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AWS焊接目视检验

AWS焊接目视检验
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常用焊缝检测方法

常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法: 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光,焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件,通过瞬间电激发产生脉冲振动,借助于声耦合介质传人金属中形成超声波,超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器,再把声脉冲转换成电脉冲,测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高,灵活方便,周期短、成本低、效率高、对人体无害,但显示缺陷不直观,对缺陷判断不精确,受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如:HF300,HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时,利用液体的毛细作用,使其渗入表面开口的缺陷中,然后清洗去除表面上多余的渗透液,干燥后施加显像剂,将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来,从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于:检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法

4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化,磁化时在表面上产生漏磁场,并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于:检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较,不但探伤灵敏度高、速度快,而且能探查表面一定深度下缺陷。例如:DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括:大型工件金相分析;铁素体含量检验;光谱分析;手提硬度试验;声发射试验等。

目视检测

工程建设施工现场焊接目视检验规范CECS71∶94主编单位:中国工程建设标准化协会结构焊接委员会 批准部门:中国工程建设标准化协会 批准日期:1994年12月26日 前言 由中国工程建设标准化协会结构焊接委员会主编的“建筑安装工程金属熔化焊焊缝射线照相检测标准”及“工程建设施工现场焊接目视检验规范”两项标准,经广泛征求有关单位意见,并经有关专家审查通过。现批准“建筑安装工程金属熔化焊焊缝射线照相检测标准” (cecs71:94)及“工程建设施工现场焊接目视检验规范”(cecs71:94)为中国工程建设标准化协会标准。该两项标准在执行过程中,希望各单位认真总结经验,注意积累资料,如发现有需要修改或补充之处,请将意见寄交中国工程建设标准化协会结构焊接委员会(地址:河北省石家庄市化工部管理干部学院,邮政编码:050031。 中国工程建设标准化协会 1994年12月26日 1总则 1.0.1为了保证工程建设施工现场焊接工程质量,特制定本规范。本规范规定了现场焊接目视检验的要求。 1.0.2规范适用于工程建设施工现场焊接工程结构、设备及管道的焊接目视检验工作。 1.0.3与本规范配合使用的标准有: (1)《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》gbj236; (2)《工业管道工程施工及验收规范》gbj235; (3)《钢结构工程施工及验收规范》gb502; (4)《球形储罐施工及验收规范》gbj94; (5)《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》gbj128; (6)本规范有关的工程建设技术标准。

2准备工作 2.1检查员 2.1.1本规范规定的目视检验工作应由焊接质量检查员承担。 2.1.2焊接质量检查员应具备技工学校(含高中)以上学历,并有5年以上焊接工作的经验,或中专以上学历并有3年以上焊接工作经 验。 2.1.3事目视检验的人员每年应检查一次视力,其近距离视力(裸视力或校正视力)不得低于“10”。 2.2表面目视检验的条件 2.2.1直接目视检验时,眼睛与被检表面的距离不得大于610mm,视线与被检表面所成的视角不小于30°。 2.2.2被检表面应有足够的照明,一般检验时光照度不得低于1601x;对细小缺陷进行鉴别时,光照度不得低于5401x。 2.2.3可以使用2~5倍的放大镜,对细小缺陷进行鉴别。 2.3检验工具 2.3.1检验用的焊接检验尺、量具和仪器必须经计量检定部门的检验合格。 2.3.2几何外形尺寸测量用的样板应符合有关工程技术标准的规定。 2.4检验规程和项目清单 2.4.1焊接质量检查员在进行焊接目视检验工作前,应认真的了解工程施工图纸和有关标准,熟悉焊接工艺规程,提出包括目视检验在 内的焊接检验程序和要求。 2.4.2对于复杂或要求严格的焊接工程,施工单位应根据工程要求制定书面的焊接目视检验规程及目视检验项目清单,并提交建设方 (或建设方委托的监理方)审查认可。 2.4.3目视检验项目清单中应按施工阶段列出必须进行的焊接目视检验的全部项目,并规定相应项目的检查时间和检验要求。但此清单 并不限制焊接质量检查员根据现场焊接情况和工程质量要求而进行的其它目视检验。

焊接质量检验方法和标准

. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求,适用范围:适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门,品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均匀,O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求,具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷(不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度) 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H>0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域,在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定,检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边,未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷,且缺陷基本项目焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许;III表面气孔:I 倍孔径≤6;气孔2个,气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边:I,且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝:咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝:咬边深度≤,且为连接处较薄的板厚。t注:,三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,,尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级

焊接检验标准

焊 接 检 验 标 准 编制/日期:审批/日期:

1、适用范围 本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。 2、施工准备 2.1材料和主要机具 2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。 2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料,并应符合现行国 家行业标准。 2.1.3施工机具:交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣 焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。 2.2作业条件 2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况,如不符合技术要求,应修整合格后 方可施焊。 2.2.2气温、天气及其它要求: (1)气温低于0℃时,原则上应停止焊接工作。 (2)强风天,应在焊接区周围设置挡风屏,雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留 水分。 (3)当采用气体保护焊时,若环境风速大于2m/s,原则上应停止焊接。 2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书,持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施 焊,焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。 3、操作工艺 3.1工艺流程 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动,并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧 3.2焊前准备:根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和 方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm,预热时应尽可能均匀。 3.3引弧 3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧,在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次,不得留下 弧坑。 3.3.2对接和T形接头的焊缝,引弧应在焊件的引入板开始。 3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣,熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。 3.4焊接姿势 3.4.1平焊姿势:该姿势为焊接施工最理想姿势,因此尽可能创造条件采用平焊。 3.4.2船形焊接姿势:该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷,一般对角焊缝要求成凹形时常采用。 3.4.3横向焊接姿势:该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌,而使上侧产生咬边,下侧产生 焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 3.4.4立焊姿势:该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌,而使焊缝成型困难,易产生焊瘤、 咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流,并采用短弧焊接。 3.4.5仰焊姿势:必须保持最短的弧长,宜选用不超过4mm直径的焊条,焊接电流一般介于 平焊与立焊之间。 3.5焊接顺序和熔敷顺序 3.5.1尽可能减少热量的输入,并必须以最小限度的线能量进行焊接。 3.5.2不要把热量集中在一个部位,尽可能均等分散。 3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。

汽车冲压件焊接检验指导书

汽车冲压件焊接检验指 导书 文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察,检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数,对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接,试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档,试验标准参见表3 a、调试完成后,所有工位试板需进行试板的性能试验,并提供试验报告。 b、正式生产后,需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整,需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间,施加一个外力后,不破坏元部件,观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点;

2)半破坏检查前先进行目视检查,检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次: 抽检:每批次1次,一次3件。 c、检验内容: 将被检查的部件放至规定的检查区域: 1)清点焊点个数; 2)检查焊点位置; 3)检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法: 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验,将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平),到达要求的尺寸范围后,上下扳动凿子,直到焊接点材料屈服或严重弯曲,检查焊点是否松动。 f、检验注意事项: 1)如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏,应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝,应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点,必须检验。 2)当进行半破坏检查时应注意:别让凿子接至焊接部位,这可能会导致衔接部位被切断; 3)当进行半破坏检查时,插入凿子的位置和深度做如下要求:A=1.0mm~ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图; 4)拔出凿子,用0.5~1镑锤子还原零件。 5)半破坏焊点检查的数量,不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录

焊接检验员目视检验培训试题答案

2013焊接檢驗員VT檢驗培訓試題(A卷) 事業管理部姓名工號得分 一.是非題:共10題,每題1分,共10分(在括弧內正確打鉤,錯誤打叉) 1.目視檢驗可以觀察到被檢部件の表面狀況,例如整潔程度和腐蝕情況(√) 2.目視檢測法可以探查被檢物體の任何缺陷 ( Ⅹ ) 3.目視檢測法可以檢查表面可見缺陷 ( √ ) 4.目視檢驗可發現一些明顯の表面開裂和腐蝕坑等缺陷 ( √ ) 5.目視檢驗可以檢驗觀察材料或部件の狹窄,彎曲孔道等部位內表面質量情況 ( √ ) 6發光強度就是照度 ( Ⅹ ) 7.直接目視檢驗可以觀察確定被檢部件の表面粗糙度 ( Ⅹ ) 8.眼睛接收の亮度與物體反射率或透射率及其照度有關 ( √ ) 9.人眼視覺適應の明適應與暗適應需要の適應時間基本上相同 ( Ⅹ ) 10.新型の目視檢驗儀器包括光纖內窺鏡,視頻探測鏡,工業檢測用閉路電視等 ( √) 二.選擇題:30題,每題1分,共30分 1.目視檢驗可以觀察評定( D ) A被檢部件の表面粗糙度 B被檢部件の表面整潔程度 C被檢部件表面の腐蝕情況 Db和c 2.下面哪種缺陷是目視檢測可以觀察到の( B ) A焊縫中の夾渣 B表面腐蝕坑 C鑄件中の氣孔 D以上都不能 3.直接目視檢驗要求檢驗員視線與被檢物之夾角不得小於( A ) A30° B45° C60° D90°

