氯丁二烯聚合原理和氯丁橡胶生产技术
氯丁二烯单体的加聚反应属于连锁聚合。连锁聚合反应一般由链引发、链增长、链终止等基元反应组成。聚合时常用的引发剂I 先形成活性种R .，活性种打开单体M 的π键．与之加成，形成单体活性种，而后进一步不断与单体加成．促使链增长。最后，增长着的活性链失去活性，使链终止。各基元反应可简示如下：
链引发I —2R .
R .+M —RM .
链增长 RM .+M —RM . 2
RM . 2+M —RM
. 3
…… RM . (n-1)+M —RM .
n 链终止 RM .
n ——死聚合物
在适当条件下．化合物的价键有均裂和异裂两种形式。均裂时．共价键上一对电子分属于两个基团：这种带独电子的基因呈中性．称做自由基或游离基。异裂结果共价键上一对电子全部归属于某一基团．形成阴离子或负离子；另一是缺电子的基团．称做阳离子或正离子。
自由基、阳离子、阴离子都有可能成为活性中心．打开烯类单体的π键．使链引发和链增长，分别成为自由基聚合、阳离子聚合、阴离子聚合。自由基聚合产物约占聚合物总产量60％以上．其重要性
可以想见。氯丁橡胶的聚合物就是通过自由基聚合来生产的。
第一节 氯丁二烯自由基聚合机理
聚合速率和分子量是自由基聚合需要研究的两项重要指标．要分析清楚影响这两指标的因素和控制方法，首先应该探讨自由基聚合物的机理．同时研究聚合动力学问题。
1．1自由基聚合的基元反应
链式反应的推动力是自由基单电子的配对倾向和π键打开形成8键体系内能的降低，自由基聚合反应一般由链引发，链增长，链终止等基元反应组成。此外．还可能伴有链转移反应。现将各基元反应及其主要特征分述如下。
(1)链引发
链引发在自由基聚合中．是指单体如何转变为自由基而引发聚合．链引发反应是形成单体自由基活性种的反应。用引发剂引发时．将由下列两步组成：
a 、引发剂1分解，形成初级自由其；
1—2 R .
l ，、初级自由基与单体加成．形成单体自由基。
R .+M —RM .
单体自由基形成以后，继续与其他单体加聚．而使链增长。比较上述两步反应．引发剂分解是吸热反应活化能高．约105—150KJ ／mo1．反应速率小，分解速率常数约10-4～10-6s -1．因此引发剂分解产生自由基的反应是链引发的控制步骤。
初级自由基与单体结合成单体自由基这一步是放热反应．活化能低，约20 —34KJ／mo1．反应速率大，与后继的链增长反应相似。但链引发必须包括这一步．因为一些副反应可以使初级自由基不参与单体自由基的形成．也就无法继续链增长。例如氧、阻聚杂质可以与初级自由基作用而使活性消失．或两个初级自由基重结合而终止等。这将在下节作详细讨论。引发反应的难易程度和速度取决于a、引发剂类型和引发剂的分解效率；b、分解后产生的自由基活性；c、氯丁二烯单体的结构组成。
(2)链增长
在链引发阶段形成的单体自由基．仍具有活性．能打开第二个烯类分子的π键．形成新的自由基。新自由基活性并不衰减．继续和其他单体分子结合成单元更多的链自由基。这个过程称做链增长反应．实际上是加成反应。链增长反应有两个特征：一是放热反应，烯类单体聚合热约55～95KJ／moI：二是增长活化能低．约20一34KJ ／moI，增长速率极高．在0.01—几秒钟内，就可以使聚合度达到数千，甚至上万。这样高的速率是难以控制的，单体自由基一经形成以后，立刻与其他分子加成．增长成活性链．而后终止成大分子。因此．聚台体系内往往由单体和聚合物两部分组成不存在聚合度递增的一系列中间产物。
对于链增长反应．除了应注意速率问题外，还须研究对大分子微观结构的影啊。在链增长反应中．结构单元问的结合可能存在“头—尾”和“头—头”或“尾—尾”两种形式。经实验证明，氯丁二烯
聚合产物主要以“头—尾”形式连接。原因有电子效应和位阻效应．聚合温度升高时．“头—头”与“尾一尾”形式结构将增多。
(3)链终止
自由基活性高．有相互作用而终止的倾向。终止反应有偶合终止和歧化终止两种方式。两链自由基的独电子相互结合成共价键的终止反应称做偶合终止。偶合终止结果．大分子的聚合度为链自由基重复单元的两倍。用引发剂引发并无链转移时．大分子两端均为引发剂残基。某链自由基夺取另一自由基的氢原子或其他原子的终止反应．则称为歧化终止。歧化终止的结果．聚合度与链自由基中单元数相同，每个大分了只有一端为引发剂残基．另一端为饱和或不饱和．两者各半。烯类单体的自由基聚合．一般两种终止部有．究竟以哪种终止方式为主．主要取决于单体种类、组成和聚合条件。一般规律是．链自由基的活性低，取代基体积大．链自由基倒数第二个碳原子上的氢多．聚合温度高，均有利于歧化终止，反之则以偶合终止为主。
工业生产时．活性链还可能为反应器壁金属自由电子所终止。
链终止活化能很低，只有8—21 KJ／moI，甚至为零。因此终止速率常数极高，但双基终止受扩散控制。
链终止和链增长是一对竞争反应。从一对活性链的双基终止和活性链—单体的增长反应比较，终止速率显然远大于增长速率。但从整个聚合体系宏观来看．因为反应速率还与反应物质浓度成正比．而单体浓度(1 —10moI／L)远大于自由基浓度，结果．增长的总速率要比终止总速率大得多。否则．将不可能形成长链自由基和聚合物。
任何自由基聚合都有上述链引发、链增长、链终止三步基无反应。其中引发速率最小，成为控制整个聚台速率的关键。
(4)链转移
在自由基聚合过程中，链自由基有可能从单体、溶剂、引发剂等低分子或大分子上夺取一个原子而终止．并使这些失去原子的分子成为自由基，继续新链的增长，使聚合反应继续进行下去。这个反应称做链转移反应。
向低分子转移的结果，使聚合物分子量降低。
链自由基也有可能从死大分子上夺取原子而转移。向大分子转移一般发生在叔氢原子或氯原子上．结果使叔碳原子上带上独电子．形成大自由基。单体在其上进一步增长．形成支链。
自由基向某些物质转移后．形成稳定的自由基，不能再引发单体聚合，最后只能与其他自由基双基终止。结果，初期无聚合物形成．出现了所谓“诱导期”。这种现象称做阻聚作用。具有阻聚作用的物质称做阻聚剂，如苯醌。
1．2自由基聚合反应的特征
根据上述机理分析，可将自由基聚合的特征概括如下：
（1）自由基聚合反应在微观上可以明显地区分为链的引发、增长、终止、转移等基元反应。其中引发速率最小，是控制总聚台速率的关键。可以概括为慢引发、快增长、速终止。
(2)只有链增长反应才使聚合度增加。一个单体分子从引发，经增长和终止．转变成大分子，时间极短．不能停留在中间聚合度阶
段．反应混和物仅由单体和聚合物组成。在聚合过程中．聚合度变化较小。
(3)在聚合过程中，单体浓度逐步降低，聚合物浓度相应提高，延长聚合时间主要是搞高转化率，对分子量影响较小。
（4）少量(0．01—0.1％)阻聚剂足以使自由基聚合反应终止。
第二节链引发反应
烯类单体有可能借热、光或射线的作用来引发，进行自由基聚合。工业上要求聚合在有效的速度下进行，常加入少量引发剂产生活性种，引发聚合。
引发剂是容易分解成自由基的化合物，分子结构具有弱键。在一般聚合温度(40—100℃)下，要求键的离解能100一170KJ／moI。离解能过高或过低，将分解得太慢或太快。根据这一要求．引发剂主要是偶氮化台物和过氧化台物两类。也可以从另一角度分成有机和无机两类。本节我们重点讨论无机过氧类引发剂和氧化还原体系引发剂。2．1无机过氧化物类引发剂。
无机过氧化物类引发剂属于热分解型引发剂．分子中含有弱键，受热时弱的共价键发生均裂而产生自由基．过氧化物类是一种氧化剂，易使产物发黄。过硫酸盐．如过硫酸钾K2S2 ()2和过硫酸铵(NH4) 2s2()8，是这类引发剂的代表．能溶于水，多用于乳液聚合和水溶液聚合的场合。
体系中硫酸氢根离子会离解出氢离子和硫酸根离子．因而随反应的进行会引起体系的PH值降低。
2．2氧化还原引发体系
许多氧化还原反应可以产生自由基，用来引发聚合。这类引发剂称做氧化还原引发体系。这一体系的优点是活化能较低(约40—60KJ ／moI)．可在较低温度(0—50℃)下引发聚合．而有较快聚合速率。氧化一还原引发体系的组份可以是无机和有机化合物．反应机理则可以是直接电荷转移或先形成中间络合物．性质可以是水溶性和油溶性。本节我们仅讨论水溶性引发体系。
过硫酸钾单独热分解时的活化能为140KJ／moI，与亚铁盐组成氧化～还原体系时．活化能降为50KJ／mol。可以较低温度下(5一10℃)引发聚合。
S 2()82—+Fe2+——SO4 2—+ SO4—.
