**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第1页共9页
1.范围：本程序适用于汽车用无缝钢管产品。
2.目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。
一、快速反应程序
1.术语：
快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
2．职责：（1）制造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等给予支持。
（2）问题负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。
（3）各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。
3.快速反应会议：
3.1开会时间：每天一次，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。
3.2开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室。
3.3参会人员：所有部门（财务部外）的第一责任人，因故不在候补出席。
3.4会议主题：应对每天的具体重大质量问题。
3.5会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包
括：
（1）客户关注的问题；
（2）供应商关注的问题；
（3）停线（内部或外部）；
（4）重复发生的质量问题；
（5）除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标；
（6）验证岗位中发现的问题；
（7）分层审核中发现的问题；
（8）其它内部质量问题。
3.6会议内容：
（1）会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
（2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。
（3）会议主席根据当天情况，标明具体问题和日Q图的状态。
3.7会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。
3.8其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第2页共9页
每月汇总公布问题发生数趋势图。
4解决问题：
4.1采用8D问题解决流程：
（1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。
（2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工程师或专家的意见。
（3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生‘
（4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。
（5）D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。
（6）D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。
（7）D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。
（8）D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。
4.2分析解决问题的工具和方法：
（1）7钻法
1~4钻：通过检查过程、工具、零件是否正确，零件质量是否符合要求等，来评定过程的稳定性。
5~6钻：评定设计的合理性；此时解决问题通常需要考虑工艺更改，甚至产品更改。通常对于GM产品而言，要和GM的北美质量工程师或产品工程师联系，而且一般情况下是不允许的。
7钻：对于极端复杂的问题，必须采用统计工程才能解决。
（2）柏拉图(又称：排列图、ABC图、主次因素排列图)
基于“关键的少数，次要的多数”的柏拉法则，采用ABC3类分析方法，累计在80%左右的问题和因
素，即为主要问题或影响质量的主要因素。
（3）鱼骨图（又称：因果图，特性要因图）
定义：一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形。
目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因，并以此为基础寻求主要原因。
适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应。
展开类型：可按五大要素、工序项目、原因罗列进行展开。
（4）直方图（又称：频数分布图）
定义：用横坐标标注质量特性的测量值的分组值，纵坐标标注频数值，各组的频数用直方柱的高度表示，这样就作出了直方图。
目的：显示数据的波动状态；直观地传达有关过程情况的信息；决定在何处集中力量进行改进。
适应范围：一般用于数据整理，调查工序能力，研究质量分布。
（5）运行图（又称：推移图，趋势图，分析用控制图）
定义：一种随着时间的移动，将设定工作推动的项目，结合设定的指标而将实绩在成果绘制在图上，以观察实际的成果与设定指标的差距，以便采取调整措施的一种图表。
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第3页共9页目的：改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现结果的变化起伏状况。
适应范围：日常管理工作；研究质量数据可控制幅度。
（6）离散图（又称：散布图，相关图，相关分析图）
定义：一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表。
目的：通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。
适应范围：计量型数据分析。
5 经验总结
5.1经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。通过下列内容相关的活动展开经
验总结（括号内为负责部门）：
（1）每月的质量Q图（质保部）
（2）分层审核（制造部）
（3）防错装置验证（技术部）
（4）内部质量问题（质保部）
（5）验证岗位（质保部）
（6）顾客满意度总结与评估（销售部）
（7）APQP 程序执行（技术部）
（8）持续改进小组活动（质保部）
（9）(顾客抱怨, 风险降低)问题解决和报告（质保部、技术部）
（10）管理评审（质保部）
（11）合理化建议项目（总经办）
5.2以上活动的负责部门应建立一个经验教训档案，每月更新公布经验教训清单。由总经办负责对各部门经验
教训清单每月进行归档在内部网和QSB白板中公布。
二、不合格产品控制
1．术语：
不合格品控制：对不合格品的控制，包括标识和遏制
2．职责：质保部负责不合格品控制。
3．不合格品控制：
3.1 建立统一有效的程序来对不符合规范的产品进行标识和遏制，防止不合格产品被放行或被装配。
（1）标识（相关信息必须填写完整）
红色＝不合格产品
黄色＝可疑品
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第4页共9页绿色＝分界点后的合格产品。
（2）隔离区域有
废料箱、返工台、遏制区域和不合格品存放区。
3.2生产过程中，产品经检验发现有不合格时，采取遏制措施。
（1）质保部应会同制造部采取遏制措施需确认不合格品流转的断点，对于遏制范围内的产品100％检查，在根本原因找到之前，持续时间由质保部决定。
（2）制造部对于采取遏止措施后不同状态的产品采用不同颜色的标识。
（3）对于影响到顾客的遏制活动，其应当经顾客批准，并附有作业指导书、控制计划中的相关部分和操作员的培训记录等支持文件。
3.3质量部应该使用遏制工作表（7.3）并完整填写，以遏制全部可疑品、标识出所有不合格产品存在的区域以
便检查。
3.4制造部根据实况将所有可疑品或不合格品隔离，并根据遏制流程来进行处理。对于处理后的产品等待退出
隔离区域，尤其是进入离线返工，返修和遏制区的产品，应由质保部签发遏制工作表，确认退出该区域。
3.5根据实际情况，如果需要建立临时的验证岗位或过程过程分层审核，必须先确定计划，然后按计划实施。
3.6制造部从正常的工艺流程上拿走的产品重新回到生产线时，返回点应在离开工位或之前。全部控制计划上
要求的检验操作和实验都要执行。如果不可能在离开工位或之前返回，应使用经技术部认可的返工流程返工以保证产品质量的一致性。
3.7建立顾客和供方联系清单，涉及顾客或供方不合格时，立即与顾客或供方沟通，采取相应的遏制和纠正措
施。
3.8对于重大的不合格问题，立即进入快速反应流程，成立小组来解决问题。
3.9质保部保存已执行完成的遏制工作表副本，每月交管理层审核。
三、验证岗位
1.术语：
验证岗位：一个通过预防，探测和遏制异常情况的在线制造质量系统。
2.职责：质保部负责验证岗位。
3.验证岗位实施
3.1 根据公司的实际情况，在发货之前设立验证岗位（C.A.R.E.）。
3.2 C.A.R.E.的主要项目是高风险、PRR（顾客抱怨）、高RPN和低过程能力(Ppk, Cpk, FTQ) 任何Cpk或Ppk
低于1.33 的工序。
3.3 操作员工根据被C.A.R.E.相关项目的规范对产品进行验证。
3.4 经过C.A.R.E.之后百分之百合格的产品，进入产品交付控制程序。
3.5 采用收0拒1的原则，只要发现1个不符合规范的产品，立即反馈给负责人，并进入不合格品控制程序。
3.6 在验证岗位上发现严重不合格时，立即转入快速反应会议，成立小组来对问题分析、纠正和改进。
3.7 影响到顾客的立即与顾客进行沟通。
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第5页共9页
3.8 需要供应商改进的，联系供应商，进入供应链管理程序。
3.9 每月对验证岗位的状态进行汇总。
四、标准化操作
1．术语：
标准化操作：由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的作业内容。
2．职责：由技术部负责编制标准化作业指导书，制造部对标准化操作进行实施。
３．标准化操作
３.1由管理层制定技术、质保、生产、设备等部门人员建立多功能小组用于开发及实施标准化操作。
３.2由技术部编制标准化作业指导书。多功能小组应关注以下问题，并列出所有应执行标准化操作的操作。
（1）TT、ATT、CT的确定
（2）客户关注的质量问题
（3）评估已编制的操作顺序及操作方法
（4）离线、返工返修
（5）高RPN风险
（6）员工位置移动路线
确保标准化操作指导书SOS与JES的完整性，实用性。其中SOS应包括要素的顺序，操作人员的移动和生产节拍时间。JES需要阐述WHAT、HOW、WHY，对主要步骤、关键操作等做系统解析。在JES的背面应贴有技术记录(表格)，记录所有的技术更改/产品更换。
３.3制造部确保所有的操作工位均应有容易取到的标准化操作指导书，当过程或产品更改时，应当确认、维护、更新操作指导书。
３.4总经办负责组织对相关人员或新员工进行标准作业的培训。
３.5通过过程分层审核验证确保标准化操作的执行
４．多功能小组负责根据目前的质量状态持续改进和提高标准作业指导书实践。
五、标准化的操作员培训
1.术语：
操作员培训的标准化：每道过程的操作员培训按文件化的培训和跟踪要求展开。
2．职责：总经办负责操作员培训的标准化。
3.操作员培训的标准化：
3. 1制造部依实际情况确定操作员培训或再培训需求，总经办制定相应培训计划。操作员如果离岗后在最近三
个月内没有经过培训不能再执行工作。.