4.影響目視檢測の主要因素包括( D ) A光源 B內窺鏡の視角 C放大倍率 D以上都是 5.影響目視檢測判斷の重要因素包括( D ) A檢驗人員の視力 B檢驗人員の辨色力 C檢驗人員の精神狀態 D以上都是 6.檢驗の主要職能( ABCDE ) A 鑒別 B 把關 C 預防 D 報告 E 監督 7.檢驗の依據( ABCDE ) A標准 B圖紙 C工藝文件 D訂貨合同 E標准樣品 F領導指示 8.檢驗員の主要工作職責( ABCDEF ) A熟悉掌握規定の要求(質量標准) B測量 C比較 D判斷 E處理 F記錄 9.以下哪項為基本接頭類型(D) A T型接頭 B單邊V型接頭 C單邊J型接頭 D以上所有 10.焊接接頭根部の未熔缺陷稱為:C A.孔 B熱裂紋 C.接頭未熔透 D. 以上所有 11.夾烏現象通常在中出現:B A.熔化極氣體保護電弧焊 B.氣體保護鎢極電弧焊 C.手工焊條電弧焊 D.以上都沒有 12.在焊接中,測溫儀用於監測: D A預熱溫度 B.後熱溫度 C.層間溫度 D.以上所有 13.能被接受の凹角焊の實際角尺寸必須: A A.長於理論尺寸 B.短於理論尺寸 C.等於理論尺寸 D.和焊喉相等 14.在焊接符號中,旗狀符號表示:C A.車間焊縫 B.返修焊縫 C.現場焊縫 D.整周焊縫 15.10mm(0.4英寸)焊角角焊縫の理論焊喉尺寸為: B A.5 mm (0.2 inches) B.7 mm (0.3 inches) C.10 mm (0.4 inches) D.13 mm (0.5 inches) 16.GTAWの電流極性是(B),此時焊件接電源( C )

焊接质量检验方法及标准

焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求, 适用范围:适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门,品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均 匀,是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求,具体评价标准详见下表 缺陷类型说明 评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷(不能 保证工艺要求的焊缝长度) 不允许 气孔焊点表面有穿孔 焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象 不允许 夹渣固体封入物 不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许

H>0.5m m不允许 烧穿母材被烧透 不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域, 不允许有焊接飞溅的存在 过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准 不允许 配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定,检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷,且I级焊缝不得有咬边,未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。

焊缝质量检测方法

一外观检验 用肉眼或放大镜观察是否有缺陷,如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等,并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性,是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速,多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内,焊缝表面涂抹肥皂水,如果肥皂泡显现,即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料,待干燥后再在另一面涂煤油,若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷,煤油会渗透过去,在涂料一面呈现明显油斑,显现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的无损检验法,常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂,待渗透到焊缝表面的缺陷内,将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液,待干燥后,渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附,在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化,使磁力线通过焊缝,遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时,产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3射线检验射线检验有X射线和丫射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时,如有缺陷,则通过缺陷处的射线衰减程度较小,因此在焊缝背面的底片上感光较强,底片冲洗后,会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快,但设备复杂、费用大,穿透能力较丫射线小,被检测焊件厚度应小于30mm。而丫射线检验设备轻便、操作简单,穿透能力强,能照投300mm的钢板。透照时不需要电源,野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时,灵敏度不咼。 4超声波检查超声波检验是利用超声波能在金属内部传播,并在遇到两种介质的界面时会发生反射和折射的原理来检验焊缝内部缺陷的。当超声波通过探头从焊件表面进入内

焊接检验规程

焊接检验规程 1 范围 本规定适用波峰焊接或电烙铁手工锡焊的焊接质量检验规范和基本要求,适用于电子整机生产和检验。不适合于机械五金结构件和电器的特种焊接。 本规范适用于产品中心。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 IPC-A-610D 电子组装件的验收条件Acceptability of Electronic Assemblies 3 术语和定义 3.1 开路:铜箔线路断或焊锡无连接; 3.2 连焊:两个或以上的不同电位的相互独立的焊点,被连接在一起的现象; 3.3 空焊:元件的铜箔焊盘无锡沾连; 3.4 冷焊:因温度不够造成的表面焊接现象,无金属光泽; 3.5 虚焊:表面形成完整的焊盘但实质因元件脚氧化等原因造成的焊接不良; 3.6 包焊:过多焊锡导致无法看见元件脚,甚至连元件脚的棱角都看不到,润湿角大于90°; 3.7 锡珠,锡渣:未融合在焊点上的焊锡残渣。 3.8 针孔:焊点上发现一小孔,其内部通常是空的。气孔:焊点上有较大的孔,