+Fe3+
上述反应属于双分子反应，1分子氧化剂只形成1个自由基，如还原剂过量．将进一步与自由基反应，使活性消失。因此，还原剂的用量一般较氧化剂少。甲脒亚磺酸在碱的作用下，可以分解为尿素和亚硫酸钠，以及本身作为助还原剂的亚硫酸盐经常与过硫酸盐构成氧化—还原体系；反应以后，形成两个自由基。
由于氧化——还原反应只是电子的转移．这样可使产生自由基反应的活化能大大降低，从而可在低温下实现自由基聚合。氧化还原体系产生自由基的速度一般难以控制，可以采取陆续补加氧化剂或还原剂。乳液聚合常采用氧化还原引发体系。氧化剂、还原剂和辅助还原剂的选择和配合是一个广阔的研究领域。
2．3引发剂分解动力学
在自由基聚合三步主要基元反应中，引发速率最小，是控制总反应的一步反应。研究表明常用引发剂的K d约为10-4～10-6s-1，E d 约105—150 KJ／mol。
2. 4引发剂效率
引发剂分解后，只有一部份用来引发单体聚合，还有一部份引发剂由于诱导分解和笼蔽效应伴随的副反应而损耗。引发聚合的部份引发剂占引发剂分解或消耗总量的分率称做引发剂效率，以f表示。
（1）诱导分解
诱导分解实际上是自由基向引发剂的转移反应．转移的结果，原来自由基终止成稳定分子．另产生了一新自由基。自由基数并无增减．徒然消耗一引发剂分子．从而使引发剂效率降低。
（2）笼蔽效应
聚合体系中引发剂浓度很低．引发剂分子处于单体或溶剂笼子包围之中。笼子内的引发剂分解成初级自由基以后，必须扩散出笼子，才能引发单体聚合。自由基在笼子内的平均寿命约
10-11～10 -9S。如来不及扩散出来，就可能发生副反应，形成稳定分子．消耗了引发剂。须同时考虑扩散、引发、副反应三者的相对速率。
引发剂的效率与单体、溶剂、引发剂、体系粘度等因素有关。
2.5引发剂的选择
首先根据聚合方法选择引发剂类型。本体、悬浮和溶液聚合选用偶氮类和过氧类油溶性有机引发剂，乳液聚合和水溶液聚合则选用过硫酸盐一类水溶性引发剂或氧化还原引发体系。
接着·根据聚合温度选择活化能或半衰期适当的引发剂，使自由基形成速率和聚合速率适中。
如果引发剂分解活化能过高或半衰期过长，则分解速率过低．将使聚合时问延长。但活化能过低或半衰期过短．则引发过快．温度难以控制，有可能引起爆聚．或引发剂过早分解结束．在低转化率即停止聚合。
引发剂浓度和聚合温度是影响聚合速率和分子量的两大因素。虽然自由基聚合机理和动力学的研究，为这两因素的影响程度提供了理论基础．但到目前为止．引发剂的用量往往须经大量试验后才能确定。
第三节聚合速率
3．1概述
聚合速率和分子量是聚合动力学的主要研究内容。研究目的在理论上可探明聚合机理．在实用上则为生产控制提供依据。
聚合过程的速率变化常用转化率时间曲线表示。聚合时的转化率一时间曲线一般呈s型，整个聚合过程一般可以分为诱导期、聚合初期、中期、后期等几个阶段。
在诱导期刚．初级自南基为阻聚杂质所终止．无聚合物形成．聚合速率为零。如除净阻聚杂质，可以做到无诱导期。
诱导期过后．单体开始正常聚合。工业上常将转化率在1 0—20％以下的阶段称作初期。
转化率达到1 0—20％以后，聚合速率逐渐增加，出现了自动加速现象。加速现象有时可延续到转化率达50 —70％．这个阶段称做
聚合中期。以后，聚合速率逐渐转慢．进入聚合后期。最后，当转化率达90—95％以后．速率变得很小，即可结束反应。
不同时期聚合速率的特征为不同因素所控制，现加以分析
有些聚合体系可以做到接近匀速反应，这对生产控制和聚合釜传热设备的充分利用会有很大好处。有些也可能出现初期速率高而中后期较低的情况。
3.2聚合动力学及自由基聚合微观动力学
聚合动力学主要是研究聚合速率、分子量与引发剂浓度、单体浓度、聚合温度等因素间的定量关系。
自由基聚合微观动力学系研究初期聚合速率与引发剂浓度、单体浓度、温度等参数间的定量关系。
综合各种情况．聚合速率可表达如下式：
R p=k[I]n[M]m
一般情况下．式中指数n=0.5—1.0 ；m=1—1.5(个别可达2)
3.3、自由基聚合基元反应速率常数。
自由基聚合的链引发、增长、终止等基元反应都有各自的速率常数。根据常见单体的各阶段的速率常数和活化能的比较，一般总聚合速率由最慢的引发反应来控制。
虽然终止速率常数比增长速率常数大3—5个数量级，但比较这两步速率时，尚须比较单体浓度和自由基浓度的大小。因为自由基浓度极低，远小于单体浓度，所以增长速率要比终止速率大3～5个数量级。这样，才能形成聚合度为103～l 05的聚合物。
3.4、温度对聚合速率的影啊。
总聚合速率常数k与温度T(k)的关系遵循方程式
K=A-E/RT
研究表明温度升高．速率常数增大。E值愈大．温度对
速率的影响也愈显著。E=83 kJ／mol时，温度从50℃升高到60℃时，聚合速率常数将增为2.5倍左右。
在聚合总活化能中，引发剂分解活化能E d占主要地位。选择E d 较低(如105kJ／m01)的引发剂，则可显著加速反应．比升高温度的效果还要显著。氧化还原引发体系用于低温聚合，仍然保持较高的聚合速率．就是这个原因。因此，引发剂种类的选择和用量的确定是控制聚合速率的主要因素。在自由基聚合中．引发剂的研究就成为极宽广的领域。
第四节氯丁二烯自由基乳液聚合历程
4．1乳液聚合的定义及特点
在聚合物生产发展史上．长期以来自由基聚合占领先地位，目前仍占有较大比重。自由基聚合的实施方法主要有本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合、乳液聚合四种。
本体聚合是单体本身．加入少量引发剂(甚至不加)的聚合。溶液聚合则是将单体和引发剂溶于适当溶剂的聚合。悬浮聚合一般是单体以液滴状悬浮于水中的聚合，聚合体系主要由单体、水、引发剂、分散剂四部分组成。乳液聚台则是单体和水(或其他分散介质)并用乳化剂配成乳液状态所进行的聚合．聚合体系的基本组分是单体、水、引
发剂、乳化剂。上述四种实施方法中，若按单体和所用聚合介质的溶解分散情况来划分．本体聚合和溶液聚合属均相体系，而悬浮聚合和乳液聚合则属于非均相体系。但悬浮聚合在机理上却与本体聚合相似．一个液滴相当于一个本体聚合单元。乳液聚合则另有独特的机理，这将在后续章节中作进一步的论述。
一般认为．当有胶束存在时．乳胶粒的形成主要是按胶束机理进行．而无胶束存在时则按低聚物机理来进行。根据这一情况．对乳液聚合可给予一个较为完善的定义如下：乳液聚合是在用水或其他液体作介质的乳液中．按胶束机理或低聚物机理发生彼此孤立的乳胶粒，并在其中进行自由基加成聚合或离子加成聚合来生产高聚物的一种聚合方法。
乳液聚合的优点：
(1)以水作分散介质．价廉安全。乳液的粘度与聚合物分子量及聚合物含量无关．这有利于搅拌、传热和管道输送、便于连续操作。
(2)聚合速率快．同时产物分子量高．可以在较低的温度下聚合。
(3)直接应用胶乳的场合，如水乳漆．粘结剂．纸张、皮革、织物处理剂．以及乳液泡沫橡胶，更宜采用乳液聚合。
乳液聚合的缺点：
(1)需要固体聚合物时，乳液需经凝聚(破乳)、洗涤、脱水、干燥等工序．生产成本较悬浮法高。
(2)产品中留有乳化剂，难以完全除尽，有损电性能。
(3)设备利用率低。
(4)动力消耗高。
4.2氯丁二烯自由基乳液聚合的独特特点
聚氯丁二烯的生产由于其聚合反应速率快．反应热效应较大(66.88kJ／mol)．多采用自由基型乳液聚合方法。
氯丁二烯乳液聚合同一般乳液聚合的基本原理是一致的。但因氯丁二烯有其本身的结构特点，同一般乳液聚合又有不同之处。氯丁二烯虽是水不溶性单体(溶解度0. 11％)．但它有较大的极性，并且很活跃，聚合反应可以在胶束和单体液滴中进行。一般的水不溶性单体在水和单体界面之间不能产生聚合反应，而氯丁二烯是可能的。例如．绝氧条件下，在实验中增加搅拌转速，即增加界面滚动，可使反应速率加快。氯丁二烯聚合时形成的聚合物乳胶粒中可以同时有两个或更多的自由基，因此终止速率比其他单体聚合终止速率低得多．所以使分子量增加。
如果氯丁二烯中过氧化物含量过多，会影响产品的平均聚合度．因为在聚合条件下，过氧化物会活化分解成自由基并参与引发聚合．这就相对地增加了引发剂的浓度，从而导致平均聚合度下降。据估算．若氯丁二烯中过氧化物含量增加30ppm，则每升乳液中就可增加1．2×1018个自由基，这是个不应忽视的数字。当引发聚合后，单体中的过氧化物不仅参与引发聚合，同时在长链分子间还会参与支化和交联反应。国内氯丁二烯聚合物分子量偏低，且低分子级分的分布较宽，造成这一现象的原因之一就是氯丁二烯单体中过氧化物含量过高。
为了便于氯丁二烯的贮运，一般都在氯丁二烯中加入阻聚剂．如木焦油、二苯胺，聚合前需要除去，以便提高胶乳质量。
