第六章钢加工生产统计指标解释
第一节钢加工生产概述
炼钢工序生产的钢锭或连铸坯，不能直接作为其它工业生产的原材料或直接用于社会消费，因此必须对其作进一步的塑性加工或其它加工，制成各种形状并能满足各种用途的钢材。钢材既是工业生产的基础原材料，同时也是社会生活中重要的消费材料，在国民经济中具有十分广泛的用途。
在钢铁工业生产中，绝大多数钢材是经过塑性加工制成或先经塑性加工再经其它加工制成的。所谓金属塑性加工，就是用不同的设备、工具对金属施加外力，使之产生塑性变形，制成具有预期的尺寸、形状和性能的产品的加工方法，又称金属压力加工。
塑性加工方法很多，有热压延加工法和冷压延加工法。热压延加工是将坯料加热到金属再结晶温度以上进行的塑性加工，其中热轧法是最主要的生产方法，约有90％的钢是采用热轧法直接成材，或先经热轧然后再采用其它加工方法成材的。
一、热压延加工法
热压延加工法包括热轧、锻压、挤压等方法。
（一）热轧法
热轧法是将钢料加热到1000℃～1250℃左右，用轧钢机轧制成材的方法。
1、轧钢机
（1）按用途分类
热轧机按用途分类有以下几种：
1）初轧机。用于将大钢锭轧成半成品，如方坯、板坯等。初轧机的大小以轧辊名义直径来表示，例如“850”初轧机，表示其轧辊名义直径为850毫米。初轧机的轧辊直径一般在700毫米以上，目前国内最大的初轧机辊径为1300毫米（在宝钢股份公司）。随着连铸的迅速发展，初轧机的作用在逐步减弱，现已不再建设初轧机。
2）钢坯轧机。用于将小钢锭或连铸坯或经初轧后仍较大的钢坯轧成较小的钢坯。钢坯轧机的大小以轧辊名义直径来表示，例如“650”开坯机，表示其轧辊名义直径为 650毫米。钢坯轧机的轧辊直径一般为 450毫米～700毫米。
3）型钢轧机。用于轧制各种型钢、钢轨、棒材、钢筋和线材等产品。型钢轧机包括轨梁轧机、大型轧机、中型轧机、小型轧机、棒材轧机和线材轧机等。型钢轧机的大小用精轧机轧辊名义直径表示，轨梁轧机的轧辊名义直径一般为750毫米～950毫米，大型轧机一般为550毫米～650毫米，中型轧机为350毫米～500毫米，小型轧机为250毫米～300毫米，线材轧机在25O毫米以下。
4）钢板、钢带轧机。用于轧制钢板、钢带。钢板（带）轧机大小以工作辊的辊身长度来表示，例如“1700”钢板轧机，表示其工作辊辊身长度为1700毫米。钢板轧机按所轧钢板厚度分为特厚板轧机、中厚板轧机、薄板轧机。
5）钢管轧机。用于以轧制法生产无缝钢管。钢管轧机以能轧钢管的最大外径来表示，例如“140”轧管机，表示这套轧管机能生产外径最大为140毫米的无缝钢管。
6）特种轧机。有车轮、轮箍轧机、钢球轧机等。
（2）按排列方式分类
轧钢机按其排列方式分类主要有以下4种：
1）单机架轧机。轧件在仅有的一台机架中完成轧制。
2）横列式轧机。数台机架横列，由一台或两台电动机驱动。轧件依次在各机架轧制一道或数道。
图6-1-1 轧机排列方式示意图
3）纵列式轧机。数台机架按轧制方向排成一行，轧件依次在各机架中轧制一道，但不同时在数台机架中轧制，或虽然同时在数台机架中轧制，但不构成连轧关系。
4）连续式轧机。数台机架按轧制方向排成一行，轧件同时在几台机架中轧制，并保持连轧关系，即各架轧机单位时间内的金属流量相等。
各种形式轧机的排列方式如图6-1-1所示。
（3）按轧辊在机座中的排列方式分类
按轧辊在机座中的排列方式分类有以下4种：
1）水平式轧机。即轧辊水平布置的轧机。初轧机、型钢轧机、钢板轧机都属于这一类。这类轧机按轧辊的数目和排列方式又可分为二辊式轧机、三辊式轧机、四辊式轧机、多辊式轧机（如六辊、八辊、十二辊、十四辊、十六辊、二十辊轧机及行星轧机等）。
2）立辊轧机。即轧辊直立布置的轧机。在连续式型钢及钢坯轧机、钢板轧机、带钢轧机及线材轧机中都有立辊机座，它专门用于加工轧件的侧面。
3）万能轧机。既有立辊、又有水平辊的轧机。如二辊式、四辊式万能轧机及万能式钢梁轧机等。
4）斜辊轧机。轧辊倾斜布置的轧机。如生产无缝钢管的穿孔机、钢球轧机等都属于这一类。
各种型式轧机示意图及用途见表6-1-1。
表6-1-1 各种型式轧机示意图及用途表
续表6-1-1 各种型式轧机示意图及用途表
续表6-1-1 各种型式轧机示意图及用途表
2、生产方法
传统的热轧生产过程一般分以下两个步骤：
第一步用初轧机或钢坯轧机将钢锭、钢坯或连铸坯轧成一定形状和尺寸的钢坯。这种轧制过程通常称为半成品生产，也叫开坯生产。
第二步采用不同的成品轧机将钢坯或连铸坯轧成适当形状和尺寸的成品钢材，这种生产过程叫成品生产，一般又分为粗轧和精轧两个阶段。粗轧阶段采取大的压下量（每轧一道次压下的量），以减少轧制道次，提高产量；粗轧之后再进入精轧阶段，以小的压下量进行精轧，以达到良好的表面和精确的尺寸。
随着连铸生产的发展，目前很多企业采用连铸坯作为原料，只用上述的第二步骤生产钢材，并且向连铸连轧方向发展。
轧制法的基本工艺流程如图6-1-2所示。
图6-1-2 轧制法基本工艺流程示意图
（二）锻压法
锻压法是用锻锤、精锻机、快锻机或液压机将钢锭锻压成钢材、钢坯或锻件毛坯。锻压是最早采用的加工方法，锻造又分为自由锻造和模型锻造两种。锻压法可以得到机械性能更好以及轧制法所不容易或不能够得到的形状的成品钢材。
（三）挤压法
挤压法是将坯料装入挤压机的挤压筒中加压，使之从挤压筒的孔中挤出，形成比坯料断面小，并有一定断面形状的型材、管材或空心材等。挤压法用于生产用热轧法难以生产的产品（如复杂断面钢材、不锈钢管等）。
二、冷压延加工法
冷压延加工法包括冷轧、冷拔和冷拉、冷弯、冷挤压等方法。
冷压延加工法是将热轧后的钢材在再结晶温度以下继续进行加工，使之成为冷压延加工钢材。采用冷压延加工方法可以改善钢材的机械性能，并得到尺寸精度高和有一定光洁度的产品。
（一）冷轧法
冷轧法主要用于生产冷轧钢板、冷轧钢管及冷轧钢筋。
冷轧钢板可采用二辊式轧机、四辊可逆式轧机、多辊可逆式轧机和冷连轧机生产。四辊和多辊轧机虽然工作辊仍然只有两个，但每个工作辊都有一个乃至多个大直径的支承辊支承着，可防止工作辊产生挠度。因而可以生产宽度大和更薄的钢板，例如二十辊轧机能生产薄至0.001毫米的薄板，但两辊轧机一般只能生产薄至0.35毫米的薄板。
冷轧钢管采用二辊周期式冷轧管机和多辊式冷轧管机生产。
冷轧钢筋采用Y型三辊轧机生产。
（二）冷拔法
冷拔法主要用于生产型钢和钢管。冷拔法就是用冷拔机对型钢和钢管进行冷拔。对钢管进行冷拔又分无芯棒拉拔、长芯棒拉拔和短芯棒拉拔三种。
冷拔机大小以拉力来表示，如 10吨冷拔机是表示这台冷拔机的拉力为10吨。
（三）冷弯法
冷弯法主要用于生产冷弯型钢和焊管。冷弯法是通过冷弯机将钢带或钢板在冷状态下弯曲成各种断面形状的钢材。若弯曲成圆形、方形等中空形状并以适当的焊接方法将接缝焊合形成的钢管即是焊管。冷弯的优点：一是冷弯成的型钢重量轻、承载大，用它代替热轧型钢可以节约金属；二是可以生产热轧所不能生产的各种特薄、特宽和断面形状复杂的型钢。
三、镀、涂层加工
为了提高钢材的抗腐蚀性和装饰性，在塑性加工钢材的表面镀或涂一层保护层，成为镀、涂层钢材，也是钢材生产方法的重要内容。保护层材质分金属和非金属两类。金属保护层采用电镀、热镀及化学镀层方法。镀层金属主要有锌、锡、铜、铝、铬等，其中以镀锌和镀锡最为普遍。以薄板
为例，薄板镀锌采用热镀方法的较多，连续热镀锌是目前世界各国采用的一种主要镀锌方法。钢板热镀锌工艺具有效率高、产量大、成本低、镀层厚等优点。薄钢板镀锡多采用连续式电镀方法。薄钢板电镀锡工艺较热镀锡工艺虽有成本高、镀层薄的不足，但具有镀层均匀、光洁度好等优点。非金属保护层采用辊涂等涂层方法，在冷轧板、镀锌板、焊管等钢材上涂上一层或两层有机涂料（如环氧酯、聚酯、丙烯酸脂、塑料溶胶等）或者覆上一层塑料薄膜。由于涂层可以制成不同的颜色，因此涂层钢板也叫彩色钢板或彩涂钢板。辊涂法是目前采用的主要生产方法，具有效率高、成本低、有利于环境保护以及产品涂层厚度均匀，具有良好的着色性、成型性、耐蚀性等优点。
第二节钢加工产品分类
钢加工产品分为轧制、锻造钢坯和钢材两大类。
一、轧制、锻造钢坯
轧制、锻造钢坯是用于生产钢材的半成品，一般不能直接供社会使用。轧制钢坯是指对炼钢系统生产的钢锭或连铸坯通过轧钢系统的轧制设备加工成的钢坯；锻造钢坯是指对炼钢系统生产的钢锭通过锻造设备加工成的钢坯。轧制、锻造钢坯产品分类结构如图6-2-1所示。