可裸眼看见其内部; 3.9 缩锡:原本沾着之焊锡出现缩回;有时会残留极薄之焊锡膜,随着焊锡回缩润湿角增大; 3.10 贴片对准度:芯片或贴片在X或Y轴方向上恰能落在焊点的中央未出现偏差,焊端都可以与焊盘充分接触(允许有一定程度的偏移) 4 合格性判断: 4.1 本标准执行中,分为三种判断状态:“最佳”、“合格”和“不合格”。 4.1.1 最佳——它是一种理想化状态,并非总能达到,也不要求必须达到。但它是工艺部门追求的目标。 4.1.2 合格——它不是最佳的,但在其使用环境下能保持PCBA的完整性和可靠性。(为允许工艺上的某些更改,合格要求要比最终产品的最低要求稍高些)4.1.3 不合格——它不足以保证PCBA在最终使用环境下的形状、配合及功能要求。应根据工艺要求对其进行处置(返工、修理或报废)。 4.2 焊接可接受性要求:所有焊点应当有光亮的,大致光滑的外观,并且呈润湿状态;润湿体现在被焊件之间的焊料呈凹的弯月面,对焊点的执锡(返工)应小心,以避免引起更多的问题,而且应产生满足验收标准的焊点。 4.2.1 可靠的电气连接; 4.2.2 足够的机械强度; 4.2.3 光滑整齐的外观。 5 焊接检验规范: 5.1 连焊:相邻焊点之间的焊料连接在一起,形成桥连。在不同电位线路上,桥连不可接受;在相同电位线路上,可有条件接受连锡,对于贴片元件,同一铜箔

焊接检验方法

焊接检验方法 1、目视检测(VT)□视检测,是国内实施的比较少,但在国际上非常重视的无损检测笫一阶段首要方法。按照国际惯例,LI视检测要先做,以确认不会影响后面的检验,再接着做四大常规检验。例如BINDT的PCN认证,就有专门的VT1、 2、3级考核,更有专门的持证要求。经过国际级的培训,其VT检测技术会比较专业,而且很受国际机构的重视。VT常常用于LI视检查焊缝,焊缝本身有工艺评定标准,都是可以通过LI 测和直接测量尺寸来做初步检验,发现咬边等不合格的外观缺陷,就要先打磨或者修整,之后才做xuyu其他深入的仪器检测。例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多,而锻件就很少,并且其检查标准是基本相符的。2、射线照相法(RT)是指用X射线或丫射线穿透试件,以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法,该方法是最基本的,应用最广泛的一种非破坏性检验方法。1、射线照相检验法的原理:射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光,当X射线或r射线照射胶片时,与普通光线一样,能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影,山于不同密度的物质对射线的吸收系数不同,照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异,便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。2、射线照相法的特点:射线照相法的优点和局限性总结如下:a.可以获得缺陷的直观图像,定性准确,对长度、宽度尺寸的定量也比较准确;b.检测结果有直接记录,可长期保存; c.对体积型缺陷(气孔、夹渣、夹钩、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等)检出率很高,对面积型缺陷(未焊透、未熔合、裂纹等),如果照相角度不适当,容易漏检; d.适宜检验厚度较薄的I:件而不宜较卑的I:件,因为检验厚丄件需要高能量的射线设备,而且随着尽度的增加,其检验灵敬度也会下降; e.适宜检验对接焊缝,不适宜 检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等;f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的确定比较困难;g.检测成本高、速度慢;h.具有辐射生物效应,无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞,损害生物组织,危及生物器官的正常功能。总的来说,RT的

CO2气体保护焊接基础知识及检验标注和检验方法

重庆市国祥工贸有限公司 G X/JZ - CO2气体保护焊接基础要求 编制: 审核: 批准: 受控状态: 发放编号: 20 - - 发 20 - - 实施 重庆市国祥工贸有限公司 重庆市国祥工贸有限公司

1.目的: 提高焊接工人的技术认知,规范焊接操作,避免焊接缺陷,提高焊接质量,为焊接工 艺流程卡做准备。 2.范围: 适用公司内所有气体保护焊工段。 3.内容: 气体保护焊的工艺参数包括:焊丝直径,焊接电流,电弧电压,焊接速度,焊伸长度,气体流量,电源极性。 我们稍微一个不留神就会对焊缝造成缺陷,即费时又费力,关键是影响你自己的收益。 焊接时眼要准,手要稳,心要平,这是基本条件。 3.1 电流: 焊接电流的选择主要跟焊丝直径,焊件 图例:厚度,熔深要求,破口形式,熔滴过度形式 有关。 电源外特性不变的情况下,改变送丝速 度电弧电压基本不变,焊接电流改变。电流 决定送丝速度。电流对熔深起决定性影响, 电流越大熔深越深。 每种焊丝直径都有着合适的电流范围。 0.8mm 60-130 (A) 1mm 80-160 (A)(本公司在使用) 1.2mm 100-180 (A) 1.6mm 140-260 (A) 电流过大时易烧穿、焊漏、产生裂纹、 工件变形、飞溅多、余高凸起、明显感觉到 焊枪在推自己的手跳跃的感觉使焊缝不能成 型;电流过小时焊不透、夹渣、溶合不良、速度慢、熔深达不到。在保证质量的前提下尽量 加大焊接电流来提高生产效率。 3.2 电压: 电弧电压影响熔滴过度,飞溅,短路频率,燃烧时间,熔宽,电流一定电压于熔宽成正比。 电压太小焊丝伸入熔池,影响电弧和焊缝易产生气孔;电压过大时会使熔宽增大伤害损 害焊缝强度。 电弧电压要和焊接电流相匹配,合适才可以。 电压大时电流也要跟着上调到相应数值,反之电弧电压小焊接电流也要小。