氯丁一烯的聚合比较复杂．单体很快自动氧化形成活性引发剂并得到二聚体．该二聚体能够参与链增长反应。聚合为放热反应，聚合转化率一般与胶乳密度成直线关系．转化率增高，胶乳相对密度亦增加。氯丁二烯的乳液聚合引发剂常采用过硫酸盐、亚硫酸盐、水溶性的铁氰化物、氮的硫化物及甲脒亚磺酸。
氯丁橡胶主要是l，4—反式聚氯丁二烯(高温品种>85％．低温品种>95％)，而1．2加成链节含量较低。氯丁橡胶有很好的耐候性、气密性、耐磨性、耐化学性及耐燃性，而耐寒性差(-35℃)及相对密度大(～1．23)等。
氯丁二烯乳液聚合反应速率快，同时容易发生交联、支化反应．导致早期形成不溶性的网状结构聚合物．即凝胶。如丁苯胶在60％的聚合转化率时．才出现凝胶．而氯丁胶在40％的聚合转化率时就出现凝胶。之所以凝胶出现偏高现象，主要原因是氯丁二烯偶极矩大．活性高，所以在聚合时，即使采用硫作调节剂．当转化率达80％～90％时还会出现凝胶．高于90％时．则凝胶急剧增加。这是由于大分子结构化作用的结果。
4.3氯丁胶分子量调节机理
在自由基型聚合反应过程中．为了控制聚合物的分子量．常常需要加入调节剂。在聚合反应体系中．调节剂是一个很活泼的物质，它很容易和正在增长的大分子自由基进行反应，将活性链终止，同时
调节剂分子本身又生成新的自由基．这种自由基的活性和大分子自由基活性相同或者相近．因而可以继续引发聚合。加入调节剂以后可以降低聚合物的分子量，对聚合反应速率则没有太大的影响。
氯丁二烯自由基型乳液聚合过程中，由于大分子自由基被封闭在彼此孤立的乳胶粒中，只有由水相扩散到乳胶粒中的初始自由基(或分子量极低的活性链)，才能与乳胶粒中原来的自由基链发生链终止反应，而不同乳胶粒中的自由基则没有彼此互相碰撞而发生链终止的可能。因此和其他自由基型聚合反应过程相比．链终止速率低，太分子自由基寿命长，可以有充分的时间进行链增长．所以所得的分子量比采用其他方法大得多。同时氯丁二烯聚合会生成1，2和3．4结构，这些结构列橡胶产品质量有很火的影响：容易交联、支化和早期生产凝胶，它们的存在明显地影响橡胶的加工性能和物理机械性能。因此在聚合中，我们要使分子量控制在一定范围以内．减少支化，交联和凝胶的生成．同时要使得到的橡胶有良好的加工性能．这就要调节分予量．调节的方法一方面利用链转移反应机理调节，即乳液聚合常用的调节剂，另一方面利用硫磺与氯丁二烯反应生成含有热稳定性比较差的过硫键的嵌段共聚物．利用秋兰姆进行断链作用而调节分予量。根据使用的调节剂的不同．有硫调节、非硫调节和复合调节方式。
①硫调节机理——断链机理
硫调节就是常指用硫黄和二硫化四乙基秋兰姆(TFTD)作为调节剂．对聚合物分子链进行调节作用。首先是硫黄与氯丁二烯发生共聚，使聚合物链中含有过硫键，由于过硫键热稳定性差，容易在
虚线处发生断裂，从而使聚合物分子和结构得到改善，即减少聚合物分子链的支化和交联。这种断裂在碱性介质中，在秋兰姆存在下将加速进行，因为在聚合以后，加入秋兰姆进行断链。用作硫调节氯丁胶乳断链剂的还有烷基硫代氨基甲酸酯等。
②非硫调节机理
非硫调节实际上就是链转移反应．因而非硫调节剂就是链转移剂。由于调节剂的链转移常数很大，不仅能与聚合物的增长链起反应，也能同分子链内的双键或亚甲基起反应，因而可以起到调节分子量和阻止支化和交联的作用。常用的调节剂有调节剂丁(二硫化二异丙基黄原酸酯、碘仿、硫醇等。
③复合调节
就是在体系中，既有硫黄、又有链转移剂(调节剂丁、硫醇)的调节方式。其机理同前述两种方式。
4.4氯丁二烯乳液聚合的历程
氯丁橡胶的生产是采取自由基乳液聚合．符合自由基反应的一般历程，包括链引发、链增长及链转移和链终止四个基元反应。在引发剂、乳化剂浓度均不太高时．符合Harkins将乳液聚合划分为反应速度增长期(阶段I)、反应速度平稳期(阶段Ⅱ)和反应速度降低期(阶段Ⅲ)的理论模型。
①分散阶段
溶解有调节剂(调节剂丁、硫醇、硫黄)和乳化剂(松香、歧化松香、硬脂酸)的单体溶液，与溶于NaOH、石油磺酸钠或十二烷基硫酸钠、
扩散剂Pw(或NAS、PR)的水相液，要在聚合釜充分混合乳化。在分散阶段，乳化剂分子以单分子乳化剂溶解在水相中、形成胶束和被吸附在单体珠滴表面上三种形式而存在。加人体系中的单体也有三个去向，即存在单体珠滴中．以单分子形式溶解在水相中以及被增溶在胶束中．实际上单体在单体珠滴、水相及胶束之间建起动态平衡。在分散过程应采用比较激烈的搅拌是很重要的．若无搅拌或搅拌强度不够，小的单体珠滴倾向于聚结成大的液滴，甚至分层。对于较大的化学反应器．要设置专门的乳化槽来完成乳化
过程．以保证乳化剂、单体的良好分散。此外．由于氧及氧的过氧化物的不良影响，还应保证操作过程的隔氧措施。
②反应速率增长期(阶段I)
对于正相乳液聚合来说，要求引发剂溶于水相．即使用水溶性引发剂，在聚合反应进行以前，常常要经历一个不发生聚合反应的诱导期，诱导期一般为15～20min。诱导期过后，聚合反应进入一个加速期，因为乳胶粒的生成主要发生在这一阶段．故也称乳胶粒的生成阶段。引发剂分解而生成的自由基扩散到增溶胶束内，就在其中引发聚合反应，生成大分子链．于是胶束就变成一个被单体溶胀的聚合乳液胶体颗粒——乳胶粒。在乳胶粒中．大分子链的增长过程并不会永恒地进行下去，当第二个自由基扩散进入这个乳胶粒中以后。就会和乳胶粒中原来的自由基链发生碰撞而双基终止。直到又一个自由基扩散进入乳胶粒而再一次引发聚合反应。除上述在增溶胶束内的成核外，因为氯丁二烯单体具有极性．容易在单体液滴、水单体界面及水相中
引发聚合反应，而导致均相成核。
单体液滴中单体不断溶入水相．进而不断向乳胶粒中扩散补充．以保持乳胶粒中单体浓度恒定。未成核的胶束及缩小的单体液滴上的乳化剂分子也通过水相不断补充吸附在渐增的乳胶粒上。阶段I 体系中含有单体液滴、胶束、乳胶粒三种粒子。乳胶粒数不断增加，所以导致聚合反应运率在这个阶段不断增加。单体液滴数不变．但体积不断缩小，未成核的胶束全部消失是这一阶段的标志。
在实践中，这个阶段需要注意：引发剂加入要根据不同胶种
选择不同的温度；引发剂加人量及其氧化剂、还原剂配比要合适．还原剂用量不可太高；采取适当中等强度的搅拌，以保证乳液稳定，又可提供良好的传热条件．保证体系恒温。
③反应速度平稳期(阶段Ⅱ)
胶束消失后，乳胶粒数稳定．单体液滴仍然通过水相不断向乳胶粒提供单体。引发、增长、终止不断地在乳胶粒内进行。乳胶粒的体积可增至成核开始的几百上千倍。由于乳胶粒数恒定，乳胶粒内单体浓度恒定，故聚合速率恒定，直至单体液滴消失为止，这一阶段由于体积效应和凝胶效应．聚合速率有加速现象。这一阶段体系中-含有乳胶粒和单体液滴两种粒子。
④反应速度降低期(阶段Ⅲ)
单体液滴消失以后，乳胶粒内继续进行引发、增长、终止．但由于单体无补充来源，聚合速率随乳胶粒内单体浓度下降而下降。体系中只有乳胶粒一种粒子。
由于氯丁二烯聚合过程极易出现交联、支化反应，同时氯丁胶有较严重的结构化倾向，所以在生产中常采取如下几种措施：严格控制转化率，达到工艺指标即加入终止剂进行终止；严格控制聚合反应温度；对于表现转移系数较大的调节剂可以采取连续或分批加入法．这样还可以得到分子量分布均匀的聚合物；引发剂采取连续或分批加入法。
第五节影响氯丁二烯乳液聚合及其产品质量的因素
影响氯丁二烯乳液聚合过程及其产品质量的因素是复杂的．除化学因素和物理因素外，尚有原材料因素、操作条件及设备因素，它们不仅影响产品产量，而且影响产品质量．诸因素之间的关系也是复杂的。在解决生产中的各种问题．必须全面考虑．综合分析，抓住主要矛盾，逐一加以解决和克服，使聚合过程有利于提高产量和质量。
5.1原材料的影响
5.1.1单体纯度
氯丁二烯的生产原料路线有乙炔法和丁二烯氯化法两种，通常后者的纯度高于前者。乙炔法生产氯丁二烯虽经一系列的分离提纯．单体中还是不可避免地含有少量杂质。主要有害杂质有乙烯基乙炔(MV A)、二乙烯基乙炔(DV A)、甲基乙烯基酮(MVK)、
1，3—二氯—2—丁烯、1—氯—1．3—丁二烯、氯乙烯、乙醛、过氧化物类、单体二聚体、残余阻聚剂。
①乙烯基乙炔：是含有炔键的烯烃物质。乙烯基乙炔通过双
键与单体共聚，使大分子链带有乙炔基侧基，乙炔基侧基上的三键较主链上的不饱和键活泼．易引起支化和交联反应。当乙烯基乙炔含量高于1%时，能使聚合物粘度增加，硫化胶拉伸强度降低，加工性能变劣，焦烧倾向增大，贮存中聚合物颜色变深加快。此外．乙烯基乙炔还可降低氯丁橡胶的结晶速率。有人用红外线证明．聚合物中炔基数目随单体中乙烯基乙炔含量增加而直线上升。
