收稿日期:2003-06-16
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铝板带轧制油中添加剂的综合评价与实验研究
孙建林 吴晓东 康永林 黄立宇
(北京科技大学材料科学与工程学院 北京100083)
摘要:在基础油中使用不同类型、不同含量的添加剂进行铝板带的冷轧工艺润滑与退火实验,获得了各种添加剂的轧制润滑特征曲线。并通过实验研究全面评价了铝轧制油中常用的脂肪酸、脂肪醇、脂肪酸酯等添加剂的性能,包括基本理化性能、油膜强度、轧制变形区摩擦系数、轧制压力及退火性能等,最终推荐了综合性能好的添加剂,其中:含有椰油醇的轧制油润滑作用效果最佳。实验结果还表明:添加剂的使用并非含量越高越好。上述评价实验结果为铝材轧制润滑正确选择添加剂提供了参考依据。
关键词:铝材;冷轧;轧制油;添加剂
Experimental R esearch and G eneral Evaluation
of Additives in Rolling Oil During Aluminum Cold Rolling
Sun Jianlin Wu X iaodong K ang Y ongling Huang Liyu
(Sch ool of Materials Science and Engineering ,Beijing University of Science and T echn ology ,Beijing 100083,China )
Abstract :In order to obtain the lubricating characteristic of various kinds of additives in rolling oil ,the Experiments on the lu 2
brication of cold rolling and annealing of alum inum were carried out.G eneral evaluation of comm on additives ,such as fatty acid ,fatty alcohol ,ester of fatty acid ,was done in the aspect of the basic physical and chem ical performances ,oil -film ’s strength ,co 2efficient of friction and roll pressure in rolling ,the stained performances on alum inum surface in annealing.The experimental re 2sults showed that rolling oil with coco oil alcohol g ot the best lubrication action effect and the use of the additives must be in rea 2son.The additive with excellent general performances was recommended in the end and it provided a reference for the right use of additives in rolling oil during alum inum sheet rolling lubrication.
K eyw ords :alum inum ;lubrication ;rolling oil ;additive
随着铝板带材高精度轧制及对轧后铝材表面质量的要求越来越高,工艺润滑在铝材冷轧过程中的作用也越来越重要。具有高氧化稳定性、低粘度、高闪点、低硫、低芳烃等特征的精制矿物油广泛应用于轧制油的基础油[1],而轧制油中添加剂配方对轧制油质量水平及轧制工艺润滑效果起着决定性作用[2～3]。
然而,在添加剂的实际使用中还存在诸多方面的不足,甚至影响到轧制工艺润滑效果。这主要表现在:一是铝材轧制生产企业都是根据各自经验或习惯确定的添加剂配方;二是根据使用的轧制油的基础油来选择添加剂;三是并没有结合自身轧制工艺特点而购买商品轧制油添加剂。造成上述添加剂在使用上比较混乱的主要原因是出于商业目的,添加剂配方的技术保密,一些添加剂研究与应用成果无法共享;其次是铝材轧制油添加剂的研发相对于基础油明显滞后,迫切需要对添加剂进行全面与系统的研究。
为此,本文结合作者多年的研究结果与经验[4～6],系统地分析了铝材轧制油添加剂的理化性能、轧制工
艺性能及退火表面污染性能,希望能对轧制油的生产与使用,特别是对提高铝材轧制生产中工艺润滑效果提供一定的借鉴和参考。1 铝轧制油常用添加剂性能比较
所谓添加剂就是能改善油品某种性能的有极性的化合物或聚合物,它是提高矿物油润滑性能的最经济,最有效的途径之一。添加剂根据其用途不同可大致可分成两大类:一类为影响润滑油物理性质的添加剂,例如降凝剂、增粘剂、粘度指数改进剂、消泡剂等;另一类在化学方面起作用的添加剂,如各种抗氧剂、防锈剂、钝化剂、清净分散剂、油性剂、极压抗磨剂等。考虑到铝材冷轧的工艺特点及轧后铝材退火表面质量要求[7],铝轧制油中一般只添加油性剂。
对于铝轧制油用油性添加剂来讲,主要是能与金属表面发生物理吸附长链脂肪酸、醇、酯。由于它们分子链长度与官能团的极性不同,故表现出使用性能的差异[8]。铝轧制油常用的脂肪酸、醇、酯的主要性能比较见表1。
另外,由于添加剂都是在轧制生产现场添加到轧
2004年3月
第2期(总第162期)
润滑与密封
LUBRIC ATION E NGINEERING
M ar 12004
N o 12(serial N o 1162)
制油中,因此其使用方便性也十分重要,如与添加剂的低温流动性、与基础油的配伍性及添加的方便性等。为此实验中对常用的单体添加剂的运动粘度与熔点或凝固点进行了测定,其结果列于表2。
表1 脂肪酸、醇、酯的主要性能比较
特性脂肪酸脂肪醇脂肪酸酯油膜厚度深深厚
油膜强度强弱强
浸润性劣优良
热稳定性良良优
表面光亮性优良劣
不形成污痕能力良优良
碳数铝箔C10～C14C10～C12C10～C14
铝板C12～C18C14～C16C12～C18
表2 常用添加剂单体的凝固点与粘度