AWS焊接目视检验

C ODE : 法规PROCEDURE : 工艺STANDAR D : 标准CRITERIA : 准则SPECIFICATION : 技术规范 PROGRAM : 规程 焊接外观检验工作手册 焊接外观检验工作手册简介 概述: 检验往往被认为是生产过程后的活动。例如机械零件加工成型至最终尺寸后,检验是否符合所应用的图纸和技术要求。同样,衣服经过裁剪,缝制,上钮扣等一系列工作成型后再进行检验。通过这些类似的例子可以看出,外观检验工作是在生产活动结束后再进行的。 经验告诉我们,对于焊接件来说焊接后检验,以及进一步的无损检测,也无法保证满足使用工况的要求。然而,经过长时间运作取得的稳定结果表明:预先设定一系列的外观检验程序是非常有效的,即在焊接件生产的具体阶段执行这些预设的外观检验程序,甚至在没有无损检验的条件下,也可以在较高程度上保证达到预期的质量要求。 至于焊接,影响焊接质量的因素表现在焊接操作的各个阶段。在许多情况下,焊接质量在焊接开始前就受到了影响。这样,在时间上合理安排外观检验可以发现某个生产阶段的缺陷,以便采取简单且费用少的纠正措施。 焊接及焊接件的质量取决于下列因素: z焊件及接头设计 z制造材料 z焊接工艺 z焊接方法 z检验规程 外观检验可以基本上有效地控制这些因素。 本工作手册目的 本手册的目的是: z提供可能或将要影响焊缝及焊接件质量情况的基本知识。 z提供24条焊接检验程序,该程序在较高的程度上的保证大多数制造的产品满足焊接质量要求。 z怎样编制及执行质量计划,以满足焊接及焊接件的质量要求。 z示例如何有效运用所需的外观检验技术以控制焊接质量。 质量 “质量”这一术语被广泛地运用和引用。然而,质量的通常概念往往被误解。 质量定义:与相应的技术要求的一致性 产品或服务所需的质量的水平往往由设计人员根据服务的工作环境及使用寿命来决定的。产品所有的技术参数必须具体化,并且是能够测量,易于验证。其他属性,例如表面粗糙度,如果重要的话,也必须能够精确标定及测量。

焊接检测方法

普通焊接就是金属材料焊接后没有经过内部缺陷的损伤检查; 探伤焊接就是金属材料在焊接过程或焊接后,使用特殊的探测方法来探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。 常用的探伤方法有:X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 一、什么是无损探伤 答:无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下,对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些 答:常用的无损探伤方法有:X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理 答:它的基本原理是:当工件磁化时,若工件表面有缺陷存在,由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁,形成局部磁场,磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置,从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类 1、按工件磁化方向的不同,可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为:直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同,可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些 答:磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度,可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验,也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类 答:1、各种工艺性质缺陷的磁痕; 2、材料夹渣带来的发纹磁痕; 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因

答:由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率,根据工件被磁化后的磁通密度B=μH来分析,在工件的单位面积上穿过B根磁线,而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过,就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里,其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁,磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素 答:1、缺陷的磁导率:缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度(磁化力)大小:磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等:当其他条件相同时,埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁 答:某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏,如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么 答:超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处,并由一截面进入另一截面时,在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法,当超声波束自零件表面由探头通至金属内部,遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来,在荧光屏上形成脉冲波形,根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点 答:超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高,对人体无害等优点;缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性;超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些 答:1、超声波在介质中传播时,在不同质界面上具有反射的特性,如遇到缺陷,缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时,则超声波在缺陷上反射回来,探伤仪可将反射波显示出来;如缺陷的尺寸甚至小于波长时,声波将绕过射线而不能反射; 2、波声的方向性好,频率越高,方向性越好,以很窄的波束向介质中辐射,易于确定缺陷的位置。 3、超声波的传播能量大,如频率为1MHZ(100赫兹)的超生波所传播的能量,相当于振幅相同而频率为1000HZ(赫兹)的声波的100万倍。 十三、超生波探伤板厚14毫米时,距离波幅曲线上三条主要曲线的关系怎样答:测长线Ф1 х 6 -12dB 定量线Ф1 х 6 -6dB