3. 2 标准化操作培训师决定每一道工序必须的培训内容、谁来实施培训。培训师在培训时必须监督新操作员的
行动，必要时重新培训以确保标准作业指导书被遵循，培训师必须使用操作员标准化培训记录表（7.4）记录操作员培训完成情况，同时完成岗位操作技能记录表（7.5），以确保通知下道工序潜在的缺陷。受
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第6页共9页
训员工跟踪表（7.6）应与培训柔性图表（7.7）相对应跟踪。
3．3 培训师在培训时应通过成员准备、示范操作、试操作和跟踪四步法进行培训，确保培训的良好效果性。
3. 4培训员在培训后的二周时间内按表（7.6、7.7）验证已培训操作员培训效果。通过检验至少在一个班次内
操作员的工作和实物质量情况报告培训效果，第二天进行重复确认。必要时重新培训以确保标准工作指导书的执行，培训师必须确认受训员工的操作质量以确保达到所有的操作标准。
3. 5总经办负责用“操作员培训跟踪表”跟踪操作员培训，跟踪表应张贴在每一操作工位，并通过分层审核
（5.1.7）进行检查。
六、降低风险程序
1．术语：
过程失效模式及效果分析：是一个格式化程序，用以识别和消除潜在失效模式。
2．职责：由技术部负责编制PFMEA。
3．降低风险的程序
风险系数（RPN）降低可以分为主动（预防）式和被动式降低两种。
1.主动（预防）式降低潜在质量失效的风险
1.1由管理层指定技术、质保、生产、设备等部门人员建立多功能小组用以PFMEA的编制、维护、评审。
1.2技术部制定PFMEA应包括所有制造过程及与产品相关的职能。与产品相关的职能包括如下方面：入厂
检验，厂内物料运输，标识和发运等。PFMEA应该：
（1）符合最新AIAG要求和顾客的要求
（2）至少6个月更新一次，保持文件有效性
（3）包括所有的零件族
（4）包括所有工序
（5）作为持续改进的依据
（6）确定严重度、发生度、探测度
1.3主动式风险降低活动的评审
1.3.1至少应一季度评审一次，管理层应依据如下情况决定调整PFMEA评审的频次和次数。
（1）客户反馈信息
（2）过程能力（一次下线合格率，SPC，等）
（3）过程更改（采用防错方法，更换二级供应商等）
1.3.2 PFMEA多功能小组执行PFMEA评审，评审内容的优先次序标准应包括：
（1）采购的产品，共装移动或供应商变更
（2）PFMEA制定时多功能小组人员不完整
(3 ) 对有过去客户投诉的零件、顾客抱怨、售后问题和一次下线合格率问题
（4）发生频度（一次下线合格率，保费率等）有明显变化
（5）最旧版本的PFMEA
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第7页共9页（6）对DFMEA的严重度相对高的项目要有跟踪表（GM要求前5项）
（7）对PFMEA的相对高风险项要有跟踪清单（GM RPN前10项，DCX RPN 前20％，FORT RPN＞60）技术部应做评审和PFMEA更新记录，并更新相对高风险项跟踪清单。
1.4被动（探测）式降低潜在质量失效的风险
1.4.1 PFMEA多功能小组建立一个过去内部和外部质量失效的清单。
1.4.2 PFMEA多功能小组
（1）共同识别PFMEA中每一个RPN的真实发生频度和探测度
（2）制定行动计划采取防错措施防止或减少失效模式。如防错不可行，应制定计划改善探测方式。
（3）分派小组成员负实施建议的整改行动
（4）制定合理的目标完成日期
1.4.3防错必须通过“防错验证”程序得到核实。
1.4.4小组在整改行动结束之后重新验证新的发生频度、探测度和RPN结果，更新PFMEA的整改措施的RPN
值。
七、防错检查
１．术语：
防错装置：（不制造）-防止加工或装配不合格产品的装置
错误检测设备：（不传递或不接受）-防止传递不合格产品的装置（如100％在线检测设备）。
2．职责：由技术部负责编制防错装置验证清单，制造部对验证清单进行防错验证。
3．防错验证
1.技术部制定防错检查清单，必须包括如下内容：
（1）防错装置的识别号和位置
（2）确认防错验证频率
（3）确定标准样件（好的和坏的）以保证不合格产品被检验出来
（4）确定防错类型（预防式/探测式）
（5）明确定义防错装置失效时的反应计划：
1）确定在防错装置功能失效时的停机时间
2）遏制计划（100％检验等）
3）可疑品是否需重新通过防错装置
4）如何，何时维修防错装置
2.检验人员（必须是经过培训的有资格的人员，如机修）和过程分层审核人员按规定的频次进行防错装置效
果的确认检查。确保每个防错装置都要被检查，检验结果必须被记录。质保部应统计每月防错检查情况记录在防错检查结果表并公布。同时建立防错验证失效进行的整改的完成情况记录，每周公布，并作为经验总结教训资料存档。
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第8页共9页
八、过程分层审核
1、术语：
过程分层审核：由组织的各个级别定期、频繁进行的一种标准化的审核，用来确认组织内操作标准的符合情况，并持续推进组织实现QSB的愿景。
２、职责：过程分层审核应由制造部门主导。
质量和其他职能部门参与并支持过程分层审核系统
３、技术部应建立一份高风险项目分层审核项目检查表，考虑到以下因素：
（1）防误和防错；
（2）防错有必要时可加进过程分层审核；
（3）检具功能验证及校准确认；
（4）堆放/包装技术；
（5）目视化管理的应用及内容；
（6）过程参数的设定；
（7）作业指导书；
（8）正确的产品标识；
（9）文件/记录的完成情况；
（10）顾客的反馈。
（11）审核人对次一层审核情况的检查。
（12）审核人对本岗位关注的问题审核。
４、分层审核由班长、全体部长和公司管理层分别执行，执行审核人员不能请由其他人员代理进行。
５、分层审核的频次：班长应每班进行一次审核；部长应每周进行一次审核；公司管理层应每月进行一次审核。６、分层审核按分层审核项目检查表进行，对存在的问题应进行记录，并与制造部一起当场立即进行整改，整改项目记录于分层审核问题跟踪表，在你完成审核后，和你的经理或主管评审结果，并要求他们签下姓名和评审日期。制造部应采用分层审核结果表，每月记录分层审核的执行情况并公布。
７、分层审核按分层审核项目检查表，应根据质量改进的实际情况进行更新，至少每季审核一次。分层审核问题跟踪表和分层审核结果表应每月报告管理层进行审核，并作为总结经验教训资料存档。
