五大核心工具培训笔记
一、SPC（统计过程控制）
百分比很低、仍不满足需要水平时，导入PPM。并非针对整个过程都研究SPC，而只是针对特殊特性。这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是Cpk（而对大的“过程”，则用PPM即可）
Cpk≥≥Ppk：可接受； Cpk≤：不可接受； PPM：120
“过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。
变差的来源：就是“5M”（人、机、料、法、环）。变差存在是不可避免的，是客观存在的，不可怕。可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。
我们都知道，针对某产品而言：“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。若一段时间内均在动态分布范围内，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。
标准差（δ）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。
丰田的PFMEA很简单：总5分，而本田则复杂的多。通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。其他公司都引用SPC的知识及要求，而SPC相对独立。
会产生变差的原因：普通原因和特殊原因。
普通原因：5M的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。
特殊原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间内发生，如忘记加油等）但特殊原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。
⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因！
2、持续人员稳定而不流动；
3、不随意变换客户及产品……
T（公差）：≥可接受；可控范围为～；≤不可接受。
δ6
X—R图：取25组以上数据进行更客观（常用5个左右数据一组）。
通过X—R图： 1.能反应特殊原因及其出现的时间；
2.做反应其分布分布宽度（6δ）；
3.能反应过程能力指数（
T）。
δ6
常用控制图类型：1.计量型数据。2.计数型数据。
分组中的样本（如5件产品）未受特因影响或全受特因影响。R值越小越好（R=0是最好的结果）。找出坏的原因是必须的！找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。
R值超上限，质量在恶化！
X值超上限，生产在恶化！
越往中间集中是件好事情；
越往两边走，越不理想或必须马上整改
在取值测算Cpk时，应在一台设备上某一特定点，如冲床加工工件A（如图），取样时则必须在1号位取连续样，而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。
（1）（2）
（3）
（4）（5）
Cp：不考虑偏心而得的指标；
Cpk:考虑偏心等因素的指标（特因全去掉而得的指标）；
Ppk：当不清楚造成不好的原因，将可能是普因和特因所造成的结果值全放一起进行计算的指数（而不像计算Cpk时，去掉特因而以常规情况下的数据得到的计算
根就没考虑过程稳定不稳定。而Cpk值一经得出，正常情况下是固定的，而Ppk则不然。
计算Cpk，Ppk的原因：正常与否的状况不能在平常生产下客观的反应出来；当Cpk很高时，检测成本可大大降低。有了控制图，就可找出特因（超出控制线的、规定不正常的分布点），结合生产时间点、过程记录依据分析原因来找出结症所在，确保正常生产和质量稳定，并为什持续改进提供依据。
若：找出了特因又没有办法解决，则算Ppk。若客户认可则也可进入正常生产。
使用控制图的原因：生产实际中不能简单的通过合格率、报废率来反映整体生产趋势及产品质量变化的整体情况。则通过控制图来发现和找出原因所在。还有，抽检、全检均有不能完全反应所有产品的真实状况（抽检不到不合格品，全检的漏检等）的情况。
在生产合格（如合格率高，甚至达100%）时，仍可通过Cpk来判定未来产品合格情况。
在对生产过程能力进行研究时，是假定5M恒定下进行。
1、选择特殊特性；
2、选择最佳检验方法；
3、时间点够短且连续取样；
4、组样足够多，初次取样用30组以上（与第3条相反，是把时间拉得足够长，数组具有可代表性，且反应出特因）；
5、5M在分析数组中有否变化
绘制控制图的目的：不是绘制出来并算出Cpk交操作工或挂机床上就算完成任务，而是通过其找出特因（或有利因素），并加以纠正、消除，在后续生产中加以利用。抑制不了的特因，只能100%检验。
计算Cpk的目的：1、获得生产上的信心和顾客信心；
3、为高层对“是否新增设备”进行决策时提供依据；
4、利用之，并不断改善。
在X-R图上出现异常点，必须找出原因，并消除后（用余下的数组）计算Cpk；
在X-R图上无异常点，直接利用这些数据算Cpk；
在X-R图上有异常点，结合生产时间及各记录进行分析仍然找不到特殊原因，则以之进行Kpk计算（所有组数全用）。
Ppk =普因+特因；Cpk =普因——特因需找出原因去除后。
Cp与Cpk差值越大越不好（通过调整中心来达到一致）。
Cpk＜：A、全检；B、整改、改进、改善来提高Cpk。
审核时，不要求Cpk必须做，只会重点专注过程控制（如合格率、废品率等数据）。
从Cpk =
T来看，若Cpk值不足，通过放宽公差即可。
6
为方便观察控制图，可在控制图上做如下工作：
1、注明生产中的异常；
2、将图上异常点说明在控制图旁边。
符合正态分布的特性中，选取尺寸最佳，其他特性则不甚好。所以，尽量选用尺寸特性。而其他特性不是正态分布，则不能用之分析研究。
二、MSA---测量系统分析
MSA与TS16949没有直接附属、连带关系。涉及安全、医疗、卫生、环境保护、商品贸易等行业所使用量具必须检测，否则构成欺诈。检测工具精确度应在公差的1/2-1/3方可保证质量。
真值：1、误差尽可能小（偏倚）；
2、每次检值都一样的（分布）
我们要的是测量值与参考价值的差距及关系。
测量器具的五性（常说的对量具“五性”的检测）：
1、偏倚：测量值与实物实际值之差值（不为0，就修）；
2、重复性：多次重复检测的偏差（优先选无重复性的检具，如卡规、塞规、钢
板尺等）；
3、再现性：不同人用同一检具（即5M 中改变一个后）检测误差大小（优先选
无再现性的、与操作的人无关的检具。如用电笔检测通路、断路等）。
一般地，以上1、2、3性必须做。
一个产品实际质量怎么样，会受到上述1、2、3的影响。
4、稳定性；
5、线性:同一量具在不同量程中误差描点连线的结果
分解率：量具及人员测量等误差的总和（AV 和EV ）。
精度：仅指量具本身测量的误差。
审核时,一般都只看设计时是用什么精度的量具去检测，而不会去考虑分辨
率。
不建议看MSA 里面的公式（医疗单位用得广泛）。 主机厂（客户）要求提交量具清单，其上各量具精度应满足
T δ6≤101即可。 一般地，复杂量具对人员测量手法、熟练度等对数据影响很大，而并非单看
其精度就可以。所以，正常情况下，可不对游标卡尺、千分尺等简单量具做MSA ，而对三坐标检测仪等进MSA （但正因为太复杂不好做，绝大多数公司都是对游标卡尺、千分尺等做MSA ）。
单一重复性：测N 次
T Min Max -≤10
1即可 单一再现性：测N 次 T Min Max -≤101即可 稳定性：光谱仪、硬度计要求每天校准（无稳定性可言）。
AD ＞EV ：需培训人员、检查量具；
1，所有数据都是可靠的。
测量系统分析（5-9页）：其中数据＜
10
其中数据＞30%，所有检测结果不可靠。
注：仅限具重复性和再现性的计量性数据的计算。
大样法：样本＞50；小样法：样本略20。
漏（错）判率是有要求的（两者有区别）。但都必须≥95%（而每个检验员间的检测误差有多少，只要没错（漏）判，各公司均不会去做专门的比较区分的）。
做破坏性试验的，都应用校准块进行（如硬度：工件每一点各不相同，而打过的点又不能再打。故只能用校准硬度块对硬度设计检测）。
我们这里学的乃是一般MSA，而破坏性试验的归为复杂MSA的，一般不做。