②二乙烯基乙炔：是含有三键的二烯类物质。它的两个双键可以分别参与聚合反应，形成支链或交联结构，而支链或交联结构中的三键还可以起加成反应，在氧气的作用下生成过氧化物，过氧化物能够产生自由基而进一步引发链增长反应，形成高度交联的网状结构，产生凝胶．严重影响产品质量。实践证明，单体中含有0.08％的二乙烯基乙炔就已明显影响橡胶质量，聚合物模量明显增高．拉伸强发、伸长及抗焦烧性降低，生胶贮存稳定性下降，含0.25%二乙烯基乙炔能起阻聚作用。由于二乙烯基乙炔的影响恶劣，单体中的二乙烯基乙炔含量要求低于0.01%。
③甲基乙烯基酮：因为甲基乙烯基酮分子结构中有极性共轭体系．化学性质非常活泼．在水溶液中能迅速聚合。能与氯丁二烯发生共聚反应．并能加速氯丁二烯的乳液聚合速度。这是由于甲基乙烯基酮在水中溶解度很大，并易受引发剂自由基作用形成链增长中心。实践证明．微量甲基乙烯基酮对硫调节氯丁二烯聚合影响不大。甲基乙烯基酮对调节剂丁无影响．但它可与正十二碳硫醇起加成作用而影响调节剂的有效用量。
简介接枝氯丁胶胶黏剂 专业：应用化工技术学号：1119100116 姓名：郭建南摘要：本文主要简述了接枝氯丁胶胶黏剂的一些基本信息如定义、优点；并详细介绍了制备方法及研究近展。 关键字：接枝氯丁胶胶黏剂的定义、优点、制备方法、配方、反应机理、研究近展 1、前言 随着科技的发展，合成材料的种类越来越丰富。其中鞋用材料也是日益丰富。鞋用材料越多也就要求鞋用胶黏剂的性能越优异。就现在而言世界各国的制鞋业都是以胶粘工艺为主要制鞋工艺（70～80％的鞋用胶粘工艺将各种材料胶粘在一起），而鞋子每个地方的要求不同，因此每个地方所使用的胶是不一样的。鞋的外底用的胶黏剂主要为氯丁胶粘剂和聚氨酯胶粘剂，其中至少80％以上是氯丁胶粘剂。而胶黏剂的极性越强则对于强极性被粘物而言其粘接强度越大。低极性被粘物则要先用表面处理剂处理然后用胶黏剂进行胶接。可是由于普通氯丁橡胶胶粘剂的粘接强度不够，不适合在高分子合成材料的粘接中使用。因此对氯丁橡胶的接枝改性提高其极性已经成为了制鞋业的一个重要的研究方向。 2、正文 2.1接枝氯丁胶胶黏剂基本信息 最普遍的接枝氯丁胶是用甲基丙烯酸甲酯等单体和氯丁橡胶进行接枝 聚合其目的是提高氯丁橡胶的性能。由于使用的单体不同所以接枝氯丁胶的性能有一定的差异，故在此不作介绍。 这种接枝氯丁胶的优点是 ①甲基丙烯酸甲酯(MMA)中的甲酯基团可与迁移到PVC表面的增塑剂DOP进行酯交换（前提是有过氧化苯甲酰(BPo)引发剂存在），可以生成高级聚酯，从而使增塑剂DOP相对稳定，以减少它的迁移速率。 ②由于接枝改性使其在主链上引入了聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)支链，从而导致氯丁胶结构不对称而结构不对称又将使极性增强，对强极性的制鞋材料有较好的粘性。
化工生产安全论文 摘要：安全问题在化工生产过程中占据着非常重要的位置。因此我们格外注意和学习化工安全方面的知识,扬长避短,尽可能的让化工造福于人类并且将不必要的损失减到最小。本文主要介绍了化工企业安全生产的必要性、事故产生的原因以及预防措施。 关键词：化工安全事故预防 引言：在现代生活中，人类与化工的关系日益密切，几乎随时随地都离不开化工产品，从衣、食、住、行等物质生活，到文化艺术、娱乐等精神生活，都需要化工产品为之服务。有些化工产品在人类发展历史中，起着划时代的重要作用。但是在现代化工生产过程中，使用的原料、中间体甚至产品本身几乎都是易燃、易爆、强腐蚀、剧毒物质，且生产大多在高温、高压、高速、腐蚀等严酷条件下完成，生产过程由于涉及危险化学品数量多、生产工艺要求苛刻，以及生产装置的大型化、连续化和自动化，一旦发生事故，后果将极其严重。因此，我们应加强防范避免造成不必要的损失。 1.化工企业安全生产的必要性 1.1 化工是我国国民经济的支柱产业，但化工生产往往存在着许多潜在的危险因素。任何一项设备隐患、制度缺陷、工作疏忽或个人违章行为，都可能造成安全事故的发生。实际上，一个化工厂从建立到生产出产品。要经过很多环节，包括环境评价、产品和生产装置的安全性评价等。这些企业虽然表面上可以获利，但实际会造成各种各样的隐患。因此，目前国家仅有环保部门和安监部门来进行管理是远远不够的。 1.2 安全生产是化工生产的前提，由于化工生产品中易燃易爆、有毒、有腐蚀性的物质多，高温、高压设备多、工艺复杂、操作要求严格，如果管理不当或者生产中出现失误，就可能发生火灾、爆炸、中毒或者灼伤等事故，影响到生产的正常进行，甚至毁灭整个工厂。一系列化工事故都造成了不小破坏，有的带来重大人员伤亡，有的则污染环境，引发次生灾害，遗祸不小。作为高危行业，化工事故除暴露行业安全领域意识薄弱之外，也引发了人们对化工厂和化工产业可持续发展的思考。 2．事故产生原因分析 2.1 原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。 2.1 生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。 2.3 设备破损引起爆炸泄漏。生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温、深冷等导致的压力容器破损；设备设计不合理或加工工艺存在缺陷，都易引起事故发生。 2.4 小型化工企业的工人素质往往不高,职工对作业系统的操作事，随意删改安全操作规程,误操作或在设备检修时发生事故的几率高。特别是在检修工作时,焊接与切割、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。违章动火主要体现在:违章指挥,动火审批不严;贸然动火酿成火灾;现场监督、现场措施不力。 综上所述，造成化工事故的根本原因主要在于人的过失，上述列举的事故起因，无不与人相关，事故既然主要由人造成的，那么人们就必须想方设法的去控制事故的发生。 3.化工生产相关安全知识 3.1化工生产厂区十四个不准： 1.加强明火管理，厂区内不准吸烟 2.生产区内不准未成年人进入 3.上班期间不准睡觉，干私活，离岗和干与生产无关的事 4.在班前，班上不准喝酒 5.不准使用汽油等易燃液体擦洗设
1.特性概述 1.1基本定义 CA：Carrier Aggregation，载波聚合。 CC：Component Carrier ，分支载波。 PCC：Primary Cell，主小区 SCC：Secondary Cell，辅小区 小区集：CA载波集合主要包括PCC、SCC，小区集为PCC、SCC共同组成的集合。 1.2应用场景 3GPP Release 10（TS AnnexJ）定义了CA的5种典型场景。华为eNodeB对这5种场景的支持情况如下表所示。 场景1：共站同覆盖 目前协议明确规定CA典型场景中，两个不同频率的载波是在同一个eNodeB内，即intra eNodeB。F1：载波频率1 F2：载波频率2 场景2：共站不同覆盖
场景3：共站补盲 场景4：共站不同覆盖+RRH 场景5：共站不同覆盖+直放站 1.3载波聚合类型 标准上支持的CA载波聚合类型有：Intra-Band和Inter-Band，详细如下： 类型1：Intra-band contiguous component carriers aggregated 类型2：Intra-band non-contiguous component carriers aggregated 类型3：Inter-band non-contiguous component carriers aggregated 注：协议规定，连续两个CC的载波间隔必须为300kHz的整数倍，以保证子载波的正交性；若非连续载波，没有要求。 1.4网元要求 CA特性对于网元的要求，如下表所示：