８、对每个班组跟踪操作/工位存在的不能立即解决的问题，应立即输入到过程分层审核对策措施表中作为未关闭的项目并张贴出来予以跟踪，当问题解决时，对策措施表要更新并签名。
九、异物控制
1．术语：
异物控制：通过对脏物、外来物等污染物的控制，建立起为避免产品缺陷的最低要求。
2．职责：制造部负责不合格品控制。
3．异物控制：
3.1由领导层指定制造部、技术部、质保部等人员组成异物控制多功能小组，来建立、执行、监督异物控制。
**********Precision Seamless steel Tube co., LTD发行日期2013/8/1
文件名称质量体系基础关键策略实施程序第9页共9页
3.2异物控制多功能小组根据GM产品的洁净度要求和生产过程的具体情况，确定异物控制具体实施的工位，对
其进行标识和区分。
3.3技术部建立从人员、过程、设备、材料等方面进行异物控制的作业指导书，包括控制方法、措施、频次等。
3.4制造部的相应工位人员按照异物控制作业指导书进行控制，其主管领导监督和保证异物控制的执行。
3.5异物控制的执行情况列入分层审核的检查表中。
3.6对分层审核中发现的异物控制方面的问题需要提交到快速反应会议中来，并予以督促解决。
十、供应链管理
１.职责：质保部负责供应链的管理。
２.供应链管理：
２.1建立完整的供应商联系清单。
２.2协助各级供应商开发质量管理体系,符合ISO/TS16949要求。
２.3组织把与供应商相关的顾客要求通知到供应商，并按要求实施。。
２.4在供应商中推行QSB程序。
２.5按计划对供应商进行PSA（潜在供应商评审），PCPA（过程控制计划审核）或QSB审核。
２.6建立供应商业绩评估系统，对供应商的交付准期率，一次交检合格率，PPM，不合格纠正等方面进行监控。２.7在供应链中出现问题时，可采用如下工具来解决
２.7.1采用DDW——深入挖掘和展开：
5个为什么-询问为什么直到真正根源被找到
预测-为什么质量策划过程没有预测到失效？
预防-为什么生产过程不能预防缺陷产生？
保护-为什么质量控制不能保护客户不收到缺陷产品？
２.7.2横向展开——分析系统失效和围绕所有顾客零件，制造过程，和其他生产工厂开展的整改行动。
２.7.3更新动态文件——过程流程图，过程控制计划，标准作业指导书，和过程分层审核记录。
２.8当公司或供应商出现变更时，成立小组来记录和分析变更申请，将变更通知顾客并得到认可。
２.8.1与顾客进行变更申请时，应当附上关键时间表（验证，PPAP，PTR（产品试生产），断点等）。
２.8.2对变更部分重新提交PPAP。
编制：审核：批准：
日期: 日期: 日期:
标准作业程序 项目：必须熟悉的信息编号：NSH3001 日期： 项次 流程 步骤 要点说明 服务 语述 配备 1、酒店所在地的主要风土人情及习俗； 2、主要客源国的风土人情、人民的生活习惯、爱好、禁 忌等； 3、熟悉酒店所有服务设施、服务项目、营业时间、收费 标准； 4、了解酒店的组织体系，各部门的职责范围及有关负责 人的姓名； 5、熟悉酒店的各项规章制度； 6、熟悉国内、国际民航的大体情况； 7、了解酒店附近出租车到附近主要景点、机场、车站和 附近城市的里程，以及收费标准； 8、了解酒店所在地的娱乐场所营业时间及收费情况； 9、了解当地政府各部门、医院、公安、派出所、外事办 事旅游机构的地址及联系方式； 10、了解本市银行、主要购物点的地址及营业时间；
11、了解周边著名游览点的特点、名称、及抵达方法； 12、熟悉周边体育运动场所的地址、开放时间、比赛项目 及具体安排； 13、了解周边著名餐馆的经营特色、地址、营业时间； 14、了解当天的天气情况； 15、了解酒店的消防防范措施。 标准作业程序 项目：礼貌礼仪服务规范编号：NSH3002 日期：
项次流程 步骤 要点说明 服务 语述 配备 1.接待员应集中精神注意大堂的动态。 2.当客人距离前台3米时，接待员应主动与客人 目光交流，并微笑、点头示意。 3.当客人距离前台1米时，应主动向客人问候， 致辞欢迎 A、对准备入住的客人 B、对在住的或其他寻求帮助的客人： 4.当客人来到前台， A、请客人填写“入住登记表” B、客人填写后应 5.客人办理完入住手续后 早上/下午/晚上好！ 先生/小姐，欢迎光 临！ 早上/下午/晚上好， 先生/小姐能为您做 点什么吗？ 先生/小姐，劳驾您 出示证件，并填写登 记表。 谢谢！ 手续已办齐了，行李 生给您带路。祝您过 得愉快，再见！
实验室生物安全实施标准操作规程 1、目的：预防与控制院感管理工作达到预期目标，防止医务人员发生职业暴露。 2、适用范围：检验部门工作人员。 3、定义：无 4、管理要求： 4.1进入规定 4.1.1在实验室入口处应贴生物危害警告标志。注明病原微生物、实验室生物安全等级和负责人电话。 4.1.2未经许可，非授权人员不应进入实验室。 4.1.3. 实验室门应保持关闭状态。 4.1.4. 与实验室工作无关的动物、个人衣物不应带入实验室。 4.2.个人防护 4.2.1.工作服 4.2.1.1. 在实验室工作时，应穿着工作服。 4.2.1.2. 不应穿着实验室工作服离开实验室。 4.2.1.3. 实验室工作服不应与日常服装放在一起。 4.2.2.手套 在进行可能直接或意外接触到血液、体液以及其他具有潜在感染性材料的操作时，应戴上合适的手套。脱手套后应洗手。用过的一次性手套应丢入感染性医疗废物袋内。 4.2.3.洗手 脱手套后以及离开实验室前，都应洗手。 4.2.4.其他防护 4.2.4.1. 当有可能受到喷溅物污染、碰撞或人工紫外线辐射伤害时，应戴合适的护目镜。 4.2.4.2. 不应再实验室内穿露脚趾的鞋子。 4.2.4.3. 不应在实验室工作区域进食、饮水、吸烟、化妆和处理接触镜（隐形眼镜）。 4.2.4.4. 不应在实验室工作区域内储存食品和饮料。 4.3.实验室工作区 4.3.1. 实验室应保持清洁整齐，严禁摆放和实验无关的物品。 4.3.2. 每天工作结束后，应消毒工作台面和生物安全柜台面。活性物质溅出后要随时消毒。 4.3.3. 所有受到污染的材料、标本和培养物应废弃于医疗废物容器内，不得与普通垃圾混放。需要清洁再利用的材料，应先压力蒸汽灭菌处理。 4.3.4. 需要带出实验室的手写文件应保证在实验室内没有受到污染。 参考文献：[1] WHO. 实验室生物安全手册,第3版.2004. 5、标准无 6、流程（无） 7、表单（无） 8、相关文件 8.1参考文献：[1] 中华人民共和国卫生部. 公共场所集中空调通风系统卫生规范[S].2006. [2] 中华人民共和国卫生部.医院空气净化管理规范[WS/T 368-2012].