性 能溶点/
℃
40℃运动粘度/
mm2?s-1
脂肪酸
癸酸3115815
十二酸(月桂酸)44-
十四酸(豆寇酸)54-
十六酸(棕榈酸)63-
十八酸(硬脂酸)69-
油酸145015
脂肪醇
癸醇710815
十二醇(月桂醇)22161315
十四醇(豆寇醇)31182119
十六醇4613-
十八醇59-
椰油醇152910
脂肪酸酯
十六酸甲酯30211
油酸甲酯8417
油酸丁酯4710
硬脂酸甲酯38513
硬脂酸丁酯24717
从表2中可以看出,长链饱和脂肪酸与脂肪醇在常温下多为固体,对于相同碳原子个数的饱和脂肪酸与脂肪醇比较,脂肪醇凝固点较低,使用也较为方便。而脂肪酸一般不单独使用,若复合使用则用量不易太高。相反,由于脂肪酸酯凝固点较低,即可单独作为添加剂使用,也可与醇或酸复合使用。
为了进一步考察不同碳原子个数的脂肪酸与脂肪醇的润滑效果,在商品铝板带材轧制油的基础油(40℃运动粘度为210mm2/s)中分别加入3%的不同添加剂,在M-800四球实验机测的其油膜强度,实验结果见图1。
图1中明显看到随添加剂碳链长度增加,
轧制油油膜强度明显升高,但是并没有表现出直线增加,尤其是碳原子到了一定个数后,上升趋势减缓。这说明并非碳原子个数越多越好,相反若添加剂碳链长度太长,退火时容易在铝材表面产生油渍[9]。图2为不同含量的十二醇、油酸与硬脂酸丁酯铝盒退火试验。实验是在标准铝盒中放入原始光亮度为60%的标准铝片,在其表面上滴加01125m L的试油,在350℃下保温1h,取出空冷后用S D-1反射仪进行测量。三种添加剂退火铝板表面光亮度随其含量的增加呈直线下降的趋势。由于添加剂分子碳链长度与极性不同,其中十二醇的碳链长度最短,分子极性最弱,所以当退火时在三种添加剂中产生油渍污染最小。虽然油酸比硬脂酸丁酯碳链长度短,但羧基极性较强,因此铝板表面油渍污染最严重。通常认为:不产生退火油斑的最长碳链是六个碳原子的酸;十个碳原子的醇。酯的退火效果居中。
2 添加剂的轧制工艺性能实验与分析
211 轧制工艺润滑特征曲线
为了比较各种轧制油添加剂的轧制工艺润滑性能,在<127mm×200mm实验轧机轧制0145mm厚的纯铝薄板带。测定前滑计算轧制变形区摩擦系数,轧制压力由压力传感器测定并记录,同时通过多道次轧制测定轧机的最小可轧厚度。轧制油基础油选择商品铝材轧制基础油,添加剂有油酸甲酯、硬脂酸丁酯、硬脂酸甲酯、油酸、十二酸、十二醇、十四醇、十六醇、椰油醇等。
图3为含有3%不同脂肪酸的添加剂轧制油与纯基础油及无润滑时的铝板轧制润滑特征曲线。由S tone 最小可轧厚度理论可知:在其它条件一定的情况下,最小可轧厚度只与变形区摩擦系数有关。因此,最小可轧厚度能够较好地反映轧制变形区的摩擦系数大小。随着轧制道次的增加,不同润滑条件下轧制的铝板表现出不同的厚度,而且随着轧制道次的增加,轧后厚度趋于恒定,即最小可轧厚度。很明显在润滑条件下各道次的轧后厚度更小一些,这其中含有添加剂的轧制油的最小可轧厚度低于纯基础油的。由于油酸
6润滑与密封 总第162期
的碳链较长,油膜强度较高,故表现出最小可轧厚度
最小。
含有3%不同脂肪醇的轧制油与纯基础油及无润
滑时的铝板轧制润滑特征曲线见图4。不同润滑条件下的铝板轧后厚度变化特点与图3相似。在图4中各道次轧制厚度随脂肪醇碳链长度增加而减少,表明随脂肪醇碳链长度的增加,变形区摩擦系数减小。
图5为含3%不同的脂肪酸酯的轧制油与纯基础油及无润滑时的铝板轧制润滑特征曲线。其中硬脂酸甲酯与油酸甲酯表现出相同的轧制润滑特征曲线。而硬脂酸丁酯的最小可轧厚度最小。
图5 添加剂为脂肪酸酯时的轧制润滑曲线
以上三种添加剂的轧制润滑特征曲线都有一个共同特点就是随着轧制道次的增加,不同润滑条件下的轧制厚度差异越来越大。因为铝板的加工硬化程度增加,轧制力增大,轧辊的弹跳增加,此时润滑作用效果更加明显。
212 轧制变形区摩擦系数与
轧制压力
为了进一步说明各种添加剂的润滑作用效果,在25%的道次压下率下,采用相同的轧制工艺对含有添加剂的油样进行轧制实验,测得轧制变形区摩擦系数、轧制压力并与最小可轧厚度及EXX ON 退火级别一起列于表3。
表3清楚地表明了常用铝轧制油添加剂的减摩降压的基本性能。对于各类型添加剂,如添加5%的脂肪醇时随碳原子个数增加,轧制过程中摩擦系数及轧制压力均呈下降的趋势,进而使得最小可轧厚度也相应减小。但是表3中十二醇、十四醇与十六醇差别不大。相反十六醇退火污染级别增大,同时由于常温下十四醇与十六醇为固体,给添加剂的使用带来不方便。而椰油醇由于为混合醇,常温下为液体,而且润滑效果也好。
表3 轧制油轧制润滑效果比较
轧制油添加剂轧制压力/MPa 摩擦系数最小可轧厚度/mm 退火等级
基础油5281201154701155Ⅰ5%十二醇3941901094801149Ⅰ5%十四醇3951101093201147Ⅰ5%十六醇3951101093301140Ⅱ5%椰油醇3921801085401121Ⅰ3%十二酸4011101101101140Ⅰ3%油酸4101001089601122Ⅲ3%油酸甲酯4421901107001144Ⅰ3%硬脂酸甲酯4391101099901140Ⅰ3%硬脂酸丁酯
40216
010932
01125
Ⅱ
脂肪酸与脂肪酸酯的润滑效果与变化规律与脂肪醇类似,但是3%油酸与3%硬脂酸丁酯退火污染级别较高,使用时要慎重。
当然由于脂肪醇的含量为5%,相比3%脂肪酸与脂肪酸酯的润滑效果要好一些。为了进一步了解添加剂含量对轧制性能的影响,选择不同含量的椰油醇进行轧制实验,其摩擦系数与轧制压力变化曲线见图6,最小可轧厚度变化曲线见图7
。
由图6可见,随着椰油醇含量的增加,轧制过程的摩擦系数逐渐减小,轧制压力也随之降低,这样反映在图7中最小可轧厚度也随添加剂含量增加而减少。这进一步说明了用最小可轧厚度来反映轧制润滑效果的可行性。从图6与图7中还可发现当椰油醇的含量增加到一定值时无论是摩擦系数,还是轧制压力其降低幅度并不是十分显著,这主要是由于添加剂分子是在金属表面定向排列,形成一层或几层吸附膜,一旦达到饱和吸附浓度后,多余的添加剂分子就溶于基础油中,其润滑作用效果就不是很显著[10]。相反,根据图2中的实验结果,添加剂含量增加会导致退火时铝板表面光亮度下降。3 结论通过对各种类型的铝材轧制油添加剂的基本理化性能、油膜强度、轧制润滑特征曲线、轧制变形区摩
7
