回转窑通用安装使用
说明书
编制栾素清
审查
批准
洛阳矿山机械工程设计研究院窑炉所
目录
前言 1 一、安装 (1)
1-1 一般概述 (2)
1-2 安装说明 (3)
1-3 安装准备 (4)
1-4 支承装置安装 (24)
1-5 轮带筒体安装 (34)
1-6 大齿圈的安装 (42)
1-7 传动机构安装 (44)
1-8 窑头窑尾件的安装 (46)
二、试运转. (47)
2-1 试运转前的准备 (47)
2-2 单机试运转 (47)
三、使用维护及检修 . (54)
3-1 起动前准备工作 (54)
3-2 起动和停窑的操作 (55)
3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57)
3-4 维护与检修 (57)
3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61)
前言
本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。
本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装
1-1 回转窑一般概述
1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。
生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑内通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。
燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。
2、结构概述
回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。
2.1、窑筒体部分
窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。
2.2、大齿圈装置
窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。
2.3、传动装置
2.3.1 传动型式：
传动系统采用单传动或双传动，由一台或两台主传动电机电动机带动，主传动系统由主电动机、主减速器、小齿轮组成，辅助传动设备等。辅助传动设备电源为保安电源或自带发电机，以便于安装、维修、耐火材料干燥及主电源中断时仍能盘窑操作，窑筒体冷却过程中防止窑筒体弯曲变形。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。
2.4、支承装置
2.4.1、支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用。支承点间跨度的正确分配，使各档支承装置的设计更加合理，保证回转窑安全平稳地进行运转。
2.4.2、支承装置由托轮轴承组及焊接底座等组成。对于大型回转窑托轮轴承组一般采用滑动轴承，由托轮、托轮轴、轴瓦、球面瓦及轴承座等组成。每个轴承座中装有两个热电阻，分别检查润滑油的油温和轴瓦的温度。
2.5、挡轮装置
挡轮按其受力情况及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮二种。大型回转窑多采用液压挡轮。
液压挡轮设置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关等组成。液压挡轮装置承受全窑的下滑力。并且通过液压挡轮该装置可推动窑体向上移动，迫使轮带和窑筒体一起按照一定的速度和行程沿窑中心方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。
1.窑尾密封装置
2.带挡轮支承装置
3.大齿圈装置
4.传动装置
5.窑筒体部分
6.支承装置
7.窑头密封装置
8.窑头罩
图1-1 回转窑结构简图
1-2安装说明
我们非常感谢对CITIC公司回转窑的信任，该设备可靠性高，适用性强，便于观察，维修方便，运行期间具有高可靠性和经济性。
所有零部件易检查和维修，我们的目标是让该设备很好地为你们服务，因此请在安装使用之前仔细阅读该手册。目的是帮助你们能够正确装配、安装，进一步了解该设备的结构特征，我们建议涉及到该设备的安装、操作、维修的所有人员应认真反复阅读。在阅读期间，也许你感觉太细，不值得，但我们时常发现由于受外部影响或工作忙，没注意到细节。回转窑的安装不能节省和简单化，好的安装将对未来的使用和维修带来很大好处。
根据现代技术和商务的专业化分工，安装和其他的职责有区分，安装的职责不随一段工作完成而终止，也不随另一段的开始而开始。经常采用的规则是采取任何措施均不做担保，复检先前完成的工作将帮助保证安装工作每一步的正确性，并为下一步的安装工作提供相应的基础。