1.目的 为了及时的对内/外部顾客抱怨进行处理，及时对内部质量缺陷进行解决及总结经验，提升企业生产效率并最终达成提升企业有效产出之目的。 2.范围 本程序适用于企业生产运作过程中所有表露出的内/外部问题。 3.术语和定义 3.1快速反应会议是一个接近生产现场的、基于数据和目视化看板的沟通会议。以生产计划（昨/今日）为关注节点，由生产部主管或更高级别管理人员进行主导、各部门主管及核心工程师参加的会议。会议全程站立进行、保持在30分钟内。 3.2是以生产计划为主线并以提高组织有效产出为目标的会议。 3.3对过去24小时内发生的重大质量问题或事件进行检查，定义中长期问题和短期问题、应根据快速反应短期、中长期看板登入标准进行目视化管理。 3.4目的是提高信息共享、快速沟通决策并加以跟踪，从而提高团队沟通的有效性。该会议的有效召开是基于问题的有效解决和经验总结的应用（横向展开等）避免后期问题重复发生。 3.5对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。 3.6规定解决质量问题和时间的负责人、完成时间、汇报日期、跟踪方式等，建立快速反应系统。 3.7对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。 3.8规定解决质量问题和事件的负责人、完成时间、回报日期、跟踪方式等，完善快速反应系统。 4.职责和要求 4.1质量部负责快速反应流程开发、培训、维护、问题解决之验证等。 4.2公司级快速反应会议主持人一般由生产部部长或质量部部长担任，负责组织每日质量例会；必要时可做适当调整。 4.3与会人员需按时参加、不得迟到、早退、缺席；由会议主持人于会议上明确指定问题解决负责人、相关部门作为小组成员为其提供团队支持。
通过每日的快速反应会议能促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。 2范围 公司级快速反应会设在底楼会议室，由质量部主持。 3引用文件 4术语 4.1快速反应：通过每日例会促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部质量问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。 5快速反应会议在装配车间、油漆车间、注塑车间由生产车间主任牵头；在质量审核区由质量主管牵头。 5.1开会时间：每天一次，每次 10~20分钟，会上只对质量和安全问题进行沟通。 5.2开会地点：生产现场看板前和质量部产品审核区。 5.3支持部门：由质量、工程、维护部门和支持人员。 5.4会议主题：应对产生的具体重大质量问题和跟踪未关问题的处理沟通。 5.5会议准备：每天各车间和质量部找出过去 24 小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在看板上。具体问题包括： （1）客户关注的问题； （2）健康与安全问题（所有安全相关事件，如事故、侥幸末发生的事故）； （3）停线（导致内部停线达 30 分以上的或外部）； （4）重复发生的质量问题和防错装置故障；（生产班次连续或累计发现同一缺陷达 3 个以上的） （ 5）生产问题（生产计划和实际产量，如班废品率超过废品率目标；影响向用
户发送） （6）验证岗位中发现的问题；（进货、过程、产品审核发现的问题） （7）分层审核中发现的体系问题； （8）其它内部质量问题（出货审核、遏制行动）。 6解决问题： 6.1 采用 8D 问题解决流程： （1） D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。 （2）D2 定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工程师或专家的意见。 （3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生. （4）D4 识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。 （5）D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决冋题。 （6） D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。（7） D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。（8） D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。 6.2 分析解决问题的工具和方法： （1） 7钻法 1~4 钻：通过检查过程、工具、零件是否正确，零件质量是否符合要求等，来评定过程的稳定性。5~6 钻：评定设计的合理性；此时解决问题通常需要考虑工艺更改，甚至产品更 改。通常对于GM产品而言，要和GM的质量工程师或产品工程师联系。 7钻：对于极端复杂的问题，必须采用统计工程才能解决。 （2）柏拉图（又称：排列图、ABC图、主次因素排列图） 基于“关键的少数，次要的多数”的柏拉法则，采用ABC3类分析方 法，累计在 80%左右的问题和因素，即为主要问题或影响质量的主要因素 （3）鱼骨图（又称：因果图，特性要因图）定义：一种能一目了然的表示结果（特性）与（影响特性的要因）原因之影响情形或两者间关系之图形。 目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因，并以此为基础寻求主要原因。
SOP SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。 一、SOP：标准操作程序 SOP的精髓 SOP(Standard Operational Process)的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。 简介 从对SOP的上述基本界定来看，SOP具有以下一些内在的特征： SOP是一种程序。SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。同时，SOP又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关于控制点如何来规范的程序。 SOP是一种作业程序。标准作业指导。SOP是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三级文件，即作业性文件。 SOP是一种标准的作业程序。所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化，量化和优化，细化，量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。 SOP不是单个的，是一个体系，虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的。余世维在他的讲座中也特别提到：一个公司要有两本书，一本书是红皮书，是公司的策略，即作战指导纲领；另一本书是蓝皮书，即SOP，标准作业程序，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。 SOP的由来 在十八世纪或作坊手工业时代，制做一件成品往往工序很少，或分工很粗，甚至从头至尾是一个人完成的，其人员的培训是以学徒形式通过长时间学习与实践来实现的。随着工业革命的兴起,生产规模不断扩大，产品
标准作业程序（SOP）管理办法 1.目的 确保本公司所有运行之文件系统化、标准化、有效化。 对文件之制定、分发、作废流程进行规范规范，使其能有效保存、便于查察，防止使用失效或作废文件。 2.适用范围 该办法适用于本公司与管理标准、技术标准、工作标准有关文件的控制。 3. 工作职责 管理部 负责标准作业程序（SOP）相关制度的制定和运行考核管理。 质管部 负责标准作业程序（SOP）文件现场执行的督导、结果提报工作。 3.3各职责部门 1.各部门主管职责： 是本部门标准作业程序（SOP）文件的最高指导者和督导者，对运行结果负责。具体： 1)全程督导文件的起草、会审、收发、试用、修订、保管工作。 2)全程督导文件内容的宣达、测试的组织及相关资料的存档工作。 3)全程督导文件内容的执行落实工作。 2. SOP小组成员职责：
