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铝合金轮毂项目
可行性研究报告
一、项目产品市场分析
1 .国际市场分析
作为汽车零部件行业的一部分，汽车轮毂行业的发展与汽车行业发展紧密相关。汽车轮毂需求主要来自OEM市场，零售市场相对较少，约占OEM全球汽车产量的复合增长率(CAGR)只有3.6%，2006年全年汽车产量6800万辆。从汽车保有量看，2005年全球汽车保有量约为92130万辆。
上世纪80年代初期，全球90%的汽车轮毂以钢材作为原料，随后的二十年铝轮毂得到快速发展，到2006年，铝轮毂的份额超过60%。按照世界汽车总产量及钢轮毂和铝轮毂的配置情况估算，全球汽车轮毂OEM市场约为3.4亿只(其中：美洲1.2
亿只，欧洲1.1亿只，亚太地区1亿只左右)，市场价值约80亿美元(其中：铝轮毂约45亿美元，钢制轮毂约35亿美元)。
参照全世界汽车产量年均3%增长率，铝轮毂年6%的增长
率，预计2010年世界铝轮毂需求量可达2.38亿只，2020年世界铝轮毂需求量达到3.21亿只。随着西方国家经济复苏和发展中国家轿车工业的加速发展以及汽车铝化率不断提高的趋势，铝轮毂国际市场前景广阔，目前的生产能力远不能满足需求。
2. 国内市场分析
增长率(CAGR)高达19.6%。2006年全国汽车拥有量达3270万辆，当年汽车产量728万辆，其中乘用车523.3万辆（轿车386.9万辆，微型客车136.4万辆），商用车204.66万辆（货车175.30万辆，客车29.36万辆）。我国汽车产量在世界排行榜上几年来迅速攀升，2000年汽车产量排名第11位，2006年汽车产量728万辆，仅次于美、日。预计2010年我国汽车产量将超过1000万辆，到2020年汽车产量将超过美国和日本，达1700万辆。
我国的铝轮毂工业起步较晚，但发展极为迅速，到2005年，我国汽车铝轮毂装车率已超过55%。国内铝轮毂市场主要集中在上海大众、一汽大众、东风汽车、广州本田和长安汽车等，以OEM市场为主。我国汽车安装铝轮毂的车型主要有轿车（70%装车率）、微型客车（小面包车）（60%装车率）、轻型
客车（大面包车及越野车）（40%装车率）、小货车（20%装车率）。从车型看，高中级轿车以及微面、皮卡、中面、吉普，都广泛采用了铝轮毂。2006年我国汽车产销量分别为728万辆及722万辆，轮毂需求量为3640万件，其中，铝轮毂需求量2200万件。
在我国已投产的铝轮毂加工企业主要分布在河北、山东、河南、江苏、浙江、福建、广东、辽宁、湖北等地，主要生产汽车、摩托车铝轮毂。到2005年底，我国生产汽车铝轮毂的企业达到60余家，汽车铝轮毂产能已达5000万件年，实际产量4500万件。
我国汽车工业在今后相当长的时期（10－20年）将保持较快的增长速度（7－8%），因此，今后铝轮毂需求将保持较高增长，市场潜力大。按每辆轿车五轮（一轮备用）50%的轮毂铝化率计算，并考虑其他车辆及维修零售所用铝轮毂，预计到2010年我国铝轮毂需求量将超过3000万只，到2020年我国对汽车铝轮毂需求量将达6500万只以上。
铝轮毂是材料、能源及劳动力密集型的低附加值产品，在市场竞争中，发达国家并不具有显著优势，因此外部竞争环境
不是很严酷，竞争对手主要来自东南亚和国内行业内部。
二、项目产品目标市场及价格分析
本项目计划最终产品规模为30万只年。其目标市场确定原则是面向全国，逐步进入国际市场。目前轿车及微型车用铝轮毂出厂价格350—480元只，重型及客车轮毂厂价格800—1300元只，随着原材料和能源价格的上涨，铝轮毂的成本会整体上升，预计铝轮毂的市场价也会呈上涨趋势。
三、产品市场竞争优势
1．政策优势。中国是铝生产大国，国家将出台各项相关优惠政策支持和鼓励铝加工产业的发展。
2.资源优势。我国铝矿产资源丰富，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿、氧化铝、电解铝、铝加工、研发为一体的比较完善的工业体系。山西、广西、贵州、河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达102652.23万吨。原材料供应充足，有利于铝轮毂企业可持续发展。
四、建设规模
本项目年产汽车铝轮毂15万只，规格型号13″－22.5″（英寸）。
五、场址选择
本项目拟选址在XXX经济开发区。
六、技术方案
产品工艺流程：
国内外铝轮毂的制造方法主要有重力铸造法、低压铸造、挤压铸造、焊接组装及锻造旋压等。
低压铸造工艺。立式低压金属模铸造（低压铸造）工艺作为目前铝轮毂生产的主要方法，是在较低压力（一般在20～60kPa）下浇注，可大批量生产较高质量轮毂、生产率高、合格率较高、铝液利用率较高，成本比重力铸造稍高。与其他传统铸造方法比较，产品内部质量较好，成本低，采用分叉式多浇口方式可明显提高生产率，生产规模适于年产百万只。其缺点是铸造时间较长，加铝料、换模具较费时间，升液管等易损件而成本较高，铸造后需要机加工，成品轮毂的壁厚较大等。