详实的计划和正确的判断将对避免麻烦事情的发生大有帮助，尤其在回转窑的初期运行期间，虽然要预见每一件可能发生的事情是不可能的，但本手册的目的是大致描述回转窑的安装程序，同时支持应该避免发生的事情。
本手册包括如下信息：
支承底座、轴承、托轮装置、传动底座、主传动和联轴器的校核，此外还有润滑要求、基础要求和对设备安装和维护有关的其它信息。
尽管本说明书包括了大部分回转窑的安装情况，但是也有特殊情况是不一样的。主要区别是在传动上，如：电机、联轴器、离合器和减速器。这些可变因素一般有专门的说明书。某些情况下，一个外购部件的调整公差是由该部件的供货商制定的（如减速器或电机）。
1-3 安装准备
1、编制施工技术文件
在安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构与设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划，安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。回转窑设备大，零部件多，安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。通常各部件的安装程序如下：
1.1 安装工程师
安装现场要具备有资格和有经验的回转窑工程师。
1.2 基础
必须具备合适的基础。相关要求详见回转窑调整和基础图。基础中心线和标高点要标注在基础上。
1.3 支承装置
安装和校准支承装置底座
1.4 托轮和挡轮装配
在支承装置底座上安装和校准托轮和挡轮机构。此时浇注支承装置底座
1.5 安装轮带和筒体
将轮带和筒体安装到窑的支承装置上。
1.6 安装大齿圈
将大齿圈安装到筒体上，并粗校齿圈。参见相关的传动和齿圈安装图。
1.7 安装传动机构
安装传动基础和粗校传动部件。有必要进行大齿圈和传动机构的粗校，这样
才能用辅助电机旋转回转窑进行筒体和轮带的精校。
1.8 校准筒体
筒体精校完后，焊接筒体段，进行最终校正，并进行记录。
1.9 校准轮带
校正轮带并焊接挡块。
1.11 校正大齿圈
进行大齿圈的最终校正。
1.12 校正传动装置
对传动装置支架进行最终校正。浇注传动机构底座，此时去掉所有筒体运输用加强板。
1.13 辅助部件
现场工程师要检查入料和卸料端密封、入料罩、出料和窑头罩、齿圈挡板等等，并确定这些部件的安装程序是否包括在安装大纲内。
2、设备现场存放及检查：
2.1 设备现场检查
当设备到达现场时，要仔细进行检查以确定是否有缺货或损坏，按照装箱单检查每一项。如果发现缺货或损坏，应尽快通知现场货运代理或我公司。尽量避免索赔争议，并对以后补充或调整有益。
运输时用加工面做支撑的部件从垫木和木夹上取下时，检查接触面的情况，如必要时再涂抹保护层。
2.2设备现场保护：
机加工面可用半干漆膜保护并做防锈处理。国外产品可用美国的：
Tectyl 506或 Rust Veto 342；国内产品可用：沥青硬膜防锈漆或沥青透明膜防
锈漆。
其中部分产品必须存放在室内，存放期限也不要太长。国外产品可用美国的：Tectyl 511M或Rust Veto 4212；国内产品可用：907防锈脂或201防锈油。
涂漆表面必须使用与面漆相适应的类似漆。未涂漆表面必须保护，以避免与
部件直接接触。
2.3 部件的存放：
现场存放地必须是地势高，排水好，无积水，无泥泞的地方。存放部件必须放
好、盖好，以避免积水，否则会造成部件腐蚀。
将机械部件放置到离开地面的木架、木块或铁轨上，并与建筑场地分开，以避
免损坏部件。窑筒体和筒节不要放在方形垫木上，要放在支架上如船运过来的支架
上。当在直的垫木上调整筒体时，将会在筒体表面造成凹陷。
有机加工表面的设备必须用帆布或雨布覆盖放置在可靠场所。
存放部件要定期检查是否有腐蚀、尤其是支撑部位。对损坏部位要进行清理，
如必要时再重做防护处理。常规检查根据气候条件进行。
组装过的机加工件、电机、电气设备和散装或纸箱包装件，如小铸件、螺栓、螺母、焊接棒材、耐火材料等等要室内存放。室内存放区域必须是干燥的，最好有加热条件。
2.4 主要件尺寸检查
2.4.1 底座检查
a) 检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，并作好记录。可
参照附表1.
b) 核对底座的纵横中心线。
2.4.2 窑筒体检查
a) 直径检查：着重在每节窑筒体的两端检查。检查记录表(可参照附表2)。
同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
b) 圆周长检查见检查记录表（见附表2）。
两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.0015D，最大不得大于7mm。
c) 窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工
方法修复，加热次数不应超过二次。
d) 检查窑筒体的下列尺寸（可参照附表3）。
e）窑筒体的长度尺寸；其长度公差不得大于其长度的±0.025％.