焊缝的目视检测

任务2 焊缝的目视检测 一、教学目标 1. 掌握焊缝目视检测的项目内容; 2. 能够对焊缝进行目视检测前的准备; 3. 能够正确使用焊接检验尺,并对焊缝进行余高、宽度、错边量、焊脚高度、角焊缝厚度、 咬边深度、角度、间隙进行测量。 二、工作任务 正确使用焊接检验尺,并对焊缝进行余高、宽度、错边量、焊脚高度、角焊缝厚度、咬边深度、角度、间隙进行测量。 三、解决任务 四、相关理论知识 目视检验应在焊接工作结束后,将工件表面的焊渣和飞溅清理干净,按表1-2所列的项目进行检验。 焊接件的目视检测主要是对焊缝进行检测,检测的过程贯穿于焊前、焊接过程中、焊后。一般要在其他的检测方法进行前进行目视检测。 (一)焊缝目视检测的准备工作 在实施目视检测前,必须准备检测所用的基本设备和工具,如人工光源、反光镜、放大镜、90°角尺、焊缝检验尺等。同时清理被检焊件的表面,清除其表面的油漆、油污、焊接飞溅等妨碍表面检测的异物,检测区域通常包括100%可接近的暴露表面,包括整个焊缝表面和邻近的25mm 宽的基体金属表面。 (二)选择检测方法 如果检测人员可接近检测区域,焊缝的目视检验是用眼睛直接观察个分辨缺陷。一般情况下,目视检验的距离约为600mm ,眼睛与被检工件表面所成的视角不小于30°,如图 图1-9 目视检测范围

1-9。在检查过程中,可以采用适当照明、利用反光镜调节照射及观察角度、借助底倍放大镜观察,以提高眼睛发现缺陷和分辨缺陷的能力。 对眼睛不能接近的焊缝必须借助望远镜、内孔管道等进行观察。借助的设备至少应具有目视检验效果相同的能力。 (三)焊接缺陷的目视检测操作 焊缝通常存在的缺陷有外观形状不合理、焊接过程中产生的缺陷等。检测焊缝外形不合理的缺陷时,常用焊接检尺进行检测。 1、焊接检验尺 焊接检验尺。其主要由主尺、滑尺、斜形尺三个零件组成,是用来测量焊接件坡口角度和焊缝宽度、高度,焊接间隙的一种专用量具。适用于焊接质量要求较高的产品和部件,如锅炉、压力容器等。本产品采用不锈钢材料制造,结构合理、外型美观、使用便利、适用性广,是焊工必备的测量工具。在中国,M306041型是应用最为普遍的焊接检验尺,该卡尺被列入机械工业委员会电器局企业标准:JB/DQ9004—87工业锅炉质量分等标准。 2、对接焊缝余高的测量 测量余高时,对每一条焊缝,将量规的一个脚置于基体金属上,另一个脚与余高的顶接触,则在滑度尺上可读出余高的数值,如图1-10所示。 3、宽度测量 测量焊缝宽度,先用主体测量角靠紧焊缝一边,然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边,读出焊缝宽度示值(图1-11)。 图1-10 对接焊缝余高的两种测量方法 图1-11 宽度测量方法 图1-12 错边量测量方法

焊接质量检验方法和标准

焊接质量检验方法和标准 目的 ? 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求, ? 适用范围:适用于焊接产品的质量认可。 责任 ? 生产部门,品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 ? 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 ? ? 保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均匀,是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求,具体评价标准详见下表 缺陷类型 说明 评价标准 ? 假焊 系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷(不能 保证工艺要求的焊缝长度) 不允许 ? 气孔 焊点表面有穿孔

焊缝表面不允许有气孔 ?裂纹 焊缝中出现开裂现象 不允许 ?夹渣 固体封入物 不允许 ? 咬边 焊缝与母材之间的过度太剧烈 ??????? 允许 ? ?> ??不允许 ?烧穿 母材被烧透 不允许 ? 飞溅 金属液滴飞出 在有功能和外观要求的区域, 不允许有焊接飞溅的存在 ?过高的焊 缝凸起 焊缝太大 ?值不允许超过 ???

位置偏离 焊缝位置不准 不允许 ? 配合不良 板材间隙太大 ?值不允许超过 ??? ?二、焊缝质量标准 ? 保证项目 ? ?、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录。 ??、焊工必须经考核合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 ? ?、??、??级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定,检验焊缝探伤报告 ?焊缝表面?、??级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。??级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷,且?级焊缝不得有咬边,未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔:?、??级焊缝不允许;???级焊缝每 ???长度焊缝内允许直径 ?? ??;气孔 个,气孔间距??倍孔径 ? 咬边:?级焊缝不允许。 ? ??级焊缝:咬边深度???????且 ???????连续长度??????,且两侧咬边总长????焊缝长度。