1)具体执行标准作业程序（SOP）文件的起草、会审、收发、试用、修订、保管 工作。 2)具体执行标准作业程序（SOP）文件内容的宣达、测试的组织及相关资料的存 档工作。 3)标准作业程序（SOP）文件执行过程的指导和督导。 3.作业员职责： 1)积极配合文件的起草、会审、分发、试用、修订、保管工作。 2)积极参与文件内容的学习、测试，并顺利通过。 3)积极确保文件内容的执行。 4. 程序要点 文件格式 1. 封面：（） 要点包含：公司名称、文件名称、制订日期、文件编号、制定部门、版本、制订、审核、核准。 2. 内页具备：修改记录表（）、修改对照表（）、正文。 3. 同类文件格式须一致。 4．文件及资料之编码原则： 顺序号 日 月 年 发文部门管理类：M 管理部：GL 商务部：SW 售服部：SF 生产技术部：SJ 质管部：ZG 风电事业部：FD 总务部：ZW 财务部：CW 钢结构部：HG 机工部：JG 电气部：DQ 液压部：YY 表面处理部：BM 安装队：AZ 采购组：CG 工装组：GZ 后勤组：HQ 技术类：J 工作类：Q 1)类别代码： 管理类：M，技术类：J，工作类：Q
QSB 不合格品控制程序
程序所有者
初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2
文件编号
共 5页 第1页
Revision history 修订记录
版本号 修订日期（年 -月 -日） 修订人 修订简述
过程绩效
项次
01 02 03
测量指标
生产过程不良批次 处理平均周期 顾客退货处理平均 周期 供方来料不良批次 处理平均周期
测量方法
生产过程不良批次处理时间之 和 /生产过程不良批次总次数 顾客退货处理时间之和 / 顾客 退货总次数 供方来料不良批次处理时间之 和 /供方来料不良品次总次数 (GP12 检验总数量 - 检验不合 格 数 量 )/GP12 检 验 总数量 × 100%
监视周期
月 月 月
目标值
参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】
04
GP12 一次合格率
月
编制
日期
审核
日期
批准
日期
QSB 不合格品控制程序
程序所有者
初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2
文件编号
共 5页 第2页
1.目的 规范不合格品控制要求、流程及实施要点。 2.适用范围
适用于本组织用于提供顾客产品的原材料、外购件、半成品、成品，以及变质/材料产品和 退回品。 3.定义或术语 3.1 QSB：质量体系基础。 3.2 不合格品：不满足顾客（含下道工序）要求的产品。 3.3 不合格品类型按数量分为：零星、批量。 3.4 不合格品类型按缺陷分为： ? 不满足要求类：指尺寸、功能、性能或外观等不符合要求的； ? 可疑品类：指未标识、多标识、新旧标识混合、非规定标识、自制标识、标识信息 不全、标识与物料不一致、落地品等； ? 变质品：指材料、零部件等由于储存时间太久而导致老化、生锈或部分功能失效等 不合格； ? 退货品：由于任何原因导致的顾客退回物料、零部件等。 3.5 质量状态：指材料、半成品或成品零部件的质量的现行状态。 ? 一般分为：待检、已检合格、不合格。 ? 通常将规划不同区域以贮存不同质量状态的物料，如：待检区、合格品区、待加工 品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。 ? 通常为区分贮存不同质量状态，将物料存放器具分为不同颜色，如返工返修为黄色， 报废品为红色等。 3.6 标识：用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息的载体。目的是防止非预期的 使用或装配。详细参考《标识与可追溯性管理流程》。 ? 一般分为：标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。 一般情况，根据质量状态分为不同形式的标识，并用不同形状、不同颜色来区分。 新品样件、试验件、岗位培训中的零部件及返工返修后的物料应策划不同的标识方 法，以示区别正常流程的物料零部件。 3.7 四统一：一般指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面的对应 统一；任何不符合四统一原则的情形被视为不符合“不合格品控制流程”之管理要求和顾客期 望。 3.8 断点：一般分 3 个时间点：发生、发现、改善；标识和遏制范围应是发生-发现点的所 有区域的产品。 ? ?
标准操作规程（SOP）基础知识 标准操作规程（SOP）是各种标准化管理认证和产品认证的重要内容，各行业都有SOP的要求。什么是SOP？简单的讲，SOP就是一套包罗万象的操作说明书大全。一套好SOP 是确保产品或服务质量的必要条件。SOP不仅仅是一套技术性范本，它更重要的涵盖了管理思想、管理理念和管理手段。由于在成熟的行业，都有明确的管理规范和认证体系，因此其SOP的标准化和成熟性都比较高，编写SOP也有依据难度较低。由于目前还没有成熟的实验室管理和认证体系，因此，在检验工作中编写SOP会有些盲然。 首先，SOP具有行业特点，不同的行业都有不同的SOP。就检验工作而言，仪器有仪器的SOP，试剂有试剂的SOP，各个项目有各自不同的SOP，别说是细菌、生化免疫这些学科不同的有不同的SOP，就是同一学科内不同项目也有不同的SOP。所以检验SOP不是一个，而一套。 第二，SOP事无巨细，也就是说只要与项目有关，要详细全面，要包括所有的可能出现的细节。以飞行员操作规程为例，第一条竞然是“坐下”，由此可以看出，SOP涵盖细节程度。SOP不是简单的操作说明，而应该是实用操作大全，应该成为工具书性质的东西。一套理想的SOP应该让一个不懂的学了后就能成为专家。 第三，SOP不是仅仅是详尽的操作说明，它是管理规范的一部分，也包涵着质量控制和管理理念，从中甚至可以看到人员配置等情况。 虽然不同的行业SOP的具体内容是不同的，但是其是有确实的逻辑联系，因此借鉴其他行业特别相近行业的SOP要求是很有价值的。以药品生产SOP为例，其要求是GMP认证所要求的，根据GMP，其SOP的重点见附。 借鉴药品的SOP的重点，检验SOP应该包涵： 1、操作程序：实验和仪器的操作程序、实验器械的取用和实验后的处理、实验台的清洗、实验物溢漏的处理等 2、质量控制：实验和仪器的质量监控，如实验质控数量（高、中、低？），仪器的校正（人员、时间、方法等）、维护和保养、实验的原始记录等。实验原始记录很重要，发现问题和解决问题的重要手段，除病人资料外，还应有环境参数（天气情况、温湿度等）、使用仪器及仪器情况、样本性状和质量、试剂厂商及批号、同批质控结果以及处理方式（如复查、重抽、发报告）等，尽量详尽。 3、异常结果判断及处理：判断异常结果的指标，及分析处理原因方当及程序。如，是异常给果，还是实验误差或错误？怎么判断？样本正常范围是多少？非正常范围的标本如果处理，大于多少或小于多少复查或与临床联系？ 4、流程：应包括样本收发、报告单收发审核、质量和仪器问题处理等都要有明确的流程规定。如谁收标本、谁发报告、多少时间收，多少时间发、向谁收、仪器故障的报养程序等等。 5、试剂和样品质量指标、验收及贮存：谁人进、谁人检、以什么方式贮存、如果保正贮存质量。如：贮存冰箱温度谁监测、试剂失效谁警告、标准菌多久转种等。 6、人员职责：人员职责明确是在流程过程中体现如来的，如仪器坏了，是向谁汇报、由谁处理、报告单谁审核，什么样的异常实验操作员处理，什么样的要报主管等等。当然有人员培训SOP更好。 检验SOP的编写，可以以仪器操作手册、试剂说明书为兰本，根据科室情况加上上下游内容，如样本收集处理、异常结果处理等内容就可以做为项目或仪器SOP使用。各项目SOP 加上样本收集、报告单发放、试剂购买、验收贮存、发放等SOP就基本完成。 附录：