f）轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。
2.4.3 检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺
寸。检查记录表（见附表4）。
3、基础验收及划线
在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便
确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。
3.1 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：
a) 检查土建单位提供的中心线，标高点是否正确；
b) 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互
位置尺寸等；
c) 填写设备基础各部分的偏差检查表（见附表5）。
3.2、提交安装设备的基础，必须达到下列要求：
a) 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；
b) 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料，脏物及积水等全部清除干净；
3.3、修正总图尺寸
由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是象长达几十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度有累积误差是在所难免。因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装依据。
3.3.1 根据上述对各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。这里要提醒注意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加上。还需注意的是：设备安装时，如果环境温度高于或低于20℃时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表（见附表6中的a）。
ΔL=L3(T－T0)3α
式中：ΔL：环境温度等于T时所增加或减少的膨胀量
T0：环境温度T0=20℃
L：两轮带间的轴向距离
α：钢的线膨胀系数α=12310-6/℃
3.3.2 对各档的轮带和支承装置有关尺寸进行实测和计算，将结果列入记录表中（见附表6的b）。
3.3.3 根据3.3.1和3.3.2的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差。将计算结果分别列入记录表中（见附表6中的c、d、e）。
3.4、核对窑基础尺寸
根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。当不符合时，应采取下列措施：
若修正后图纸上两档支承装置间尺寸（见附表6中b表格上记录的计算点至基准点的水平距离A）与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；当偏差为5～10mm 时，可增长或缩短轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节结合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整整个支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并计算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。
3.5、安装标高标志
为了便于以后核对可能出现的基础沉陷或倾斜，在浇注基础面时应在离地面约1m 的高度预先埋入随设备供应的标高板。每个基础应埋入四块，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。标记高度以1000mm为宜。安装时在板上刻出同一
标高的水平线及垂直线，然后把标高铁焊在板上，使标高铁上缘紧贴标高划线（见图1、2）。
图1 窑基础划线及窑基础标高装置的安装示意图
另外应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各档基础的标高螺头上表面完全位于同一标高。如果由于各个基础在安装期间沉降相差过大，不可能达到这一要求时，最低限度也要使同一档基础上的4个标高螺栓头上表面具有同一标高，然后将这些标高及螺栓头高度h的数值填入附表7所示的表格存查。这些标高数值可以是以厂区永久标基准高点为基础的相对标高值其偏差不得大于0.5mm。在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉降或倾斜，从而用于窑的找正调整工作；
在每个基础墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点偏差不大于0.5 mm。
3.6、基础划线
3.6.1 划出纵向中心线。根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上侧出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。偏差不得大于±0.5mm，并在洋冲眼周围做好标志；
3.6.2 划出横向中心线。根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支承窑则为第III档窑墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心标板上用洋冲打上中心点。相邻两基础中心距偏差不得大于±1.5mm；首尾两基础中心距偏差不得大于±3mm（3档支承）、±4mm（4档支承）、±6mm（6档支承）；
3.6.3 根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。
在测量上述水平距离时应选用I级钢卷尺和拉力为5～8N/m的弹簧称张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。
3.7 垫铁及其布置
设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。
1)当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算：
A=C31003（Q1+Q2）/ R
式中：A：垫铁面积（mm2）
C：安全系数，一般采用1.5～3，建议取2.3计算。
Q1：由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N），即窑总图上给出的垂直载荷3150%。
Q2：由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N）。
