辊身长度：1500mm
7）、矫直辊节距：180mm
8）、主传动交流变频电动机：200KW
9）、九辊矫直机数量：2台
5、剪切装置
剪切装置位于入口段闪光焊机的前面。用于精确地剪切上一卷带钢的带尾以及下一卷带钢的带头，以便使带尾和带头进入闪光焊机时能够正确地焊接，保证焊接质量，同时也保证焊后的带材中心能够沿着机组中心运行。剪切装置主要由切头剪和切尾剪两部分组成，其动作是由液压缸驱动连杆来实现的，夹送辊实现带头、带尾准确定位。剪切装置前后有对中装置，是为保证剪切带钢头尾质量。对中装置主要由粗调和精调两部分组成，粗调主要靠减速电机驱动带有左右旋螺纹的导杆转动并带动立辊相向运动，根据带钢宽度来调整开口度大小，精调装置是通过气缸驱动连杆机构使左右导杆分别向着水平方向相向运动来微调开口度大小，有左右相连的两侧立导辊与导杆相连来约束带钢从而起到对中带钢的作用，下面有导板支撑带钢正常运行。
技术数据：
1）、剪刃厚度：30mm
2）、剪刃长度：1600mm
3）、剪切力：50KN
4）、剪切次数：6次/分钟
5）、液压系统工作压力：7-10Mpa
6）、对中装置立辊直径：Ф100mm
7）、对中装置立辊辊身长度：150mm
8）、对中装置立辊最大开口度：1550mm
9）、对中装置立辊最小开口度：700mm
10）、对中装置减速电机功率：1.5KW
11）、对中装置速比：46.25
12）、对中装置减速电机数量：1台
13）、对中装置气缸系统压力：0.4-0.6MPa
14）、夹送辊径：Ф200mm
15）、夹送辊长度：1550mm
6、闪光焊机
当带钢头部送到剪切装置处，等候上一卷正在充套的带钢尾部。使用入、出口对中装置将带头带尾对中（绝对对中及相对对中）；启动剪切装置剪去带头带尾，然后使带钢端头定位；入、出口夹钳夹紧；辅助夹钳夹紧（同时冲孔）；闪光对焊；焊缝牵引；焊缝刨光；冲边等，整个焊接过程结束。
技术参数
1）、焊接材料热轧带Q195；Q215；Q235；06AL；08AL
2）、钢板厚度 2.0～4.5 mm
3）、钢板宽度750-1250 mm
4）、冲孔直径Ф28 mm
5）、焊接闪光速度0～7mm/s（可调）
6）、顶锻速度90～100 mm/s
7）、焊缝刨光速度100～300 mm/s （可调）
8）、钢带焊缝牵引速度100～320 mm/s （可调）
9）、供油压力21MPa
10）、供气压力0.6 MPa
7、1号张力辊
1号张力辊位于水平活套前。用于为入口活套提供前张力，并为1号、2号开卷机提供后张力，结构为二辊式并带压紧辊。带钢通过入口张力辊的最大张力为1000kg，出口张力辊的最大张力为1300kg。每个张力辊由一台交流变频电动机通过减速机单独传动，电机处于电动状态。电机和减速机之间设有制动器。同时每个张力辊还设有压辊装置，当机组工作时，压辊自动打开，当入口段停车时，压辊自动压靠张力辊，压辊的运动由液压缸驱动。
技术数据
1）、带钢运行最大工艺速度：195m/min
2）、带钢最大充套速度：500m/min
3）、入口带钢最大张力：1000kg
4）、出口带钢最大张力：2000kg
5）、入口张力辊减速机速比：10
6）、出口张力辊减速机速比：10
7）、张力辊直径：?1100mm
8）、张力辊辊身长度：1600mm
8、单辊水平纠偏
1号纠偏位于焊机之后酸洗入口活套之前。1号纠偏主要是为保证进入酸洗入口活套的带钢不跑偏该纠偏为两辊立式纠偏，纠偏有液压系统驱动。
技术参数：
1）、纠偏辊的辊径：Ф1100mm
2）、纠偏辊的长度：1600mm
3）、纠偏精度：±5mm
4）、液压系统压力：7-10Mpa
9、水平活套
水平活套位于轧机前，为卧式活套。水平活套是出于保持工艺段速度不变和入口段间断焊接操作的需要而设的储料装置。在正常情况下，入口活套是充满的，并与工艺段同速运行。当接卷焊接时，入口段停车，入口活套继续以工艺速度运行。当焊接完成后，入口段以最高500m/min的充套速度向活套内补充带钢直至充至上工作极限位置后，再与工艺段保持相同的工艺速度运行。水平活套主要由传动装置、活套车、摆动门等部分组成。由一台250kw的交流变频电动机通过减速机带动卷筒轴转动，缠绕在卷筒轴上的钢丝绳牵引活套车前进。水平活套内布置有六层带钢，为防止活套内的带钢跑偏，在活套入口、中间及出口的转向处均设有带钢纠偏装置，活套内的纠偏为单辊纠偏，靠液压系统驱动。
技术数据
1）、带钢在活套车内运行的最大速度：500m/min
2）、活套车的最大拉力：27.3吨
3）、活套车有效储套量：600m
4）、活套车工作行程：124m
5）、活套车最大行程：128m
6）、卷筒轴直径：?1500mm
7）、卷筒轴长度：1600mm
8）、减速机速比：60
9）、卷扬机电机功率：250kw
10）、钢丝绳托辊直径：?160mm
11）、活套车转向辊直径：Ф1100mm
12）、活套车转向辊长度：1600mm
13）、活套摆动门托辊直径：?160mm
14）、活套摆动门托辊长度：900mm
15）、活套内纠偏的辊径：Ф1100mm
16）、活套内纠偏辊身长度：1600mm
17）、纠偏辊纠偏精度：±5mm
10、2号张力辊
2号张力辊位于焊缝检测仪前。用于为水平活套提供前张力，并为3号张力辊提供后张力，结构为二辊式并带压紧辊。每个张力辊由一台交流变频电动机通过减速机单独传动，电机处于电动状态。电机和减速机之间设有制动器。同时每个张力辊还设有压辊装置，当机组工作时，压辊自动打开，当入口段停车时，压辊自动压靠张力辊，压辊的运动由液压缸驱动技术数据
1）、减速机速比：28
2）、入口张力辊传动电机： 200kw
3）、出口张力辊传动电机：315kw
4）、张力辊直径：?1100mm
5）、张力辊辊身长度：1600mm
6）、压辊直径：?250mm
7）、压辊辊身有效长度：600mm
11、焊缝检测仪
焊缝检测仪位于2、3号张力辊之间，用来检测带钢上焊缝位置。为轧机自动化控制系统提供信号，当检测到焊缝后，轧机带钢运行速度降至3m/s，保证带钢过轧机时不会断带。
技术数据
1）、检测最小孔直径：10mm
12、3号张力辊
3号张力辊位于轧机前。用于为1号轧机提供后张力，并为2号张力辊提供前张力，结构为二辊式并带压紧辊。每个张力辊由一台交流变频电动机通过减速机单独传动，电机处于电动状态。电机和减速机之间设有制动器。同时每个张力辊还设有压辊装置，当机组工作时，压辊自动打开，当入口段停车时，压辊自动压靠张力辊，压辊的运动由液压缸驱动技术数据
1）、减速机速比：28
2）、入口张力辊传动电机： 110kw
3）、出口张力辊传动电机：132kw
4）、张力辊直径：?1100mm
5）、张力辊辊身长度：1600mm
6）、压辊直径：?250mm
7）、压辊辊身有效长度：600mm
13、轧机入口前立式双辊纠偏
立式双辊纠偏位于3张力辊之后1号轧机之前，是为了保证进轧机的带钢不跑偏，该纠偏为轧机的精纠偏，该纠偏为双辊立式带压辊机构的纠偏，纠偏有液压系统驱动。
技术参数
1）、纠偏辊的辊径：?1100mm
2）、纠偏辊的长度：1600mm
3）、纠偏的纠偏精度：±1mm
4）、液压系统压力：7-10Mpa
（二）、轧机部分
1、轧机入口夹送与液压剪
轧机入口夹送与剪切装置位于轧机入口对中之前三辊稳定辊之后，是为轧机事故时夹送剪切带钢用。由一减速电机通过万向连接轴驱动上夹送辊转动，上夹送辊通过气缸驱动实现上升和下降动作的完成。液压剪主要由本体、上下剪刃、上剪刃升降液压缸组成。
夹送辊技术数据
1）、上夹送辊直径：Ф350mm