2004年第2期 孙建林等:铝板带轧制油中添加剂的综合评价与实验研究
擦系数、轧制压力及退火性能等方面的实验研究,可
以得到如下结论:
(1)添加剂的分子的碳链长度对其轧制润滑效果影响较大,其中:C12～C14的脂肪醇、C12饱和脂肪酸及脂肪酸甲酯是较佳的添加剂单体。然而,椰油醇由于为混合醇,常温下为液体,也表现出较好的润滑作用效果。很明显,复合添加剂的润滑效果优于单一添加剂。
(2)随着添加剂含量的增加,润滑效果变好。当添加剂含量增加到一定浓度时,其润滑作用效果改善不明显,相反,其退火表面污染随之增加。因此确定添加剂用量时要综合考虑。
(3)就轧制铝薄板带而言,5%的椰油醇的轧制润滑效果最好。
(4)轧制润滑特征曲线及最小可轧厚度能够反映轧制油或添加剂的轧制润滑效果,而且方便、直观,且与轧制过程密切联系。
参考文献
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(上接第2页)这主要是由于当载荷达到某一临界值后,固体膜中的金属含量增多、易使金属微粒聚集变大,在膜表面产生犁沟现象所致;另外,载荷增大使复合材料表面的碳纤维断裂、拉脱、破碎数量增多,亦使固体膜破裂后形成了较多的凹谷。图8(b )是不同滑动速度条件下复合材料摩擦表面的粗糙度变化情况。可见速度越高,表面粗糙度越大,可能是速度增大使固体膜表面被“犁沟”的速度加快所致。
因此,正常工作的复合材料摩擦副应控制在低粗
糙度的工况范围内。
图8 碳/铜复合材料表面粗糙度
3 结论
(1)复合材料摩擦表面固体膜的显微形貌及其成
分含量随工作载荷、滑动速度条件不同而不同。当载
荷、速度较小时,固体膜的分布较稀疏,其组成主要有碳和铜两种元素。当载荷、速度较大时,固体膜主要由碳、铜和铁三种元素组成。固体膜中金属元素的增多将使两摩擦表面的减摩性能降低。建议碳/铜复合材料摩擦副的工作载荷应控制在p <018MPa 范围
内。
(2)复合材料摩擦表面的粗糙度亦随载荷、速度
条件不同而变化。在速度一定(如v =015m/s )的情
况下,当摩擦副工作压强小于某一临界值(如p =016MPa )时,表面粗糙度随压强增大而减小;当工作压强大于这一临界值时,表面粗糙度随压强增大而增大。这一现象表明,在一定条件下摩擦副的工作压强对分散固体膜的聚集及完整固体膜的形成起到了促进作用,进而有利于固体膜减摩抗磨作用的发挥。
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8润滑与密封 总第162期
铝箔轧制过程中轧制油的控制 【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。 【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制 选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测 铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制 因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制 根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制 轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换
铝合金轧制工艺 一． 实验目的： 1．掌握板带轧机工作原理及设备操作过程。 2．学会轧制变形量的计算方法及安排道次变形量。 二． 轧制原理： 轧制法是应用最广泛的一种压力加工方法，轧制过程是靠旋转的轧辊及轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊缝之间并使之产生压缩，发生塑性变形的过程，按金属塑性变形体积不变原理，通过轧制，轧件厚度变薄同时长度伸长，宽度变宽。见图１所示。 图1 轧制前后轧件厚度的减少成为绝对压下量，用△h 表示，△h ＝h 1－h 2绝对压下量与原厚度之比成为相对压下量，用ε表示，ε＝△h ／h １×100%， 轧制时轧件的长度明显增加，轧后长度与轧前长度的比值称为延伸系数用λ表示， λ=l 1/l 2。由于轧带时轧件宽度变化不大，一般略而不计（Δb=b 2-b 1）。ε、Δh 和λ是考核变形大小的常用指标。 三． 实验内容：
使用两辊板带轧机轧制AlCu合金试件，试件铸态毛坯尺寸：120×15.00×7（mm）。经多道次轧制使熔铸台毛坯形成轧制态工件，轧制厚度由7mm轧至2mm，将其中一半轧件送到马弗炉时效处理，为下一实验做准备。 四．实验步骤： 1．根据轧机传动系统图和轧制原理图结合轧机了解板带轧机的组成，熟悉其结构和轧制机理。 2．润滑各运动部件，启动电源空车运转。 3．按总变形量分配道次压下量，并调整压下装置。 4．喂料轧制，按道次测量并记录相关数据。 5．轧制加工完成关闭电源，快速退回压下装置。 6．清理轧机和工作地点。 7．拟写实验报告。 五．实验装置： 图2 轧机基本结构 六．实验数据及处理：
七． 思考题： 1．试述齿轮座（分动箱）的作用？ 齿轮箱位于辊与减速箱中间起连接传动作用，同时用它控制上下轧辊转速保 持一致 2．分析压下量与咬入角之间关系。 ]/)(1arccos[21D h h --=α 为轧辊直径为咬入角、即为压下量、其中D )( 21αh h - 根据实验原理的图示可知.
我国铝轧制材行业研究 （一）行业发展概况 1、铝压延加工行业基本情况 铝压延加工业是将电解铝（主要是铝锭）通过熔铸、轧制或挤压、表面处理 等多种工艺及流程生产出各种铝材的过程。铝材按照加工工艺的不同又可以分为 铝轧制材和铝挤压材，合计可占到铝加工材产量的95%以上。其中，铝轧制材一般指铝板、铝带、铝箔，铝挤压材一般指铝型材、铝线材、铝管材等产品。 我国是铝压延加工大国，根据国家统计局的数据，2010 年至2018 年，我国铝材产量从2,237.50 万吨增加到4,554.60 万吨，年均复合增长率为9.29%，如下图所示：