旋压锻造工艺。一般指热模锻，产品质量最好，有高密度的金相组织和良好的机械性能，重量最轻、表面最光洁、成本远高于铸造。一般适用于大型轮毂(载重汽车及大中型客车)制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺基
础上发展起来的，锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式虽质量好，但成本高，效率低，适于年产lO万只的生产规模。锻造技术在国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷，组织致密，一致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。
经上分析比较，本项目针对国内轿车市场采用成熟、经济的低压铸造工艺，同时考虑一条年产10万只的旋压锻造生产线。
工程方案：本项目规划占地面积约30亩，其中一期工程占地约15亩。工程总建筑面积3415m2，其中熔铸车间建筑面积540m2、热处理车间建筑面积450m2、涂装车间建筑面积585m2、机加工车间建筑面积720m2、公用动力部门用房270 m2、办公用房250 m2、仓库建筑面积600 m2。
七、资源与能源耗用分析
本项目在实施过程中，通过技术改造、产品工艺改进及设备更新，取得了良好的节材节能效果。
1、资源分析：
（1）原料供应：改革开放以来，中国铝工业取得了长足发展，
已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿、氧化铝、电解铝、铝加工、研发为一体的比较完善的工业体系。国内铝资源储量丰富，山西、广西、贵州、河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达102652.23万吨。
近年来，随着原铝的产能高速增长，铝工业出现部分产品过剩的现象。2007年下半年国家开始控制铝原料的出口份额，鼓励铝原料进行再加工出口，增加产品附加值。2007年9月份开始，在其它金属产品价格大幅上调的情况下，纯铝的价格反而大幅度下调，从原来2007年初的22000元吨下降到现在的13000元吨。
就目前国内这种铝原料供应形势，本项目的实施有利于提高铝产品出口附加值，符合国家的产业政策。原材料供应充足，有利于企业可持续发展。
（2）本项目生产加工过程中资源耗用情况：
本项目实施后，我公司每年需用A356铝锭6000余吨。加工成品铝轮100余万只。由于采用了先进的加工工艺和设备。铝材的回收与利用率几乎达到100%，而且节约了大量的人力、物力。
●节约原料：一是低压铸造解决了传统的重力铸造人工勺取浇铸过程中铝水的抛撒滴漏，可降耗2%。并可实现毛坯减重。减少因毛坯重量过大，对加工过程中切下的边角料进行二次熔炼。原来通过重力铸造机生产的毛坯，比现在低压铸造的毛坯平均每只要重0.6㎏，不但原材料浪费严重，而且增加了机加工的工艺过程，针对这一问题，我公司组织科研人员进行技术攻关，对模具和生产工艺进行改进，并获得了成功，经改造后毛坯重量从原来的12.8㎏减小到现在的12.2㎏，就单个毛坯而言，原材料节减4.69%。
二是年回收利用废铝材1000余吨。加工过程中所有的切割边料、冒口、铝屑等加工余料，通过重新熔炼和提纯生成回化铝锭可继续使用。此回化铝锭保持了原有材质的化学成份，节减了稀有金属的投入，可保证铝水的原有质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水1000余吨，扣除生产成本后按每吨7000元计算，每年可节约生产成本700多万元，生产成本的大幅度下降，为公司应对激烈市场竞争和当前的国际性金融危机创造了条件。
●节约人力：本项目技术改造所购置的设备自动化程度高，减
少了因人工操作因素而产生的铸造缺陷，减少了人力成本，原来一台机需一到两人操作，现在一人可以同时操作两台以上的机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。如：在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车A面、B面、C面、钻孔、亮面等多道工序，需几名操作工、几台机床协作完成。现经过工艺更新、设备的技术改造和先进设备的购置，把两台数控车床、一台加工中心成“U”型编为一组，缩短物流间距，使整个精加工工序只需一人就能独立完成，达到了节人、节能、节材的目标，此项工艺改进已被许多同行所采用，产生了良好的经济效益。
●占地面积少：该项目工艺将劳动密集型生产工艺改变为技术密集型生产工艺。