2）、上夹送辊辊身有效长度：1650mm
3）、下夹送辊直径：Ф350mm
4）、下夹送辊辊身有效长度：1650mm
5）、气缸数量：2
6）、减速电机功率：11KW
7）、减速机速比：23.3
8）、气动系统压力：0.4-0.6MPa
液压剪技术数据
1）、剪刃长度：1450mm
2）、剪刃厚度：19mm
3）、剪刃材质：6CrW2Si
4）、剪切力：50KN
5）、开口度：90mm
6）、剪切速率：6次/分钟
7）、剪切液压缸压力：8-10MPa
8）、液压缸数量：1
2、轧机入口对中装置
轧机入口对中位于双辊立式纠偏之前夹送辊液压剪之后，是为轧机事故时保证剪切带钢头部质量和轧机重新穿带对中机组中心线。对中装置主要由粗调和精调两部分组成，粗调主要靠减速电机驱动带有左右旋螺纹的导杆转动并带动立辊相向运动，根据带钢宽度来调整开口度大小，精调装置是通过气缸驱动连杆机构使左右导杆分别向着水平方向相向运动来微调开口度大小，有左右相连的两侧立导辊与导杆相连来约束带钢从而起到对中带钢的作用，下面有导板支撑带钢正常运行。
技术参数
1）、立辊直径：Ф100mm
2）、立辊辊身长度：150mm
3）、立辊最大开口度：1550mm
4）、立辊最小开口度：700mm
5）、减速电机功率：1.5KW
6）、速比：46.25
7）、减速电机数量：1台
8）、气缸系统压力：0.4-0.6MPa
3、轧机入口三辊稳定辊
三辊稳定辊位于夹送剪切装置之后1号轧机前，三辊稳定辊主要是为了保证进入轧机的带钢部抖动，比较稳定，保证测量仪表如测厚仪和测速仪及张力计测得的数据更加精确。三辊稳定辊的三个辊子都是被动辊，穿带时通过液压缸驱动上辊的上升和下降。
技术数据
1）、稳定辊直径：Ф450mm
2）、稳定辊长度：1450mm
3）、稳定辊上辊升降液压压力：7-10MPa
4、1号八辊轧机
1号轧机为五连轧机组的第一机架，为八辊轧机。八辊轧机采用全液压压下，压下液压缸上装有位移传感器，时时记录液压缸位置。为保证良好的板形，工作辊具有正弯辊功能，工作辊的正弯辊功能是靠液压缸带动齿条来实现的，实现支撑辊的上升和下降功能。在机架内设有张力计进行张力控制所需，张力计采用单辊式。上工作辊、上中间辊换辊轨道有液压缸驱动上升下降。采用快速换辊装置，快速换辊装置由四部分组成，包括换辊小车、换辊大车和横移车和托架，换辊小车的作用是将旧辊从机架中拉出并将新辊装入机架内，换辊大车作用是将装有新辊的小车送入机架前并使装有旧辊的小车离开机架前，退出到安全位置，横移车是将旧辊移到机架窗口旁，以便新辊顺利装入机架内，实现支撑辊的推出机架和拉入机架功能。支承辊轴承与工作辊轴承座采用油气润滑。在机架内设有张力计进行张力控制所需，张力计采用单辊式。快速换辊装置主要由工作辊换辊车，下支撑辊、下中间辊换辊车两大部分组成。上工作辊、中间辊换辊轨道由液压缸驱动上升和下降。上支撑辊、利用工作辊换辊车完成换辊的。上中间辊则是利用工作辊换辊车加托架完成换辊的，其组成：小车、大车、横移车，微型液压站。小车、大车由液压马达驱动，横移车由液压缸驱动。下支撑辊、下中间辊换辊车两部分组成。工作辊换辊车由小车、大车、横移车3部分组成，小车、大车由液压马达驱动，横移车由液压缸驱动。下支撑辊、下中间辊换辊车由小车、大车、横移车和微型液压站组成。大小车由齿轮马达驱动，横移车由液压缸驱动。在1号机架与2号机架之间设有带钢的中间过渡活动导板，导板的升降由液压缸驱动。
技术数据
1）、主电机功率：2*1300kw
2）、主电机转速：325/800rpm
3）、减速机速比：2.4545
4）、主电机冷却器热交换功率：110kw
循环水量m3/h 水压0.4MPa
进水温度小于32℃出水温度40℃
配用电机380V 功率18.5KW
5）、主电机循环水：35m3/min
6）、工作辊直径：Ф265/Ф310
7）、工作辊辊面长度：1550mm
8）、支撑辊辊径：Ф482/Ф485mm
9）、支撑辊辊面长度：1550mm
10）、工作辊轴承：四列圆锥辊子轴承、止推轴承
11）、支撑辊轴承：NNTZ638-2RS-P4 NTZ638-2RS-P4(短)
12）、工作辊材质：9Cr3Mo
13）、工作辊辊面硬度：大于HSD90
14）、轧制压力：1200t
15）、工作辊弯辊力：Max100t
16）、高压系统工作压力：21MPa
17）、低压系统工作压力：7-10 MPa
18）、1号机架乳化液流量：4000l/min
19）、压下油缸技术参数
操作方式：活塞式活塞直径：Ф280mm
活塞杆直径：Ф160mm
最大运动速度：
5mm/s
压力介质：抗磨液压油
工作压力：高压侧21MPa 低压侧1MPa
侧向力：中等
工作频率：16次/秒
20）、机功率：7.5kw 速比i=92.54
21）、电机功率：4kw 速比i=65.11
22）、换辊车驱动液压马达 1QJM11-0.32
23）、小车驱动液压马达 1QJM01-0.1
24）、压力 7MPa
5、2号八辊轧机
2号轧机为五连轧机组的第二机架，为八辊轧机。八辊轧机采用全液压压下，压下液压缸上装有位移传感器，时时记录液压缸位置。为保证良好的板形，工作辊具有正弯辊功能，工作辊的正弯辊功能是靠液压缸带动齿条来实现的，实现支撑辊的上升和下降功能。在机架内设有张力计进行张力控制所需，张力计采用单辊式。上工作辊、上中间辊换辊轨道有液压缸驱动上升下降。采用快速换辊装置，快速换辊装置由四部分组成，包括换辊小车、换辊大
车和横移车和托架，换辊小车的作用是将旧辊从机架中拉出并将新辊装入机架内，换辊大车作用是将装有新辊的小车送入机架前并使装有旧辊的小车离开机架前，退出到安全位置，横移车是将旧辊移到机架窗口旁，以便新辊顺利装入机架内，实现支撑辊的推出机架和拉入机架功能。支承辊轴承与工作辊轴承座采用油气润滑。在机架内设有张力计进行张力控制所需，张力计采用单辊式。快速换辊装置主要由工作辊换辊车，下支撑辊、下中间辊换辊车两大部分组成。上工作辊、中间辊换辊轨道由液压缸驱动上升和下降。上支撑辊、利用工作辊换辊车完成换辊的。上中间辊则是利用工作辊换辊车加托架完成换辊的，其组成：小车、大车、横移车，微型液压站。小车、大车由液压马达驱动，横移车由液压缸驱动。下支撑辊、下中间辊换辊车两部分组成。工作辊换辊车由小车、大车、横移车3部分组成，小车、大车由液压马达驱动，横移车由液压缸驱动。下支撑辊、下中间辊换辊车由小车、大车、横移车和微型液压站组成。大小车由齿轮马达驱动，横移车由液压缸驱动。在2号机架与3号机架之间设有带钢的中间过渡活动导板，导板的升降由液压缸驱动。
技术数据
1）、主电机功率：3*1300kw
2）、主电机转速：325/800rpm
3）、减速机速比：2.1667
4）、主电机冷却器热交换功率：110kw
循环水量m3/h 水压0.4MPa
进水温度小于32℃出水温度40℃
配用电机380V 功率18.5KW
5）、主电机循环水：35m3/min
6）、工作辊直径：Ф265/Ф310
7）、工作辊辊面长度：1550mm
8）、支撑辊辊径：Ф482/Ф485mm
9）、支撑辊辊面长度：1550mm
10）、工作辊轴承：四列圆锥辊子轴承、止推轴承
11）、支撑辊轴承：NNTZ638-2RS-P4 NTZ638-2RS-P4(短)
12）、工作辊材质：9Cr3Mo
13）、工作辊辊面硬度：大于HSD90
14）、轧制压力：1200t
15）、工作辊弯辊力：Max100t
16）、高压系统工作压力：21MPa
17）、低压系统工作压力：7-10 MPa