1.5载波管理 载波聚合状态： CA UE共有三种状态：SCell（Secondary Cell）配置未激活、SCell配置并激活、SCell未配置。CA UE将满足A4测量门限值的小区上报给eNodeB，如果该小区与PCell（Primary Cell）属于同一个CA Group，那么eNodeB下发RRC Connection Reconfiguration 将其配置为该CA UE的SCell。当CA UE上报SCell的，通过RRC Connection Reconfiguration 将该CA UE的SCell删除。 如果打开载波管理（LAOFD-00100106 Carrier Management）开关（亦即设为ON），在CA UE数据量不大的情况下可以去激活SCell从而节省UE在SCell的盲检、收发数据的能耗，以及上行CSI 反馈。 当CA UE数据量大于一定门限时，则可以快速激活SCell，以提升CA UE的数据量吞吐能力。如下图所示。 业务量触发的SCell激活： 当CA UE已配置SCell但未激活，满足如下条件： ●RLC缓存数据量> max (RLC出口速率* , ●并且RLC 首包时延> eNodeB将下发MAC CE（MAC Control Element），快速激活该CA UE的SCell： ●如果是GBR承载（此时业务已经在PCell上建立了），此时先判决该GBR业 务满意率是否满足，如果满足就不激活；如果不满足则尝试激活。 ●如果是non GBR承载，需要判决当前是否已经达到了UE的AMBR，若已达 到就不激活，否则激活该SCell。 为了保持eNodeB和UE侧能够同步，在UE正确接收到MAC层激活信令之后的第x个子帧(n为下发MAC信令时子帧号，n+x子帧为真正激活的时间)上，eNodeB和UE同时激活；这个x由物理层协议来确定（FDD：x为8）。
国内外丁基橡胶生产现状 和市场前景 编制：李红娟 青岛伊科思技术工程有限公司技术部
目录 1 前言 (33) 2 世界丁基橡胶生产现状及市场前景 (33) 2.1 生产现状 (33) 2.2 消费现状及市场前景 (44) 3 我国丁基橡胶生产现状及市场前景 (66) 3.1 生产现状 (66) 3.2 生产工艺 (66) 3.3 进出口情况 (88) 3.4 消费现状及市场前景 (99) 3.4.1 轮胎 (1010) 3.4.2 医用瓶塞 (1111) 3.4.3 其他方面 (1111) 3.5 市场价格 (1111) 4 存在的问题 (1212)
国内外丁基橡胶生产现状 和市场前景 1 前言 丁基橡胶（简称IIR）是世界上第四大合成橡胶（SR）胶种，是异丁烯和异戊二烯在Friedel-Craft催化剂作用下进行阳离子聚合反应的产物，外观为白色或淡黄色晶体，无臭无味，玻璃化温度很低，不溶于乙醇和丙酮。由于丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐酸碱、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能，使得其广泛应用于内胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、内胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护旋、桥梁支承垫以及耐热运输带等方面。 丁基橡胶的生产始于20世纪40年代，1943年Exxon公司在美国Baton Rouge工厂实现了丁基橡胶的工业化生产。1944年，加拿大Polysar公司采用美国技术在Sarnia建成丁基橡胶生产装置。1959年后，法国、英国、日本也开始生产丁基橡胶。1991年，Bayer公司购买Polysar全部合成橡胶业务，Exxon公司也收购了在法国的丁基橡胶生产装置，从此世界丁基橡胶的生产基本上被Exxon和Bayer两大公司所垄断。1982年，前苏联在陶里亚蒂建成世界唯一的溶液聚合法丁基橡胶生产装置，所用聚合反应器由苏联合成橡胶研究院和意大利PI公司合作开发。 卤化丁基橡胶（HIIR）可分为氯化丁基橡胶（CIIR）和溴化丁基橡胶（BIIR）两大类，是丁基橡胶在脂肪烃溶剂中与氯或溴进行反应的产物，其工业化生产始于20世纪50年代末，1960年Exxon公司在Baton Rouge工厂开始生产氯化丁基橡胶，Polysar公司于1971开始生产溴化丁基橡胶。 目前，世界上只有美国、德国、俄罗斯和意大利4个国家拥有丁基橡胶生产技术，在国际市场上，Exxon公司和Bayer公司的丁基橡胶产品处于垄断地位，生产能力约占世界总生产能力的80%，此外，这两大公司在新产品和新技术的开发方面也处于世界领先地位。目前，我国只有中国石化燕山石油化工公司合成橡胶厂1家生产企业，产量不能满足国内实际生产的需求，每年都要大量进口，开发利用前景广阔。 2 世界丁基橡胶生产现状及市场前景 2.1 生产现状 目前，美国Exxon公司和德国Bayer公司的丁基橡胶生产技术和新产品开发能力在世
( 安全论文 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 化工生产的安全技术应用(2020 年) Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.
化工生产的安全技术应用(2020年) 摘要：生产安全话题在我国化工行业进展中受到越来越多的关注与重视，化工生产行业频发的安全事故督促着相关化工生产企业增加对自身生产操作安全规范及安全技术的研究力度。本文以化工生产的安全技术为研究对象，基于行业现状角度明确安全技术存在于化工生产行业的重要意义，结合实践经验提出若干保障化工生产过程安全性的可用安全技术，以供相关人士在实际作业或研究工作中参考。 关键词：化工生产安全技术应用措施 化工生产是以化学变化或者化学处理为主要特征的工业生产过程。但是随着新技术、新产品的不断发展和利用，潜在的危险因素随之增加，尤其化工生产具有易燃、易爆、腐蚀性强等特点，危险性较之其他行业要大，因此在化工生产中要特别重视安全，从保护
人身安全出发，掌握安全生产技术，深入研究事故发生的客观规律，努力探讨控制危险的有效措施，防止各类事故的发生。总所周知，化学品、化学反应等一般都是危险物，对人类的生命财产存在着极大的安全隐患。因此，了解化学反应的特点，控制化工生产的安全技术非常重要，通过对化工生产过程中的危险性操作和其安全问题分析，要掌握相应的安全操作管理要求，熟练应用化工生产的技术应用。 1化工生产安全技术 1.1加热传热技术 加热、传热过程是化工生产过程中一道很重要的程序，温度作为化工生产过程一道常见的控制指标，对化工生产的安全性具有很大的意义。温度升高的重要手段就是加热，然而加热过程危险较大，因为升温的过快或过高均会对设备产生一定的影响，进而导致化学反应失控造成爆炸事故。因此必须生产过程中一定要严格控制温度，采取适当的传温设备。 1.2冷凝、冷冻安全技术要求
氯丁橡胶的混炼方法 氯丁橡胶包辊后，其胶料状态和天然橡胶一样，随温度而变化. 氯丁橡胶在不同温度下的相态变化 由温度引起的橡胶在三态间的变化是可逆的，处在塑性态下的橡胶，如果降低温度，可使其回复至弹性态。利用弹性态的剪切力，可使填充剂分散良好。当氯丁橡胶的加工温度高于90℃时，则有一部分氯丁橡胶转变为塑性态，构成了弹性态和塑性态共存的状态，即粒状态。由于氯丁橡胶的弹性态温度比天然橡胶低，因此其混炼操作温度也应比天然橡胶低。在工厂的实际操作中，混炼胶的温度一般是很高的，故应尽可能早一点加入填充剂，以便使填充剂在弹性态下达到一定程度的混入，借以提高混炼胶硬度，增大剪切力，使之在塑性态下混炼，也能分散良好。 （一）开炼机混炼 氯丁橡胶的混炼生热比天然橡胶大，所以氯丁橡胶混炼的批量要稍小一些。 氯丁橡胶开炼机混炼方法
直到加入硬质填充剂之前，都应冷却辊筒，以保证能够在弹性态下加料。但氧化镁在太冷的辊筒上会结块，易引起分散不良，所以辊温以50℃为宜。补强性填充剂只能少量逐次添加，软化剂可和软质填充剂同时加入。粘着性太大的胶料，添加少量硬脂酸盐，效果较好。 在填充剂达到充分混炼之前即停止割胶打卷，是造成分散不良的原因。混炼温度过高会产生粘辊，粉料分散不均，甚至会产生焦烧。 （＝）密炼机混炼 氯丁橡胶因混炼生热大，故其装胶容量应略为减小。其装料系数一般定为60％。密炼机混炼方法举例如表6-31。 表6-31氯丁橡胶密炼机混炼法 密炼机混炼时间一般在5～15分之间。为了使分散良好．混炼时间需要稍长一点、在实际生产加工中，氯丁橡胶的密炼机混炼，可分为以下两种方法。（1）混炼高质量的胶料时，由于含胶率高，又要求分散良好，所以混炼时要和用开炼机混炼一样，填充剂要渐次加入。（2）混炼低质量胶料时，或密炼机的转子和室壁的间隙较大时，可以同时大量投入填充剂。密炼机混炼的要点有两点：一是把混炼胶料捏合成团；二是有效地利用剪切力，使之分散良好。如果密炼机的性能好，能很好地捏合胶料，就可以只考虑分散良好的问题。如果密炼机的转子和室壁的间隙大时，或者混炼含胶率低的配方时，则捏合胶料是第一位的，分散良好是第二位的。这时，装料系数应增大到65～70％，同时填充剂的加入方法也可以采取近似于“逆混炼”的方法。即在氯丁橡胶加入后，把氧化镁、防老剂、全部填充剂的一半同时加入。若胶料松散而不能捏合成团时，还可同时加入一半的油等。总之必须设法使胶料捏合成团。 应该注意，氧化镁单独加入时，如果转子较冷，则易结块粘附。软化剂若与填充剂同时加入，也易结块。在填充剂分散之后再加油，或者在油分散之后再加填充