数据来源：国家统计局 2010至2018年中国铝加工材产量年均复合增长率达到9.29%，远远高于其他国家的平均增幅，中国铝材产量增长迅猛，成为拉动全球铝材产量增长的关键 力量。同时中国又是全球最大的铝材出口国。自2005 年实现总体净出口，2018 年净出口量为483.29 万吨。其中，铝型材于2001 年最早实现净出口，铝轧制材中铝箔2004 年实现净出口，铝板带2008 年实现净出口。中国铝材生产以满足国内需求为主，出口在总消费中占比较小。 2、铝轧制材行业基本情况 该行业属于铝压延加工的细分行业。铝轧制材是指铝锭坯（铝合金铸锭或带 坯）通过轧制等工艺（压延变形的一种方式）形成的铝合金材料。 铝轧制材按形状和厚度主要分为铝板、铝带、铝箔三种产品（统称“铝板带箔”）。一般来说，铝箔厚度小于0.2mm，铝板带相对较厚，铝板相对铝带更宽。铝轧制材按照制造工艺一般分为铝合金非复合材料和铝合金复合材料。铝合 金非复合材料主要由单种铝合金构成，而铝合金复合材料主要由多种铝合金轧制
我国铝板带材加工行业节能减排现状及措施 潘秋红1，董则防2，王雷刚1 （1．江苏大学材料科学与工程学院，江苏镇江212016；2．镇江鼎胜铝业股份有限公司，江苏镇江212013） 摘要：近些年来，我国铝板带材加工业在节能减排方面已取得很大进步。然而我国铝板带产业发展很快，目前铝板带材的产能已居世界第二位，而且我国铝加工业能耗标准与国外先进水平相比存在较大差距，因此铝板带材加工业成为能耗大户之一，节能减排工作任重道远。在分析我国铝板带、箔材加工业节能减排现状的基础上，提出了铝板带、箔行业节能减排的主要措施。今后应提高电解铝液直接铸锭（或铸轧）的比例，采用先进的短流程生产工艺，调整热轧法与铸轧法的结构比例，采用先进熔炼炉、烧嘴，充分利用烟气余热，推广绿色熔铸技术，采用先进轧制设备和技术，淘汰落后产能和工艺等等。 关键词：铝板带；节能；减排 中图分类号：TG292文献标识码：B文章编号：1007－7235（2011）05－0017－04 Recent situation and measurement of energy-saving and carbon-emission reduction of aluminum strip and plate industry in China PAN Qiu-hong1，DONG Ze-fang2，WANG Lei-gang1 （1．School of Material Science and Engineering，Jiangsu University，Zhenjiang212813，China； 2．Dingsheng Aluminum Co．Ltd．，Zhenjiang212141，China） Abstract：Recently the aluminum plate and strip production industry has got a great pro-gress in the fields of energy saving and carbon-emission reduction in China．Our aluminum fabrication industry developed very fast，now its productivity has taken the second place in the world．But the energy consumption standard of our aluminum production industry falls behind comparing with foreign ones．The aluminum plate and strip production industry is one of the biggest energy consumption enterprises．So it has lots of work to do in the energy con-sumption and carbon emission field．According to the domestic aluminum strip and foil pro-duction situations，the energy saving and carbon emission reduction measures have been put forward．Such as increasing ratio of direct casting and continuous casting，adopting short production process flow，adjusting the ratio of hot rolling/continuous rolling，using advanced furnace and burner，utilizing the residual heat of the smoke fully，spreading“green”melting and casting technologies，adopting advanced rolling stands and technology，eliminating fall-behind productivity and technology． Key words：aluminum plate and strip；energy saving；carbon emission reduction 收稿日期：2010－12－05 基金项目：江苏省镇江市工业科技攻关（GY2008013） 第一作者简介：潘秋红（1970－），女，辽宁昌图人，讲师，硕士。
在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： （1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 （2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 （3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.doczj.com/doc/a211303481.html,） 常见的轧制油有哪些? 变宝网11月17日讯 轧制油具有良好的极压性和润滑性，能提高加工面的光洁度和精度。在冷热轧生产中有着很重要的作用。接下来，小编给大家讲讲几种常见的轧制油。 常见的轧制油： Wk-3轧制油 该轧制油是普通经济型轧制油，具有良好的润滑性，冷却性和退火清净性。可用于中低速可朔轧机及普通冷连轧上使用，轧制厚度从2.0mm轧到0.3mm的各种规格的带钢上使用。使用时用自来水按要求浓度配制成轧制液，通常轧制带钢时使用浓度在3.5%左右，视机组及轧制规程而定。 Wk-4轧制油