钢大方坯
小方坯
大矩形坯
小矩形坯
图6-2-1 轧制、锻造钢坯分类结构
钢坯按化学成分分类和按形状及用途分类的划分标准参见第五章第二节的粗钢产品分类。
二、钢材
钢材是具备了一定质量标准（尺寸、形状、化学性能和物理性能）并可以直接供社会使用的产品。
（一）钢材产品的分类
钢材用途广泛，品种繁多。为了适应统计、生产、营销、库存等多种管理工作的需要，本《体系》对钢材按各种属性和标志进行归类、分组，例如按化学成分、按加工工艺、按品种规格、按用途等进行分类，有的采用并列分组，有的采用层次分组。钢材产品的分类结构如图6-2-2所示。
按加工工艺分 热轧
冷轧（拔）
镀、涂层
锻压、挤压、旋压
其它加工
非合金钢钢材
低合金钢钢材 合金钢钢材 不锈钢钢材
按品种分 按化学成分分 按品种规格分 钢 材 中板
铁道用钢材
棒材
大型型钢
线材(盘条)
特厚板
厚板
热轧薄板
电工钢板(带)
镀层板（带）
无缝钢管
中小型型钢
钢筋
中厚宽钢带
热轧薄宽钢带
热轧窄钢带
冷轧窄钢带
冷轧薄宽钢带
涂层板（带）
冷轧薄板
按加工工艺分 按化学成分分 按用途分
图6-2-2 钢材产品分类结构
钢材按化学成分分类的划分标准参见第五章第二节的粗钢按化学成分分类。
（二）本《体系》与1989年颁布的《冶金工业生产指标填报目录》中有关钢材品种分类的对比在本《体系》中，钢材按品种划分共分为22大类，比现行的1989年版《冶金工业生产指标填报目录》中的钢材18大品种多4个品种。主要调整情况是：型钢中的普通大型、普通中型、普通小型、优质型钢4个品种调整为大型型钢、中小型型钢、棒材、钢筋4个品种，板带材中的特厚板、中厚板、薄板、钢带4个品种调整为特厚板、厚板、中板、热轧薄板、冷轧薄板、中厚宽钢带、热轧薄宽钢带、冷轧薄宽钢带、镀层板带、涂层板带、热轧窄钢带、冷轧窄钢带12个品种，冷弯型
表6-2-1 本体系与原体系的钢材品种分类对比表
表6-2-2 1989年《目录》钢材品种分类与本《体系》钢材品种分类的对应关系表
钢、盘环件、锻钢件3个品种并入其它钢材，取消钢球料1个品种。同时，在型钢和板带材的品种划分界限和包括范围方面，也有较大调整。如大型型钢的划分标准从边宽≥150mm或高度≥180mm调整为统一的高度≥80mm；中厚板划分标准从4mm<厚度<50mm调整为3mm≤厚度<20mm；薄板的划分标准从厚度≤4mm调整为厚度<3mm；窄钢带的划分标准从宽度<500mm调整为宽度<600mm；型钢从包括H 型钢、工字钢、槽钢、角钢、方钢、圆钢、扁钢、六角钢、八角钢、螺纹钢等调整为仅包括H型钢、工字钢、槽钢、角钢等断面较复杂的产品，而方钢、圆钢、扁钢、六角钢、八角钢、扁钢等组
合为棒材，螺纹钢单列为钢筋；中厚钢板和薄钢板从既包括单张也包括板卷调整为只包括单张，将板卷归并到钢带中，等等。具体对比和对应关系详见表6-2-1和6-2-2。
这些调整，一方面是为了适应钢铁工业努力进行品种结构调整、大力发展国内短缺的板带材品种的新形势，满足行业管理和企业生产经营管理的需要，一方面是为了满足国内生产经营情况与进口、出口情况同口径对比分析的需要和满足国际交流合作、国内外比较分析的需要。通过这些调整，不但基本实现了与市场接轨，而且基本实现了与海关统计接轨、与国际钢铁统计接轨。
（三）主要钢材类别、品种的名词解释
1、型钢
型钢是指产品断面形状如字母H、I、U、L、Z、T等较复杂形状的钢材。生产方法主要有热轧、冷轧、挤压、锻压、冷拔等。型材产品断面形状复杂、品种规格繁多。按断面高度分为大型型钢、中小型型钢，按断面形状分为H型钢、I型钢（工字钢）、U型钢（槽钢）、L型钢（角钢）、球扁钢等。型材广泛应用于国民经济各部门，如工字钢主要用于建筑构件、桥梁制造、船舶制造等；槽钢主要用于建筑结构、车辆制造等；窗框钢主要用于工业和民用建筑等。
2、板带
板带是指其厚度尺寸远远小于其宽度、长度尺寸的钢材，呈单张平板或卷状，一般用厚×宽×长表示其规格。呈单张的，称为钢板；呈卷状的称为钢带。钢板按厚度分为特厚板、厚板、中板、薄板；按生产方法分为热轧板、冷轧板；按表面特征分为镀锌板、镀锡板、涂层板等；按用途分为桥梁板、锅炉板、造船板、装甲板、汽车板、电工钢板等；按钢的化学成分分为非合金钢板、低合金钢板、合金钢板和不锈钢板。钢带按宽度分为宽钢带、窄钢带。钢板、宽钢带、窄钢带的区分按产品验收入库时的形态规格进行确定。板带材按以上各种分类综合分为特厚板、厚板、中板、热轧薄板、冷轧薄板、中厚宽钢带、热轧薄宽钢带、冷轧薄宽钢带、热轧窄钢带、冷轧窄钢带、镀层板（带）、涂层板（带）、电工钢板（带）共13个品种。国内常用的“板带比”或“板管带比”中的板带即按此口径计算。
3、钢管
钢管是指两端开口并具有中空断面，其长度与周边之比较大的钢材。按加工工艺可分为无缝钢管和焊接钢管，生产方法主要有热轧、冷轧、挤压、冷拔、锻造、焊接等。钢管的规格用外形尺寸（如外径或边长）及壁厚表示，其尺寸范围很广，从直径很小的毛细管直到直径达数米的大口径管。钢管可用于管道、热工设备、机械工业、石油地质勘探、容器、化学工业和特殊用途。
4、薄板
薄板是指厚度小于3毫米的单张钢板。薄板按轧制工艺分为热轧薄板和冷轧薄板。包括单张轧制生产的和将宽钢带剪切成单张的薄板。主要用于汽车、造船、工程机械、搪瓷、集装箱、建筑、家电、家具、农机及容器等。
5、钢带（带钢）
钢带是指一种宽度一定而长度极长的带状钢材，大多卷成卷状，也称带钢。按轧制工艺分为热轧钢带和冷轧钢带；按宽度分为宽钢带和窄钢带，宽度不小于600毫米的为宽钢带，宽度小于600毫米的为窄钢带。产品主要用途同钢板，供有连续式冲压机等连续设备的加工企业使用，也可用作生产焊管、冷弯型钢等产品的坯料。
6、铁道用钢材
铁道用钢材是指主要供铁道部门生产和建设用的钢材。主要包括轻轨、重轨、工业用钢轨、起重机用钢轨、导电钢轨、道岔钢轨等钢轨以及扣件等钢轨配件和车轮、轮箍、车轴及车轴坯等。其中大于 30千克／米的钢轨为重轨，不大于 30公斤／米的钢轨为轻轨。
――车轮与轮箍：是在专门设备上生产的铁道用钢材。按生产方式可分为轧制车轮与轮箍、铸造车轮与轮箍。轧制车轮的直径为800～1150毫米，轮箍的最大直径达1810毫米。车轮与轮箍在铁路车辆上使用。
7、大型型钢
大型型钢是指高度不小于80毫米的H型钢、I型钢（工字钢）、U型钢（槽钢）、角钢、Z字钢、丁字钢、T型钢、钢板桩等。
――钢板桩：是指用于护岸工程、采掘工程、建筑的基础工程等的钢材。钢板桩主要包括薄板桩、组合支撑桩和管状支承桩。
8、中小型型钢
中小型型钢是指高度小于80毫米的H型钢、I型钢（工字钢）、U型钢（槽钢）、角钢、T型钢以及球扁钢、窗框钢、球扁钢等。
9、棒材
棒材是指产品断面形状为圆形、方形、矩形（包括扁形）、六角形、八角形等简单断面，并通常以直条交货的钢材。不包括混凝土用钢筋。
10、钢筋
钢筋是指钢筋混凝土用和预应力钢筋混凝土用钢材，例如按照GB1499、GB4463、GB13013、GB13014、GB13788等标准组织生产的钢材。其横截面为圆形，有时为带有圆角的方形。包括光圆钢筋、带肋钢筋、扭转钢筋。通常以直条交货。不包括线材轧机生产的钢材。
11、线材（盘条）
线材是指经线材轧机热轧后卷成盘状交货的钢材，又称盘条。其横截面通常为圆形、椭圆形、方形、矩形、六角形、八角形、半圆形等。含碳量在0.6%以上的线材俗称硬线，在0.6%以下的俗称软线。线材主要用于建筑和拉制钢丝及其制品。热轧线材直接使用时多用于建筑业，充当光圆钢筋。
12、特厚板
特厚板是指厚度不小于50毫米的钢板，一般用可逆式热轧特厚板轧机生产，主要用于锅炉、造船、航空、军工国防、建筑、桥梁及容器等。
13、厚板
厚板是指厚度不小于20毫米而小于50mm的钢板，一般用可逆式热轧中厚板轧机生产，主要用于锅炉、造船、航空、军工国防、建筑、桥梁及容器等。
14、中板
中板是指厚度不小于3毫米而小于20毫米的钢板。可以是可逆式热轧中厚板轧机生产的，也可以是连续式宽带钢热轧机所生产的热轧带钢的剪切产品，其薄规格产品还可以经过冷轧机的加工。中板主要用于锅炉、造船、火车车厢、汽车、集装箱、军工国防、建筑、桥梁及容器等。
15、热轧薄板