18）、2号机架乳化液流量：4000l/min
19）、压下油缸技术参数
操作方式：活塞式活塞直径：Ф280mm
活塞杆直径：Ф160mm
最大运动速度：
5mm/s
压力介质：抗磨液压油
工作压力：高压侧21MPa 低压侧1MPa
侧向力：中等
工作频率：16次/秒
20）、机功率：7.5kw 速比i=92.54
21）、电机功率：4kw 速比i=65.11
22）、换辊车驱动液压马达 1QJM11-0.32
23）、小车驱动液压马达 1QJM01-0.1
24）、压力 7MPa
6、3号八辊轧机
3号轧机为五连轧机组的第三机架，为八辊轧机。八辊轧机采用全液压压下，压下液压缸上装有位移传感器，时时记录液压缸位置。为保证良好的板形，工作辊具有正弯辊功能，工作辊的正弯辊功能是靠液压缸带动齿条来实现的，实现支撑辊的上升和下降功能。在机架内设有张力计进行张力控制所需，张力计采用单辊式。上工作辊、上中间辊换辊轨道有液压缸驱动上升下降。采用快速换辊装置，快速换辊装置由四部分组成，包括换辊小车、换辊大车和横移车和托架，换辊小车的作用是将旧辊从机架中拉出并将新辊装入机架内，换辊大车作用是将装有新辊的小车送入机架前并使装有旧辊的小车离开机架前，退出到安全位置，横移车是将旧辊移到机架窗口旁，以便新辊顺利装入机架内，实现支撑辊的推出机架和拉入机架功能。支承辊轴承与工作辊轴承座采用油气润滑。在机架内设有张力计进行张力控制所需，张力计采用单辊式。快速换辊装置主要由工作辊换辊车，下支撑辊、下中间辊换辊车两大部分组成。上工作辊、中间辊换辊轨道由液压缸驱动上升和下降。上支撑辊、利用工作辊换辊车完成换辊的。上中间辊则是利用工作辊换辊车加托架完成换辊的，其组成：小车、大车、横移车，微型液压站。小车、大车由液压马达驱动，横移车由液压缸驱动。下支撑辊、下中间辊换辊车两部分组成。工作辊换辊车由小车、大车、横移车3部分组成，小车、大车由液压马达驱动，横移车由液压缸驱动。下支撑辊、下中间辊换辊车由小车、大车、横移车和微型液压站组成。大小车由齿轮马达驱动，横移车由液压缸驱动。在3号机架与4号机架之间设有带钢的中间过渡活动导板，导板的升降由液压缸驱动。
技术数据
1）、主电机功率：3*1300kw
2）、主电机转速：325/800rpm
3）、减速机速比：1.7097
4）、主电机冷却器热交换功率：110kw
循环水量m3/h 水压0.4MPa
进水温度小于32℃出水温度40℃
配用电机380V 功率18.5KW
5）、主电机循环水：35m3/min
6）、工作辊直径：Ф265/Ф310
7）、工作辊辊面长度：1550mm
8）、支撑辊辊径：Ф482/Ф485mm
9）、支撑辊辊面长度：1550mm
10）、工作辊轴承：四列圆锥辊子轴承、止推轴承
11）、支撑辊轴承：NNTZ638-2RS-P4 NTZ638-2RS-P4(短)
12）、工作辊材质：9Cr3Mo
13）、工作辊辊面硬度：大于HSD90
14）、轧制压力：1200t
15）、工作辊弯辊力：Max100t
二、选择题 1.用(C)可检测与零件表面相通的微观缺陷。 A.磁粉探伤 B.超声波探伤 C.渗透探伤. D.感觉检测法 2.习惯上称(A)润滑为干油润滑. A.润滑脂 B.润滑油 C.油雾 D.油气 3.四种装配方法中，采用(D)法比较少。 A.选配 B.调整 C.修配 D.完全互换 4.这种(B)方法由于能达到检验精度要求，所以应用最广。 A感觉检验 B.测量工具和仪器检验 C.物理经验 D.化学检验 5.优级扣合法也称(A) A.加强扣合法 B.热扣合法 C.强固扣合法 D.强密扣合法 6.这种(B)比其他扣合法更为简单实用，多用来修复大型飞轮齿轮和重型设备的机身等。 A.加强扣合法 B.热扣合法 C.强固扣合法 D. 优级扣合法 7、机械设备在使用和维修过程中表现的可靠性是（） A、使用可靠性 B、固有可靠性 C、环境可靠性 8、摩擦表面没有任何润滑介质的润滑是（） A、边界润滑 B、半干滑润滑 C、半液体润滑 D、无润滑 9、对于磨损的键槽通常采用的修复法事（） A、局部修复法 B、换位修复法 C、镶套法 D、钳工修复法 10、不能用变位切削法修复的齿轮失效形式是（） A、疲劳点蚀 B、齿面剥落 C、齿面塑性变形 D、轮齿折断 11、（）零件的焊接性最好 A、低碳钢 B、中碳钢 C、高碳钢 D、铸铁 12、利用粘接工艺修复的零件，只适用于（）以下地场合。 A、300℃ B、250℃ C、200℃D150℃ 13、预防检修的主要特征是（） A、定期检查，定期修理 B、定期检查，定项检查 C、定期检查，按需要修理 D、按需检查，按需修理 14、磁粉探伤有灵敏度，操作简单迅速的特点，氮其探伤深度一般不超过（）
设备维修保养的基本内容 设备维修的基本内容包括：设备维护保养、设备检查和设备修理。 一、设备维护保养 1、设备维护保养的内容是保持设备清洁、整齐、润滑良好、安全运行，包括及时紧固松动的紧固件，调整活动部分的间隙等。简言之，即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法。实践证明，设备的寿命在很大程度上决定于维护保养的好坏。 维护保养依工作量大小和难易程度分为日常保养、一级保养、二级保养、三级保养等。 （1）日常保养，又称例行保养。其主要内容是：进行清洁、润滑、紧固易松动的零件，检查零件、部件的完整。这类保养的项目和部位较少，大多数在设备的外部。 （2）一级保养，主要内容是：普遍地进行拧紧、清洁、润滑、紧固，还要部分地进行调整。日常保养和一级保养一般由操作工人承担。（3）二级保养。主要内容包括内部清洁、润滑、局部解体检查和调整。 （4）三级保养。主要是对设备主体部分进行解体检查和调整工作，必要时对达到规定磨损限度的零件加以更换。此外，还要对主要零部件的磨损情况进行测量、鉴定和记录。二级保养、三级保养在操作工
人参加下，一般由专职保养维修工人承担。 在各类维护保养中，日常保养是基础。保养的类别和内容，要针对不同设备的特点加以规定，不仅要考虑到设备的生产工艺、结构复杂程度、规模大小等具体情况和特点，同时要考虑到不同工业企业内部长期形成的维修习惯。 二、设备检查 设备检查，是指对设备的运行情况、工作精度、磨损或腐蚀程度进行测量和校验。通过检查全面掌握机器设备的技术状况和磨损情况，及时查明和消除设备的隐患，有目的地做好修理前的准备工作，以提高修理质量，缩短修理时间。 检查按时间间隔分为日常检查和定期检查。日常检查由设备操作人员执行，同日常保养结合起来，目的是及时发现不正常的技术状况，进行必要的维护保养工作。定期检查是按照计划，在操作者参加下，定期由专职维修工执行。目的是通过检查，全面准确地掌握零件磨损的实际情况，以便确定是否有进行修理的必要。 检查按技术功能，可分为机能检查和精度检查。机能检查是指对设备的各项机能进行检查与测定，如是否漏油、漏水、漏气，防尘密闭性如何，零件耐高温、高速、高压的性能如何等。精度检查是指对设备的实际加工精度进行检查和测定，以便确定设备精度的优劣程度，为设备验收、修理和更新提供依据。