本轧制油品采用半合成配方生产，有较好的乳化稳定性和轧制清净性，可杜绝粘辊现象产生，该产品极压润滑性优异，能在轧制瞬间产生高温时起到极佳的润滑作用，有效降低摩擦系数，明显降低耗电量，提高生产效益，有较好的使用经济性。该轧制油适用于各种冷连轧机组及轧制厚度需轧制到0.2mm左右的可朔轧机上使用，可轧制光亮带、镀锡、镀锌带钢。通常使用浓度在3%左右。 Wk-5轧制油 本品采用进口极压添加剂及全合成配方生产，有极佳的极压润滑性和轧制清净性，可用于各种高速冷轧机组，宽幅可朔轧机及轧制厚度在0.2mm以下的轧薄工艺上。采用该产品轧制后的带钢可获得满意的形状，保持带钢良好的表面平整度和均匀的厚度及光亮度。使用浓度为2~4%，视机组及轧制规程而定。 铝板轧制油（乳化型） 轧制油一般选用精制矿物油加入植物油性剂，极压剂，乳化剂，抗氧化剂等多种添加剂加工面成。应用于铝及铝合金热轧加工时作润滑，冷却，冲洗用，可配比成不同浓度的乳化液。 更多关于轧制油的资讯可以关注变宝网，有想要买卖废旧轧制油的也可以联系变宝网客服。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网网址：https://www.doczj.com/doc/a211303481.html,/newsDetail373440.html 网上找客户，就上变宝网！免费会员注册，免费发布需求，让属于你的客户主动找你！
文件编号：RHD-QB-K3168 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示 范文本
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定 因素探讨示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。 当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定
性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。 轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响 1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关 采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有时会发生颤动的现象，这使工艺参数的调整受到影响。出现这种现象主要是因铸轧坯料铸轧后表面氧化膜化厚，其主要因放置时间较长所致，材料表面性能及其内部组织在长时间后均会发生变化，使轧材与辊面的摩擦系统不断降低，再加上摩擦力与咬入力小较，而导致打滑的现象发生，而导致轧辊颤振。 1.2来料偏差不宜过大
技术工作总结 ——铝材轧制过程中常见问题的解决方法 铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。 1熔炼方面 我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。 实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用
户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。 为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。 熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。 2浇铸方面 铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。一次浇铸后的补缩要适时进行，在铸块没有硬化前将铝液倒入凹处填平，以确保坯料尺寸达到工艺单要求。 3热轧方面 铸块经过削去两边表层以后进轧机首道轧制，切不可使用温度过高的铸块坯料，因为热轧时会同时向轧制的坯料两边喷乳化油，以达到润滑辊面的效果，此时坯料如果温度过高，坯料进入轧辊时，由于上下两个平面并不是同时接触到等温、等量的乳化
1.表面气泡 ①定义：板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。 ②主要产生原因 a）铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深； b）铣面量小或表面有缺陷，如：凹痕或铣刀痕较深； c）乳液或空气进入包铝板与铸块之间； d）铸块加热温度过高或时间过长。 2.毛刺 ①定义：板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。 ②主要产生原因 a）剪刃不锋利； b）剪刃润滑不良； c）剪刃间隙及重叠量调整不当。！！！ 3.印痕 ①定义：板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。 ②主要产生原因 a）轧辊、导辊等表面粘有金属屑或脏物； b）其他工艺设备（如矫直机、导辊）表面有缺陷或粘附脏物; c）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起； d）卷取时，铝板、带粘附异物；
4.裂边 ①定义：板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状。 ②主要产生原因 a）铸块温度低、中间退火或均匀化退火不充分，→金属塑性差； b）辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力； c）侧边包铝不完整； d）端面损伤，经切边后无法消除； e）道次加工率过大； f）冷轧时卷取张力调整不合适。 5.碰伤 卷材碰伤板材碰伤 定义及原因：板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤 6.孔洞 孔洞 ①定义：穿透板、带材的孔或洞。 ②主要产生原因