电子行业、汽车行业的一级供应商对MSA都做的很好。一般二级供应商做的都一般。而三级供应商做的都比较差。
特殊特性，一定要做MSA。
MSA产生数据的质量好坏不是指偏倚和方差的大小。
三、DFMEA——设计潜在的失效模式及后果分析
风险：功能不能实现，任何风险都对应着失效（在设计开始前着手做，在绘图完成全做出来）
数据、依据、项目来自：客户、生产、设计、工人等（头脑风暴法）以及经验传承等（这也就是在生产和设计过程中的改进和修正、技术革新一定要书面化）。
有了DFMEA，对于设计人员、新产品的入门则成型很快很成功。
以前审核询问技术人员设计理念时，多说“以前就是这么做的……”。而现在，科学的依据在哪里？就在DFMEA里（书面的）。
FMEA（含DFMEA和PFMEA）和控制计划是TS16949审核中最核心、重要的东西！
频度（O）：指在三包期内发生频次（1—10分）；
探测度（D）：越早发现问题，D越低。
RPN(S×O×D):通用公司低于30，丰田公司要求低于5（新标准说出：RPN并不是绝对的高了就关注、整改；低的不管。而是你认为哪个重要就处理、解决哪个问题）。而顾客则是所有后果的承受者。
FMEA中RPN、S、O、D分级准则：
☆事先风险数RPN=严重度S×频度O×不可探测度D
（风险顺序数）
☆严重度（S）分级准则：严重度数（S）后果判定准则：后果的严重度
无警告的→可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式严重影响产品的安全使→10
严重危害用或违犯政府法律法规，严重程度很高。失效发生时无警告
有警告的→可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式严重影响产品的安全使用→9
严重危害或违犯政府法律法规，严重程度很高。失效发生时有警告
很高→生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，整机丧失基本功能，
用户非常不满意→8高→生产线破坏不严重，产品需要筛选，部分（低于100%）报废，整机性能下降，用户不满意→7
中等→生产线破坏不严重，部份（低于100%）产品报废（不筛选），整机使用户感觉不舒适→6
低→生产线破坏不严重，产品需要100%返工，整机有些舒适性或方便性项目性能下降用户有些不满意→5
很低→生产线破坏不严重，产品经筛选，部份（低于100%）需要返工，多数用户发现有缺陷→4
轻微→生产线破坏较轻，部份（少于100%）需要在生产线上其他工位返工，有一半用户发现有缺陷→3
很轻微→生产线破坏轻微，部份（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，很少用户发现有缺陷
☆频度（0）分级准则
失效发生的可能性可能的失效率 Cpk 频度数（0）
≥1/2 ＜ 10
≥ 9
高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关≥ 8
≥ 7
中等：一般与以前时有效发生，但不占主要≥ 6
比例的过程相类似的工艺有关≥ 5
≥ 4
低：很少几次与相似过程有关的失效 1/15000 ≥ 3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效 1/150000 ≥ 2
极低：失效不大可能发生，几乎完全相同的过程也未有过失效 1/1500000 ≥ 1
☆不可探测度（D）分级准则
探测性评价准则：设计控制可探测出来的可能性，在下一个或后不可探测度数（D）
续工艺前，及零部件离开制造或装配工位之前，
利用过程控制方法找出失效模式存在的可能性
几乎不可能→ 没有已知的控制方法能找出失效模式 10
很微小→ 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小 9
微小→ 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 8
很小→ 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 7
小→ 现行控制方法找出失效模式的可能性小 6
中等→ 现行控制方法找出失效模式的可能性中等 5
中上→ 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上 4
高→ 现行控制方法找出失效模式的可能性高 3
很高→ 现行控制方法找出失效模式的可能性很高 2
几乎肯定→ 现行控制方法找出失效模式几乎肯定能找到 1
已知相似工艺的可靠的探测控制方法
的地方，而不能说在质检部完事。
框图：把整个产品拆解，把他们关系体现出来。DFMEA框图用文字结合方框详细阐明了各零部件相互关系，（此过程FMEA复杂很多），再将这些分析（2—5页）放到DEFMEA表里。
表中：6分以下的打分比较随意；全从设计方面来找原因，而不全往车间推。
审核时，FMEA中“原因”分析不一定全分析（未分析审核员也不一定知道），但有两点必须做：
1、如前所说，已经发生的，必须放到里面去分析、改进；
2、常规分析都能得出的应分析的点、易发生点。
DFMEA在现行设计控制的作用：预防设计人员犯错。预防越多越好（产品设计审核、请专家审核把关……）。
D、越晚发生问题，探测度越--；越早发生问题，探测度越--。
高度关注严重度在9～10的项！
S、如果不改图纸、材料规范、产品规范及结构，无论做了多少试验或其他工作，只可能提高了探测度，均不能使S发生变化。
O、更改了设计也可能引起O的变化。
DFMEA：1、一定要小组去做；
2、一定是设计前去做；
3、一定是随时更新它、提升它。
常遇问题：1、漏项；
2、当时考虑不足，而后又未及时更新的“落后项”；
3、打分错误，审核员会指出（前后应一致而不矛盾）；
4、同样缺陷（如不同工序的生锈），严重度应一致；
5、最好在FMEA里没有不符合项。
DFMEA与PFMEA核心内容是一样的
DFMEA编制小组常组人员：销售+技术+生产+质量+供应。并结合历年设计资源。
四、PFMEA——过程潜在的失败模式及后果分析
最理想的“防错“：不要人直接参与，而是通过工装夹具来进行保证。
对同一失效模式，若影响原因有两个或以上（如客户、下工序等），则分别打分，然后取分值高的S作为为该失效分。
预防：就是你做好了，就不可能发生。
探测：通常指的就是检验。
PFMEA：从过程流程图开始，到工袋完成前结束。
PFMEA的目的：纠错！
PFMEA：以每1000件产品失效件或Ppk来打分。可不要求100%全检，而重点抓“防错”来改进。防错的前提：必须是“大批量”。量不够大就不佳。
防错：同时降低频度和探测度。
相对DFMEA，PFMEA更关注跟踪！
（如FMEA及现场记录、控制计划等等）都应进行更新。
注意点：在FMEA中，检验部属于一道加工工序，不放入。
PFMEA编制小组常组人员：“几个检验员+工程师”或“详尽的检验记录数据资料+工程师”。
凡为流程中的工序都必须放入PFMEA中进行分析。
原通常要求RPN不能超过100。现则依据实况分析而定。
注意：做PFMEA时，应假定材料、人员等为正常的情况下来进行。
五、APQP——先期产品质量策划和控制计划
（在TS16949中，第七章，产品实现的策划。两种提法：1、产品质量先期策划；项目管理（即常说的APQP）。）
大众称项目管理；通用称APQP。
此教材中规定，在实际使用中应遵循这一原则：客户有规定的点，以其要求去做以满足之；客户无要求则按照你的做法去做（当然也得经客户认可）。
同步工程：
优点：快，效率高；
缺点：一旦出现问题则浪费大量的人力、物力、财力（因后工步全是参照原思路进行的）。
第一阶段：计划和确定项目
审核入手点：客户给你哪些资料，全拿来（这些东西就是：设计输入）。故应充分了解需求和期望。
审核常问：可靠性怎么保证的？客户要求怎么满足的？
每套也才2元！）。
南德要求：质量问题处理结果必须通知技术、生产。技术和生产也必须特别关注这些点！
审核营销时，报价类资料应交技术通过而不是只放营销。
凡是某产品特殊特性的资料，应以☆、○等标识。
客户有定义特殊特性的，就应一个不落的标识出。否则算一个不符合项。
制造过程的开发有两个方面：
1、产品设计和开打的输出（即所有技术图纸，资料）；
2、目标：生产能力，过程能力，投资。
（所有问题出现后，都先修改FMEA,后动控制计划）。
增值劳动时间含量：
有效劳动时间
耗时总量