《机械设备维修技术》 教学大纲 一、课程的任务与要求 《机械设备维修技术》是机械类专业的一门主要专业课，它的主要任务是基于机修钳工的工作过程来讲授机械设备维修的基础知识，失效零件的测绘设计，零部件常用修复工艺，机械设备维修中常用的精度检查方法，典型机械设备拆卸、清洗、检验、修理、装配和试运转等内容。通过理论教学、实验和课程设计等教学环节，应使学生达到以下基本要求： 1.掌握机械设备维修工艺的基本理论与基础知识。 2.掌握机械设备维修中失效零件测绘设计的基本知识和方法步骤，能正确选用测绘工具并使用手册资料，具有测绘设计正确机械零件工作图的能力。 3.掌握机械零部件修复技术的常见工艺和修理方法，并了解先进的修理工艺技术。 4.掌握机械设备维修精度的检验方法。 5.具有分析和解决机械设备维修作业中一般工艺技术问题的能力，能正确选用设备修理中常用的工具、检具及量具。 6.熟悉典型机械设备拆卸、清洗、检验、修理、装配和试车验收等维修工艺过程及常见故障的排除方法。 7.具有编制和实施中等复杂程度的机械设备维修工艺规程的基本能力。 二、课题和课时分配表 （二）实践教学
实训专用周1周。 三、课程内容 课题一、机械设备修理前的准备 1.机械设备的一般修理过程。 2.机械零件失效及修换原则。 3.机械设备修理方案的确定。 4.机械设备的拆卸和清洗。 5.设备零件的技术鉴定。 6.设备修理中常用的器具。 课题二、失效零件的测绘和修复 （一）失效零件的测绘 1.零件测绘的工作过程和一般方法。 2.轴套类零件的测绘。 3.箱体类零件的测绘。 4.圆柱齿轮的测绘。 5.蜗杆蜗轮的测绘。 （二）失效零件的修复技术 1.零件修复工艺的选择。 2.机械修复法。 3.焊接修复法。 4.电镀修复法。 5.热喷涂修复法。 6.刮研修复法。 7.零件修复和强化新工艺。 课题三、机械设备零部件装配 1.机械设备零部件装配概述。 2.装配尺寸链及装配工艺。 3.典型零部件的装配。 4.装配质量检验和机床试验。 课题四、普通机床类设备的维修 （一）卧式车床的维修 1.修理前的准备工作：卧式车床修复后应满足的要求，选择修理基准及修理顺序，修理中需要的工具、检具及量具。 2.卧式车床修理尺寸链的分析。 3.卧式车床的修理工艺过程：主要部件的拆卸、清洗、检验、修理及总装配。 4.卧式车床常见故障及排除方法。 5.卧式车床的试车验收。 （二）卧式铣床的维修 1.修理前的准备工作：卧式铣床修复后应满足的要求，选择修理基准及修理顺序，修理中需要的工具、检具及量具。 2.卧式铣床修理尺寸链的分析。
一．电气设备维修的十项原则 1．先动口再动手 对于有故障的电气设备，不应急于动手，应先询问产生故障的前后经过及故障现象。对于生疏的设备，还应先熟悉电路原理和结构特点，遵守相应规则。拆卸前要充分熟悉每个电气部件的功能、位置、连接方式以及与周围其他器件的关系，在没有组装图的情况下，应一边拆卸，一边画草图，并记上标记。 2．先外部后内部 应先检查设备有无明显裂痕、缺损，了解其维修史、使用年限等，然后再对机内进行检查。拆前应排队周边的故障因素，确定为机内故障后才能拆卸，否则，盲目拆卸，可能将设备越修越坏。 3．先机械后电气 只有在确定机械零件无故障后，再进行电气方面的检查。检查电路故障时，应利用检测仪器寻找故障部位，确认无接触不良故障后，再有针对性地查看线路与机械的运作关系，以免误判。 4．先静态后动态 在设备未通电时，判断电气设备按钮、接触器、热继电器以及保险丝的好坏，从而判定故障的所在。通电试验，听其声、测参数、判断故障，最后进行维修。如在电动机缺相时，若测量三相电压值无法着判别时，就应该听其声，单独测每相对地电压，方可判断哪一相缺损。 5．先清洁后维修 对污染较重的电气设备，先对其按钮、接线点、接触点进行清洁，检查外部控制键是否失灵。许多故障都是由脏污及导电尘块引起的，一经清洁故障往往会排除。 6．先电源后设备 电源部分的故障率在整个故障设备中占的比例很高，所以先检修电源往往可以事半功倍。 7．先普遍后特殊 因装配配件质量或其他设备故障而引起的故障，一般占常见故障的50%左右。电气设备的特殊故障多为软故障，要靠经验和仪表来测量和维修。 8．先外围后内部 先不要急于更换损坏的电气部件，在确认外围设备电路正常时，再考虑更换损坏的电气部件。 9．先直流后交流 检修时，必须先检查直流回路静态工作点，再交流回路动态工作点。10．先故障后调试 对于调试和故障并存的电气设备，应先排除故障，再进行调试，调试必须在电气线路速的前提下进行。 二．检查方法和操作实践
机电设备维修的基础知识总结 机电设备是企业生产的物质技术基础，作为现代化的生产工具在各行各业都有广泛的应用。随着生产力水平的提高，设备技术状态对企业生产的正常运行，对产品生产率、质量、成本、安全、环保和能源消耗等在一定意义上起着决定性的作用。 机电设备在使用过程中，不可避免地会由于磨损、疲劳、断裂、变形、腐蚀和老化等原因造成设备性能的劣化以致出现故障，从而会使其不能正常运行，最终导致设备损坏和停产而使企业蒙受经济损失，甚至造成灾难性的后果。 因此，减缓机电设备劣化速度，排除故障、恢复设备原有的性能和技术要求，需要设备维修从业人员掌握一整套系统的、科学的维护和修理设备的技术和方法。 机械设备维修技术是以机械设备为研究对象，探讨设备出现性能劣化的原因，研究并寻找减缓和防止设备性能劣化的技术及方法，保持或恢复设备的规定功能并延长其使用寿命。 本模块主要研究和讨论机电设备维修技术的基础知识。主要内容有：设备维修体系；发展概况和发展趋势；机械零件的失效及其对策；设备修理的一般工作过程和设备维修前的准备。 一、设备的劣化及补偿 机械设备在使用或者闲置过程中逐渐丧失其原有性能，或者与同类新型设备相比较性能较差，显得旧式化的现象称为设备的劣化。 设备的劣化可分为使用劣化，自然劣化和灾害劣化。使用劣化是指设备在使用过程中，由于磨损和腐蚀所造成的耗损、冲击、疲劳和蠕变等所造成的损坏和变形，原材料的附着和尘埃的污染之类现象，使设备失去其原有的性能。自然劣化是指设备在进厂之后不管使用与否，随着时间的流逝，或者受大气的影响而使材料老朽化，或者遭受意外的灾害而加快这种老朽化的速度的现象。灾害劣化是指由于自然灾害，如暴风、水浸、地震、雷击、爆炸等使设备遭受破坏或设备性能下降的现象。 设备劣化还可分为绝对劣化和相对劣化。绝对劣化就是设备的老朽化，即随着时间的流逝，设备逐渐损耗，逐渐老朽直至需要报废。相对劣化是指原有的设备和新型设备相比较，性能低、质量差，因而显得旧式化的现象。 设备劣化导致设备技术性能下降，或者与新型设备相比，原有设备的技术性能较差，这一类劣化又称之为技术性劣化。如果从设备的经济价值来看待，随着时间的流逝，其价值也在减少，这又称之为经济性劣化。 设备的劣化使设备的性能下降，故障增多，维修费用增加，其所生产的产品产量减少，质量下降，成本增高并且不能保证按期交货，职工的安全感和情绪下降等，造成各种损失。 对设备劣化的补偿方法有两种：一是用新设备来替换已经劣化或损耗的旧设备，即进行设备更新；二是在使用过程中通过检修进行局部性的补偿。由于设备零部件的使用寿命是长短不齐的，因此用检修方法进行局部性的补偿，具有重要的经济意义。 图1-1为设备劣化的周期图。从图中可以看出，设备由建设期进入投产期，其性能逐渐达到设计水平，进人稳定生产期。如再经过革新改造，设备性能得到进一步提高，进入正常生产期。在使用中设备逐渐劣化，每经过一次修理，恢复一定的性能，但设备性能仍呈下降的趋势。这时，如果进行改造，设备性能就可能向新一代的设备靠近。当设备性能急剧劣化，再修理得不偿失时，就应当进行更新。