质量体系基础关键策略实施程序 1.范围：本程序适用于HTAC产品。 2.目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。 一、快速反应程序 1.术语： 快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。 】 问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。 经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。 2．职责：（1）制造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等给予支持。 （2）问题负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。 （3）各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。 3.快速反应会议： 开会时间：每天一次，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。 开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室。 ( 参会人员：所有部门（财务部外）的第一责任人，因故不在候补出席。 会议主题：应对每天的具体重大质量问题。 会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包括：（1）客户关注的问题； （2）供应商关注的问题； （3）停线（内部或外部）； （4）重复发生的质量问题； ] （5）除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标； （6）验证岗位中发现的问题； （7）分层审核中发现的问题； （8）其它内部质量问题。 会议内容： （1）会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。 ' （2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。 （3）会议主席根据当天情况，标明具体问题和日Q图的状态。 会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。 其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。 每月汇总公布问题发生数趋势图。
Q S B+快速反应流程
1.目的 为了及时的对内/外部顾客抱怨进行处理，及时对内部质量缺陷进行解决及总结经验，提升企业生产效率并最终达成提升企业有效产出之目的。 2.范围 本程序适用于企业生产运作过程中所有表露出的内/外部问题。 3.术语和定义 3.1快速反应会议是一个接近生产现场的、基于数据和目视化看板的沟通会议。以生产计划（昨/今日）为关注节点，由生产部主管或更高级别管理人员进行主导、各部门主管及核心工程师参加的会议。会议全程站立进行、保持在30分钟内。 3.2是以生产计划为主线并以提高组织有效产出为目标的会议。 3.3对过去24小时内发生的重大质量问题或事件进行检查，定义中长期问题和短期问题、应根据快速反应短期、中长期看板登入标准进行目视化管理。 3.4目的是提高信息共享、快速沟通决策并加以跟踪，从而提高团队沟通的有效性。该会议的有效召开是基于问题的有效解决和经验总结的应用（横向展开等）避免后期问题重复发生。 3.5对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。 3.6规定解决质量问题和时间的负责人、完成时间、汇报日期、跟踪方式等，建立快速反应系统。 3.7对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。 3.8规定解决质量问题和事件的负责人、完成时间、回报日期、跟踪方式等，完善快速反应系统。 4.职责和要求 4.1质量部负责快速反应流程开发、培训、维护、问题解决之验证等。 4.2公司级快速反应会议主持人一般由生产部部长或质量部部长担任，负责组织每日质量例会；必要时可做适当调整。 4.3与会人员需按时参加、不得迟到、早退、缺席；由会议主持人于会议上明确指定问题解决负责人、相关部门作为小组成员为其提供团队支持。 4.4参会部门及参会人员详见《快反会议参会人员名单》，快反会议规定应由各部门部长亲自参加。如遇出差或其它客观原因不能按时出席时，应及时向会议主持者请假并委派其他人员代替参加，参会人员需每日会前五分钟进行《快反会议签到表》登记。由主持人负责记录出勤情况，每月统计汇总快反会议出勤情况，上报综合管理部。 4.5参会人员应自觉严格遵守《快反会议规章制度》要求。 4.6主持人和参加人员应按照《快反会议沟通提示表》进行提问、报告、发言等。 4.7会议对发生事件定义： 中长期问题定义参照《快反会议-中长期问题登入标准》，《快反会议-中长期问题登入标准》应展示于快反会议室内，《快反会议-中长期问题登入标准》应每半年进行重新评估和颁布。 4.8跟踪内外部抱怨数量的趋势和状态（未回复、开启、延期或如期关闭等）。 4.9定义问题性质及责任部门或责任人。 4.10填写《遏制工作表》，同时确定问题解决负责人及目标关闭时间。 4.11对顾客抱怨进行及时有效的处理，对于高频客诉抱怨（12个月内多于24起），需要成立专项小组降低客诉-在FR会上的问题清单中需要体现此项工作并对其进行跟踪。跟踪纠正措施实施后复发的问题。 4.12问题负责人：负责横向展开，并提供可追溯的证据链。 4.13确保工厂生产运营一切正常、平稳、有序、高效。 5．工作流程
质量快速反应控制程序实施日期：2016-05-01 发布日期：2016-05-01 1. 目的 为了开展日常改善活动，确保产品质量，提高处理质量问题的效率，保证制造顺利进行和产品的准时交付。 2. 范围 本程序适用于公司内外部质量问题的处理。 3. 职责和权限 3.1 质量部负责质量问题的收集和汇总并确认何种问题要上快速响应看板。 3.2质量部部长组织召开快速响应会议并跟踪措施的实施检查，质量部部长不在时由制造部部长负责组织召开会议。 3.3 市场部负责收集外部质量问题。 4. 术语和定义 4.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。 4.2 问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。 4.3 经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。 5.工作程序 5.1开会时间：每天8：30分，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。 5.2开会地点：快速响应看板前。 5.3参会人员：质量部部长、质量工程师、制造班组长、采购部负责人、市场部负责人、机、模修负责人，因故不在候补出席。 5.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的问题。 5.5会议准备：质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，其他部门上报人、机、料、法等发生的问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包括： （1）客户关注的问题； （2）供应商关注的问题； （3）停线（内部或外部）； （4）重复发生的质量问题； （5）除调试废品以外班废品率超过综合废品率目标； （6）验证岗位中发现的问题； （7）分层审核中发现的问题； （8）其它内部质量问题。 5.6会议内容：