a）坯料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞； b）压入物经轧制后脱落。 7.非金属压入 ①定义：压入板、带表面的非金属夹杂物。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物 不同而不同。 ②主要产生原因 a）生产设备或环境不洁净； b）轧制工艺润滑油不洁净； c）坯料存在非金属异物； d）板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处； e）生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。 8.金属压入 定义及原因：金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板、带材表面的连续性。 9.折伤 定义及原因：板材弯折后产生的变形折痕。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡。 10.压折
安全管理编号：YTO-FS-PD845 铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因 素探讨通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定 因素探讨通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。 当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。 轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响 1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关 采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有
一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、围：冷轧轧制油 三、职责： 四、容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度围选 择不同毛细管径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精 度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校 准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到 ±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计装入试样，装样时， 将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，把毛细管的长玻璃管伸入样品，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不
要使管身、扩部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子 将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在 ±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩球，使试样液面稍高于刻度标线，注意不 要让毛细管粘度计和扩球产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术 平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×Ｔ 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。 2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为
冷轧机设备介绍沈伟 2007.2.1 提纲轧制基本概念核心控制对象和控制点厚度控制及测厚仪板形控制与板形仪对中控制冷轧机设备组成 轧制基本概念（一）轧制---轧辊与轧件相互作用时轧件被摩擦力拉入旋转的轧辊间受到压缩发生塑性变形的过程.道次---轧件从进入轧辊到离开轧辊承受一次压缩塑性变形称为 个轧制道次性变形称为一个轧制道次.变形区---轧制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域.前滑---轧件的出口速度大于轧辊圆周速度的现象称为前滑.后滑---轧件的入口速度小于轧辊圆周速度的现象称为后滑. 轧制基本概念（二）热轧---再结晶温度以上的轧制过程.冷轧---再结晶温度以下的轧制过程. 再结晶温度以下的轧制过程铸轧---连续铸造连续轧制过程。 热轧优点1.显著降低能耗跟冷轧比较。2.改善加工工艺性能。热轧能把低塑性铸2 改善加工工艺性能 热轧能把低塑性铸态组织转变成较高塑性的变形组织。破碎粗大晶粒，减少或消除铸造缺陷。3.可采用大铸锭，大压下率轧制。提高了生产率。 冷轧优点1.产品的组织与性能均匀，有良好的机械性能和再加工性能。2.产品尺寸精度高，表面质量和板形好。2 产品尺寸精度高 表面质量和板形好3.通过控制加工率或配合热处理，可获得各种状态的产品。4.能生产比热轧、铸轧更薄的产品。 铸轧优点1.不需要铸锭锯切，铣面，加热等工序，缩短了生产工艺流程。2.节省能耗（比热轧节能30-50）3.成品率高。几何损失和工艺废品少。4.设备简单，占地面积小，投资小。 轧机的刚度轧机的刚度---轧机抵抗轧制压力引起弹性变形的能力又称轧机模数.轧机刚度不是轧机固有的常数它是随轧件宽度和轧制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变.自然刚度---轧机本身抵抗弹性变形能力的刚度.