设备维修方案详细内容 一、维修标准依据 (一) 维修技术标准 维修技术标准的主要内容包括:设备、装置名称、维修标准、点检方法、点检周期、更换或修理周期和检修方面的特点事项等.其制订的依据如下: 1. 制造厂家提供的设备使用说明书,它体现了设计者的设计思想. 2. 参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值,她体现了设备管理人员的经验和水平. （二）点检标准 1．点检标准编制依据 （1）设备使用说明书和有关技术图纸资料； （2）维修技术标准； （3）同类设备的实际资料； （4）实际经验积累； 2．点检标准的分类 （1）按通用性分类 ① 专用点检标准 用于非通用设备的专用机械设备的点检标准。 ② 通用点检标准 用于通用设备的电气、动力设备的点检标准。 （2）按点检周期分类 ① 日常点检标准 用于短周期的生产操作、运行值班日常点检作业。 ② 定期点检标准 用于长周期的专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。 3．编制方法
在编制点检标准中设定点检周期，是个难度较大的题目，通常在编制标准时先设定一个周期值，以后随着生产情况的改变，再进行逐步修正，以趋向合理。 (三)维修作业标准 1. 编制维修作业标准的目的 (1) 提高检修作业质量 (2) 缩短检修作业时间 (3) 消防检修作业事故 (4) 有利检修作业管理(标准化作业,检修费用管理) 2. 编制维修作业标准的条件 明确作业目的,了解项目内容,掌握设备结构,掌握作业工序,熟悉作业环境,具有施工实践经验. 3. 维修作业标准内容 设备名称、作业名称、使用工器具、作业条件、保护用具、作业人员、作业时间、总时间、总工时、作业网络图、作业要素(项目)、作业内容、作业者、技术安全要点。 4.编写标准的注意事项 （1）一般作业（如工具使用等）不必详细填写； （2）安全要点特别是应吸取以往发生事故的作业教训； （3）不容易理解的作业内容可简图说明之； （4）作业时间不包括吃饭与休息时间。 5．编制说明 （1）对于一般检修项目的作业标准，只需正常流程就可以了，但对于大型重要、难度较大的检修项目必须有作业说明书； （2）作业说明书须详细填写设备拆装，检测设备名称，每一主要工序的作业内容，所需工器具，作业者，以及技术安全要点，对于较难用文字说明清楚的内容须加以说明。 二、维修设备配备 (一) 维修工具
机电设备维修 填空题（每题1分，共15分） 1.机械故障是指机械设备在运行过程中丧失或降低其规定的功能及不能继续运行的现象。 2.故障按发生的时间分为：早发性故障、突发性故障、渐进性故障、复合型故障。 3.机电设备常用的维修方式有：事后维修、预防维修、可靠性维修、改善维修和无维修设计。 4.修理类别有：大修、项修、小修三种类型。 5.机械零件失效形式也主要有磨损、变形、断裂、蚀损等四种。 6.按摩擦表面破坏的机理和特征不同，磨损可分为：粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损和微动磨损。 7.磨料磨损的形式可分为錾削式、高应力碾碎式和低应力擦伤式三类。 8.“无维修设计”是设备维修的理想目标。 9、腐蚀变形有化学腐蚀、电化学腐蚀。 10、通常情况下硬度高的物体耐磨性越好。 11、影响焊接因素最大效果含碳量大小，含碳高，焊接性差。 12、表面强化处理包括哪些表面机械强化、表面处理强化、激光表面处理、电火花表面强化。 13、机床导轨拉伤一般采取方法粘补法、刮研法。 14、金属与电解质物质接触时产生的腐蚀称之为电化学腐蚀。 15、工业生产用的各种机电设备的状况如何，不仅反映企业维修技术水平的高低，而且是企业企业管理水平的标志。 16、机电设备修理中常用的重要修复技术有机械加工、电镀、焊接、热喷涂、胶粘等。 17、设备大修过程一般包括修前准备、修理过程、修后验收三个阶段。 18、大修质量标准是各类修理中要求最高的标准。 19、胶粘剂的基本成分可分为有机胶粘剂和无机胶粘剂；按热性能分为热塑性胶粘剂和热固性胶粘剂。
20、机械设备的拆卸顺序，一般是由整体拆成总成，总成拆成部件，部件拆成零件；或由附件到主机，有外部到内部。 21、负荷试验是检验机床在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载能力、及其运转状态。 22、无损检测法主要有：渗透、磁粉、超声波和射线等检测方法。 23、螺纹联接的防松方法，按照其工作原理可分为：机械防松、摩擦防松、端冲防松。 24、金属扣合技术是利用扣合件的塑性变形或热胀冷缩的性质将损坏的零件连接起来，达到修复零件裂纹或断裂的目的。 25、齿轮的异常通常包括一下三方面：制造误差、装配误差和齿轮的损伤。 26、常用的电镀技术有电刷镀和槽镀。 27、焊接技术用于修复零件使其恢复尺寸与形状或修复裂纹与断裂时称为补焊。 28、喷涂用粉末可分为结合层用粉和工作层用粉两类。 29、机械故障诊断按功能分类：简易诊断和精密诊断。 选择题（每题2分，共20分） 1、下列哪种形式不属于磨损的五种形式之一。（C ） A、磨料磨损 B、粘着磨损 C、断裂磨损 D、疲劳磨损 2、（D ）是摩擦表面材料微观体积受循环接触应力作用产生重复变形，导致产生裂纹和分离微片或颗粒的一种磨损。 A、微动磨损 B、粘着磨损 C、腐蚀磨损 D、疲劳磨损 3、腐蚀磨损可分为（C ）和特殊介质下腐蚀磨损两大类。 A、酸碱液磨损 B、氧化气体磨损 C、氧化磨损 D、介质磨损 4、下列哪一项不属于影响微动磨损的主要因素。（B ） A、振幅 B、氧化膜 C、温度 D、材质性能 5、（A ）是一种危险的失效形式。 A、断裂 B、磨损 C、变形 D、腐蚀
机械设备维修工艺 期末考试试题 一、填空题。本题共35空，每空1分，共35分。 1.机械设备的故障率是的函数，称之为，可以分为、、。 2.机械零件正常运行的磨损过程一般分为_________、、_________。 3. 常用的平尺有、、。 4.机床的几何精度检验一般包括检验和检验。 5．零件的清洗方法包括、_________、、_________。 6．轴类零件常见的失效形式主要有_________、、_________。 7．齿轮常见的失效形式有、_________、、_________、_________。 8. 按照金属扣合的性质和特点分为、、、 四种工艺。 9.影响主轴部件旋转精度的主要因素有________、、_________三个方面。 10.修理尺寸链常用的方法有________、、_________。 二、判断题。本题共10小题，每小题2分，共20分。 1.修复废旧零件时可以不考虑经济原则进行修复。（） 2.修复可以分为喷涂法，粘修法，焊修法，电镀法，熔敷法等。（） 3.研磨是在在工件上研掉一层极薄表面层的精加工方法。（） 4.相配合零件磨损后，在结构和强度允许的条件下，用增加一个零件来补偿由于磨损和 修复去掉的部分，以恢复原配合精度，这种方法称之为镶加零件法。（） 5.堆焊层金属与基体金属之间结合强度较差，堆积层金属的耐磨性和耐腐蚀性差。（） 6.热喷涂技术有取材范围广，可用于各种基体，工效高等特点。（） 7.电弧喷涂是以电弧为热源，将金属丝熔化并用气流雾化，使熔融粒子高速喷到工件表 面形成图层的一种工艺。（） 8.火焰喷熔时，基体会熔化，焊层被稀释，不能保持喷熔合金的原有性能。() 9.镀铁又称镀钢，按电解液的温度不同可以分为高温镀铁和低温镀铁。（） 10.胶接接头受力可归纳为四种主要的类型，即剪切力，拉伸力，剥离力，不均匀扯离 力。（） 三、名词解释。本题共5小题，每小题3分，共15分。 1.故障 2.击拆法