化工环境保护与安全论文 摘要：我国化工工业正处于全面快速发展阶段，新建和扩建项目很多,在发展化工主营业务的同时，安全和环保问题突出，影响和制约了化工工业的可持续发展。对一个化工企业来说，安全生产是重中之重，安全不重视，企业的经济效益就无从谈起。要搞好安全生产，就必须解决好职工的安全意识问题。近两年来尽管国家有关部门和企业在安全生产方面做了大量工作,但目前全国化工行业安全生产形势依然十分严峻,大大小小的安全事故不断发生。同时我国政府为了环境保护，造福后代，制定了环境保护法，森林法，水法，大气污染保护法等法令。并要求人民依法行事，保护环境。使他永远生机勃勃，同人类和谐发展。石油化工是我国国民经济的重要基础产业和支柱产业。随着国民经济和科学技术的发展,石油化工企业在我国国民经济建设中占据了越来越重要的地位,石油化工产品的应用已渗透到人们的生产生活的各个领域。但是，石油化工的发展在我国经济发展中占有重要地位同时也给周围环境造成严重污染。 关键词：化工安全环境污染环境保护
引言：由于人们对工业高度发达的负面影响预料不够,预防不利，导致了全球性的三大危机:资源短缺、环境污染、生态破坏.人类不断的向环境排放污染物质。但由于大气、水、土壤等的扩散、稀释、氧化还原、生物降解等的作用。污染物质的浓度和毒性会自然降低，这种现象叫做环境自净。如果排放的物质超过了环境的自净能力，环境质量就会发生不良变化，危害人类健康和生存，这就发生了环境污染。 我国自然资源及其利用的基本特征是资源总量丰富但人均少，资源利用率低且浪费严重。我国以占世界9%的耕地、6%的水资源、4%的森林，1.8%的石油、0.7%的天然气、不足9%的铁矿石、不足5%的铜矿、和不足2%的铝土矿，养活着占世界22%的人口；大多数矿产资源人均占有量不到世界平均水平的一半，我国占有的煤、油、天然气人均资源只及世界人均水平的55%、11%和4%。中国最大的比较优势是人口众多，最大的劣势是资源不足。 由于长期沿用以追求增长速度、大量消耗资源为特征的粗放型发展模式，在由贫穷落后逐渐走向繁荣富强的同时，自然资源的消耗也在大幅度上升，致使非再生资源呈绝对减少趋势，可再生资源也显出明显的衰弱态势。 1 化工生产安全 对于化工生产企业，在各类化工产品的生产过程和围绕产品生产的各项活动中，接触的基本上都是有毒有害、易燃易爆的化学危险品。鉴于化工企业生产的这一特定性质，其安全和环境保护工作显得尤为重要。一旦企业发生了事故和各类环境污染事件，不仅会影响企业职工和周围居民的生命安全和健康；同时会使企业蒙受巨大的经济损失，甚至会给企业的声誉造成极坏的影响。 现代化工工业的发展，一方面给人类带来了大量的财富和舒适的生活环境，另一方面在消耗大量资源的同时，产生严重的环境污染，使之长期处于高能耗、高污染、高破坏的境地。近年来，环境保护，清洁生产和安全问题困扰全球，受到更多关注。以保护人类健康和安全为目的，以节约能源和环境保护为目标，实施可持续发展战略，已经成为全球环境发展的潮流。第一：节约能源随着社会节能意识的不断提高，继续依靠高消耗、低产出来支撑经济发展是行不通的，必须走资源节约型道路，转变经济增长方式，才能实现可持续发展。据中国化工行业统计，目前中国化工生产中，作为原料消耗的能源占能源消耗总量的40%，其余60%则作为公用工程消耗。因此，石化行业实现节约发展应从资源的充分利用和降低能耗两个方面入手。集中建设超大型化工园区，已成为当今世界石化和化工工业发展的主流趋势。由于化工行业的产业链特别发达，一体化集中发展可以产生显著的协同效应，将副产品集中利用，合理发展下游产业链，提高资源的综合利用水平，并带动化工产业的结构调整和优化升级。我国应以国际化的视野，建设高起点、高水平、高质量的现代化工园，搭建化工工业可持续发展的平台。 第二：环境保护由于化工产品产能连年的快速增长，化工行业的节能减排不仅要面对多年形成的“顽症”，还要应对新增产能带来的治理压力，新增化工项目无疑成为新的节能减排负担。而化工企业普遍感到节能减排的资金投入不足，要多渠道筹措节能减排资金，重点扶持节能减排的项目，给予企业节能减排技创新补助等。人们对防治污染的认识是逐步深化的。20世纪70年代主要是放在点源治理上，80年代逐步实行防治结合，综合治理，90年代开始实行化工污染全过程控制，到21世纪初，清洁生产、循环经济的理念已为广大企业所认知，成为从根本上解决污染的最有效途径。企业把推行清洁生产、实现循环经济与产品结构调整、企业技术进步和加强企业管理有效结合起来，打造绿色产业链，树立良好的企业形象，提高其自身生存和发展的能力。清洁生产是指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术和设备、改善管理、综合利用等措施，从源头消减污染，提高
橡胶配方大全 橡胶配方设计的原则 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 天然橡胶(NR)基础配方
注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方
注：硫化时间为150℃×20min ， 40min ，80min ；150℃×25min ，50min ，100min 丁腈橡胶（NBR ）基础配方 注：硫化时间为150℃×10min ， 20min ，80min 顺丁橡胶(BR)基础配方 注：硫化时间为145℃×25min ，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方
LTE的载波聚合技术 人们对数据速率的要求越来越高，载波聚合（Carrier Aggregation ，CA) 成为运营商面向未来的必然选择。什么是载波聚合？简单一点说，就是把零碎的LTE频段合并成一个“虚拟”的更宽的频段，以提高数据速率。 我们先来看看全球CA发展历程。 1）2013年，韩国SK电信首次商用CA，其将800MHZ频段和1.8GHZ频段聚合为一个20MHZ频段，以获得下行峰值速率150Mbps。LGU+一个月后跟进。 2）2013年11月，英国运营商EE宣布完成inter-band 40 MHz载波聚合，理论速率可达300Mpbs。 3）2013年12月，澳大利亚运营商Optus首次完成在TD-LTE上载波聚合。紧随其后，日本软银、香港CSL、澳大利亚Telstra等也相继部署或商用载波聚合。
刚开始，载波聚合部署仅限于2载波。2014年，韩国SK电信、LGU+成功演示了3载波聚合。随着技术的不断演进，相信未来还有更多CC的载波聚合。当然还包括TDD和FDD、LTE和WiFi之间的载波聚合。中国电信在2014年9月成功演示了FDD和TDD的载波聚合，这也是载波聚合路上一个新的里程碑。为了说清楚载波聚合，我们首先来了解一下LTE的频段分配。
载波聚合的分类 载波聚合主要分为intra-band 和inter-band载波聚合，其中intra-band载波聚合又分为连续(contiguous)和非连续(non-contiguous)。 对于intra-band CA (contiguous)中心频点间隔要满足300kHz的整数倍，即Nx300 kHz。 对于intra-band 非连续载波聚合，该间隔为一个或多个GAP（s）。 3GPP关于载波聚合的定义
化 工 安 全 生 产 论 文 院系：化工与环境工程学院 专业：应用化工技术 姓名：侯波 学号：140504113