可调刚度---轧制过程中因轧制压力波动引起辊缝变化进行不同程度的补偿称为可调刚度. 轧机刚度的改善轧机的刚度越大消除纵向厚度偏差的能力越强. 法方法改善轧辊和机架材质改进其结构和尺寸.采用液压压下实现板厚自动控制.采用预应力轧制. 轧制硬化随着轧制进行轧件不断被压薄而且不断产生加工硬化此时轧件塑性变形所需施加外力需不断增加.达到定程度时轧件发生塑性变形不断增加达到一定程度时轧件发生塑性变形所需的单位压力超过轧辊发生弹性压扁所需的单位压力.结果只发生轧辊弹性压扁而轧件不发生塑性变形. 最小可轧厚度h3.58DfK-q/EaD 斯通公式h:最小可轧厚度 轧辊直径D:轧辊直径f:摩擦系数K:轧件变形抗力q:前后平均张力E:轧辊弹性模树a:经验系数 a1/2000---1/1000 带材的张力带材的张力是通过开卷，卷取机与轧辊入口，出口带材速度差建立起来的，因速度差使带材被拉紧，产生弹性拉伸变形，建立了张力。张力达到稳定值后，速度差消除。张力达到稳定值后 速度差消除前张力---卷取机与轧辊出口带材间的张力。后张力---开卷机与轧辊入口带材间的张力 张力的作用1.使变形抗力减小，降低单位压力，减小电机负荷。前张力使轧制力矩减小，后张力使轧制力矩增大。2.控制带材厚度增大张力，使轧辊弹性压扁和轧机弹跳减小，轧件被进一步压薄。3.控制板形张力影响轧辊的弹性弯曲，从而改变辊缝形状。张力促使金属沿横向延伸均匀，获得良好板形。4.防止带材跑偏，保证轧制稳定。核心（一）厚度控制系统
1.同方锋锐S30i的名字大家一定很熟悉，该机时尚的造型，低廉的价格，给人们留下了非常深刻的印象。该机造型上采用了由金属打造的外壳，拥有良好的散热能力和手感 外观方面：锋锐S30i采用了镁铝合金材质外壳，相对于传统笔记本的工程塑料来说，铝镁合金具有更轻便的重量、更坚固的韧性、更有效的散热等特征。而且锋锐S30i有银、黄、黑三种主流色彩可选。 2.全新捷豹XKR配置了源于航天工业的轻量化车身结构，保证车体具有优异的结构完整性和上乘的品质，而且在同类汽车中重量最轻。全新的引擎、更具表现力的外观、奢华的内部设计、先进的轻量化全铝车身，全新捷豹XKR将跑车体验提升到了一个全新的高度。 3.为降低建筑能耗，采取了建筑遮阳措施：出挑花池结合绿色藤蔓，美观的同时起到遮阳的作用；A到D栋山墙采用木百叶遮阳和铝合金百叶（见图十二）；屋顶飘架具有遮阳隔热的作用；G栋南面设计了1200mm进深的阳台横向遮阳，在无阳台的东南、南向增加挑宽750mm的遮阳板。 4.空客A380机身铝量仍占三分之一以上 空客北美公司（Airbus North America）销售经理西蒙·皮库曾（Simon Pickup）说：空客a380机身用的铝材仍占到1／3以上，其中11％为常规铝合金，23％为铝-锂合金。他说，机翼之所以转用复合材料是因为它们有很好的强度忍耐性（strength tolerance），因而能够承受飞机的超载荷，而用铝-锂合金，是因为它们既有高的强度，又有良好的抗腐蚀性能与疲劳强度，对减轻飞机的自身重量大有裨益，同时铝-锂合金零件的加工制造比复合材料的容易得多。 5.国内首辆铝合金自卸车在中国重汽研制成功 日前，重汽集团专用汽车公司研发的QDZ3310ZH46W型铝合金轻量化自卸车成功下线，该产品已通过山东省科技成果鉴定，这项拥有自主知识产权的产品技术创新达到了国内领先水平。 根据国际上轻量化自卸车发展趋势，2009年重汽集团专用汽车公司技术中心立项研发铝合金轻量化自卸车。当前，国内自卸车一直采用各类高强度钢板实现轻量化，但单纯的钢板厚度降低一定程度上影响了车厢的强度和刚度，自卸车轻量化的降幅受到限制，为解决轻量化实施中遇到的问题，专汽公司决定立项开发以新材料应用为代表的前瞻性产品——铝合金自卸车。经过多次的试验验证，成功的解决了铝合金材料在折弯、焊接、制造过程中的工艺难题。QDZ3310ZH46W型铝合金自卸车设计箱体长度8．2m，有效容积33 9m。，自卸车上装重量小于3．8吨。可广泛适用于煤炭、粮食等散装货物的运输需求。是一款满足轻量化市场需要的高品质自卸车。 6.铝建筑材料的回收量会有多高? 2008年中，美国铝协会发布的调研报告表明，美国国内轧制铝建筑产品的总回收率约85％。而且还有一个结论，即产品总量平均60％的原料来自用过的资源。用于建筑工业的铝材中，不仅消费过的和加工回收过的铝的百分比含量高，而且在产品很长的使用寿命终结之时，仍可以100％回收。铝建筑部件可以在保证质量的前提下，反复回收，并再加工成类似产品。 6.铝屋顶板住宅建筑中最常用的铝屋顶产品，尽管通常比传统石棉顶板价格要昂贵一些，但优势明显。轻质铝屋顶板容易安装，一般是石棉屋顶板使用寿命的2-3倍，由于其反射性(反射95％的阳光)，可以明显降低夏季空调的使用量。铝屋顶板中，98％的材料可回收。铝屋顶板和木质屋顶板不一样，它不干燥、不开裂、不腐烂和不生虫；和钢质屋顶板也不一样，铝屋顶板不生锈；和石棉屋顶板不一样，铝屋顶板不卷边、不干燥、不翘起和不滋生霉菌。最重要的是，铝屋顶板在使用寿命终结时可100％回收。据美国国家房屋建筑商协会的统计数据，废弃的石棉屋顶板以200亿磅／年速度倾倒回填入土地；与此相比，
铝板知识及其各牌号 一、根据合金元素含量不同铝板材可以分为： 1xxx系列1050，1060，1070，1100，工业纯铝系列； 2XXX系列Al-Cu、Al-Cu-Mn合金，2A12 2024 ly12等； 3XXX系列Al-Mn合金；3003，3004，3005，3105铝锰合金系列；4XXX系列Al-Si合金； 5XXX系列Al-Mg合金；5052，5754，5083，5005铝镁合金系列；6XXX系列Al-Mg-Si合金；6061，6063，6082铝镁硅合金系列；
7XXX系列Al-Mg-Si-Cu合金；7075.7074等系列； 8XXX系列其它。 加工状态O F H24 H14 H18 H112 H114 H32 H34 T6 T4 T651 常用铝合金牌号，及状态拉伸强度(25°C MPa) 屈服强度(25°C MPa) 硬度500kg力10mm球延伸率1.6mm(1/16in)厚度5052-H112 175 195 60 12 5083-H112