标准作业指导书 SOP 1.什么是SOP（标准作业程序） 所谓SOP，是 Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序。就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。 2.SOP的格式 1)明确职责 明确职责：包括拟制者、校对者、审核者、批准者。 2)格式： A.每页SOP页眉处注明“标准操作规程”字样； B. 制定SOP单位全称； C.反映该份SOP属性的编码、总页数、所在页码； D.准确反映该项目SOP业务的具体题目； E.反映该项SOP主题的关键词，以利计算机检索； F.简述该份SOP的目的、背景知识和原理等； G.主体内容：具体内容简单明确，可操作性强，以能使具备专业知识和受过培训的工作 人员理解和掌握为原则； H.每份SOP的脚注处有拟制者、校对者、审核者、批准者的签名和签署日期； I.标明该份SOP的生效日期。 3.SOP的作用 1) 将企业积累下来的技术、经验记录在标准文件中,以免因技术人员的流动而使技术流失; 2) 使操作人员经过短期培训,快速掌握较为先进合理的操作技术; 3) 根据作业标准,易于追查不良品产生之原因; 4) 树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。 5) 是贯彻ISO精神核心(说，写，做一致)之具体体现，实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化。 6)是企业最基本﹑最有效的管理工具和技术数据。 4.SOP的特征 1)SOP是一种程序。SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。同时，SOP又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关控制点如何来规范的程序。 2)SOP是一种作业程序。SOP首是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三阶文件，即作业性文件。 3)SOP是一种标准的作业程序。所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化、量化和优化，细化、量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。 4)SOP不是单个的，是一个体系。虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管
SOP标准作业程序与作业指导书 标准作业程序与作业指导书 我常常在咨询或者辅导企业的时候有人问到:“如何才能够增强执行力”，这个问题并不难;其实一个人先有了想法，才会有看法、说法和做法，您必须让执行作业的人，知道自己的岗位职责需要做哪一些事情,那就是想法;做好的标准那就是看法;执行业务的人能够很清楚地说出来以上要做的事流程、步骤、注意事项等等以及标准那就是说法，进一步现场去执行做好，那就是做法，从想法、看法、说法到做法，一个主管部门到底如何培育与培训员工,需要那一些资料,培训,工具呢,如何做好绩效考核,怎样才能够完善呢,我在之前写的博客有提到任何一个部门体系建立都需要建立在五个方面:1、制度标准化(System Standardization)、 2、专业手册化(Specialized handbook)、3、培训标准化(Training standardization)4、考核量 、完善工具化 (Perfect tool)。化(Inspection quantification)5 建立体系需要的两个基本的概念与技术，那就是标准作业程序SOP与作业指导书，这两个工具与技术很简单，但是很多人不想去彻底做好它，所以导致执行力弱或者低下，当然做好之后的培训更是重要，让我们先看看看怎么做，下一篇文章再告诉大家怎样来培训与怎么做好执行力的培训, 标准作业程序 SOP(Standard Operation Procedure) 什么是SOP(标准作业程序) 所谓SOP，是 Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
程序文件 1 目的 为了保证快速反应会议质量，建立良好的质量问题解决秩序，特制定本激励制度。 2 适用范围 适用于上海爱仕达汽车零部件有限公司所有的部门、车间/科室。 3 激励制度 3.1会议纪律 3.1.1 固定与会人员为技术、工艺、制造、质量部长、各小组成员； 3.1.2 如因事无法参加会议，需在会议召开前15分钟向会议主持人请假，并通知本部门人员代替进行汇报或掌握会议内容未及时请假的按无故不到处理； 3.1.3 会议迟到，且未事前请假的，对责任人所在小组扣1分； 3.1.4 快速反应会议无故不到，对责任人所在小组扣2分（因公出差、未出勤者除外）； 3.1.5 会议期间未经主持人允许中途退场，对责任人所在小组扣1分； 3.2会议规定及过程激励制度 3.2.1 上板问题内容包括：顾客抱怨问题；重铸车间同种产品同一缺陷出现20件/班；同一缺陷连续出现6件以上的问题；初加工车间同种产品同一缺陷（非铸造缺陷）出现3件/班；[备注：上述的缺陷包含流到下序顾客的可返修缺陷] 3.2.2 快速反应上板问题必须以小组方式解决，多功能小组按所有产品分为C14缸盖、油底壳、477、飞轮壳、476Q、水星缸盖六个问题解决小组，小组成员根据问题类型可覆盖但不局限于相关车间、技术部、工艺部、质量部、工程部、采购部、终检； 3.2.3 小组负责人的确定：客诉问题：明显外观缺陷负责人为终检，其他缺陷为质量工程师；混发、包装、产品防护、交付问题为商务部；内部质量问题：为各责任车间；新模具未稳定前问题负责人为技术部、工艺部产品工程师；小组组长总体协调小组活动，可根据小组成员的表现给予总额300元以内的负激励； 3.2.4 异常问题发生时，要求问题解决小组在24小时以内反应在快速反应看板，要求明确问题发生时间、地点、产品名称、件号、失效模式、缺陷产品数量；质量问题未及时上板反馈的，扣除小组3分；问题上板负责人：内部质量问题-内
GMP车间岗位标准操作规程 二、适用范围：适用于仓库备料员及车间领料岗位。 三、责任者：QA质监员、领料操作人员。 四、操作法： 1 按生产指令，将需领原辅料、包装材料领回车间。 2 领料时要按《复核制度》的相关条款进行认真检查所领物料的品名、批号、规格、数量、产地。 3 发现下列问题时领料不得进行： a、未经检验或检验不合格的原辅料、包装材料。 b、包装容器内无标签或盛装单、合格证。 c、因包装被损坏、内容物已受到污染。 d、已霉变、生虫、鼠咬烂。 e、在仓库存放已过复检期，未按规定进行复检。 f、其他有可能给产品带来质量问题的异常现象。 4 做好物料领用记录，操作者、复核者必须在领料记录上签字。 5 将原辅料及包装材料推进脱包室。 6 领、发料员双方交接清楚并签名。
一、目的：建立脱包岗位标准操作规程，规范脱包工艺。 二、适用范围：适用于脱包岗位的操作人员及车间脱包暂存岗位。 三、责任者： QA质监员、岗位操作人员。 四、程序： 1 对待脱包的原辅料，要认真复核外包装上的品名、规格、数量是否相符，是否有随行质控部门下发的原辅料检验报告单,否则不得脱包。 2 发现以下问题时请保留现场，请现场质监员决定： 2.1 品名或规格、数量、批号不符。 2.2 包装破损、内容物被污染。 2.3 既无标签又无盛装单（或合格证）。 2.4 已霉变、生虫、鼠咬烂。 2.5 在仓库存放已过复检期而未复检的。 2.6 其他有可能给产品带来质量问题的异常现象。 3 脱外包装： 3.1 有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆放整齐，同一品名、规格、批号的原辅料拆包完成后，再拆另一品名、规格、批号的原辅料，不允许同时或交叉进行，防止差错。 3.2 如是桶装或箱装，拆开桶盖和纸箱,要集中放在一固定容器内，防止包装物带进生产场所。 3.3 轻轻除去外包装，将内容物连同内包装一起取出，用75%酒精喷洒或擦拭消毒后放在干净的容器内，并正确填写盛装单放在该容器内。 3.4 脱包需分种类进行，清洁卫生经检查合格后方能进行另一种物料的脱包。 3.5将脱包之后的原辅料及包装材料经联锁窗传至暂存间。 3.6 将脱下的外包装收集放入废物盛装袋，把退回的外包装运送到废物库。 4 及时填写岗位原始记录。 一、目的：建立粉碎/过筛岗位标准操作规程，使在岗的人员操作规范化。 二、适用范围：适用于粉碎/过筛岗位。
QSB 验证工位控制程序
程序所有者
初版日期 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 生效日期 版本号 A2
文件编号