焊接的检验标准和流程

焊接的检验标准和流程 焊接检验是以近代化物理学,化学,力学,电子学和材料科学为基础的焊接学科之一,是全面质量管理科学与无损评定技术紧密结合的一个崭新领域。其先进的检测方法及一期设备、严密的组织管理制度和较高素质的焊接检验人员,是实现现代化焊接工业产品质量控制、安全运行的重要保证。 焊接检验的作用 随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航天航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向的发展,工作日益苛刻、复杂。显然,这些焊接结构件必须是高质量的,否则,运行中出现事故必将造成惨重的损失。焊接检验的主要作用: (1)确保焊接结构件制造质量,提高产品的可靠性,确保其安全运行。 (2)改进焊接技术,提高产品质量。 (3)降低产品成本正确进行安全评定。 (4)由于有焊接检验的可靠保证,可促使焊接技术的更广泛应用。 焊接检验的分类 焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验和声发射检测三类。 破坏性检验 1)力学性能试验:拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验。 2)学分析试验:化学分析、腐蚀试验。

3)金相试验:宏观检验、微观检验、断口检验。 非破坏性检验 1)外观检查。 2)强度检验:水压试验、气压试验。 3)致密性试验:水密性试验、吹气试验、氨渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验。 4)无损检测:射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。 声发射检测 破坏性检验固然能提供焊接结构件的材料性能、组织结构和化学成分的定性、定量数据。但由于提取的数据是构件局部或试样的实验结果,它是建立在统计数学的基础上的,所有随机性较强。而重要的焊接结构件的产品验收和在役中的产品,则必须采用不破坏其原有形状、在不改变或不影响其使用性能的检测方法来保证产品的安全性和可靠性,因此无损检验技术在当今获得了更大的注意和蓬勃发展。 焊接检验的标准 焊接生产中必须按图样、技术标准和检验文件规定进行检验。 (1)施工图样。图样是生产中使用的最基本材料,加工制作应按图样的规定进行。图样规定了原材料、焊缝位置、坡口形式和尺寸及焊缝的检验要求。 (2)技术标准。包括有关的技术文件,它规定焊接产品的质量要求和质量评定方法,是从事检验工作指导性文件。

PE管热熔焊接质量检测方法

PE管热熔焊接质量检测方法 观看人数:235 发布时间:2009-12-03 15:32 高密度聚乙烯道热熔连接、电熔连接焊口接头质量快速、实用的检测方法和合格判定是目前PE管道施工的一个瓶颈。以热熔连接为例,目前的检测方法是以目测焊口焊环的外观来检验其质量,虽然有些问题可以通过焊环的外观发现,但有些内在的问题则无法从表面体现,比如“假焊”,“假焊”的外观与合格外观相差无几,但长期强度无法保证,哈尔滨燃气公司曾发生因PE管熔口熔接形成“假焊”,其他管线施工时破坏了燃气管道地基,燃气管道在不平衡外力作用下,被挤压开裂造成重大泄露事故。在电熔连接方面,仅靠最终电熔管件上观察孔的顶出与否来判断焊接的质量是不完全也是不确切的,观察孔仅作为判断焊接效果的一个依据,电熔焊接接头的最终质量最主要还是靠操作过程中严格的控制。所以研究出聚乙烯(PE)压力管道接头质量快速、实用检测方法,对确保工程质量具有重要意义 就PE管道连接施工而言,虽然操作简单容易掌握,但无论热熔连接和电熔连接的操作过程都必须严格控制操作步骤,也就是操作的过程控制,而并非单一的靠最终焊口来对接头质量进行合格的判定。以热熔焊接为例,温度、时间和压力是焊接过程中最重要的三个因素,由于PE管道热熔焊接非常容易受到环境变化和人为操作因素的影响,在世界范围内都没有统一的定值,但在一些使用PE管道较早的国家都形成了一套比较完善和成熟的操作规程和参数设定的计算方法,而在我国很多PE管道工程的施工中,三个重要因素的设定一般由聚乙烯(PE)生产企业提供,所以存在的差异较大。另外在许多地方,施工人员野蛮施工造成的质量事故也是时有发生。尽管在温度、时间和压力三个重要因素上比较重视,但是整个操作过程中的其它细节往往容易被忽视。比如待焊端面的铣削,如何保持端面的清洁以及最终焊口的冷却过程及时间等细节问题,这些问题被忽视可能从最终的焊口上无法表现出来,但焊口的内在性能无法保证。因此焊接工艺和操作规程的正确有效执行至关重要,并且和焊接设备性能的稳定和操作人员的责任心紧密相关。在电熔连接方面,仅靠保证对电熔管件输放电压的稳定和焊接时间的准确是不够的,而焊接前的准备工作如:待焊管材管件端面是否清洁,如存在杂质,最终熔接的效果肯定受到影响;氧化层的刮除,不刮除或是刮除程度不够很可能会引起熔接百分之百的失败;电熔管件与待焊管材或管件的组装是否正确也会影响最终焊接的质量。此外,焊接前电熔管件的贮存条件是否符合标准以及焊接后冷却的过程是否得当等都是影响最终焊接质量的因素。而在国内这些方面进行规范和必要的施工技术配套则落后于PE管发展应用的速度,从而一定程度上制约了PE管道的推广应用。因此,对工程技术人员以及施工人员进行专业培训,逐步实现持证上岗是使PE管道施工走向正规和良好发展的有效途径。 验收可采取以下方法: (1)检查全部焊接口的焊机焊接数据打印记录。 (2)外观质量自检应100%进行。监理等验收单位应根据施工质量抽取一定比例焊口进行外观检查,数量不得少于焊口数的30%,且每个焊工的焊口数不少于9个。外观质量检查可按下面检查要点进行。 ●热熔对接: ①检查卷边是否正常均匀,使用卷边测量器测量其宽度应在指定的大小范围内; ②PE管割除卷边后,检查卷边底部、管道的焊接界面不应有污染物; ③PE管检查卷边底部的焊接界面不应出现熔和不足而造成的裂缝; ④将卷边向背后屈曲,不应出现熔和不足而造成的裂缝; ⑤检查两端管道在接口上应对准成一直线。 ●电熔连接: ①检查管件两端管道的整个圆周应有刮削痕迹; ②检查 熔合过程中的熔解物没有渗出管件; ③检查管件应处于两边管道定位线的中间; ④检查熔合指示针(如有此装置)已经升起;