场地平面布置图合理与否直接关系内部物流成本！
希望作业指导书不是原来那样“只写结果”而是“怎么去做，并达到理想的结果”（这就是有的企业说的指导书与控制计划好像没有什么两样的原因。改进后，自然就不一样了）。
作业指导书是用来培训的，而不是用来生产、操作的。即不一定要放现场（而有的客户要求放现场——批量不小时，放现场是最合理的）。也就是说，是否将作业指导书放现场，应视情况而定。
审核要求是：问到谁“指导书”在哪儿都会知道，拿来即可。而不要问到都不知道；工人叫问班长，班长叫问主任，主任找不到……
测量特殊特性的量具，就必须做测量系统分析的计划，或选一个（当有多个时）特殊特性来做。
样件制作在哪步进行？
DFMEA→①图纸→手工样（说明图纸实现）
等是满足的）→试生产样件（说明过程是满足的）→提交客户PPAP→量产。
在此过程中，有3个样件（有区别的）。
PPAP的提交：有的客户要求在试生产前，有的在试生产后后。
一般在提交PPAP时提交全尺寸检验报告。但中途客户有要求时就提交。
全尺寸检验：所有图纸上要求的尺寸都应做（应与首次提交PPAP时提交的资料中一致）。
常规审核：要现场生产品的文件(指导书、控制计划等)去看一致否。重点会关注工程变更更改单的记录：改前有否改制品？是如何处置的？所有文件随之变更否（APQP、FMEA、指导书、检验规范等等）？原（变更前）文件的回收记录？
TS16949:2002版彻底废（2009年9月止）。2009版变动点：方框内（即ISO9000内容）。
产品设计输入：可靠性试验结果必须做。否则，为严重不符合项。
很多企业试生产是没总结的，应做并应做好（有否质量问题、合格率、试生产量等数据）。
制造过程设计输出：好与坏怎么评估的：班产量、合格率、效率、设备可靠性、维修率……
应有“过程批准接受准则”：什么样是可以的？和时不可以……
在设计、开发后，量产前必须含就设备相关资料（如新设备维护保养指导书等）。案例：某公司6月购进的新设备，9月进厂审核，无操作指导书、维护保养和操作规程等文件，开了不符合项（最为不值！）。
当客户有所要求时，也应将要求传递给供方。
六、PPAP——生产件批准程序
做PPAP：是针对产品，即最终提交给客户的产品。中间过程可不做。
一般地，这些文件均应保存15年。
散装材料：外形、外观与质量无关，而是以体积，重量计算的（比如水）。
提交材料报告：要求是否环保（这是与第三版的区别之一）。
若开模有备模，则提交PPAP时，应有备模（即两份）。
客户一般按3级提交（证据的等级）。
在进行生产件批准过程中，组织必须使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。
审核思路及要点（无设计开发）
一、图纸评审：引用标准（收集齐全）；
二、FMEA、工艺流程、特殊特性：是否合理？是否与安全有关？是否每道工序都有FMEA？打分是否前后一致？
三、频度：审核员是不知道的。但要合理。
四、引进措施（改进RPN）：未改进设计时，S是不变的。
五、顾客投诉：在FMEA中是否体现（即FMEA是否随过程改进、现场整改而随之进行了及时的更改）？
六、控制计划的审核：看写法合理与否？检验方法是否合理？查看某项是否与作业指导书要求一致？
七、功能试验：对照客户协议及标准。
八、设备、检具的验收、管理
最重要的要点：FMEA和控制计划。
最重要的结果：可靠性试验的结果。
各部门审核要点
一、营销：
1、报价：必须审核；
2、日常定单：口头定单必须要有记录；是否有与之对应的生产计划？生产计划与之不一致时，是否提前针得顾客同意？
3、顾客投诉：是否转交相关部门？是否有记录？是否是规定期限内关闭？
二、供应：
1、供方的选择：调查表、PPAP、进货检验、样件资料等；
2、合格供方名录：
三、技术：
FMEA及APQP必须是技术部门做的！SPC可安排生产部门去做。
APQP：控制计划、指导书（含返工作业指导书）、采购新设备、开模（试模）及新工装调试记录等资料都得有。
控制计划：工人依据作业指导书进行操作，会得到的结果（一部分讲操作；一部分讲结果）。
作业指导书：详细讲述工人操作规范。
四、质检：
1、产品审核：全尺寸检验＋包装＋标识等。
2、体系审核：
3、质量方针和质量目标：
4、不良质量成本控制：
IATF16949五大工具培训考试题B卷 部门: 姓名: 分数: 一、单项选择（2*17=34分) 1、在计划和确定项目阶段，成功的产品/过程基准的确定方法包括: （ d ） A.识别合适的基准； B.了解目前状况和基准之间产生差距的原因； C.制定计划，以缩小与基准差距、符合基准或超过基准； D以上都对 2、若一个过程属于正态分布，则落在3σ之外的概率为：（ d ） A.4.5% B.0.27% C.0.45% D2.7% 3、以下哪几种说明测量系统分辨力不足（ a ） A.极差图上1／3的极差为零； B.数据分级数为6 C.量具精度为公差的百分之一； D.以上都不对 4、以下项目中，在产品设计和开发阶段属于设计责任部门的输出为：（ C ） A.样件控制计划 B.样件制造 C.产品和过程特殊特性 D.以上都对 5、以下对控制计划描述正确的是: （ C ） A.控制计划可以根据检验指导书来制定 B.控制计划制定后就无需再更改了 C.对所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划。 D.制定试生产控制计划时，因生产过程尚不稳定，可以只控制产品而不控制过程参数。 6、某工厂在计算一产品的控制上下限时，共抽取了25组数据，每组为5个，现计算得出X的平均值为50.16，极差平均值为4.8，则UCL和LCL为:（ B ） A.52.93/40.27 B.52.93/47.39 C.53.66/46.66 D.53.66/47.39 7、用小样法分析测量系统时，人数至少为: （ C ）
A.3 B.1 C.2 D.以上都不对 8、以下对FMEA的说法不正确的是: （ B ） A.在产品的设计和开发阶段，应对PFMEA进行开发； B.FMEA是一种动态文件，需不断进行评审和更新； C.PFMEA是对过程的一种规范化的评审与分析。 D.PFMEA应将DFMEA作为重要输入。 9、对于重要的生产过程，提交PPAP的生产件必须来源于1到8小时生产的至少（ D ）件的零件。 A.30； B.50； C.100； D.300 10、若顾客无明确规定,公司应按( C )级提交准备相关资料。 A.1级； B.2级； C.3级； D.4级 11、某公司在分析GR&R时，得出PV%为97.40%R&R%为9.66%，则ndc为C A.10.08； B.0.1； C.14.22； D.11.50 12、在进行稳定性的测量系统分析时，样品的数量为：( A ) A.1； B.5； C.10； D.50 13、全尺寸检查的依据是D A.工程设计记录； B.控制计划； C.出货检验规范； D.A+C 14、在下列哪种情况下，不需要向顾客提交PPAP:( C ) A.用于量产的工装超过12个月未使用； B.先前提交零件的不符处整改； C.易损工装的更换； D.就先前获得批准的零件或产品而言，使用其它新的构造或材料 15、下列说法正确的是（ A ）
汽车行业核心工具 FMEA、SPC、MSA、PPAP、APQP培训考试题(答案) 单位：姓名：分数： 一、单项选择题（每题2分） 1、APQP的目的是( E) A）引导资源达到顾客满意B）早期识别质量问题而采取预防措施 C）避免后期更改造成损失D）最低成本及时提供优质服务E）以上都是 2、APQP的实施组织是( D) A）质量部门B）技术部门C）分承包方的质量部门D）横向职能小组E）以上都是 3、在遇到问题时，负责质量策划的小组可使用下述方法( D) A）将表示职责和时间的矩阵表制成文件B）用多方论证方法C）采用因果图、关键路径等分析技术D）以上都是 4、特殊特性是指( E) A）显著影响顾客满足程度的特性B）显著影响产品安全与政府法规的特性 C）显示影响外观的特性D）显著影响整车厂装配的特性E）以上都是 5、生产控制计划的作用是( E) A）对过程初始计划起到成文和交流的作用B）正式生产时提供过程监测和控制方法C）产品寿命周期内保持使用D）最大限度减少过程变差E）以上都是6、FMEA进行的时间是( F) A）产品/过程出现失效时B）新产品/过程设计时C）产品/过程修改设计时 D）顾客提出抱怨投诉时E）A+B F）B+C G）C+D 7、失效的后果应该从以下几方面考虑( F ) A）对产品安全和政府法规符合性的影响B）对下一道工序及后道工序的影响C）对汽车性能和寿命的影响D）对操作者和设备的安全性的影响E）对主机厂F）以上都是8、下列三种过程控制方法，应该优先选用哪一种( A) A）阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率B）查明失效起因机理C）查明失效模式9、受控状态是指( B ) A）没有变差B）只有普通原因的变差C）只有特殊原因的变差D）变差在技术规范允许范围内10、减少普通原因变差的方法( A) A）对系统采取措施B）对局部采取措施C）对设备采取措施D）对人员采取措施11、一个期望的可接受的过程应该是( D) A）输出特性在技术规范之内B）消除了普通原因变差C）消除了特殊原因变差D）只存在普通原因变差，且能力指数符合顾客要求 12、测量系统是指( D) A）量具B）仪器设备C）量具和操作员D）对测量数据有关的人、机、料、法、环的集合