R：基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗压强度（N/cm2）。（基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度，混凝土抗压强度可取150～200kg/cm2。）
2)一般通用设备和附属设备的垫铁规格按表1选择。
表1 斜垫铁和平垫铁的规格
斜垫铁（见图2）平垫铁（见图3）
代号L b h 斜度材料代号L b h 材料
斜1 100 50
18～22 1/20～
1/25 Q235-A
平1 120 60
18～20 Q235-A
斜2 120 60 平2 140 70 斜3 140 70 平3 160 85 注：斜垫铁与平垫铁配合使用。
3) 托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置 a) 垫铁规格的确定：(见图4)
根据底座的结构和形状来确定其长度。
平垫铁规格：
B=150～200mm ， L=40+75+L ’=115+L ’
底座C 、D 两侧的垫铁长度为L ，为了减少规格，L 根据最长的L ’确定斜垫铁规格：
图2 斜垫铁示意图 图3 平垫铁示意图
图4
b) 垫铁的布置：（见图5） 4）垫铁放置必须符合下列要求：
a) 垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋板处。相邻两组
垫铁间的距离不大于1000mm ；
b) 放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实； c) 垫铁上表面水平度为0.2mm/m ； d) 垫铁总高度不应小于30mm ；
e) 每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，找正完毕应点焊牢固；
f) 平垫铁露出底座10～40mm ，斜垫铁露出底座10～50mm 。
5) 垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。 6) 设备在二次灌浆前，全部垫铁应电焊牢固（铸铁垫铁除外）。
7) 为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。水泥砂墩垫铁的制造方法如下： a) 水泥砂墩所用材料的规格及配比见表2：
表2
材料名称及规格 525号硅酸盐水
泥
中砂 水
重量比
1
1
适量
水的用量应根据现场的温度及湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开为宜。 b) 操作程序和方法：
根据砂墩铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模的形状宜采用图6的形状；
? 根据垫铁分布位置，
将基础表面凿毛，并用水冲洗干净； ? 将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为
宜，直到捣出水为止；
带挡轮支承装置的底座下垫铁布置位置示意图 支承装置的底座下垫铁布置位置示意图
图
5
图6 砂墩外模形状示意图
?将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高出砂墩上表面，一般应高出5mm
左右，砂堆高度约为60～80mm（图7）；
?在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和
水平度，一般要求标高偏差不应大于0.5mm，
水平度为0.2mm/m；
?脱模和整修水泥砂墩；
图7 垫铁在砂墩上的位置示意图
?加水养护，在环境温度为20℃以上的条件下养
护48小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施；
?砂墩平垫铁上直接放斜垫铁，二块斜垫铁的总厚度为30～50mm。
4、设备的起重和搬运
1)在施工前，所有起重搬运机具，钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实
可靠后才能使用。
2) 在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：
a) 操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定；
b) 所有起重机具，不得超符合使用。
3) 设备搬运，吊装时必须注意下列事项：
a)必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富，技术水平较高的起重人
员指挥；
b)搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况，搬运的道路情况，设备的安装位置，方
向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。
零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立。
窑筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零件必须稳固地固定在枕木架上，然后在下面以滚杠支承，再用卷扬机拖动，不允许直接在地面或滚杠上牵引前进；
c)起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重
心，确定受力部位。减速器盖，轴承盖等部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、托轮轴端的起吊孔只允许用于起吊本身，不允许用作起吊整个装配件，有关这些须特别注意；
d)吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损
坏加工面和切断吊装绳索；
e)起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和
机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。
各重大零部件的重量见该设备的安装说明书；
f)用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与锤线所成立的夹角不得
大于30°；
g)起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表3的规
定：
表3 机械及设备与输电线路的距离
输电线路电压（KV）＜
0.4 3～
10
35～
110
≥
220
最近距离（m） 1.5 2 4 6
h)采用两台起重机起吊设备时，起重机的允许载荷一般应按额定载荷降低20%使用。
4）为了安装找正大齿圈和窑筒体，需要转动窑筒体，可以用钢丝绳绕在窑筒体上，再用卷扬机或绞车拖动。选择钢丝绳直径时，其安全系数不得小于2。钢丝绳
应向上经过悬挂在吊车或人字形起重架上的滑轮引出，因为拉力向上时托轮轴
的摩擦力和窑筒体所受的弯矩都最小。焊接窑筒体时，最好是利用窑的传动装