设备维修主管(经理)必备技能培训 课程目标 追求及时化生产的今天，向生产设备提出零事故、零非计划停机时间、零速度损失、零废品的要求。除了推行和贯彻全员生产维护(TPM)的思想外，"工厂设备维修"也日渐成为一种管理的技术而非操作技能对于一个优秀的设备维修工程师或主管，无疑，这将是一个全面和彻底的维修管理的训练课。在二天的时间，讲师将以近三十年的实际工作经验向您提供完整的现代工厂设备维修管理的解决方案。整套课程以“理论与方法――范例精解――实例练习与指导”模式进行，使其先有总体思路与方法，继而通过范例形成感性认识，最后通过实例练习真正掌握。 参加人员公司生产经理、维修主管、经理、及维修活动相关人员。 课程大纲 ◇第一天上午9:00-12:00 一、维修的变革历史 * 当今维修的新概念 * 设备磨损原理及OEE * 维修的目标(三个零的概念) 二、TPM介绍 * 做OEE习题 * 介绍本单位的设备及管理情况 * TPM的启动 * 维修作为项目来进行管理 * TPM启动组织完成 * 做TPM习题 * 展开TPM讨论 * 介绍本单位是否执行了TPM 三、故障模态分析(FMECA) * FMECA分析的内容 * FMECA分析工具 四、设备关键性评估方法(PIEU) 下午13:30-17:00 五、设备抢修和故障排除 * 设备故障抢修的控制 * 抢修的组织 * 反故障措施 * 故障原因分析法 a) 鱼刺图 b) KT法 c) RE法 * 总结三种方法 * 介绍本单位的抢修情况 * 区别受训前和受训后对抢修的理解 六、预防性维修管理 * 预防性维修的实施及其流程图 * 定期预防性维修
一、填空题 1.频率大于20KHZ的波叫超声波。 2.刮研是手工操作，不受工件位置和工件大小的限制。 3.轴承的损坏可以从听声音和看摇动两方面检查。 4.根据润滑油的代用原则：代用油的粘度应与原用油的粘度相等或稍高； 5.合理选材、合理设计、覆盖保护层、添加缓蚀剂以及电化学保护和改变环境条件都可以防止和减轻机械零件的腐蚀危害。 6.润滑可以减小摩擦，降低磨损，延长机械设备的使用寿命。 7.堆焊的目的不是为了连接机件，而是借用焊接的手段改变金属材料厚度和表面材质。 8.关于相对粘度，我国采用的是恩氏黏度。 9.用热装法装配过盈配合零件时，对于精密设备或有易燃易爆的场合宜选用电阻加热法零件。 10.设备的四定工作是指定使用人员、定检修人员、定操作规程和定备品配件。机械故障的诊断方法按难易程度分为：简易诊断法和精密诊断法。 11.润滑装置根据润滑材料的不同进行分类，可分为稀油润滑装置和干油润滑装置两种形式。 12.边界润滑是从磨擦面间的分子与分子间的内磨擦过渡到磨擦表面直接接触之前的临界状态。 13.机械磨损分为初期磨损时期、正常磨损时期和事故磨损时期。。 14.针入度愈大，表示润滑脂的稠度愈小，压送性愈好，但在重负荷下容易从摩擦表面间被挤出来。。 15.设备的三级保养制主要内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。
16.机械故障的诊断方法按难易程度分为：简易诊断法和精密诊断法。 二、选择题 1．稠度大、不易流失、内摩擦系数大、承载大，用于滚动轴承和加油时间间隔长的机件的润滑剂是：（ C ） A. 固体润滑剂 B. 润滑油 C. 润滑脂 2. 下列哪种情况不属于金属零件腐蚀损伤（ B ）。 A. 化学腐蚀 B. 疲劳损伤 C. 电化学腐蚀 3. 下列检测方法属于无损检测的是（ A ）。 A. 渗透探伤 B. 冲击试验 C. 拉伸试验 4．良好的（ C ）虽然比不上流体润滑，但是比干摩擦的摩擦系数低得多。 A. 流出润滑 B. 动压润滑 C. 边界润滑 5、声级计是现场噪声测量中最基本的噪声测量仪器。它主要是用于测量噪音的（ B ） A、声功率 B、声压级 C、声强级； 6、所谓点检，即指预防性检查。它与传统设备检查的区别在于：设备点检是一种（ C ）。 A、定点方法 B、监测方法 C、管理方法 7、设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额的称为（ B ）。 A、自然事故 B、设备事故 C、一般事故 8．通常用（ A ）表示润滑油的牌号 A. 运动粘度 B. 动力粘度 C. 相对粘度 9．（ B ）是利用金属材料的热胀冷缩的特性修复零件裂纹或断裂的方法。A. 强密扣合法 B. 热扣合法 C. 强固扣合法 10．通常，代用润滑脂主要考虑（ B ）和滴点 A. 氧化安定性 B. 针入度 C. 水分
设备维修基本知识 1.设备管理条例规定对那些人由其所在单位根据情节轻重,分别追求经济责任和行政责任,构成犯罪的,由司法机关依法追究刑事责任? 答:对玩忽职守,违章指挥,违反设备操作使用维护检修规程,造成设备事故和经济损失的职工. 2.操作人员使用维护设备的“三好”、“四会”的内容是什么？ 答：三好——管好、用好、修好。这是行之有效的专群结合的管理的方法之一。 四会——对设备会使用、会保养、会检查、会排除故障。这是提高操作人员设备管理素质的有效方法之一。 3.设备操作人员必须遵守的五项纪律是什么？ 答：（1）实行定人定机，凭证使用设备，遵守安全操作规程。 （2）经常保持设备整洁，按规定加油，保证合理润滑。 （3）遵守交接班制度 （4）管好工具、附件不得遗失。 （5）发现异常立即停车检查，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。 4、设备操作人员一般日常维护保养的内容有哪些？ 答：（1）检查轴承及有关部位的温度和润滑的情况； （2）检查有关部位的压力、振动和杂音； （3）检查传动皮带、钢丝绳或链条的紧固情况和平稳度； （4）检查螺栓、螺钉、安全保护罩及栏杆是否良好； （5）检查个密封点有无泄漏等。 5、什么是“包机制”？ 答：包机制是我国群众创造出来的一种设备管理形式，这种形式是将生产设备按工艺流程分片包给操作人员和检修人员负责，对设备进行专职维护保养和检修。 6、设备保养的原则是什么？ 答：必须贯彻以预防为主，坚持维护保养与计划检修并重，及时检查出设备的缺陷和隐患，把形成设备事故可能因素排除在故障发生之前。同时提高检修质量也有利于设备的日常维护和保养。 7、设备维修人员巡回检查的意义是什么？ 答：设备维修人员按分工对各自负责维护的设备进行日常巡视，其目的是为及时发现事故预兆，排除故障隐患，通常是按照规定的时间、路线和检查点进行。 8 、什么叫设备事故？ 答：设备因非正常损坏造成停产和效能降低，停机时间和直接经济损失超过规定限额者为设备事故。设备事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类。 设备事故按其发生的原因可以分为责任事故、质量事故、自然事故三类。 事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过，没有预防措施不放过。目的是防止重复发生类似事故。 9、造成压力容器事故的原因有几种？ 答：违章操作；设备腐蚀严重；强度不够；使用管理差；设备制造存在缺陷；检修不善；设计结构不合理；违章指挥；设备无安全附件。
精品文档 一、填空题 1.频率大于20KHZ的波叫超声波。 2.刮研是手工操作，不受工件位置和工件大小的限制。 3.轴承的损坏可以从听声音和看摇动两方面检查。 4.根据润滑油的代用原则：代用油的粘度应与原用油的粘度相等或稍高； 5.合理选材、合理设计、覆盖保护层、添加缓蚀剂以及电化学保护和改变环境条件都可以防止和减轻机械零件的腐蚀危害。 6.润滑可以减小摩擦，降低磨损，延长机械设备的使用寿命。 7.堆焊的目的不是为了连接机件，而是借用焊接的手段改变金属材料厚度和表面材质。 8.关于相对粘度，我国采用的是恩氏黏度。 9.用热装法装配过盈配合零件时，对于精密设备或有易燃易爆的场合宜选用电阻加热法零件。 10.设备的四定工作是指定使用人员、定检修人员、定操作规程和定备品配件机械故障的诊断方法按难易程度分为：简易诊断法和精密诊断法。 11.润滑装置根据润滑材料的不同进行分类，可分为稀油润滑装置和干油润滑装置两种形式。 12.边界润滑是从磨擦面间的分子与分子间的内磨擦过渡到磨擦表面直接接触之前的临界状态。 13.机械磨损分为初期磨损时期、正常磨损时期和事故磨损时期。。