一、填空题（每空1分，共15分） 1、特殊特性可包括产品特性和制造过程参数。 2、APQP指的是：产品质量先期策划SPC指的是：统计过程控制FMEA指的潜在失效模式及后果分析MSA指的是：测量系统分析 3、预防措施是为了防止不合格的发生；纠正措施是为了防止不合格的再发生。 4、风险顺序数（RPN）＝S×O×D。 5、控制计划是对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。 6、反应计划指对不合格品或过程不稳定确定后，由控制计划或其它质量体系文件规定的措施。 二、选择题（有单选和多选，每小题2分，共10分） 1、产品质量满足标准要求，质量管理体系符合规定标准的主要客观证据是（C ） A）质量手册 B）质量管理体系程序文件 C）质量记录 D）作业指导书 2、组织的质量方针必须包括：（C ） A）顾客满意的含义 B）持续改进的承诺 C）对满足顾客要求和持续改进质量管理体系有效性的承诺 D）对过程方法的运用 3、按照过程方法识别的过程包括（AB C ） A）顾客导向过程 B）支持过程 C）管理过程 D）改进过程 4、失效模式及后果分析的目的是：（AB C D ） A）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 B）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 C）书面总结以上过程，并使其文件化 D）为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善 5、ISO/TS 16949标准的核心工具和方法包括：（AC D E G ） A）产品质量先期策划和控制计划（APQP） B）VDA6.3过程质量审核 C）测量系统分析（MSA） D）生产件批准程序（PPAP） E）统计过程控制（SPC） F）VDA6.5产品质量审核 G）潜在的失效模式及后果分析（FMEA） 三、判断题（对的划√；错的划×）（每小题2分，共20分） 1) ISO/TS16949：2009版质量管理体系（技术规范）标准主要是用于产品认证。（X ） 2) 无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，应获得顾客的让步或偏离许可。（√） 3) 为确保设计和开发输出满足输入的要求，应依据所策划的安排对设计和开发进行评审。
五大工具培训考试题 部门: 姓名: 工卡号: 得分： 选择题(每题2分，共100分) 1设计FMEA应在下列阶段实施（ b ） a)设计确认完成后； b) 设计确认完成前； c) 任何时候 2设计FMEA中，潜在失效模式是指（ b ） a)顾客所见到的现象； b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 3设计FMEA中，潜在失效后果是指（ a ） a)失效模式对系统功能的影响，如同顾客所见到的现象； b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意 图 4严重度是指（ b ） a)失效模式的严重程度； b) 失效后果的严重程度 5严重度的评估分为（ c ） a)0-9级； b) 0-10级； c) 1-10级 6严重度的评价准则是：（ a ） a)后果越严重，分数越高； b) 后果越严重，分数越低 7设计FMEA中，潜在失效起因/机理是指（ a ） a)设计中薄弱部分的迹象； b) 过程中引起失效的操作方法； c) 以上均是；d) 以上均不是 8设计FMEA中，频度数与下列因素有关（ a ） a)设计寿命的可能失效率； b) 过程实施中预计发生的失效率； c) 以上均是；d) 以上均不是 9要降低设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（ b） a)改进过程，减少Cpk； b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理； c) 以上均 是；d) 以上均不是 10探测度的评价准则是：（ b ） a)越易发现，分数越高； b) 越易发现，分数越低 11设计FMEA中的风险顺序数排除次序后，应先对下列情况采取纠正措施（ b ） a)RPN较低； b) 严重度（S）较高；c) 以上均是 12过程FMEA中，“顾客”是（ d ） a)最终使用者； b) 后续的或下游制造工序； c) 服务工作 d) 以上均是 13过程FMEA中，潜在失效模式是指（ c ） a)顾客所见到的现象； b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 c) 过程可能发生的不满足过程 要求和/或设计意图的形式 14过程FMEA中，潜在失效起因/机理是指（ b ） a)设计中薄弱部分的迹象； b) 过程中引起失效的操作方法； c) 以上均是；d) 以上均不是 15要降低过程设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)改进过程，包括工装夹具； b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理； c) 以 上均是；d) 以上均不是 16要减少严重度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)修改设计和过程； b) 提高探测能力； c) 以上均是；d) 以上均不是
质量管理五大核心体系工具 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。下面 是为大家分享质量管理五大核心体系工具，欢迎大家阅读浏览。 质量管理概述 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量 管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 质量管理五大工具 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制(SPC，StatisticalProcessControl); 2.测量系统分析(MSA，MeasureSystemAnalyse); 3.失效模式和效果分析(FMEA，FailureMode&EffctAnalyse); 4.产品质量先期策划(AP，AdvancedProductQualityPlanning); 5.生产件批准程序(PPAP，ProductionPartApprovalProcess)。 1、统计过程控制(SPC) SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性 所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 实施SPC的目的： ?对过程做出可靠的评估; ?确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力;