置临时安装起来盘窑，这对窑筒体接口焊接时速度的均匀以及缩短工时都更为
有利。
附表1
设备基础各部分的尺寸检查表
单位：mm
底座号 地脚螺栓孔间距 底座高度
备注 l 1 l 2 l 3 l 4 l 5 l 6 l 7 l 8 l 9 l 10 l 11 l 12 h 1 h 2 h 3 h 4
Ⅰ Ⅱ Ⅲ
安装单位 单位代表 日期 建设单位 单位代表
日期
附表2
两对口直径及圆周长度检查记录表
单位：mm
接口编号
测量直径
计算值 规范要求
备注 D1 D2 D3 D4 直径差
Dmax-Dmin
接口周长差 直径差 周长差 1 1’ 1” 2 2’ 2” 3 3’ 3” 4 4’ 4” 5 5’ 5” 6 6’ 6” 7 7’ 7” 8 8’ 8” 9
9’ 9”
安装单位 单位代表 日期 建设单位 单位代表
日期
附表3 大段节窑筒体长度检测记录表
单位：mm 筒体段节编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
长度设计
尺寸L1
L2 L
实测长度L1’L2’L’
偏差ΔL1 ΔL2 ΔL
备注
安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
水泥厂2500t/d熟料生产线 φ4.0×60m回转窑安装 施工技术总结 第四工程公司安装公司 4 月 10 日 水泥厂回转窑施工技术总结
1概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备, 强大的热负荷及连续生产的工作制度, 对安装质量的要求十分严格, 其安装质量的优劣, 直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行, 在施工过程中, 我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工, 关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签, 不合格工程不转入下一道工序。 1、转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 2、窑规格和性能 3、φ4.0×60m回转窑大型零件概况:
2回转窑安装施工工序流程( 见框图1)
3回转窑施工前的准备 在既定的施工条件下, 如何多快好省地完成施工任务, 制定一个先进的施工技术方案尤为重要。 施工之前, 应做好如下准备工作: 熟悉施工图纸, 熟悉施工现场, 编制施工方案, 领用施工材料, 准备施工工机具。 主要施工工机具表 主要劳动力计划:
主要施工依据: 1、回转窑安装前的准备工作说明书( 南京院提供) 2、设计图纸NXR53F。0- 3、水泥机械设备安装工程施工及验收规范( JCJ03-90) 4基础验收与划线 1、设备安装前, 混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验 收, 验收合格后, 方能进行安装 (1)基础划线工作内容主要包括: 测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置, 测量中心标高。 (2)提交安装设备的基础, 必须达到下列要求: 所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋, 必须清除, 并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。 a、基础周围必须填平、夯实。 (3) 基础验收的检查项目及允许偏差如下: a、基础外形尺寸: ±30mm b、基础上平面标高: 0mm ~ -20mm c、中心线间距离: ±1mm d、地脚螺栓孔相互中心位置: ±10mm
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为①4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格：内径①4.8m，全长72m 窑的斜度（sin①）：3.5%; 转速：主传动0.396~3.96r/m ，辅助传动11.45r/h ； 支承数（托轮组）：3; 所需功率：主传动功率630KW辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3 支承处; 生产规模：5000t/d 熟料; 窑体总重：829.804t 。 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g （GB713-86卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为28mm烧成带为32mm轮带下为75/80mm由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
目录 一、结构及工作原理概述 (1) 二、吊装运输与储存 (3) 三、安装 (6) 四、托轮部分调整 (12) 五、窑头窑尾件的安装 (15) 六、试运转............ .. (16) 七、运转中的异常现象及处理方法 (18) 八、安全注意事项 (19) 九、回转窑启动和停车... ...... ......... ...... .. (20) 十、润滑... ......... ................... ...... (23) 十一、检修......... ...... ...... ............ ... ...... ...... .. (24)
一、结构及工作原理概述 1.回转窑结构 1.窑尾密封 2.冷却风管 3.支承部分 4.筒体部分 5.传动部分 6.齿轮罩7齿圈部分8.挡支承部分 9.窑头罩及密封 2.工作原理概述 回转窑是本生产线的主机设备。 原料从筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜安装和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向的翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。原料在窑内通过预热、煅烧等工艺过程，燃烧后的物料从窑筒体的低端卸出，进入下道工序。 3.回转窑主要结构特点 1) 筒体采用碳钢钢板卷制，筒体的纵向和环向焊缝采用自动焊焊接。筒体的设计既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