14.针入度愈大，表示润滑脂的稠度愈小，压送性愈好，但在重负荷下 容易从摩擦表面间被挤出来。。 精品文档 15.设备的三级保养制主要内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。 16.机械故障的诊断方法按难易程度分为：简易诊断法和精密诊断法。 二、选择题 1．稠度大、不易流失、内摩擦系数大、承载大，用于滚动轴承和加油时间间隔长的机件的润滑剂是：（C ） A. 固体润滑剂 B. 润滑油 C. 润滑脂 2. 下列哪种情况不属于金属零件腐蚀损伤（B ）。 A. 化学腐蚀 B. 疲劳损伤 C. 电化学腐蚀 3. 下列检测方法属于无损检测的是（A ）。 A. 渗透探伤 B. 冲击试验 C. 拉伸试验 4．良好的（C ）虽然比不上流体润滑，但是比干摩擦的摩擦系数低得多。A. 流出润滑B. 动压润滑C. 边界润滑 5、声级计是现场噪声测量中最基本的噪声测量仪器。它主要是用于测量噪音的（B ） A、声功率B 、声压级C 、声强级； 6、所谓点检，即指预防性检查。它与传统设备检查的区别在于：设备点检是一种（C ）。 A、定点方法B 、监测方法C 、管理方法 7、设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额的称为（B ）。 A、自然事故B 、设备事故C 、一般事故
第八讲资料 第八讲清代的旅游 张野 （河南大学历史文化学院） 清朝是中国历史上第二个由少数民族建立的统一政权，也是中国最后一个封建帝制国家。1616年，建州女真部首领努尔哈赤建立后金。1636年，皇太极改国号为清。1644年，清军入关建立统一政权。1912年2月12日，清帝被迫退位，结束了中国两千多年来的封建帝制。以1840年的鸦片战争为界点，清朝可以分为两个时期。前一阶段维持着传统的旅游形式，后一阶段增添了新的社会内容：出国旅行以各种形式广泛展开，出现了新的旅游交通工具，西式新旅馆也开始出现。 一、康乾帝王的巡游 继秦始皇、汉武帝、隋炀帝之后，清代的康熙和乾隆皇帝掀起了中国古代后期的帝王巡游的高潮。康熙与乾隆各六次巡游江南。除了“观风问俗”、“留意河防”、“体恤民情”、昭示“满汉一体”，“显扬圣威”，也有游览江山的情怀在其中。 康熙帝在康熙二十三年（1684）至四十六年（1707）的二十余年间曾六次巡游江南。第一次，登泰山观日出，抵达金山望长江，到苏州游园林。在归程中，临燕子矶，祭明孝陵并题“治隆唐宋”，再抵曲阜瞻仰孔庙；第二次，过济南、扬州、苏州、杭州，在灵隐寺题词“云林禅寺”。过钱塘江，登临会稽山祭大禹，篆书“地平天成”的刻石。在绍兴兰亭书写《兰亭集序》全文并刻碑留念；第三次，游西湖并题写了西湖十景，在苏堤的跨虹桥边把“曲院荷风”旧名改为“曲院风荷”；第四次到第六次，多次游览了扬州、南京、苏州、杭州等风景名城，并留下许多有趣的传说。康熙游太湖时，品茶“吓煞人香”并改为“碧螺春”。 乾隆巡游江南的路线与康熙基本相同，并在扬州、无锡、苏州、杭州的名山胜水中留下众多故事。他多次游览无锡寄畅园，先后赋诗二十多首，回到北京按
机械设备 维修保养常识 二OO五年八月 目录 一、磨损与润滑基础知识 二、维修保养基础知识 三、轴承类 四、减速机类 五、泵类 六、阀门类 七、全员生产维修体制中的5S活动 其它
一、磨损与润滑基础知识 （一）磨损的种类 相互接触的物体表面在相对运动的过程中，表面层材料发生不断损失的现象称为磨损。 根据磨损延长时间的长短可分为自然磨损和事故磨损两类。 造成事故磨损原因是由以下因素造成的：机器构造有缺陷，零件材料质量低劣，零件制造加工不良，零部件或机器装配及安装不正确，违反机器的安全技术操作规程和润滑规程，修理不良或修理质量不高以及其它意外原因等。而在一般情况下，当自然磨损到限后没有及时修理，则是发生事故磨损的主要原因。 （二）润滑 1、润滑剂的作用 （1）冷却散热作用。防止由于摩擦生热使零件温度上升，导致粘着磨损和腐蚀磨损加剧，甚至烧坏橡胶密封圈或轴瓦等事故。 （2）密封保护作用。润滑油脂能有效隔离潮湿空气中的水分、氧和有害介质侵蚀，也可防止内部介质的泄漏，润滑脂还能防止水湿、灰尘、杂质侵入摩擦副。 （3）洗涤污垢作用。摩擦副运动时会产生磨粒，以及外界杂质、尘砂等都会加剧摩擦面的磨损，强制液体循环润滑可将其磨粒带走，减少或避免磨损。 （4）减少摩擦和磨损。由于润滑膜可减少两运动件间的摩擦因子，所以会减少零件的磨损消耗，同时还能起到阻尼作用和吸振作用，从而延长设备寿命，减少功耗，改善设备的运转特性。 2、润滑剂的种类 润滑剂按状态分可分为液体（润滑油）、半固体（润滑脂）、固体和气体润滑剂四类。 （1）润滑油 润滑油又称稀油，它的物化特性有： 良好的流动性；低的凝固点；适当的粘度和粘度系数；良好的耐负荷性能；好的油性和耐挤压、抗磨性；良好的抗腐蚀性和防锈性；有一定的精制程度；灰分、残炭及酸值小；好的热稳定性，不易挥发、不易着火，要有高的燃点和闪点；好的抗氧化安全性，不易老化变质；好的离水性、抗乳化性；要有一定的抗泡性。
二、选择题 1.用 (C) 可检测与零件表面相通的微观缺陷。 A. 磁粉探伤 B. 超声波探伤 C. 渗透探伤 . D. 感觉检测法 2.习惯上称 (A) 润滑为干油润滑 . A. 润滑脂 B. 润滑油 C. 油雾 D. 油气 3.四种装配方法中 . 采用 (D) 法比较少。 A. 选配 B. 调整 C. 修配 D. 完全互换 4. 这种 (B) 方法由于能达到检验精度要求. 所以应用最广。 A 感觉检验 B. 测量工具和仪器检验 C. 物理经验 D. 化学检验 5.优级扣合法也称 (A) A. 加强扣合法 B. 热扣合法 C. 强固扣合法 D. 强密扣合法 6.这种 (B) 比其他扣合法更为简单实用 . 多用来修复大型飞轮齿轮和重型设备的机身等。 A. 加强扣合法 B. 热扣合法 C. 强固扣合法 D. 优级扣合法 7、机械设备在使用和维修过程中表现的可靠性是（） A、使用可靠性 B 、固有可靠性 C 、环境可靠性 8、摩擦表面没有任何润滑介质的润滑是（） A、边界润滑 B 、半干滑润滑C、半液体润滑 D 、无润滑 9、对于磨损的键槽通常采用的修复法事（） A、局部修复法 B 、换位修复法C 、镶套法D 、钳工修复法 10、不能用变位切削法修复的齿轮失效形式是（） A、疲劳点蚀 B 、齿面剥落C、齿面塑性变形D、轮齿折断 11、（）零件的焊接性最好 A、低碳钢 B 、中碳钢 C 、高碳钢 D 、铸铁 12、利用粘接工艺修复的零件 . 只适用于（）以下地场合。 A、 300℃ B、 250℃ C、 200℃ D150 ℃ 13、预防检修的主要特征是（） A、定期检查 . 定期修理 B 、定期检查 . 定项检查 C 、定期检查 . 按需要修理 D、按需检查 . 按 需修理 14、磁粉探伤有灵敏度 . 操作简单迅速的特点.氮其探伤深度一般不超过（） A、 5mm B、10mm C、15mm D、20mm . .