?为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生; ?减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析(MSA) 测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进 行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。 MSA的目的： 了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。 在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么，怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证： 1)是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估; 2)是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。 3、失效模式和效果分析(FMEA)
五大工具培训心得 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
AIAG五大核心工具培训心得 ：作为几大工具中具有策划性质的统领型工具，之前在对其的认知停留在其作为一个简单的策划小组的概念上，对其在实际工作中发挥的作认识有限，通过此次培训老师的讲解及个人对教材资料的理解，认识到，APQP不仅能优化对公司资源的使用方案保证最终产品的低成本高品质，也能使得产品在开发阶段就保证高效的运作，避免后期产品缺陷给公司带来的经济损失，这些作用对于我们产品开发人员来讲是至关重要的也是对我们提高产品开发策划能力的一种良好工具。另外通过APQP的培训，也认识到在产品策划开发过程中，如果仅仅突出设计或其他某一部门的作用而没有很好的与其他职能部门联系沟通，那我们在开发过程中会走很多不必要的弯路，在浪费时间的同时也给公司带来经济损失，这些如果通过运作良好的APQP小组，就能使得小组的各个参与部门群策群力以更加优化的方案来防止开发过程中走弯路从而达到公司资源的最佳利用（尤其是时间资源）并得到最优化的结果。 ：作为技术人员，对于FMEA的应用相对其他几个工具来讲要深刻一些，但是通过培训老师的讲解还是得到了很大的提高。之前认为，FMEA是技术人员根据个人以及其部门内的以往经验得出的一个经验综合，仅仅是作为技术人员的一种经验资料库来发挥作用，通过老师的讲解，认识到一个好的FMEA不仅仅是技术部门一个部门的经验，APQP小组中的其他职能部门的参与人员也会将其工作中与开发工作相对应的教训和经验提供进来，尤其是作为技术部门和制造等部门相衔接的DFMEA，制造生管等相关部门的参与能有效的保证其
公司五大核心工具培训班试题 部门：姓名：得分： 一、是非题（以下各题正确划“√”，不正确划“×”，每题得1分，共30分） 1、统计技术是研究随机现象中的数学规律的一门学科。…………………………（√） 2、测量系统是指器具和仪器本身。………………………………………………（×） 3、FMEA是分析产品或过程已发生的失效模式及后果分析。……………（×） 4、PPAP要求必须把所有产品综合在一起，提交一份保证书。……………（×） 5、用CP及CPK是表示初始过程的能力。…………………………………（×） 6、产品先期质量策划是对产品质量在设计开发过程中，预先进行的识别质量问题制定纠正措施的活动。…………………………………………………………………（×） 7、产品在生产阶段时做DFMEA。……………………………………………（×） 8、PPAP时，外观项目必须单独提出“外观件批准报告”。………………………（√） 9、体现测量数据质量通常用偏倚和方差来表示。…………………………………（√） 10、APQP产品设计和开发过程中，其设计输出的工程规范就是作业操作规范。（×） 11、变差是指单个数据与目标值的差异。…………………………………………（×） 12、FMEA可以识别特殊特性。……………………………………………………（√） 13、初始过程能力应是1.33≤PPK≤1.67，才算满足顾客要求。…………………（×）
14、控制计划要在产品形成的不同阶段进 行。……………………………………（√） 15、重复性评定目的是对评价人变差的评 定。……………………………………（×） 16、FMEA的结果是制定控制计划的依 据。………………………………………（√） 17、消除特殊原因变差的目的是缩小分布宽度，使顾客满 意。…………………（×） 18、如果顾客放弃文件资料的提交批准，则这些文件资料可以不准备 了。………（×） 19、产品先期质量策划的第一项工作是确定项 目。………………………………（√） 20、测量系统的分析研究，是仅对计量型器具而 言。……………………………（×） 21、固有标准差是用来计算PP及 PPK。……………………………………………（×） 22、一旦大批投产后，FMEA不再改 变。…………………………………………（×） 23、产品先期质量策划描述为一个循环，阐明了对提高质量永无止境的追 求。…（√） 24、测量系统评定的特性是重复性和再现性、稳定性、线性、偏倚 性。………（√） 25、检验和试验辅具是指样板等专用检 具。………………………………………（√） 26、测量系统分析的目的是为了消灭变差。………………………………………（×） 27、生产件提交批准包括所有零件和与过程有关的控制计划。…………………（×） 28、产品大批生产时，开始进行PFMEA。…………………………………………（×） 29、控制计划的目的，主要是控制产品特性的变量。……………………………（×）
五大工具培训三篇 篇一：五大工具培训方案 一、课程背景 ISO/TS16949是由IATF(国际汽车行业工作组)成员共同开发的一个全球汽车标准。由一系列汽车生产商(通用汽车、福特、戴姆勒-克莱斯勒、宝马、标致雪铁龙、大众、雷诺、菲亚特)及其各自用来向全球汽车客户提供高质量产品的贸易协会组成。 汽配零配件企业正在进行ISO/TS16949体系的认证准备或者已经通过了TS16949的认证，培养一支在体系建设及后续的持续改进过程中能积极主动工作的 TS16949内审员团队，关乎企业TS16949体系的成败。如何培养该团队，培训师的专业水平、教练式的培训、意识引导是至关重要的。 二、课程目标 理解并掌握五大工具的使用； 学会五大工具的审核，并持续改进； 三、课程时间3天 四、课程特色 ◆采用教练式授课方法，不只是现场培训，包括前期的调研和后期的辅导： 1、培训前企业基本情况调查：到现场发了解企业的生产特点、关注点、对课程的需求，有针对性备课； 2、课前知识测试：授课当天，和参加人员沟通，使讲师更了解学员情况，从而
把握课程深度，提升课程的针对性； 3、课程现场讲授特点：讲解标准，侧重于提供满足标准要求的方法；学员组成小组，通过小组练习，掌握分析客户要求、定义过程和文件化质量管理体系的方法；在了解标准要求的基础上，对照标准，评估本公司现有质量管理体系的符合性；培训过程中形成了满足标准要求的实施计划； 4、课堂知识测试：了解学员掌握程度，检验学习效果； 5、课后改善实践：倡导学员将知识应用到工作岗位中，后期培训效果跟踪和辅导； 五、课程对象 质量经理、主管、车间主任、新产品开发、一线管理人员、ISO/TS16949专员六、课程大纲 （一） APQP&CP产品质量先期策划及控制计划 如何管理产品和过程开发以满足顾客要求，达到顾客满意。APQP&CP通过采用顾客要求识别、风险分析、同步工程、防错等质量技术，及时完成关键任务，按时通过顾客生产件批准并持续地满足顾客的规范要求的质量技术。 1、运用APQP的益处： 2、APQP理论基础 3、APQP阶段划分及阶段管理 4、计划和确定项目阶段 4、产品开发和验证 5、过程开发和验证 6、产品和过程确认
T S五大核心工具 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