热轧薄板通常用连续式宽带钢热轧机、炉卷轧机、薄板坯连铸连轧设备生产的热轧宽带钢经过剪切得到。单张生产或叠轧生产的热轧薄板生产工艺属于淘汰工艺。
16、冷轧薄板
冷轧薄板可以是用可逆式冷轧机单张轧制的，也可以是用可逆式冷轧机或连续式宽带钢冷轧机生产的冷轧宽带钢经过剪切得到。
17、中厚宽钢带
中厚宽钢带是指厚度不小于3毫米、宽度不小于600毫米、用连续式宽带钢热轧机或炉卷轧机等设备生产、卷状交货的钢带。
18、热轧薄宽钢带
热轧薄宽钢带是指厚度小于3毫米、宽度不小于600毫米、用连续式宽带钢热轧机或炉卷轧机或薄板坯连铸连轧设备等生产、卷状交货的钢带。
19、冷轧薄宽钢带
冷轧薄宽钢带是指厚度小于3毫米、宽度不小于600毫米、通常用连续式宽带钢冷轧机或可逆式冷轧机等设备生产、卷状交货的钢带。
20、热轧窄钢带
热轧窄钢带是指宽度小于600毫米、用热轧带钢轧机等设备生产或将热轧宽钢带经过纵剪得到、通常以卷状交货的钢带。
21、冷轧窄钢带
冷轧窄钢带是指宽度小于600毫米、用带钢冷轧机等设备生产或将冷轧宽钢带经过纵剪得到、通常以卷状交货的钢带。
22、镀层板（带）
镀层板（带）是指在基体板（带）的表面镀有一层金属的钢材。
――镀锌板：是指表面镀有一层锌的钢板。镀锌是一种经常采用的经济而有效的钢板防腐方法。镀锌板按生产工艺分为热镀锌板和电镀锌板。热镀锌板的锌层厚度较厚，用于抗蚀性强的部件。电镀锌板的锌层厚度较薄且均匀，多用于涂漆或室内用品。
――镀锡板：俗称马口铁，是指表面镀有一薄层金属锡的钢板。具有良好的抗腐蚀性能，有一定的强度和硬度，成型性好又易焊接，锡层无毒无味，能防止铁溶进被包装物，且表面光亮，印制图画可以美化商品。主要用于食品罐头工业，其次用于化工油漆、油类、医药等包装材料。镀锡板按生产工艺分为热镀锡板和电镀锡板。
23、涂层板（带）
涂层板（带）是指以镀锌板、镀铝板、镀锌铝合金板、冷轧板等作为基体材料，表面涂上一层或两层有机涂料（如环氧酯、聚酯、丙烯酸脂、塑料溶胶等）或者覆上一层塑料薄膜而得到的产品。由于可以制成不同的颜色或压出花纹，也叫彩色钢板。这种钢板广泛用于建筑、交通运输、容器、轻工、电器、家具及仪表等行业。
24、电工钢板（带）
电工钢板（带）又称硅钢片或矽钢片，是指一种含碳量极低（经退火后，含碳量在0.005％以下）的硅铁软磁合金，一般硅含量为0.5％～4.5％。铁中加入硅可以提高其电阻率和增大导磁率。
电工钢板主要用于制造各种变压器、电动机和发电机的铁芯。电工钢板分为两大类，即取向电工钢板和无取向电工钢板。
――取向电工钢板：是指晶粒有一定取向的电工钢板。这种电工钢板的轧向磁性能明显优于横向，主要用于变压器。
――无取向电工钢板：是指晶粒随机取向的电工钢板。这种电工钢板的轧向与横向磁性大致相同，主要用于电机。
按照生产工艺划分，电工钢板（带）可以分为热轧电工钢板和冷轧电工钢板（带）。热轧电工钢板是用叠轧薄板轧机生产的，属于趋于淘汰的落后工艺。取向电工钢板（带）都是用冷轧工艺生产的。
25、无缝钢管
无缝钢管是指由整块金属制成的表面上没有接缝的钢管。按生产方法可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管和旋压管。按断面形状可分为圆形和异形两种。无缝管的最大直径达650毫米（扩径管），最小直径为0.3毫米（毛细管）。按壁厚不同又可分为厚壁管和薄壁管。无缝管主要用作石油地质勘探管、石油化工用裂化管、锅炉管、轴承管以及汽车、航空用高精度结构钢管等。
26、焊接钢管
焊接钢管是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等预期形状后再焊接成的、表面有接缝的钢管。按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪管等。按焊缝形状可分为直缝焊管和螺旋焊管。电焊钢管主要用于石油钻采和机械制造业等；炉焊管可用作水煤气管等，大口径直缝焊管用于高压油气输送等；螺旋焊管用于油气输送、管桩、桥墩等。焊接钢管比无缝钢管成本低、生产效率高。
27、其它钢材
――冷弯型钢：是指用钢板或钢带在冷状态下弯曲成的各种断面形状的成品钢材。除能弯曲成一般的角钢、Z字钢和槽钢之外，还能弯曲成很多种用热轧法不能获得的型材。冷弯型钢主要用于金属结构、金属家具、运输机械、农业机械以及管道等。
――复合钢板：是以碳素钢或低合金钢作为母材，在其外面包覆不锈钢、钛合金之类的复合材，或在两层钢材之间夹有其他金属或非金属材料，经压力加工而成的复层钢板。用途主要是制作化工设备及化学品储罐，或者获得减震等特殊功能等。复合钢板的制造方法有轧制法、爆炸法等，但大多采用轧制法。
――减振复合钢板：是把钢板与减振性能优异的粘弹性物质（如树脂）复合（粘贴或涂覆）而成的一种结构型功能材料。它有效地把金属材料和粘弹性物质的特性结合起来，从而使该产品具有优异的减振降噪功能。产品应用领域涵盖汽车、家电、建筑、工程机械等行业。
第三节钢加工产品产量统计指标解释
一、钢坯产量
（一）轧制、锻造钢坯产量
轧制、锻造钢坯产量是指一定时期内钢铁生产企业完成了对本企业生产或外购的钢锭或连铸坯进行轧制、开坯、锻造等加工，达到规定的钢坯质量标准，可以直接销售或供本企业下工序继续加工成钢材的钢坯数量。轧制、锻造坯产量包括对连铸坯的再次轧制开坯产量，包括委外加工产量，但不包括来料加工量，不包括下工序或用户退废量。轧制、锻造钢坯产量必须按化学成分、按加工工艺、按形状及用途分别统计。
钢坯与钢材是有严格划分标准的，不能以是不是企业最终产品来确定，而要按全社会统一的标准来执行。通常情况下，钢坯与钢材是比较容易区分的，但对于某些钢坯，与钢材具有同样规格和同样用途的（如轧制管坯），可通过是否供其它行业使用、是否经过钢材加工工艺过程、是否经过成品轧机加工来区分。
（二）商品钢坯量
商品钢坯量是指本企业生产或委外加工生产的、本企业不再进一步加工成钢材而可供直接销售到社会上的钢坯数量。
商品钢坯进入了社会的再生产过程，直接影响到全社会钢铁工业生产的原料资源流动和钢材产品的统计，因此本《体系》将其附在轧制、锻造钢坯产量后进行统计。商品钢坯中包括经轧制、锻造的商品钢坯和未经轧制的商品连铸坯。
二、钢材产量
（一）企业最终钢材产量
企业最终钢材产量是指一定时期内钢铁生产企业完成了全部钢加工生产过程、并达到规定的钢材质量标准（尺寸、形状、化学和物理性能等）、可以直接销售到社会或供本企业非生产部门使用的产品数量。企业内部将本企业生产的某一个钢材品种进一步加工成另一个钢材品种的，必须消除
重复计算，以最终产品数量进行统计，即作为下工序原料耗用的钢材不能统计为企业最终钢材产量。如某钢铁厂生产一定数量的热轧钢板，其中一部分又进一步加工成冷轧钢板，则该企业的最终钢材产量应为冷轧板产量与扣除了供冷轧用热轧板后的热轧板产量之和。
1、企业最终钢材产量包括：
(1)已销售或可供销售的钢材数量。
(2)本企业留用的维修、炉前、炉后、包装等用料的钢材数量。
(3)本企业用于进一步生产钢丝及其制品或成品钢钎的钢材数量。
(4)境外订货者来料加工生产的钢材数量。
(5)委托其他企业加工、在财务上支付加工费的钢材数量。
(6)专用坯料量（如铁道专用的车轴坯、锻件坯等）。（注：供其它行业生产用的坯料，凡在坯料生产厂经过成品轧机加工的，一律作为钢材对待，计算产量；未经过成品轧机加工的，作为钢坯处理，不计入钢材产量）。
2、企业最终钢材产量不包括以下几项：
(1)一切不符合质量标准的不合格品。这部分钢材不论销售与否（包括按合格钢材价格销售的）都不能计算为钢材产量。
(2)企业内部进一步加工成另一钢材品种的钢材数量。
(3)境内订货者来料加工、在财务上收取加工费的钢材数量（另行单独统计）。
(4)利用钢坯、钢材的切头、切尾和边角余料以及不合格的钢锭、钢坯生产的钢材。
(5)利用拆船等废旧钢材再加工生产的钢材。
(6)一切机械厂及机修车间生产的锻钢件，应按国家统计局规定，另行计算为锻钢件。但钢铁厂锻钢车间用钢锭生产的锻件（包括挤压、油压钢件，下同），由于占用了钢铁厂的锻钢的生产能力，可以计算为钢材，并列入对应的钢材品种中去。
3、以负偏差轧制方法生产的钢材，凡进入流通领域或消费领域的产量，若能进行实物计量的应按实际重量计算产量，若不能进行实物计量的，均按理论重量计算产量。