180 211 65 14 6061-T651 310 276 95 12 7050-T7451 510 455 135 10 7075-T651 572 503 150 11 2024-T351 470 325 120 20 1-8系列铝合金用途介绍: 1×××系列铝板材：代表1050、1060、1100。在所有系列中1×××系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大
全球主要的高精铝板带企业之一——阿雷利斯公司科布伦茨轧制厂 王祝堂任柏峰,WangZhutangRenBaifeng 全球主要的高精铝板带企业之一 一一 阿雷利斯公司科布伦茨轧制厂Amainenterprisesforaluminumplatesofhighprecision'_______??-______.AlerisAlumin ium WalzprodukteGmbhInKoblenz 概况 Summary 德国科布伦茨(K0blenz)轧制厂(AleriS AluminiumwalzprodukteGmbH)属阿雷利斯 (Corus),板带产量约150kt/a,是一个名副其实的 高精铝板带轧制企业,生产的合金种类约l10个,主导 产品为热交换器用的复合热传输板带箔,航空航天板 带,汽车与船舶板材,工模具厚板,结构板材等等(图 1),材料的65%出口到其他欧洲国家(约占32%)与世 界各国(约占33%),见图2. 其它汽车 舰}7%4% 热交换器 t6% 分领域的销售份额 图1科布伦茨轧制厂产品结构示意图 除悠田以外的 其它欧州国家
35% 分地区的销售份额 图2科布伦茨轧制厂产品销售地区示意图 科布伦茨轧制厂是一个比较年青的工厂,成立 于1964年,原属美国凯撒集团(AmericanKaiser GrOuP),初期生产挤压材,稍后转为生产板带 材,1987年革荷兰霍哥文集团(DutchHoogovens GrouP)收购该厂,1999年霍哥文集团被英国钢铁 生产者一一科鲁斯集团公司(CorusGroupplc.) 并购,2006年以为阿雷利斯公司收购.现在,该公 司下辖三个企业,其他两个企业是:比利时杜菲尔(DUffe1)轧制厂,加拿大卡普-得?拉,马德里 (Cap-de-la-Madeleine)轧制厂. 科布伦茨轧制厂的质量管理体系与追求高品质 的经营理念在世界铝板带轧制行业中居前列,久负甚誉,成为国际航空航天材料的主要供应者之一,所生产的厚板更是享誉全球(图3). ≯I i鲮r蔷 . H0K0TOLWELDURALOIANlAL 图3科布伦茨轧制厂提供的模具合金及其厚度 科布伦茨轧制厂的生产,技术服务工艺与品质 保证,市场开拓,销售与管理员工约1300人,工厂不仅保证员工有一个安定长期的工作岗位,而且有一个安全,健康与环境友好的工作场所,大家都处于一个和谐的环境中.工厂的劳动生产率达120t/(人年).产 品品质年年有所改善,产量逐年有所上升,生产装备在不断地更新与改造.职工平均工龄在15qa以上.
一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、范围：冷轧轧制油 三、职责： 四、内容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度范围选择不同毛细管内径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在内径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计内装入试样，装样时，将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，
把毛细管的长玻璃管伸入样品内，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不要使管身、扩张部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩张球内，使试样液面稍高于刻度标线，注意不要让毛细管粘度计和扩张球内产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×T 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨 Revised by Hanlin on 10 January 2021
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。 当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。 轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响 1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关 采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有时会发生颤动的现象，这使工艺参数的调整受到影响。出现这种现象主要是因铸轧坯料铸轧后表面氧化膜化厚，其主要因放置时间较长所致，材料表面性能及其内部组织在长时间后均会发生变化，使轧材与辊面的摩擦系统不断降低，再加上摩擦力与咬入力小较，而导致打滑的现象发生，而导致轧辊颤振。
1.2来料偏差不宜过大 一般试验过程中经常采用厚度偏差不同的带坯，而轧制厚度偏差的带坯为0.1～0.12mm时，相比0.15mm的轧制厚差带坯，轧机稳定性较高。轧机系统稳定性受工艺润滑剂的影响 经常发生辊颤还有一个重要原因是由于润滑剂与所选择的工艺参数不匹配，对于轧机系统的振动因被轧金属与辊缝处辊面之间的摩擦因素而受到影响主要体现在以下几个方面：（1）在轧机系统的垂直运动中辊缝的润滑油膜能起到一定的阻尼作用，其阻尼作用在油膜摩擦系数越低的情况下越小，则会降低系统的稳定性质，轧机在外部等量扰动的情况下极易发生振动；（2）在充分润滑的条件下，会减小辊缝摩擦，而在干扰因素不稳定的情况下，辊缝状态的波动会增大，则会严重影响到系统的稳定性；（3）辊缝的摩擦系数越小，轧机轧制压力所受到的摩擦压力也就越小，轧制压力受到轧制张力的影响也就越大，从而会降低轧机系统的稳定性，使轧机容易发生振动。 从上述分析中可以看出：轧机在辊缝摩擦系数较小的情况下容易发生振动。 轧机系统稳定性受轧制速度的影响