T S16949 五大核心工具简介 IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。1、APQP（先期产品质量策划） APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段： 第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）； 第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）； 第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）； 第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）； 第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。 2、FEMA（失效模式及后果分析） FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效 模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FEMA从失效模式的严重度(S)、频度O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。 3、MSA（测量系统分析） MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。 测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参 数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。 4、PPAP（生产件批准程序） PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。 需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况； 提供的文件可以包括以下方面： 样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书
五大核心工具培训笔记 一、SPC（统计过程控制） 百分比很低、仍不满足需要水平时，导入PPM。并非针对整个过程都研究SPC，而只是针对特殊特性。这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是Cpk（而对大的“过程”，则用PPM即可） Cpk≥1.67≥Ppk：可接受；Cpk≤1.33：不可接受； PPM：120 “过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。 变差的来源：就是“5M”（人、机、料、法、环）。变差存在是不可避免的，是客观存在的，不可怕。可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。 我们都知道，针对某产品而言：“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。若一段时间内均在动态分布范围内，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。 标准差（δ）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。 丰田的PFMEA很简单：总5分，而本田则复杂的多。通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。其他公司都引用SPC的知识及要求，而SPC相对独立。 会产生变差的原因：普通原因和特殊原因。 普通原因：5M的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。 特殊原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间内发生，如忘记加油等）但特殊原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。
⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因！ 方法：1、不经常变动岗位； 2、持续人员稳定而不流动； 3、不随意变换客户及产品…… T（公差）：≥1.67可接受；可控范围为1.33～1.67；≤1.33不可接受。 δ6 X—R图：取25组以上数据进行更客观（常用5个左右数据一组）。 通过X—R图：1.能反应特殊原因及其出现的时间； 2.做反应其分布分布宽度（6δ）； 3.能反应过程能力指数（ T）。 δ6 常用控制图类型：1.计量型数据。2.计数型数据。 分组中的样本（如5件产品）未受特因影响或全受特因影响。R值越小越好（R=0是最好的结果）。找出坏的原因是必须的！找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。 R值超上限，质量在恶化！ X值超上限，生产在恶化！ 越往中间集中是件好事情； 越往两边走，越不理想或必须马上整改 在取值测算Cpk时，应在一台设备上某一特定点，如冲床加工工件A（如图），取样时则必须在1号位取连续样，而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。 （1）（2） （3） （4）（5） Cp：不考虑偏心而得的指标；
五大工具培训考试题 部门:? 姓名:? 工卡号:? 得分： 选择题(每题2分，共100分) 1设计FMEA应在下列阶段实施（ b ） a)设计确认完成后；b) 设计确认完成前；c) 任何时候 2设计FMEA中，潜在失效模式是指（b ） a)顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 3设计FMEA中，潜在失效后果是指（a ） a)失效模式对系统功能的影响，如同顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 4严重度是指（b ） a)失效模式的严重程度；b) 失效后果的严重程度 5严重度的评估分为（ c ） a)0-9级；b) 0-10级；c) 1-10级 6严重度的评价准则是：（a ） a)后果越严重，分数越高；b) 后果越严重，分数越低 7设计FMEA中，潜在失效起因/机理是指（a ） a)设计中薄弱部分的迹象；b) 过程中引起失效的操作方法；c) 以上均是；d) 以上均不是 8设计FMEA中，频度数与下列因素有关（a ） a)设计寿命的可能失效率；b) 过程实施中预计发生的失效率；c) 以上均是；d) 以上均不是 9要降低设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（b） a)改进过程，减少Cpk；b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理；c) 以上均是；d) 以 上均不是 10探测度的评价准则是：（ b ） a)越易发现，分数越高；b) 越易发现，分数越低 11设计FMEA中的风险顺序数排除次序后，应先对下列情况采取纠正措施（b ） a)RPN较低；b) 严重度（S）较高；c) 以上均是 12过程FMEA中，“顾客”是（d ） a)最终使用者；b) 后续的或下游制造工序；c) 服务工作d) 以上均是 13过程FMEA中，潜在失效模式是指（ c ） a)顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图c) 过程可能发生的不满足过程要求和/或设 计意图的形式 14过程FMEA中，潜在失效起因/机理是指（b ） a)设计中薄弱部分的迹象；b) 过程中引起失效的操作方法；c) 以上均是；d) 以上均不是 15要降低过程设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)改进过程，包括工装夹具；b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理；c) 以上均是；d) 以上均不是 16要减少严重度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)修改设计和过程；b) 提高探测能力；c) 以上均是；d) 以上均不是 17重复性是指下列情况下所获得的测量值的变差（ b ） a)同一个评价人，采用不同的测量器具测量同一个零件的同一特性；b) 同一个评价人，采用同一种测量器具 多次测量同一零件的同一特性；c) 不同的评价人，采用同一种测量器具多次测量同一零件的同一特性 18再现性是指下列情况下所获得的测量值的变差（ c ）