4、钢材产量按化学成分分类（如非合金钢钢材、低合金钢钢材、合金钢钢材和不锈钢钢材）的口径与粗钢产量的分类口径必须一致，不得互相矛盾。钢材按各大品种与用途分类等各种分类的计算口径还须遵守本《体系》和有关标准的规定，不得因销售上的原因（如以坯顶材、以某一种产品顶交另一种产品、退货废品降价处理等）而混淆钢材产品的实质分类。不得造成产量的重复计算。
5、为了保证汇总全国成品钢材总产量的不重不漏，钢材生产企业在按各种分类分别统计企业最终钢材产量的同时，还需另行分品种统计“外购国产钢材中再加工成钢材的耗用量”、“境内订货者来料加工钢材量”、“委外加工钢材量”。另外，为了解进口钢材在国内钢加工生产中的耗用量，企业还需统计“外购进口钢材中再加工成钢材的耗用量”。
（二）全国成品钢材总产量
全国成品钢材总产量是指在一定时期内全国钢铁生产企业实际生产的并达到规定质量标准的、可以向社会提供的最终钢材总产量。
统计全国成品钢材总产量是一项非常复杂的工作，不能简单地将各企业的最终钢材产量之和作为“全国成品钢材总产量”，因为钢材的生产环节很多，流通环节也很多，往往有的钢材在某个企业已作为本企业的最终钢材统计到钢材产量中，而流通到另一企业后又进一步加工成了另一品种钢材，这另一企业也作为本企业的最终钢材统计到钢材产量中。这样，同一批钢材在两个企业经过两次加工后，就计算了两次产量，如在汇总全国产量时简单相加，就产生了钢材产量的企业之间或品种之间重复计算。
在钢材品种中，容易产生重复加工、重复计算的主要品种是热轧板带与冷轧板带之间；冷轧板带与涂、镀层板带之间；无缝管与棒材之间；焊接钢管和冷弯型钢与板带材之间；等等。
为了消除企业之间的钢材重复计算，计划经济时期根据钢材由国家或地方政府统一调拨的管理体制，采取由调出企业统计“调出重复加工钢材”的办法，在汇总全国成品钢材总产量时，再将“调出重复加工钢材”扣除。但在市场经济的条件下，钢材流通领域广，钢材流向多，生产企业难以掌握用户购买后的最终流向，以及是否再加工成另一钢材品种等情况，不可能统计出“重复加工钢材”的数量。
鉴于以上情况，本《体系》将过去由“调出方”统计重复量改为由“购入方”统计重复量的办法，由再加工的企业统计“外购国产钢材中再加工成钢材的耗用量”，在汇总全国成品钢材总产量时，扣除各企业钢材生产中作为原料耗用的外购国产钢材量，并加上各企业的境内订货者来料加工钢材量、减去各企业的委外加工钢材量。即：
全国成品钢材总产量=各企业钢材产量之和-各企业外购国产钢材中再加工成钢材的耗用量之和+各企业境内订货者来料加工钢材量之和-各企业委外加工钢材量之和。
全国成品钢材总产量的汇总方法，也适用于各地方钢铁管理部门统计本地区成品钢材总产量，只是调整项的统计范围应限定在相应的地区。
（三）热压延加工钢材合格产出量
由于成品钢材各品种所经历的加工工序长短不一，品种间重复加工现象较多、情况复杂，如热轧薄板只经历了热轧一道工序就可供社会消费，但也可二次加工成冷轧薄板供社会消费，冷轧薄板还可三次加工成镀锌板供社会消费，镀锌板还可再次加工成涂层板供社会消费等等。因此，要完全消除企业之间或品种之间的重复计算，准确统计出全国成品钢材总产量的难度相当大。但仅在热压延加工工序内产生企业之间重复加工的情况，由于不经济而少得可忽略不计，而且各种冷加工钢材基本上都是热压延加工钢材的再加工产品。所以一些国家以热压延加工钢材（有时也称“热轧一次材”或“一次加工材”）产量代表钢材产量，体现钢材生产规模。为了便于国际交流对比，为了准确反映我国热压延加工钢材的生产总量，本《体系》增加了热压延加工钢材合格产出量统计。热压延加工钢材生产包括热轧及锻压、挤压、旋压生产，其产出量分为企业热压延加工钢材合格产出量和全国热压延加工钢材合格产出量。
1、企业热压延加工钢材合格产出量
企业热压延加工钢材合格产出量是指一定时期内钢铁生产企业完成了热压延加工全部生产过程、并达到规定的钢材质量标准（尺寸、形状、化学和物理性能等）、可以直接供社会使用或供本企业内部钢材冷加工工序生产用的热压延加工产品数量，即：
企业热压延加工钢材合格产出量=企业最终钢材产量中的热压延加工钢材产量+供本企业钢材冷加工工序生产用的热压延加工钢材合格产出量+境内订货者来料的热压延加工钢材量-委外加工的热压延加工钢材量。
(1)企业热压延加工钢材合格产出量包括：
1)已销售或可供销售的热压延加工钢材数量；
2)本企业留用的维修、炉前、炉后、包装等热压延加工钢材数量；
3)供本企业钢材冷加工工序生产用的热压延加工钢材数量；
4)境内订货者来料加工生产的热压延加工钢材数量；
5)专用坯料量（如铁道专用的车轴坯、锻件坯等）。（注：供其它行业生产用的坯料，凡在坯料生产厂经过成品轧机加工的合格产品，一律作为热压延加工钢材计算合格产出量；未经过成品轧机加工的，作为钢坯对待，不计入热压延加工钢材合格产出量）
(2)企业热压延加工钢材合格产出量不包括以下几项：
1)一切不符合质量标准的不合格品。这部分热压延加工钢材不论销售与否（包括按合格热轧钢材价格销售的）、不论是否已进入冷加工工序生产，都不能计算为热压延加工钢材合格产出量；
2)利用钢坯、热压延加工钢材的切头、切尾和边角余料以及不合格的钢锭、钢坯生产的热压延加工钢材数量；
3)利用拆船等废旧钢材再加工生产的热压延加工钢材数量；
4)一切机械厂及机修车间生产的锻钢件，应按国家统计局规定，另行计算为锻钢件。但钢铁厂锻钢车间用钢锭生产的锻件（包括挤压、油压钢件，下同），由于占用了钢铁厂锻钢的生产能力，可以计算为热压延加工钢材，并列入对应的热压延加工钢材品种中去。
(3)为了保证汇总全国热压延加工钢材合格产出量的不重不漏，钢铁生产企业在按品种分别统计企业最终钢材产量中的热压延加工钢材合格产出量的同时，还需另行按品种统计“供本企业钢材冷加工工序生产用的热压延加工钢材量”、“境内订货者来料热压延加工钢材量”、“委外热压延加工钢材量”。
2、全国热压延加工钢材合格产出量
全国热压延加工钢材合格产出量是指在一定时期内全国钢铁生产企业实际生产并达到规定质量标准、可以供社会使用或供钢材冷加工工序生产用的热压延加工钢材的数量。其计算公式为：全国热压延加工钢材合格产出量=各企业最终钢材产量中的热压延加工钢材产量之和+各企业供本企业钢材冷加工工序生产用的热压延加工钢材量之和+各企业境内订货者来料热压延加工钢材量之和-各企业委外热压延加工钢材量之和。
第四节钢加工主要技术经济指标解释
钢加工主要技术经济指标包括钢加工综合指标和钢加工分工序指标两大部分。
综合指标包括钢材合格率、钢材质量等级品率、锭坯→材综合成材率、钢加工工序单位能耗、钢材生产能力利用率、钢加工产品主要能源实物消耗、轧机日历作业率、钢加工从业人员实物劳动生产率以及环境保护指标等指标。产品的计算口径为钢加工工序最终产品，即完成了本企业钢加工生产过程、已可供销售或本企业除钢加工生产以外的部门使用的钢加工产品，包括商品轧制、锻造坯、商品钢材。
钢加工产品合格产出量=钢加工产品产量+境内订货者来料加工钢加工产品量 委外加工钢加工
产品量。
分工序指标分为热压延加工指标、冷压延加工指标、焊接加工指标、镀（涂）层加工指标和其
它加工指标五个工序的指标，其中热压延加工指标又分为中小型开坯、初轧开坯、热轧、锻挤施压
等四个工序的指标。分工序指标除了企业最终钢材质量等级品率指标外，综合指标所包括的各项指
标均需计算，还需计算设备台时合格产出量、主要物料消耗等指标。产品的计算口径为小工序最终
产品，即完成了本工序生产过程、已可供销售或本企业除本工序生产以外的部门使用的钢材，如热
轧工序最终钢材即指本企业不再进行热轧但有可能再进行冷轧或冷弯等冷加工的钢材。
工序最终钢加工产品合格产出量=本工序的企业最终钢加工产品产量+供本企业其它钢加工工序
生产用的钢加工产品量+境内订货者来料的本工序钢加工产品量–本工序委外加工的钢加工产品量。
一、质量类指标
（一）钢材（或钢坯）合格率
钢材（或钢坯，下同）合格率是指钢材检验合格量占钢材总检验量及中间废品量之和的百分
比，是反映产品在生产过程中技术操作和管理工作质量的指标。其计算公式为：
钢材检验合格量（吨）
钢材合格率（％）= ×100％
钢材检验总量+中间废品量（吨）