共 4页 第1页
Revision history 修订记录
版本号 修订日期（年 -月 -日） 修订人 修订简述
过程绩效
项次 01 测量指标
触发警报次数
测量方法 触发警报限的总次数 每次触发同一问题报警限
监视周期 月
目标值 参见【 QSB 过程 绩效管理清单】 参见【 QSB 过程 绩效管理清单】 参见【 QSB 过程 绩效管理清单】
02
触发同一问题警报 时间之和/触发同一问题 限平均周期
月
报警限次数
03
顾客抱怨次数
顾客抱怨总次数
月
编制
日期
审核
日期
批准
日期
QSB 验证工位控制程序
程序所有者
初版日期 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 生效日期 版本号 A2
文件编号
共 4页 第2页
1.目的 规范验证工位控制要求、流程及实施要点。为保护顾客，确保不良不可进入顾客工厂和总成。 2.适用范围
适用于本组织产品所有产品。 当有顾客严重抱怨，或新品量产前后需要早期主动遏制的一段时间内，以及过程不稳定或过 程能力不足的情形，都应设立验证工位。 3.定义或术语 3.1 QSB：质量体系基础。 3.2 验证工位：以下简称 VS。是为保护顾客，从顾客的立场进行的 100%、额外的、临时的 检查活动；往往针对高风险或关键工序，如顾客抱怨问题的发生工序，或过程不稳定或能力不 足，或失效后果很严重的工序；一旦触发警报限，立即响应团队将实施立即响应，并进行逐级 上报，采取有力的问题解决，直到不合格项或不合格品减少或消除；需要建立管理看板进行目 视化多层次沟通。
4.职责
4.1 质量部负责 VS 工位的策划、实施和维护；质量部主管工程师负责数据分析和跨部门的 沟通协调；并负责 VS 看板的维护更新。 4.2 多功能小组，一般包括来自质量、技术、生产、设备、物流及采购等部门的工程师或主 管，负责对触发警报的问题的有效解决和逐级上报流程的维护；并负责日常的过程分层审核。 5.流程及重要说明 编 核心子流程 号 10
START
权责单位
实施要点
VS 策划
20
实施 100%检查
质 量 工 程 1，何时： 当顾客抱怨， 或内部发生批量重大不良时， 师 或当过程不稳定或能力不足时且失效后果很严 多功能小 重时。 组 2，何地：高风险工序之后，或包装后发运前。 3，【VS 计划】主要内容：范围、特性、控制计划、 工位硬件、退出条件、SOS/JES 及培训、看板等。 4，必要时，要进行顾客沟通并获得批准认可。 检验员 1，经培训合格的检验员应按 SOS/JES 的要求进行 100%检查。 2，针对外观等活动，检验员应注意休息：10 分钟/ 小时。
为了及时的对内/外部顾客抱怨进行处理，及时对内部质量缺陷进行解决及总结经验，提升企业生产效率并最终达成提升企业有效产出之目的。 2.范围 本程序适用于企业生产运作过程中所有表露出的内/外部问题。 3.术语和定义 快速反应会议是一个接近生产现场的、基于数据和目视化看板的沟通会议。以生产计划（昨/今日）为关注节点，由生产部主管或更高级别管理人员进行主导、各部门主管及核心工程师参加的会议。会议全程站立进行、保持在30分钟内。 是以生产计划为主线并以提高组织有效产出为目标的会议。 对过去24小时内发生的重大质量问题或事件进行检查，定义中长期问题和短期问题、应根据快速反应短期、中长期看板登入标准进行目视化管理。 目的是提高信息共享、快速沟通决策并加以跟踪，从而提高团队沟通的有效性。该会议的有效召开是基于问题的有效解决和经验总结的应用（横向展开等）避免后期问题重复发生。 对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。 规定解决质量问题和时间的负责人、完成时间、汇报日期、跟踪方式等，建立快速反应系统。 对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。 规定解决质量问题和事件的负责人、完成时间、回报日期、跟踪方式等，完善快速反应系统。4.职责和要求 质量部负责快速反应流程开发、培训、维护、问题解决之验证等。 公司级快速反应会议主持人一般由生产部部长或质量部部长担任，负责组织每日质量例会；必要时可做适当调整。 与会人员需按时参加、不得迟到、早退、缺席；由会议主持人于会议上明确指定问题解决负责人、相关部门作为小组成员为其提供团队支持。 参会部门及参会人员详见《快反会议参会人员名单》，快反会议规定应由各部门部长亲自参加。如遇出差或其它客观原因不能按时出席时，应及时向会议主持者请假并委派其他人员代替参加，参会人员需每日会前五分钟进行《快反会议签到表》登记。由主持人负责记录出勤情况，每月统计汇总快反会议出勤情况，上报综合管理部。 参会人员应自觉严格遵守《快反会议规章制度》要求。 主持人和参加人员应按照《快反会议沟通提示表》进行提问、报告、发言等。 会议对发生事件定义： 中长期问题定义参照《快反会议-中长期问题登入标准》，《快反会议-中长期问题登入标准》应展示于快反会议室内，《快反会议-中长期问题登入标准》应每半年进行重新评估和颁布。 跟踪内外部抱怨数量的趋势和状态（未回复、开启、延期或如期关闭等）。 定义问题性质及责任部门或责任人。 填写《遏制工作表》，同时确定问题解决负责人及目标关闭时间。 对顾客抱怨进行及时有效的处理，对于高频客诉抱怨（12个月内多于24起），需要成立专项小组降低客诉-在FR会上的问题清单中需要体现此项工作并对其进行跟踪。跟踪纠正措施实施后复发的问题。 问题负责人：负责横向展开，并提供可追溯的证据链。 确保工厂生产运营一切正常、平稳、有序、高效。 5
什么是SOP（标准作业程序） 所谓SOP，是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序(标准操作程序)，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。 SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP 就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。 SOP的特征 从对SOP的上述基本界定来看，SOP具有以下一些内在的特征： 1) SOP是一种程序。SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。同时，SOP又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关控制点如何来规范的程序。 2) SOP是一种作业程序。SOP首是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三阶文件，即作业性文件。 3) SOP是一种标准的作业程序。所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定
是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化、量化和优化，细化、量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。 4) SOP不是单个的，是一个体系。虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的。余世维在他的讲座中也特别提到：一个公司要有两本书，一本书是红皮书，是公司的策略，即作战指导纲领；另一本书是蓝皮书，即SOP，标准作业程序，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。 SOP的作用 1) 将企业积累下来的技术﹑经验,记录在标准文件中,以免因技术人员的流动而使技术流失; 2) 使操作人员经过短期培训,快速掌握较为先进合理的操作技术; 3) 根据作业标准,易于追查不良品产生之原因; 4) 树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。 5) 是贯彻ISO精神核心(说，写，做一致)之具体体现，实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化。