质量管理五大核心工具之PPAP 【PPAP目的】 用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求； 用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过 程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。 【PPAP的适用性】 PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现 场。 供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。 只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。 对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。 一、PPAP总则 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准： 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。 对以前所提供不符合零件的纠正。 由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。 二、PPAP的过程要求 2.1重要的生产过程 对于生产件： 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该生产过程必须是１小时到８小时 的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。 该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人 员进行生产。 来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、 成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。 对于散装材料： “零件”是没有具体数量的要求。如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表 “稳定的”加工过程。 2.2 PPAP要求 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。若不能满足所有的规定要求， 供方就不能提交零件、文件和记录。 供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。 如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。如使用商业性/独立性的实验室，必须是获得认证的实验室。 当使用商业性的实验室，供方必须使用实验室表明的信笺纸或使用正式的实验室报 告格式提交试验结果。必须证明进行试验的实验室名称、试验日期和试验所用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其是符合性是不接受的。 供方可以根据特殊的安排，有顾客试验室进行试验。 2.2 PPAP要求
五大工具培训考试 单位部门职务姓名得分。一，选择题（每题1分） 1，APAQ的目的是： A)引导资源达到顾客满意， B)早期识别质量问题而采取预防措施， C) 避免后期更改造成损失， D)最低成本及时提供优质服务， E)以上都是。 2，APQP的实施组织是： A)质量部门，B)技术部门，C)分承包方的质量部门，D)横向职能小组，E)以上都是。 3,在遇到问题时负责质量策划的小组可使用下述方法： A)将表示职责和时间的矩阵表制成文件，B)用多方论证方法，C)采用因果图，D) 以上都是. 4,特殊特性是指： A)显著影响顾客满足程度的特性，B)显著影响产品安全与政府法规的特性，C)显著影响外观的特性， D)显著影响整车厂装配的特性，E)以上都是。 5，生产控制计划的作用是： A)对过程初始计划起到成文和交流的作用，B)正式生产时提供过程监测和控制方法， C)产品寿命周期内保持使用，D)最大限度减少过程变差， E)以上都是。 6,FMEA进行的时间是： A)产品/过程出现失效时, B)新产品/过程设计时 ,C)产品/过程修改设计时, D)顾客提出抱怨投诉时, E) A+B, F) B+C, G) C+D, 7,以下哪项不是产品的功能: A)零件的防腐性, B)转向力适宜, D)噪声, E)电路短路, 8,失效的后果应该从以下几个方面考虑: A)对产品安全和政府法规符合性的影响, B)对下道工序及后道工序的影响, C)对汽车性能和寿命的影响, D)对操作者和设备的安全性的影响, E)对主机厂的影响, F) 以上都是. 9，下列三种过程控制方法,应该优先用哪一种:
A)阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率, B)查明失效起因机理, C)查明失效的模式. 10，以下哪种情况应该优先采取措施: A) S=9, O=3, D=3. B)S=3,O=9,D=3. C)S=3,O=3,D=9. 11,受控过程的输出特性是： A)某种随机分布， B)某种确定的数据，C)某种确定的函数， D)某种不可预测的结果。 12，受控状态是指： A)没有变差， B）只有普通原因的变差，C)只有特殊原因的变差，D)变差在技术规范允许范围内。 13，减少普遍原因变差的方法是： A)对系统采取措施， B)对局部采取措施， C)对设备采取措施，D)对人员采取措施。 14，一个期望的可接受的过程应该是： A)输出特性在技术规范之内， B)消除了普遍原因变差， C)消除了特殊原因的变差， D)只存在普遍原因变差，且能力指数符合顾客要求。 15，过程的持续改进的主要内容是： A)使用过程受控， B)减少过程的特殊原因变差， C)减少过程的普遍原因变差， D)理解过程。 16，测量系统是指： A)量具， B)仪器设备， C)量具和作业员，D)对测量数据的人，机料，法，环的集合。 17，测量系统产生的数据的质量的好灰主要是指： A)分辩率高低， B)操作者水平， C)偏移大小， D)偏移好方向的大小。 18，适宜的可视分辩率应该是： A)技术规范宽度的1/6。 B)过程变差的1/10。 C)双性的1/10。 D)过程总变差的30%。 19,R﹠R在以下范围内时是可以接受的： A)大于公差带宽， B)小于过程总变差的30% ，C)小于过程的总变差的10%，D)小于过程总变差。 20，在双性研究中，重复性变差比再现性变差明显大，可能表明： A)操作者未经培训, B)仪器需要维护， C)量具的刻度不清晰， D)需要某种夹具帮助操作人员读数。 21，生产件批准的目标是确定：
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA） 第一：APQP 产品质量先期策划 一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则 二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）产品研发阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生 ●过程研发阶段输出的结果和记录 4）设计方案的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ●持续改进 三、控制计划 ●控制计划在质量体系中的重要地位 ●控制计划的要求 第二：MSA 测量系统分析 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统