计算说明：
⑴判定钢材质量的依据是国际标准、国家标准、行业标准、经上级主管部门批准的企业内控标
准或订货合同中的技术协议规定。钢材的质量包括内在和外表质量两个方面。内在质量是指物理性
能、金相组织和化学成分等；外表质量是指外形、规格、表面光洁度和色泽等。
⑵凡是按国际标准、国家标准、行业标准、企业内控标准和技术协议生产的钢材，均应进行质
量考核。
⑶产品经判定，可分为合格品、改判合格品、不合格品。
1）合格品：凡按合同、计划生产，并经检查判定符合国际标准、国家标准、行业标准以及不低
于国家标准、行业标准水平的企业内控标准和技术协议的钢材。
2）改判合格品：凡不符合原计划产品标准，但符合其它产品标准的钢材。改判应遵循高改低的
原则（如优质碳素钢改普碳钢、专用钢改一般用途钢等）。
3）不合格品：经技术质量监督部门最终检验判定，达不到质量标准和技术协议的钢材。
⑷钢材检验合格量是指生产的钢材经技术质量监督部门检验，质量完全符合标准或订货合同中的技术协议规定的合格品量。包括合格品和改判合格品的检验合格量。
1）子项的计算口径应与母项的计算口径一致，按钢加工最终钢材和小工序最终钢材两个口径分别计算综合指标和分工序指标。但不包括列入企业（厂）科研或试制计划的新产品、列入企业（厂）新技术新工艺试验计划的老产品因试验原因造成的不合格品，及新设备投产等在规定期内不参加钢材质量指标考核的数量。
2）判定属于本工序责任的下工序（厂）退回废品和用户退货废品（从成品发货日期算起不超过12个月），均于判定月内按理论成材率的倒数计算废品量冲减检验合格量。
⑸钢材检验总量是指钢材送到检验台进行检验的总重量，包括合格品和不合格品，但不包括轧后判定属于原料质量不良造成的废品，这部分废品应返回上工序（炼钢车间、开坯车间或热轧车间或冷轧车间）参加计算。
钢材检验总量=钢材合格量＋钢材不合格量
钢材合格量=报告期内实际检验合格量-下工序（厂）和用户退废量
钢材不合格量=送检钢材中的废品量＋下工序（厂）和用户退废量
⑹中间废品是指从钢料入炉起（如工艺规定坯料需经剪切入炉的从剪切起）直至钢材送检前的一切废品，包括烧坏的坯料和压延、矫正、剪切、热处理、酸洗等废品以及“掉队”后不明炉号、钢种的废品，但不包括判定属于原料质量不良造成的废品。
⑺原料质量不良造成的废品是指钢锭或上道工序产品来料质量不良，经过轧制等生产加工后造成产品不符合标准规定，又不能精整成合格品而致废的产品。在扣除这类废品量时，必须先由检验人员判定，并通知供方。
⑻订货者来锭坯料委托加工成钢材的，除参与计算钢材综合合格率外，还应另行单独计算合格率。
⑼钢材合格率要分钢材大品种分别统计。
（二）钢材质量等级品率
钢材质量等级品率是钢材质量指标体系中的重要指标之一。该指标是反映钢材产品质量水平及
变化情况的指标。其计算公式为：
a1×p1+a2×p2+a3×p3
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。
高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ｌadｌe Injｅction盛桶吹射处理站、ＶＯD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。
连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
现代钢铁生产工艺流程报告 冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。 在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。 烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。 烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。 炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁，铁水通过出铁口放出，矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出，经除尘后，另作他用。高炉生产是连续进行的，一般情况下，一代高炉能连续生产几年到几十年。 冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。 炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢
（一）准备工作 进行详图设计、审查图纸、提料、备料、相关试验和工艺规程的编制、拄术交底等工作。施工详图应根据结构设计文件和有关技术文件进行编制，并应经原设计单位确认；当需进行节点设计时，节点设计文件也应经原设计单位确认。 （二）钢结构构件生产的工艺流程 放样→号料→切割下料→平直矫正→边缘及端部加工→滚圆→煨弯→制孔→钢结构组装→焊接→摩擦面的处理→涂装。 (1)放祥:包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 (2)号料:包括检查核对材料，在材料上画出切割、铣、刨、制孔等加工位置。打冲孔，标出零件编号等。 （3）切割下料:包括氧割〔气割)、等离子切害等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械力的方法。 (4)平直矫正:包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。 （5）边缘及端部加工:方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。 (6)滚圆:可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。 (7)煨弯:根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。 (8)制孔:包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强度螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。 （9）钢结构组装：可采用地样法、仿形复制装配法、专用设备装配法、胎模装配法等。（10）焊接:是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。 (11)摩擦面的处理:可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
钢结构制作基本流程图 钢结构制作基本流程说明: 1.材料检验:根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助材料的力学指标、化学成分、工艺性能、几何尺寸及外形。 2.材料堆放:将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放,垫平、垫高,防止积水和变形。 3.放样:根据审核后的施工图,以1:1的比例绘出零件实样,并制作成轻而不易变形的样板。放样应根据工艺要求预留制作安装时的加工余量。 4.材料矫正:通过外力和加热作用,迫使已发生变形的钢材反变形,以使材料平直。 5.号料:以样板为依据,在原材料上划出实样,并打上各种加工记号。 6.切割:将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。常用的切割方法有机械切割、气割、等离子切割等。 7.成形:成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折边和模压四种成形方法。 8.边缘加工:为消除切割造成的边缘硬化而刨边,为保证焊缝质量而刨或铣坡口,为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平,均为边缘加工。边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。 9. 制孔:制孔分钻孔和冲孔。钻孔适用性广,孔壁损伤小,孔的精度高。一般用钻床。冲孔效率高,但孔壁质量差,仅用于较薄钢板上的次要连接孔,且孔径须大于板厚。