设备维修工作程序 一、设备报修 设备报修 1、生产车间的设备操作工人发现故障隐患及时上报车间管理人员后，由车间管理人员填写《设备维修申请单》交设备部。特殊情况下，也可电话通知维修，然后再填写《设备维修申请单》交设备部。 2、维修人员在日常设备巡检中发现设备故障，应排查故障原因，向部门主管汇报。 3、在设备定期的维护保养中发现设备故障，应对故障情况进行检修，向部门主管汇报。 二、设备故障的确认 1、设备故障情况通过报修途径通知设备部，维修人员及时对故障情况进行确认，分析设备故障原因和维修办法。 2、对于设备维修系数低的设备故障，由维修人员直接现场维修。 3、根据故障情况领取专用设备配件以及维修工具，组织维修人员实施维修工作。 4、对于设备故障需要委外维修、加工的，由设备部提出申请，经部门主管审核后报请公司领导审批。 三、设备故障的维修 1、设备维修结束后，设备维修人员要将维修情况反馈设备操作人员，并当场试用确认。 2、维修中发现缺少维修零件，需要申请购买时应及时提出申请并通知采购部采购人员购买配件。 3、维修中需要请外协单位维修时，应填写《设备维修单》，注明故障原因、维修材料、价格，经设备主管、公司领导审批后安排维修。 4、维修时，由于维修任务繁多导致设备不能够立即修复时，要及时报告部门主管，并和使用部门沟通协调，另外确定维修时间。 5、设备维修过程中，设备使用人员要在现场以便维修人员及时了解设备情况。 四、设备维修记录 1、设备故障维修正常运转后，需要维修人员、使用部门负责人在《设备维修单》上确认签字。 2、维修工作结束后，设备部应将设备的维修情况记录在设备而档案中备查。 五、设备维修流程 设备使用部门提出维修申请 ） （能维 按照公司领导审批意 。以下分三种情况 1、不需要更换配件（维修人员直接修复）； 2、需要更换配件设备维修人员到设备仓领取配件进行处理故障； 3、外协维修维修部门跟进维修维修完成使用部门确认签字；《设备维修单》由设备部保存备案。
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设备维修保养的基本内 容 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
设备维修保养方式的确定设备维修可分为计划性预防维修，从保证设备安全运行角度来说，更应强调预防性维修。计划性维修是根据设备磨损规律和设备故障规律，制定设备的维修保养和维修方式。根据维修的作用不同，维修方式可分为保养、针对性修理、计划修理、项目修理、改造维修等，选择确定维修方式的依据主要是设备及其零部件的磨损程度、性能、精度劣化以及故障发生的可能性。 1.三难保养制 设备维护保养工作，依据工作量大小和难易程度，分为日常保养、一级保养和二级保养，所形成的维护保养制度称为“三级保养制”。 （1）日常保养 是操作工人每班必须进行的设备保养工作，其内容包括：清扫、加油、调整、更换个别零件、检查润滑、异音、安全以及损伤等情况。日常保养配合日常点检进行，是一种不单独占据工时的设备保养方式。 （2）一级保养 是以定期检查为主，辅以维护性检修的一种间接预防性维修形式。其主要工作内容是：检查、清扫、调整各设备的零部件；检查污水泵的叶轮、密封，离心泵的叶轮、密封、注油；检查配电柜线路、除尘、紧固；发现故障隐患和异常，要予以排除，并排除泄漏现象等。设备经一级保养后要求达到：外观清洁、明亮；无尘土；操作灵活，运转正常；安全防护、指示仪表齐全、可靠。保养人员应将保养的主要内容、保养过程中发现
和排除的隐患、异常、试运转结果、运行性能等，以及存在的问题做好记录。一级保养以操作工为主，专业维修人员配合并指导。 （3）二级保养 是以维持设备的技术状况为主的检修形式、二级保养的工作量介于修理和小修理的部分工作，又要完成中修理的一部分，主要针对设备易损零部件的磨损与损坏进行修复或更换。二级保养要完成一级保养的全部工作，还要求润滑部位全部清洗，结合换油周期检查润滑油质，进行清洗换油。检查设备的动态技术状况与主要精度（噪音、震动、温升、表面粗糙度等），调整安装水平，更换或修复零部件，清洗或更换电机轴承，测量绝缘电阻等。经二级保养后要求精度和性能达到工艺要求，无漏油、漏气、漏电现象，声响、震动、压力、温升等符合标准。二级保养前后应对设备进行动、静技术状况测定，并认真做好保养记录。二级保养以专业维修人员为主，操作工参加。 （4）设备三级保养制的制订 为了使设备三级保养规范化，应根据设备各零部件的磨损情况、性能、精度劣化程度以及故障发生的可能性等，制订出各零部件的保养周期、保养内容和保养类别计划表，作为设备运行保养的依据。设备保养计划例表如表1所示，表中“Ο”表示保养检查。由于不同周期的保养类别和内容不同，在实际中可用不同符号来表示不同的保养类别，如“Ο”表示日常维护保养，“△”表示一级保养，“◇”表示二级保养等。 表1机械设备零部件保养计划例表
设备使用和维护保养培训 河北津西钢铁集团股份有限公司 H型钢一厂
一、正确合理地使用设备 设备在使用过程中，操作工人必须做到“三好”（即：管好、用好、维护保养好）、“五不要”（即：不要开着机器离开工作岗位，必须离开时应该停机并切断电源；不要违反操作规程，不冷野蛮操作和违章操作；不要超负荷、超范围使用设备；不要带“病”运转，发现故障隐患应及时停机检查，直到查明原因、排除病患后方能继续使用；不要乱放工件、材料、工具等，严禁敲打设备各部分，使设备经常保持“整齐、清洁、润滑、安全”的四项要求。）二、设备使用规程 （一）使用的基本标准 1、按本单位产品生产的工艺特点和实际需要配备设备，设备配套成龙，布局合理协调。 2、依据设备的性能、承荷能力和技术特性，安排设备的生产任务。 3、挑选、配备合理的操作者。 4、制订并执行设备使用和维护保养的制度，保证操作者按设备的有关技术资料使用和维护设备。 5、具有保证设备充分发挥效能的客观环境，包括必要的防护措施和防潮、防腐、防尘、防震措施等。 6、建立和执行使用设备的各项责任制度。使用期设备的管理，就是依据这些基本标冷，对设备的全过程计划、组织、教育、监督和一系列的措施，达到减少磨损、保持精度、延长寿命，使设备经常处于良好技术状态，获得最佳经济效果。 7、设备投产之前，必须编制审定设备操作和维护的以下有关文件，如操作规程、维护规程、保养细则、润滑卡片和定检卡片。 8、新工人在独立使用设备前，必在经过技术教育，其中包括对设备的结构性能、安全操作规程、维护保养知识等方面的技术知识教育和操作技术训练。
9、操作工人要经常地、有计划地进行技术教育。应该分三级进行，企业教育由教育科负责，设备科和安技科配合，车间教育由车间主任负责，车间机械员，安全配合员，工段（小组）教育由工段长（小组长）负责，班组设备员配合。 10、实行定人定机制（包机制）。主要生产设备的操作工人，由车间提出名单，一般设备经设备科同意并备案。精、在、稀设备经设备审查，主管设备副厂长批准后执行，部管、局管设备定人定机名单报主管局备案。 11、对于多机床操作的单位，亦应保证每一台设备都有专人负责维护保养。对于多人操作的设备应指定机台长，对该设备的维护保养负责。定人定机制还要求人员应保持相对稳定。 12、主要生产设备的操作工人，包括学徒工、实习生均需经考试合格，取得设备操作证以后，方可独立使用设备，操作证不准涂改、撕毁、转借，须妥善保存。 13、认真执行设备交接班制度。详细填写交接班记录，要记载本班设备使用中发现的问题，必要时须进行试运转。 14、操作工人应严格遵守操作规程，合理使用设备，做到三好（即：管好、用好、维护保养好）、四会（会使用、会保养、会检查、会排除故障），达到四项要求（即：整齐、清洁、润滑、安全），遵守五项纪律（即：凭操作证使用设备、做到四项要求、遵守交接班制度、管好工具附件、发现故障立即停机检查）。 15、开展设备点检工作，操作工应做好日常点检，维修工应进行巡回检查，及时防止和排除故障隐患，保证设备正常运转。 16、保证设备合理润滑，做到润滑五定（即：定点、定质、定量、定人、定期）。设备加油山操作工负责，换油由润滑工人负责，并做好记录。 17、设备发生事故应及时报告，认真组织分析，并详细填写事故报告单，做到对设备事故、故障三不放过（事故原因分析不清不放过、事故责任者与群众未受到教育不放过、没有防范措施不放过），以防重复委生类似事故。