近年来，社会经济的稳定发展，科学技术不断发展，在此基础上，化工生产技术也呈现出逐渐更新的趋势。化工产品逐渐走进人们的日常生活，促进了物质生活水平的提高。但化工产品的安全问题一直是人们关注的重点问题，其安全可靠性一定程度上对人们的生命及财产安全产生影响。现阶段，在化工生产中经常出现安全问题，给化工生产带来一定的负面影响。文章通过对化工安全生产的重要性进行深入的分析，发现生产过程中的问题，并提出有效地解决方案。 安全问题在化工生产过程中占据着非常重要的位置。因此我们格外注意和学习化工安全方面的知识,扬长避短,尽可能的让化工造福于人类并且将不必要的损失减到最小。在现代生活中，人类与化工的关系日益密切，几乎随时随地都离不开化工产品，从衣、食、住、行等物质生活，到文化艺术、娱乐等精神生活，都需要化工产品为之服务。有些化工产品在人类发展历史中，起着划时代的重要作用。但是在现代化工生产过程中，使用的原料、中间体甚至产品本身几乎都是易燃、易爆、强腐蚀、剧毒物质，且生产大多在高温、高压、高速、腐蚀等严酷条件下完成，生产过程由于涉及危险化学品数量多、生产工艺要求苛刻，以及生产装置的大型化、连续化和自动化，一旦发生事故，后果将极其严重。因此，我们应加强防范避免造成不必要的损失。伴随人们物质生活水平的逐渐提高，对生活日用品的质量与安全要求也逐渐提高。但大部分的化工产品中仍然存在一定的安全问题，对人们的生活造成了极大的困扰。因此，科学合理的解决化工生产中存在的安全问题具有一定的现实意义。 一、化工安全生产的重要意义 （一）化工安全生产的概念 《辞海》中将“安全生产”解释为：为预防生产过程中发生、设备事故，形良好劳动环境和工作秩序而采取的一系列措施和活动。 《中大百科全书》中将“安全生产”解释为：旨在保护劳动者在生产过程中安全的一项方针，也是企业管理必须遵循的一项原则，要求最大限度地减少劳动者的工伤和职业病，保障劳动者在生产过程中的生命安全和体健康的行为。概括地说，安全生产是为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行的，防止发生伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险、有害因素，保障安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏的总称。 安全生产是安全与生产的统一，其宗旨是安全促进生产，生产必须安全。搞好安全工作，改善劳动条件，可以调动职工的生产积极；减少职工伤亡，可以减少劳动力的损失；减少财产损失，可以增加企业效益，无疑会促进生产的发展；而生产必须安全，则是因为安全是生产的前提条件，没有安全就无法生产。（二）化工安全生产直接影响人们的生命及国家的经济利益 化工生产工作人员主要在高温高压高湿度的环境中工作，极其容易出现爆炸及火灾状况，并且工作环境的空气具有一定的毒性与强度的腐蚀性。化学生产的操作流程极为复杂，并且具有一定的生产难度。这种危险的工作环境对化工生产的工作人员来说具有一定的生命威胁，若出现爆炸与火灾，就会造成生产人员的大量伤亡，同时对化工产业也具有一定的负面影响。因此，化工生产工作直接影响人们的生命与国家经济利益，应及时进行科学合理的改革。 （三）化工安全生产的必要性 1.1 近年来，我国的国民经济不断发展，化工产业在其中所占据的比重也逐渐变大，对国民经济的发展具有重要的作用。因此，化工生产是我国的支柱产业，对于其安全问题自然不容忽视，需要强化其安全生产的意识。然而化工生产中往
简述氯丁橡胶胶粘剂配方设计--青岛科标分析实验室 氯丁橡胶胶粘剂简称氯丁胶粘剂，其用量约占合成橡胶胶粘剂总量的70％以上，也是橡胶胶粘剂中最重要的一种。氯丁胶粘剂的基料为氯丁橡胶，它具有内聚力、中等极性和结晶性点。这些特性使胶粘剂具有较强的粘接力，如若配上促进剂、防老剂、增粘剂、交联剂等助剂，就可制成有特殊性能的氯丁胶粘剂。本剂中加入酚醛树脂改性后，其粘接力更强，用途更广泛。 1．特点与用途 本剂因含有极性基团，故粘接力强，胶膜韧性、弹性及挠曲性能优良。具有优良的耐油性、耐化学品、耐候、抗老化等。主要用于橡胶、皮革、织物及其与金属之间的粘接。 2．原材料 (1)氯丁橡胶一种合成橡胶，是氯丁二烯的。—聚合体。溶于苯和氯仿等有机溶剂。在矿物油和植物油中稍溶胀而不溶解。具有耐油、耐燃、耐热、耐酸碱等性能和高的拉伸强度和气密性。 (2)氧化锌见一中(二)曲酸祛斑美白霜。 (3)促进剂d又名二苯胍、促进剂dpg。分子式c13h13n3。白色粉末。无臭、味苦。密度1．13—1．16g／cm’，熔点144～146℃。溶于苯、氯仿、乙醇、丙酮、醋酸乙酯，不溶于汽油和水。用作天然胶、合成胶的中速促进剂，常与dm、tmtd并用。
(4)n—苯基—2—萘胺简称防老剂d、防老剂j。浅灰色针状结晶。密度1，18g／cm3，熔点108℃，沸点395．5℃。易溶于丙酮、醋酸乙酯、苯、二硫化碳，溶于乙醇、四氯化碳，不溶于汽油。暴露于空气中及日光下渐变为灰红色。对皮肤有刺激性，有毒。(5)叔丁酚甲醛树脂分子式(c~lhl40)。，平均分子量550～750。淡黄色至深棕色半透明无定形脆性固体。溶于苯、甲苯、汽油；醋酸乙酯，不溶于水。 (6)氧化镁白色无定形粉末。无臭、无味。溶于酸和铵盐溶液，不溶于水和乙醇。与水易化合，在空气中吸收水分和二氧化碳，与氯化镁溶液混合易胶凝硬化。 (7)促进剂tmtd又名促进剂tt、福美双、二硫化四甲基秋兰姆。白色结晶性粉末。无味。溶于苯、丙酮、氯仿、二硫化碳，微溶于乙醇和乙醚，不溶于水、稀碱、汽油。对皮肤、粘膜有刺激作用。 (8)硫磺存在多种同素异形体。外观为黄色或淡黄色块状、粉状、粒状或片状。本剂中用作硫化剂。 (9)醋酸乙酯见五中(九)多功能脱漆剂。 (10)溶剂汽油选用120号溶剂汽油。
氯丁橡胶 １概述 氯丁橡胶是一个性能优良的通用橡胶，但因其成本太高，因而只能限于专用市场。氯丁橡胶是由氯丁二烯乳液聚合生产的，后者是由丁二烯或异戊二烯氯化生产的。在氯丁橡胶的重复单元中,以1,4结构为主。由于分子中有氯存在,因而氯丁橡胶可以抗烃类溶剂溶胀，有较高的抗氧化性和抗臭氧性，并具有阻燃性和耐候性。氯丁橡胶还具有较高的强度和耐老化性。主要的缺点是只有较好的介电性和一般的抗低温性,而且与竞争的弹性体相比，价格也较高。 氯丁橡胶的产品有干胶形式,也有胶乳形式。干胶形式的氯丁橡胶的主要应用是作耐油、耐热、阻燃和耐磨损的管、带、弹性片、柔性装配和垫片等。胶乳主要作水基粘合剂和手套等胶乳制品。 由于价格和性能的原因,氯丁橡胶的一些应用将不断地被其它橡胶替代,预计1997年-20０２年世界对氯丁橡胶的需求量将下降。 2国内生产状况 我国有三套氯丁橡胶生产装置,总能力5万吨/年以上。这三套装置分别位于四川省长寿化工厂、山西省化工厂和青岛化工厂。 长寿化工厂最早的氯丁胶装置于1９58年建成,能力200０吨/年,后生产能力扩大到1万吨/年。199４年又建成一套1．3万吨/年生产线，1９87年从ＤuPｏnt公司引进一套1万吨/年冷冻凝聚氯丁橡胶后处理生产线，自行设计的一套１万吨／年冷冻凝聚后处理线在１9９８年投入运行。目前全厂综合生产能力2．３万吨／年。 山西化工厂1９6５年建成2００0吨／年生产线,目前生产能力已超过2万吨。 青岛化工厂1９6６年建成２5００吨／年生产线,经多年技术改造,生产能力达到８０00吨／年。１９87年从DuPont公司引进了一套1万吨／年冷冻凝聚氯丁橡胶后处理线。 3 生产工艺概述 氯丁橡胶的生产由丁二烯氯化生产单体2-氯-1,2－丁二烯(氯丁二烯)开始,氯丁二烯通过游离 机引发的乳液聚合生成氯丁橡胶。通用牌号的生产是借助于松香钠皂在水中乳化氯丁二烯,并用过硫酸钾或过硫酸氨引发聚合制得的。聚合温度保持在4０℃。一种系列的氯丁橡胶生产时使用硫来提高力学性能;另一系列用硫醇改性剂提高耐热性;还有的牌号用二氯丁二烯共聚单体来提高低温性能。氯丁橡胶主要由1，4加成的反式2-氯－2－亚丁烯链节构成。 1９92年世界上最大的氯丁橡胶生产公司DuＰｏnt改进了丁二烯氯化工艺,被称之为过去30年以来最有成效的改进，主要是用专利的液相氯化工艺替代了气相法氯化工艺,减少了有机废液、废水达6０%,也去除了饼状副产品。这项改进提高了安全性,提高了收率,降低了成本，减少了设备的维修和清理,但目前只有DuPoｎt公司的Ｌａｐlaｃｅ一家装置进行了这样的改造。据报道其它的DuPont工厂也在计划作这样的改造。
化工安全技术论文 题目：我国化工行业安全生产基本问题 作者：柴杰 指导老师： 化工学院系应用化工技术专业 11 级 年制四班 年月日