10. 装配:装配即将零件或半成品按施工图要求装配为独立的成品构件。装配的方法有地样法,依型复制法,立装、卧装、胎模装配法等。 11.焊接:用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。钢结构常用的焊接方法有电弧焊、电阻焊、电渣焊等。电弧焊又分手工焊、埋弧自动焊、气体保护焊等。 12.后处理:包括矫正、打磨、消除焊接应力等。 13.辅助材料准备:包括螺栓、焊条的配套采购、运输和检验。 14.总装:在工厂将多个成品构件按设计要求的空间位置关系试装成局部或整体结构,以检验各部分之间的连接状况。 15.除锈:除锈是钢结构防腐蚀的基本工序,现代钢结构制造厂一般用大型抛丸机进行机械化除锈,效率高而除锈彻底。少量钢结构用喷砂或钢丝刷除锈,前者粉尘污染较大,后者工效低且除锈不易彻底。 16.油漆:室内钢结构一般均用喷漆和刷漆防腐蚀。在工厂喷刷底漆,安装完毕后在工地刷面漆。 17.库存:生产并检验、包装完毕的钢结构构件若不能马上运出则应入库堆放,等待批量运输。 18.发运。
钢结构施工安装工艺及流程 （一）、钢结构安装工艺及质量控制程序： 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） 施工图 施工组织设计（施工方案） 钢结构零部件、附件和配件材料准备 安装机具 基础与支承面验收合格 测量放线 施工条件构件验收，并做安装标志 清理作业面 平台安装 构件矫正 组拼装 结构构件就位 校正
临时固定 安装顺序： 梁屋架 钢材及零、部件合格证 连接材料合格证 构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告 测量记录 吊装记录 质量记录 竣工图 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） (二)、施工安装流程图： 1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。 2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。 二、钢结构工程安装 1、吊装前准备工作： ①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求： A基础砼强度达到设计要求。 B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规要求。 项次项目 允许偏差 1 支座表面（1）标高（2）水平度 ±1.5mm1/1500ⅰ 2 预埋板位置（注意截面处）（1）在支座围（2）在支座围外± 5.0mm±10.0mm ②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规要求。
钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。
（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） XX 部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收
抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货
钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的
钢铁企业工艺流程文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿 的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿
（1）钢结构制作工艺流程图 （2）单层钢结构安装工艺流程图
（3）多层与高层钢结构安装工艺流程图
（4）压型钢板安装工艺流程图
3．钢结构构件制作、组装、检验 ●大型工件的切割，应先从短边开始。 ●在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单 的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 ●碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳 素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 ●当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～ 800℃之前，应结束加工。 ●钢板拼接宽度不宜小于300㎜，长度不宜小于600㎜；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600 ㎜。焊缝均为全透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度≤8㎜，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。组装方法：地样法用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。 ●仿形复制装配法先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其 上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。 ●立装：选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。 ●卧装：将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。 ●胎模装配法：将构件的零件用胎模定位在其装配位置上。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。 （9）卷管加工工艺流程
钢结构加工方法及流程标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
钢结构加工方法及流程 一、选材 按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。 二、放样 按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。 l、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。 4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。 5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。 三、号料 对放样检查无误后，按放样的构件几何尺寸进行号料，号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录。 l、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 2、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。 3、 4、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 5、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 6、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。