2) 传动部分 传动部分由一套传动系统组成。传动系统内含有主传动和辅助传动。主传 动系统由主电动机、联轴器、主减速器、小齿轮等组成。 为便于安装、维修、内衬砌筑及烘窑，以及主电源意外中断时仍能盘窑操作，防 止窑筒体弯曲变形，传动配置有辅助传动系统。辅助传动由辅助电动机、联轴器、手动离合器、辅助减速器等组成。在辅助电动机上还配有制动器，防止窑体在电 动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 3) 大齿圈 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过鞍座与窑筒体联结。 4) 支承部分 (1) 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑回转部分的全部重量，保证回转窑安全平稳地进行运转。 (2) 支承部分由托轮组及焊接底座等组成。本回转窑托轮组由托轮、托轮轴、轴承、轴承座等组成。 5) 挡轮装置 挡轮按其受力及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮，本回转窑采用机械挡轮。 6) 窑头窑尾密封 根据本回转窑生产工艺特点,窑头窑尾密封采用结构简单可靠，并便于维护的迷宫+鳞片等复合密封。 7) 窑头罩 与进料及排气等外部机构的衔接，并保证筒体与外界的密封。下设有积灰 斗。 8) 窑尾罩 在回转窑内燃烧后部分将通过窑尾罩排出。窑尾罩扶着与物料输送等外设机构的衔接。
回转窑安装使用说明书 图号:Y4872 河南焦矿机器有限公司
目录 一、技术参数 二、结构及工作原理 三、回转窑的安装 四、耐火砖的砌筑 五、设备的试运转 六、操作、维护与检修
回转窑安装使用说明书一、技术参数
二、结构及工作原理 本窑属于中空干法窑，窑的筒体采用碳素结构钢板卷制而成。筒体与水平有一定的倾斜角（斜度见技术参数）。由三个轮带分别支承于三个拖轮支承装置上，筒体上固定一个大齿圈。筒体的回转运动是由电机--减速器--大小齿轮啮合实现的。 粉状（或粒状）物料从窑尾（筒体的高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料一方面沿着圆周方向翻滚一方面由高端向低端作轴向运动，最后由低端经过活动窑头罩下方卸出。燃料是由窑头喷入窑内，燃烧后的热气与物料在窑内进行热交换后，由窑尾经沉降室，烟囱排入大气中。 传动装置中采用调速电动机，调速范围大，可以适应不同的煅烧情况，低速可供检修时盘窑用。 注意事项： 回转窑筒体长，容易由于自身重量引起弯曲变形，故自安装后，在非正常运转的任何时候，必须定时转动窑体，以防止窑体变形引起启动困难，造成事故。 筒体上严禁擅自焊接其它附加设施，以防造成筒体负荷加剧及支承受力过载。从而使设备早期损坏或事故。 三、回转窑的安装 （一）零部件清查 调整窑须在现场工地安装，设备分箱运抵现场。安装前要进行数量和质量检查，对损伤、变形的零件应更换、修复，应特别注意下列项目的检查。 1．底座是否变形，螺栓孔距尺寸。 2．托轮直径、长度；滑动轴承则应检查配合面接触情况。 3．筒体的圆度、长度、段节接口变形情况。 4．轮带、挡圈及垫板的配合尺寸。 5．大齿圈及传动装置。 6．细小零件的数量。 （二）修正施工图纸 根据实测的窑体段节长度尺寸，加上段节接口的间隙量，得出窑体每相邻两个轮带间的窑体长度尺寸。把此尺寸加上该段窑体的热膨胀量（可以从总图上查出），得出修正后相邻两档间的斜向间距尺寸和水平间距尺寸。用修正过的各档间水平距尺寸及托轮的实测尺寸修正托轮顶面和托轮支承底座标高尺寸。根据修正的结果，画出施工图。
Φ4×60m回转窑说明书 工艺系统 2009-11-08 15:44 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器：
1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 出售回转窑全套生产图纸、其他规格与其他形式回转窑，烘干机等设备图纸 电话=微信号：壹伍柒叁叁伍零贰叁零叁 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继承完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇定钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的准确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。 3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
回回转转窑窑施施工工方方案案 1.回转窑施工组织构成 2.回转窑施工机具一览表 3.回转窑安装计划 4.回转窑施工技术方案 5.施工技术保证措施 1、回转窑施工组织构成 烧 成 窑 中 工 工 段 长一人 工程师 班 组长 一人 技 师 钳 工十人 技 工 焊 工四人 技 师 起 重工二人 技 师 司 机三人 技 师 质 安员一人 专职 辅 助工临时调配
2、回转窑施工机具一览表
3、回转窑安装计划
回转窑安装程序
4.1 概述 设备采用三挡支撑回转窑。生产能力5000t/d。由窑筒体部分、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站和液压挡轮油站、冷却装置等部分组成。 窑筒体采用镇静钢钢板卷制而成，制造厂内制作部分采用自动焊接。制造满足设计图纸技术要求。在窑筒体的进、出料端装有耐高温、耐磨损的窑口护板。出料端窑口设有冷风套。在窑筒体上装有三个实心矩形轮带，轮带活套在浮动垫板上，轮带两测的挡块对垫板及轮带进行轴向定位。 窑筒体通过三个轮带支承在三档支承装置上，支承装置采用滑动轴承并采用油勺提油润滑，每个轴承有热电偶用以测量油温，其监测讯号可以送到中控和就地显示。轴承内设有水冷却装置，冷却回水为压力回水。在窑尾端一档支承上设有液压挡轮装置，用以承受窑运转时的下滑力并可推动窑体向上移动。托轮表面采用水冷却。 传动装置采用单传动型式。电机驱动减速机，再通过一个弹性胶块联轴节带动窑的大小齿轮副，从而带动窑的转动。主电机配置高起动转矩的电动机，主减速机为硬齿面减速机。窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封。设有辅助传动装置，便于检修。 Φ4.8*74m回转窑的技术参数
回转窑安装前的准备工作 说 明 书 NCR550-AM1.2 审定 审核 校对 编制 共1册 本册页数29 二○一○年四月
目 录 1 编制施工技术文件 (1) 2 设备及基础验收 (2) 2.1设备验收 (2) 2.2基础验收 (3) 3 设备检查 (3) 3.1底座检查 (4) 3.2支承装置中托轮及轴承检查 (4) 3.3窑筒体检查 (4) 3.4检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S） (4) 3.5大齿圈及传动设备检查 (4) 4 修正总图尺寸 (5) 5 核对窑基础尺寸 (5) 6 安装标高标志 (6) 7 基础划线 (9) 8 设备清洗 (9) 9 垫铁及其布置 (9) 10 设备的起重和搬运 (13)
附表1 裸装部件验收记录表 (16) 附表2 设备开箱验收记录表 (17) 附表3 设备基础各部分的尺寸检查记录表 (18) 附表4 底座地脚螺栓孔间距及底座高度检测记录表 (19) 附表5 球面瓦水压试验记录表 (20) 附表6 筒体两对接口直径及圆周长度检查记录表 (21) 附表7 大段节窑筒体长度检查记录表 (22) 附表8 轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S） (23) 附表9 总图有关尺寸实测和计算结果记录表 (24) 附表10 标高螺栓头上表面的标高及螺栓头高度记录表 (26)