●定时定额：数控加工、冷却速度等浇铸工艺完全由PLC控制，浇铸毛坯的内在质量可提高15个百分点，成品率有了大幅度的提高。
2、能源耗用分析：
本项目实施技术改造后，企业在节能、节材以及降低生产成本、提高劳动生产率方面效果十分显著，各生产环节采取的
措施及效果如下：
●采用燃气连熔式熔化炉增加保温设施
通过不间断熔炼，减少耗能过程;增加保温炉将熔炼好的铝水保温贮存。解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼的问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗0.5%，折合标准煤128.84吨。[480000只*7㎏1000*0.19(吨油耗)*0.5%*1.4571千克标准煤=128.84吨]
●采用自动压铸成型低压铸造机
传统生产方法采用功率为25KW台的重力铸造机，该设备生产时要进行预热、烤模、人工勺取浇铸，其工作量大、效率低、温度难以控制。而且毛坯加工余量较大。项目实施后更换功率为20KW台低压铸造机，设备自动将铝水注入液压成型模中，利用液化原理，使压模快速啮合，一次成型，自动化程度高，没有中间人工操作过程，可有效地避免上述铸造过程中存在的问题，提高了产品的内在品质和综合成品率，并且冒口较小。此项改造不仅可节约原料而且可节减装机容量40KW。
另外，原来的人工勺取铝水过程中炉温的损失得到控制。敞开式取铝水改为全封闭自动液压浇铸，使熔炼炉原来每小时
燃烧7-8次现降为6-7次（自动恒温控制），使单件产品的整个耗能量降低0.8%，节减标煤206.14吨。[480000只*7㎏1000*0.19(吨油耗)*0.8%*1.4571千克标准煤=206.14吨]
●精加工全部采用数控设备，使产品精度更高，节能效果
更好
项目实施后的数控车床、立式加工中心，撤消原有工序，在车内孔、车亮面等精加工工序全部采用数控车床、CNC加工中心进行加工，通过数控编程，毛坯进入数控车床和加工中心，将产品全部的加工曲线及装配孔眼一次成形。杜绝手工操作等人为影响因素，使加工精度达到IT6级。从根本上保证了铝合金轮毂所要获得的精度条件，生产效率得到大幅度提高并节减了装机容量110 KW。该道工序使单件产品能耗节减1.2%。
●采用节能型连续式燃气热处理炉替换分离式（电）热处
理炉
采用此节能设备能有效解决产品单耗电过高的状况，提高了产品热处理效率。根据热处理炉整个系统实际的运行工况、被加热产品的生产工艺要求及加热系统的特性，采用先进的“跟随负荷同步”技术，实时跟踪整个系统热负荷的变化并以此为
依据，利用“联达LDJ智能化控制器”自动调节温度，使整个系统始终处于满足工艺要求的状况下实现高效节能，完全克服了手动变频调节的不科学和不稳定性。节电效果非常明显，平均节能量达10%以上。
八、环境影响评价
本项目产生的主要污染物有：工业粉尘，冷却水热污染、废汽、废水或废渣以及噪音等各类污染物。其主要污染物治理措施如下：
废气处理措施：生产过程中产生的废气经净化装置处理后高空达标排放。
粉尘处理措施：通过除尘装置净化处理后进行有组织达标排放。
废水处理措施：生产过程中的各类生产废水和生活污水首先进行分类处理，然后再由污水处理站集中处理，并达标排放。
噪声处理措施：对排气噪声采用消声器进行降噪处理。
废油处理措施：对产生的各类废油拟采用无酸废油再生技术，采用先进的油水分离设施或活性酶对废油进行回收处理，资源化利用。
废渣处理措施：废渣绝大多数为铝屑，均可回收利用。废包装材料、废金属、熔炼废渣等，按不同性质分别堆放，废渣及垃圾送城市指定渣场；生活垃圾等送城市指定渣场。需要特别注意的是：含铬废水处理后生产的铬渣固体危险废物，需按国家有关标准要求，本着减量化、资源化原则进行妥善处置。
本项目经过上述处理后，不会对环境造成不利影响，可达到清洁生产的目的。
九、项目建设进度及人力资源配置
1.项目建设进度
预计目建设周期为12个月。
前期工作阶段：可行性研究报告编制、设计及施工准备3个月。施工阶段：包括土建工程、设备安装及调试6个月。
竣工验收阶段：包括人员招聘培训、试运转3个月。
2.人力资源配置
各车间生产实行三班运转制，全厂定员为108人，其中：生产及生产管理人员88人，管理及后勤辅助人员12人，销售人员8人。
十、工程投资估算
年产15万只轿车轮毂、低压铸造工艺方案。项目建设投资为600万元，其中工程建设费用150万元、预备费用300万元，铺底流动资金150万元。
十一、经济效益分析
1、基础数据测算
计算期确定：15年，其中：建设期为2年，第3年达产。
行业基准收益率取12%。
轿车轮毂均价260元只（含税价），载重及大型客车轮毂均价900元只（含税价），达产年生产纲领为15万只。
2、财务评价结果
税前财务内部收益率为12%，税前财务净现值为3900万元，税前投资回收期为1.5年，税后财务内部收益率为12%，税后财务净现值为2925万元，税后投资回收期为2年。