钢结构加工方法及流程? 一、选材 按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。 二、放样 按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。 l、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。
4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。 5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。 三、号料 对放样检查无误后，按放样的构件几何尺寸进行号料，号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录。 l、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理
排料，节约钢材。 2、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。? 3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。 6、相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。 7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，
钢结构施工工艺流程 1.1施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收 1.2构件制作 1.2.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 1.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 1.2.3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓（机械型和化学式剂型）、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 1.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 1.2.5设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化
焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 1.2.6钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。 1.2.7柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。 1.2.8制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 1.2.9防腐涂装：采用抛丸除锈，达到ST2级。构件表面不应误涂（特别是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 1.2.10构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 1.3运输和堆放 1.3.1要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 1.3.2堆放场地要坚实、平整，排水良好。 1.3.3构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 1.3.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 1.4钢构件的安装 1.4.1复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 1.4.2勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
钢结构制作施工方案 1 图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。 为满足本工程工期要求，我们将在收到设计图纸后10d 内完成深化设计工作，并及时报设计师审批。 2 钢构件制作 2.1 材料 本工程结构均采用Q345-B 钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。 所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。 钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。 专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。 2.2 放样与下料 按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行1﹕1 的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。 在排板时应满足以下几点要求： （1）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）； （2）两条平行焊缝之间的间距应大于10 倍的板厚； （3）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10 倍的板厚； （4）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm ，图上注明除外； （5）H 型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。 （6）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对于H 型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。 1）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。2）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。 2.3 厂内制造 板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H 形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T 型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。 在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。
LOGO 钢结构构件制作加工流程
钢结构构件制作加工流程 （一）准备工作 进行详图设计、审查图纸、提料、备料、相关试验和工艺规程的编制、拄术交底等工作。施工详图应根据结构设计文件和有关技术文件进行编制，并应经原设计单位确认；当需进行节点设计时，节点设计文件也应经原设计单位确认。 （二）钢结构构件生产的工艺流程 放样→号料→切割下料→平直矫正→边缘及端部加工→滚圆→煨弯→制孔→钢结构组装→焊接→摩擦面的处理→涂装。 (1)放祥:包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 (2)号料:包括检查核对材料，在材料上画出切割、铣、刨、制孔等加工位置。打冲孔，标出零件编号等。 （3）切割下料:包括氧割〔气割)、等离子切害等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械力的方法。