我国化工行业安全生产基本问题 摘要：安全是人类赖以生存和发展的最基本需要之一，人们总是希望得到安全，没有伤亡、疾病和不受外界的威胁、侵略。应该说，安全是人的最基本和低层次的需要，而化学工业由于具有自身的特点，发生事故的可能性及其后果比其他行业要大，而发生了事故必将威胁着人身的安全和健康，甚至给社会带来灾难性的破坏，因此化工安全生产具有特殊的意义。安全生产的基本任务归纳起来有两条，第一是在生产过程中保护职工的安全和健康，防止工伤事故和职业性危害；第二是在生产过程中防止其他各类事故的发生，确保生产装置的连续、正常运转。 关键词：化工行业；安全事故；安全管理；防护；规程 我国化工行业安全生产事故多发,有其特定的主、客观原因, 化工企业安全管理有助于保护劳动者的根本利益，有助于化工企业加强安全管理减少事故的损失提高经济效益推进现代化管理，有助于政府主管部门进一步掌握化工企业安全管理的发展趋势为制定宏观政策提供决策依据。因此，分析化工企业常见的安全问题及原因并且探索安全管理对策亟待解决。所有安全生产事故的发生都是与化工生产的特点是分不开的,而这些特点存在很多的不安全因素。 人的不安全行为 人的不安全行为在化工生产中，人的不安全操作是造成安全事故的主要原因。从企业事故管理统计分析可见，由于人的不安全行为引发事故占到事故原因的大多数。具体表现为，有章不循、不严格执行操作规程；粗心大意不及时发现或处理异常情况；注意力不集中操作过程喧哗、交头接耳；随意拆卸设备上的安全附件，如沙砂机上的托架挡屑板；不正确使用工装工具，如冲机作业不用辅助工具取送物料；野蛮装卸易燃易爆品物品；不均衡生产造成生产过程超员超量；管理人员安全管理知识缺乏或违章指挥，冒险作业；各部门之间不能准确、及时、全面地提供生产过程中的各种信息资料等。 对于生产易燃易爆的化工企业，应认真贯彻落实《安全生产法》及国家颁布的一系列安全生产法律法规，建立健全企业安全生产责任制、安全管理规章制度，严格执行各项工艺、试验规程是企业做好安全工作的灵魂、核心[3]。在实际生产中尽管企
一、链路聚合简介 1.链路聚合原理 将两个或更多数据信道结合成一个单个的信道,该信道以一个单个的更高带宽的逻辑链路出现。链路聚合一般用来连接一个或多个带宽需求大的设备 2.作用 将多个物理以太网端口聚合在一起形成一个逻辑上的聚合组，使用链路聚合服务的上层实体把同一聚合组内的多条物理链路视为一条逻辑链路 https://www.doczj.com/doc/ae9461620.html,CP协议 Link Aggregation Control Protocol 链路聚合控制协议 LACP 协议通过LACPDU（Link Aggregation Control Protocol Data Unit，链路聚合控制协议数据单元）与对端交互信息。 使能某端口的LACP 协议后，该端口将通过发送LACPDU 向对端通告自己的系统LACP 协议优先级、系统MAC、端口的LACP 协议优先级、端口号和操作Key。对 端接收到LACPDU 后，将其中的信息与其它端口所收到的信息进行比较，以选择能 够处于Selected 状态的端口，从而双方可以对端口处于Selected 状态达成一致。 操作Key 是在链路聚合时，聚合控制根据端口的配置（即速率、双工模式、up/down 状态、基本配置等信息）自动生成的一个配置组合。在聚合组中，处于Selected 状 态的端口有相同的操作Key。 4.链路聚合的端口的注意事项 1 端口均为全双工模式；
2 端口速率相同； 3 端口的类型必须一样，比如同为以太口或同为光纤口； 4 端口同为access端口并且属于同一个vlan或同为trunk端口； 5 如果端口为trunk端口，则其allowed vlan和nativevlan属性也应该相同。 5.链路聚合配置命令 1)CISCO a)把指定端口给聚合组，并指定聚合方式 SW（config）interface Ethernet0/1 SW（config-ethernet0/1）#port-group 1 mode（active|passive|on） b)进入聚合端口的配置模式 SW（config）#interface port-channel 1 进入该模式可以配置一些端口参数 c)名词解释 Port-channel 组号：范围是1-16 聚合模式 active（0）启动端口的LACP 协议，并设置为Active 模式； passive（1）启动端口的LACP 协议，并且设置为Passive 模式； on（2）强制端口加入Port Channel，不启动LACP 协议。
引言 (1) 第一化工生产概论及分类 (2) 1.1概念 (2) 1.2分类 (2) 第二化工生产的特点 (2) 2.1化工生产所使用的原料 (3) 2.2 高温、高压设备多 (3) 2.3 工艺复杂，操作要求严格 (2) 2.4 三废多，污染严重 (2) 2.5 事故多，损失重大 (2) 第三安全在化工生产的重要意义 (2) 第四化学工业危险因素 (2) 4.1工厂选址 (3) 4.2工厂布置 (3) 4.3结构 (3) 4.4对加工物质的危险性认识不足 (3) 4.5化工工艺 (3) 4.6物料输送 (3) 4.7误操作 (3) 4.8设备缺陷 (3) 4.9防灾计划不充分 (3) 第五化工生产的基本安全技术 (2) 第六减少安全事故的发生 (2) 6.1解决认识问题，突传全工作的基础地位 (2) 6.2完善安全生产管理制度，落实各级人员安全生产责任制 (3) 6.3积极开展安全性评价和风险评估工作 (3) 6.4做导演把燃气管道工程质量关 (3) 6.5开展多种形式，有针对性的安全检查 (3)
6.6加强职的工安全教育、培训工作 (3) 6.7操作人员严格执行操作规程 (4) 参考文献 (5)
引言 安全是企业发展的基础，安全生产时企业生存的必备条件。生活中一切都离不开安全，安全一直都作为生活生产中必须重视的问题。不论做什么都要注意安全，而且也常被提及，应该得到社会的广泛关注，但有些时候的重视程度还不够，所以提高安全意识、尤其是在化工生产中提高安全意识尤为重要！ 所以有必要在化工厂内提高职工安全意识，创建安全生产环境，需要加强职工的安全意识教育、改善管理制度、规范生产操作、严格按生产规程执行、严格处理操作不当的行为及人员。 安全是生活中必不可少的，加强安全意识，保证安全环境，做到安全人人有责，为生活和谐美好而努力。 对一个化工企业来说，安全生产是重中之重，安全不重视，企业的经济效益就无从谈起。要搞好安全生产，就必须解决好职工的安全意识问题。 大家都知道化工安全生产的责任制是“安全生产，人人有责”。然而，扪心自问，是不是所有的人都能把“安全生产，人人有责”这一责任时刻在自己的耳畔“警钟长鸣”。是不是所有的人都能把企业的安全生产作为一项自己的责任，珍爱生命，保障企业，国家的财产不受损失。 一些单位和个人对安全生产工作重视不够，责任落实不到位，职工安全意识不强。化工企业的安全生产制度可以说是最多的，但是在工作中却不是都能严格按照安全生产规程的规定去执行。
氯丁橡胶知识 氯丁橡胶chloroprene rubber 氯丁二烯橡胶 -?… 氯丁橡胶，简称CR是由氯丁二烯聚合而成的一种高分子弹性体，其分子量随品种不同而异，一般在2万~100万之间，氯丁橡胶作为一种通用型特种橡胶，除具有一般橡胶的良好特性外，还具有耐候、耐燃、耐油、耐化学腐蚀等优异性能，因此在各种合成橡胶中占有特殊的地位。 第一节概述 一、发展简史- 1、31年美国Du Port公司开始生产。 2、最早的生产方法是采用本体聚合法，但制得的氯丁橡胶性能不好。-… 3、氯丁橡胶的乳液聚合法是现在使用较为普通的一种氯丁橡胶的生产方法，其中G型氯丁 橡胶的聚合温度为40度左右，而W型的聚合温度约在10度以下。 二、聚合工艺 1、氯丁二烯是无色、挥发性较大、极易聚合的化合物，沸点59.4度，相对密度为0.9583。氯丁二烯经乳液聚合制得氯丁橡胶。现将氯丁橡胶的聚合配方和操作条件举例如下：配方组分名称重量份组分名称 氯丁二烯100分散剂 松香3-5二荼间亚甲基硫酸钠0 7-0 9 "7“8” 硫磺0. 5-0 . 7过硫酸钾0. 2-1 . 0 氢氧化钠0. 6-0 . 8软水150 ■. , \ , — Cd Ml* ■■ ———nt + d — e |——, D-el 2、操作条件 聚合温度40-42度，聚合时间2-2.5小时，聚合物转化率89-90%,胶乳相对密度1.008。 3、一般配合工艺过程如下：……… A、配制：精制氯丁二烯经干燥、冷却后，计量送入油相配制槽，按配方加入硫磺，待溶解后再加入松香，配制成油相。用软水、氢氧化钠、分散剂配制水相。同时配制引发剂过硫酸钾溶液及终止剂溶液。 B、聚合：将水相和油相在乳化槽中混合乳化后，送入聚合釜，加引发剂溶液，于40度左右进行聚合。聚合时间2-2.5小时，当胶乳相对密度达到 1.068时（转化率相当于89%）, 停止聚合。一 C、断链与终止：在胶乳中加入终止剂（含二硫化四甲基秋兰姆和防老剂D）终止聚合反应。然后将胶乳放到断链槽中，在碱性介质中断链，终点通过塑性控制（卡列尔塑性0.5-0.70 c 在终止及断链过程中，聚合物与二硫化四甲基秋兰姆作用，使分子链断裂。……一.…一…一 D、凝聚与干燥：断链后的胶乳送入凝聚槽，与氯化钠、氯化钙组成的凝聚剂作用，使橡胶呈小颗粒析出。然后再经洗涤、挤压脱水、扑粉、剪切后包装为成品。-……一——一… 第二节品种、结构与性能.…