1 编制施工技术文件 安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构与设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划、安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。回转窑设备大、零部件多、安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。通常各部件的安装工序见如下框图：
回转窑安装规范 2.3.1施工准备 一、技术准备 1、熟悉图纸 通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。 2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。 3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。 二、施工工器具、燃材料的准备 1、重点放在大型吊装机具的准备上。 2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。 3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。 4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。 5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。 6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。 7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等， 8、准备切割和焊接材料。
9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。 2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程 回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。回转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点： 1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。 2、所需起重运输机具的能力大。 3、是一项多工种联合作业的工程。 4、安装难度较大，高空作业较多，不安全因素较多。 5、施工周期长，耗费人工和机械台班多。 回转窑安装工艺流程图见图2-5
目录 一、技术性能 二、工作原理及结构特点 三、安装前的准备工作 四、安装要求 （一）支承装置的安装（二）挡轮装置的安装（三）窑筒体部分的安装（四）传动部件的安装（五）窑头密封装置的安装（六）窑尾密封装置的安装（七）其它部件的安装 五、试运转 六、设备安装工程验收 附表1 大型零部件重量
一、技术性能 二、工作原理及结构特点 (一) 工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解，烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。(二)结构特点
回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 1 窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 2 大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。 3 传动装置 3.1 传动型式： a)单传动：传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。 b)双传动：传动系统采用双传动，分别是由二台主传动电动机带动。两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现，从而保证两系统受力均匀。从机械上采用了两个小齿轮与大齿圈啮合瞬时错开1/2周节的配置。 3.2 电动机
3回转窑安装施工方案 3.1概 述 3.1.1该工程主要有3组托轮组和传动装置，窑尾密封装置，窑 头罩等设备安装。 3.1.2该工程施工工期短（4个月），施工场地窄小，有多重交叉 作业，这些对施工增加了困难。为此，在设备进场停放组装时必须按 照《设备进场堆放组装布置图》进行。 3.1.3工程质量等级：优良。 3.2施工工艺 安装流程图： 3.2.1基础检查及验收： 3.2.1.1根据基础施工单位提供的基础交工资料，会同建设单位现 场代表，复核基础标高及纵、横中心线是否符合设计要求，基础沉降 是否稳定，基础在施工时应埋设有中心标板及测基础沉降的测点钢
筋。 3.2.1.2根据设备实物对照过的设计图纸，检查设备基础的外型尺寸，砼标号（用回弹仪检测）标高中心线等是否符合要求： ⑴基础外型尺寸允许误差±30mm； ⑵基础平面标高允许误差+5mm或-15mm； ⑶基础放线各中心线间距离允许误差1mm，并在各中心标板上做出明显的标记； ⑷地脚螺栓孔的中心位置允许误差10mm，孔深允许误差+ 20mm； ⑸基础表面及地脚螺栓孔的混凝土碎料及木板、积水等脏物必须清除干净； ⑹基础在二次灌浆前必须凿出麻面。 3.2.2设备开箱检查验收： 3.2.2.1设备开箱检查验收应由建设单位和安装单位指派专人负责进行。 3.2.2.2根据设备的装配图和装箱单详细对设备型号、规格、数量、质量、外观、合格证、材质证明书等进行检查验收，并及时做好检查记录，双方签字。 3.2.2.3对设备内部部件一时难以检查到的，在安装、清洗和装配过程中如发现有变形、损坏、缺件和不符合图纸要求等情况，应及时通知建设单位解决处理。 3.2.2.4设备经检查验收合格后，要妥善保管，不得使其变形、损
回转窑升温指导说明书 目录页数 1．预热器的烘干 2 2．窑头罩、三次风管和冷却机的烘干 4 ●辅助烧嘴用于烘干窑头罩 4 ●辅助烧嘴用于烘干三次风管 4 ●辅助烧嘴用于烘干冷却机 5 3．回转窑的升温 5 ●准备措施 5 ●烧成系统升温 6 ●温度控制 6 ●升温阶段的盘窑操作 8 ●干扰（其他故障）及重复升温 8 4．停窑 9 5．注意事项 9 6．盘窑时可能会犯的错误 10 7．附件 ●SK 01：温度测点的布置 ●SK 02：辅助烧嘴的固定 ●SK 03：旋风筒顶盖蒸汽排出口的布置 ●SK 04：回转窑升温曲线 ●SK 05：窑筒体温度与烧成带火砖热表面温度关系曲线 ●SK 06：与窑头罩相联的三次风管的烘干 ● SK 07：与冷却机顶部相联的三次风管的烘干 ●SK 08：冷却机的烘干