计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 一、MSA的目的、适用范围和术语 二、测量系统的统计特性 三、测量系统变差的分类 四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式 五、测量系统研究的准备 六、偏倚的分析方法、判定准则 七、重复性、再现性的分析方法、判定准则 八、稳定性的分析方法、判定准则 九、线性的分析方法、判定准则 十、量型测量系统研究指南 十一、量具特性曲线 十二、计数型量具小样法研究指南 十三、计数型量具大样法研究指南 十四、案例研究 第三：PPAP 生产件批准程序 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 一、PPAP介绍 ●PPAP的沿革 ●PPAP的作用和意义 二、PPAP过程要求详解 ●PPAP要求资料的详细阐述
五大工具培训考试题卷 部门姓名得分 一、产品质量先期策划和控制计划部分(100分) 一填空题：（每栏1分，共50分） 1、APQP是指用来确定和制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法，是针对具体产品项目。每一个具体产品项目都必须进行。为保证每项产品的计划达到顾客满意，引导资源实现质量目标，促使早期识别质量问题而采取预防措施，避免后期更改造成的损失，最终达到以最低的成本及时地提供优质产品的目的。 2、APQP参考手册中规定的产品质量策划过程的五个阶段分别是策划，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程确认，反馈、评定和纠正措施。 3、在APQP的活动中所建立的产品质量先期策划小组、项目管理小组、横向职能小组都是属于多方论证的解决方法性质的小组。 3、在产品设计和开发的输出中属于项目管理小组负责输出的有拟订策划内容， 提供顾客要求，确定项目小组，确定项目管理小组，制订APQP进度计划。它将转化为过程设计和开发的输入。 4在APQP的活动中，在过程设计和开发阶段输出的文件中包括有试生产控制计划、测量系统分析计划和初始过程能力研究计划。 5、场地平面布置图是为了确定检测点的可接受性性、控制图的位置、目视辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区而绘制的，它是由产品质量策划小小组依据“场地平面布置检查清单”来进行评价的。 6、PFMEA是在开始生产以前之前、产品质量策划过程中进行的，它是一个动态文件。 7、产品和过程确认的输出有试生产、测量系统分析、初始过程能力研究、生产件批准、生产确认试验、包装评价、生产控制计划和质量策划认定和管理者支持。8、试生产的目的之一是用来收集足够的产品质量数据进行初始过程能力研究，测量系统分析，PPAP文件提交，生产确认试验，包装评价，试生产能力和质量策划认定。 9、控制计划的目的是按照顾客的要求生产出合格的优质产品。它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述目标的。它的目的是最大限度地减少过程和产品的变差。控制计划作为一个动态文件反映了当前使用的控制方法方法和测量系统。 10、控制计划必须覆盖三个不同阶段，样件制造时要有样件控制计划，样件制造后批量生产前要有试生产控制计划，进入批量生产要有生产控制计划。 a）11、控制计划内容包括的要素有：基本数据、产品控制、过程控制、方法、反
五大核心工具关系图！ 这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。福特用了一百年的时间画出的经典的APQP网络图，可见其用心之最。在这里对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念： 1、APQP是在向整车厂提供新产品品的时候，做为零部件公司必须要做的一项工作，意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果。 2、FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。 3、SPS、MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用SPC来控制，一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC，当然也不是绝对。 4、这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA，然后在最初的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，最后形成正式生产的控制计划。而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要。 通俗来讲：
1、APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。 2、PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。 3、FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具：诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。 ①MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。 ②SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。 ③MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量工程师。SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。
五大工具基本知识 1. 出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合丁1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用丁汽车生产件和维修件组织，初供与QS900O（94版）配套，现供与ISO/TS16949 配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、 杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。 2. 工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）;（二）生产件批准程序（PPAP）;（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA ）;（四）统计过程控制（SPC）;（五）测量系统分析（MSA ）。 3. 最新版本：目前使用的版本是APQP第二版（2008-11）; PPAP第四版（2006-6）; FMEA 第四版（ 2008-7）; SPC第二版（ 2005-7）; MSA 第三版（ 2002-3）。 4内容介绍： 一.APQP（产品质量先期策划） 产品质量策划进度图 时间■计划与项目* |广品设计和开发*北程设计和开发* J品和过程确认」.早期生产确定（试生产） 产品实现所需的时间 1）含义：APQP&C是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan ）英文名的缩写。 2）适用范围： △产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化 方法； △凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处： △用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成 的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意； △减少了质量策划的复杂性和因人而异的弊病； △能提早发现所需的更改，避免晚期更改； △能以最低成本提供优质产品； △便丁供应商向分供方传达产品进行质量策划的技术。 4）说明： △先期一一是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量