焊接检验总结报告

焊接检验总结报告 一、焊接检验的意义 众所周知,焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着钢炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向发展,工作条件日益苛刻、复杂。显然,这些焊接结构(件)必须是高质量的,否则,运行中出现事故必将造成惨重的损失。由于焊接接头为一性能不均匀体,应力分布又复杂,制造过程中亦做不到绝对的不产生焊接缺陷,更不能排除产品在役运行中出现新缺陷。因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 二、焊接检验的过程 2.1焊前检验 焊前检验主要是对焊前准备的检查,是贯彻预防为主的方针,最大限度避免或减少焊接缺陷的产生,保证焊接质量的积极有效措施。 2.2焊接过程检验 焊接过程不仅指形成焊缝的过程,尚应包括后热和焊后热处理过程。 2.3焊后检验 焊接结构(件)虽然在焊前和焊接过程中都进行了有关检监,但由于制造过程中外界因素的变化或规范、能源的波动等仍有可能产生焊接缺陷。因此,必须进行焊后检验。 2.4安装调试质量的检验 安装调试质量检验包括二方面:其一,对现场组装的焊接质量进行检验﹔其二,对产品制造时的焊接质量进行现场复查。 2.5产品服役质量的检验 三、焊接检验的分类 焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验、声发射检测三大类,每类中又可分为若干检测方法。

3.1破坏性检验 破坏性检验分为力学性能试验、化学分析实验、金相检验三类。其中,力学性能试验又可分为拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验;化学分析试验可分为化学分析、腐蚀试验;金相检验可分为宏观检验、微观、断口检验。 3.2非破坏性试验 非破坏性检验分为外观检查、强度检验、致密性试验、无损检验四类。其中,强度检验可分为水压试验和气压试验;致密性试验可分为气密性试验、吹气试验、氢渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验;无损检验分为射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。 3.3声发射检测 材料或结构在外力或内力作用下产生变形或断裂时,以弹性波形式释放出应变能的现象叫作声发射。换句话说,声发射是材料或结构中局部区城快速卸载使弹性波得以释放的结果,即是-种常见的物理现象。绝大多数金属材料塑性变形和断裂时都有声发射发生,但声发射信号的强度很弱,人耳不能直接听到,需要借助灵敏的电子仪器才能检测出来。用仪器检测、分析声发射信号,并利用声发射信号来推断声发射源的技术,称为声发射技术。 四、无损检验 4.1射线探伤 射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。按折使用的射线源种类不荷,可分为X射线探伤、γ射线探伤和高能射线探伤等;按其显示缺陷的方法不同,又可分为射线电离法探伤、射线荧光屏观察法探伤、射线照相法探伤、射线剪时图象法探伤和射线计算机断层扫描技术等。 4.1.1射线探伤基本原理 射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同,而引起射线透过工件后的强度差异,使缺陷能在射线底片或γ光电视屏幕上显示出来。 4.1.2射线探伤设备 射线机、γ射线机和电子直线加速器是射线探伤的主要设备。X射线机即X射线探伤机,按其结构形式分为携带式、移动式和固定式三种。X射线机通常由X射线管、高压发生器、控制装置、冷却器、机械装置和高压电缆等部件组成。γ射线机又称γ射线探伤仪,按其结构形式分为携带式、移动式和爬行式三种。 4.1.3射线照相法探伤 射线照相法探伤实质,是根据被检工件与内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同,而

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