1．预热器的烘干 一般情况下，回转窑的烘窑升温是由主烧嘴进行的。不过，新砌的窑头罩、预热器或者冷却机要分别烘干，大面积地使用耐火浇注料砌筑的情况下更要格外注意。在现代多级旋风预热器上，会使用数百吨的耐火材料砌筑。因而，整个烧成系统的耐火浇注料和火泥储存的水量会很多。在烘干过程中，这些水分要缓慢地蒸发。 ?过快的升温会导致耐火浇注料和衬砖的初步的损坏。这种损坏是由（水分蒸发时）蒸汽压过高造成的。 为了对预热器分别（烘干）升温，使用压力雾化燃油烧嘴，会有很好的效果。烧嘴自进料室的人孔门插入预热器内。辅助烧嘴的布置数量和位置要与工厂的管理人员讨论并达成共识。目的在于整个预热机中热量要均布。如果因设计的原因，使用一个烧嘴不能使热量均布，有必要在那些需要烘干的不同位置的下方安装辅助烧嘴。 （烧嘴）火焰必须定位在气体管道横截面的中心，火焰不能直接接触到耐火衬层。 在烘干和升温过程中，要关好看火孔、捅料孔门和人孔门；下料管的重锤摆阀则要敞开。 （烘干过程中）有必要检查所有的料管和风管是否畅通，预热器内的施工杂物是否已清理干净，是否有剥落的耐火砖和浇注料，不然，投料时就会造成预热器堵塞。 要点： 耐火浇注料的凝结时间至少需要24小时，才浇好耐火浇注料，要等到其凝结（硬化）结束后才好进行烘干。 （预热器烘干时），可使用水银温度计来测量预热器耐火砖的温度，也可以使用其他适当的量程为0到350℃的温度测量仪器。关于温度测点的布置，详见所附图SK01。温度测点要易于接近并且略高于头顶，在近旁工作时不至于碰到而造成损坏。预热器火砖外侧温度至少要达到100摄氏度。
回转窑安装要求 一、安装前主要零、部件的检测： （1）筒体检测： ①检查窑体的下列尺寸：a. 窑体的长度尺寸；b. 轮带中心线位置至窑体接 口边缘的尺寸；c. 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸；d.窑体壁厚。 ②圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。 ③接口圆周长检查：圆周长公差小于8mm。 ④测量各档轮带径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。 ⑤检察筒体部焊缝，焊缝不得有裂纹，部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面 不得超过0.5 mm。 （2）支承装置的检查： ①托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进 行检查，并划底座横纵向中心线。 ②轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。 ③球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行 水压试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象； 球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm×25mm面积上的接触点不少于3点。 ④支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直 径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38°，每10mm×10mm面积上的接触点为1~2点。c、球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每25mm×25mm面积上的接触点不少于
1~2点。 （3）轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许焊补，并检测轮带外径、径、宽度以及垫板直径。 （4）大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口四周用0.04 mm厚塞尺检查,塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5（安装规要求不得大于100 mm）； 大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于3~5mm；齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，最大误差不得超过0.005M=0.005×40=0.2mm。 （5）传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 （6）加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2~3 mm。 二、钢底座安装 砂浆养护强度达75%时，即可吊装钢底座。各基础上的底座就位后，开始找正：（1）校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相互重合，偏差不得大于±0.5 mm。 （2）用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两点测量对角线，核对平行度。 （3）用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度，偏差均不得大于0.1mm/m。 （4）用水准仪测量各钢底座相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量点，相对偏差不得大于±0.5 mm。
回转窑液压挡轮装置 安装说明书 NCR550-AM1.4 审定 审核 校对 编制 共1册复用/ 册 本册页数 6 二○一○年四月
目录 1 液压挡轮装置结构概述 (1) 2 液压挡轮装置安装时必须注意的问题 (2)
1 液压挡轮装置结构概述 液压挡轮装置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关装置等组成。见图1-1液压挡轮装置简图 1.油缸 2.油缸支座 3.轴承体密封盖 4.调距环 5.挡轮轴 6.挡轮 7.滚动轴承 8.轴承体 9.导向轴 图1-1 液压挡轮装置简图
2 液压挡轮装置安装时必须注意的问题 2.1 液压挡轮安装的位置应符合设计图纸规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。见图2—1挡轮与轮带贴合简图 1.挡轮 2.轮带 图2-1 挡轮与轮带贴合简图 2.2 注意调距环的安装位置（见图1-1），调距环和轴承体密封盖距离为50。 2.3 锥面液压挡轮装置的轴线应在带挡轮支承装置底座的纵向中心线上，为了保证其不致偏向错误的一方，调整其位置时，可将挡轮装置移开窑筒体纵向中心线1.5～2mm，使其在窑筒体的向下转动侧。见图2－2 向窑尾看 图2-2 托轮和挡轮的找正 2.4 液压挡轮装配后用手转动挡轮进行检验，不得有松紧不均和卡紧现象，同时
用手推动挡轮，要求挡轮能够在两根轴上均匀滑动不得有卡紧现象。 2.5 液压挡轮装置安装调整完毕后，才能安装挡轮行程开关装置。见图2—3挡轮行程开关装置简图。 1.垫板 2.行程开关箱 3.指针 4.压板 5.行程开关 图2-3 挡轮行程开关装置简图