(4)平直矫正:包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。 （5）边缘及端部加工:方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。 (6)滚圆:可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。 (7)煨弯:根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。 (8)制孔:包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强度螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。 （9）钢结构组装：可采用地样法、仿形复制装配法、专用设备装配法、胎模装配法等。（10）焊接:是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。 (11)摩擦面的处理:可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。 (12)涂装:严格按设计要求和有关规定进行施工。
钢结构生产流程 钢结构生产流程 1 钢结构制作施工工艺适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。第一节材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单) ，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。第二节主要机具 1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。第三节作业条件 1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。 1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 1.3.4主要材料已进厂。 1.3.5各种机械设备调试验收合格。 1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取
办公室卫生管理制度 一、主要内容与适用范围 1．本制度规定了办公室卫生管理的工作内容和要求及检查与考核。 2．此管理制度适用于本公司所有办公室卫生的管理 二、定义 1．公共区域：包括办公室走道、会议室、卫生间，每天由行政文员进行清扫； 2．个人区域：包括个人办公桌及办公区域由各部门工作人员每天自行清扫。 1. 公共区域环境卫生应做到以下几点： 1） 保持公共区域及个人区域地面干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。 2） 保持门窗干净、无尘土、玻璃清洁、透明 。 3） 保持墙壁清洁，表面无灰尘、污迹。4） 保持挂件、画框及其他装饰品表面干净整洁。 5） 保持卫生间、洗手池内无污垢，经常保持清洁，毛巾放在固定（或隐蔽）的地方。 6） 保持卫生工具用后及时清洁整理，保持清洁、摆放整齐。7） 垃圾篓摆放紧靠卫生间并及时清理，无溢满现象。 钢 结 构 生 产 流 程 图 详图设计 剪板 原材料进厂验 收 原材料进厂验收标准 1、当钢材的表面有 锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 2、钢材表面的锈蚀 等级应符合现行国家标准《涂装前钢 材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923 规定的C 级及C 级以上； 3、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 制图放样 排板接料/切割落样 板材组对 埋弧焊 矫直 整形/装配 制孔 抛丸/打磨 涂装 成品出厂 焊接 接板焊缝与气割工艺要求规 定 1、焊缝要求一级、二级焊 缝不得有表面 气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺 陷。且一级焊 缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺 陷。 2、钢材切割面或剪切面应无 裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。 3、气割的允许 偏差见下表。 板材组对H 型钢工艺要求规定 1、焊接H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm 。翼缘板拼接长度不应小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm ，长度不应小于600mm 。 2、焊接H 型钢 的允许偏差(mm)见下表。 3、焊接连接制作组装的允许偏 差(mm)见下表。 气割的允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t ，且不应大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t 为切割面厚度。 焊接H 型钢的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 截面高度h h ＜500 ±2.0 500＜h ＜l000 ±3.0 H ＞1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度Δ b ／100，且不应大于3.0 弯曲矢高(受压构件除外) L ／1000,且不应大于10.0 扭曲 h ／250，且不应大于5.0 腹板局部平面度f t ＜14 3.0 t ≥14 2.0 焊接连接制作组装的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 对口错边Δ t ／10，且不应大于3.0 间隙a ±1.0 搭接长度a ±5.0 缝隙Δ 1.5 高度h ±2.0 垂直度Δ b ／100，且不应大于3.0 中心偏移e ±2.0 型钢错位 连接处 1 其他处 2 箱形截面高度h ±2.0 宽度b ±2.0 垂直度△ ｂ/200，且不应大于3.0 矫直工艺要 求规定 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm ，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 制孔孔距允许偏差(mm) 螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 ＞3000 同一组内任意两 孔间距离 ±1.0 ±1.5 － － 相邻两组的端孔 间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两 款所规定的螺栓孔； 4、受弯构件冀缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 焊接工艺要求 规定 1、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 2、焊成凹形的角焊缝，焊缝 金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 3、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 涂装工艺要求规定 喷漆处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度:室外应为150μm ，室内应为125μm ，其允许偏差为-25μm 。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm 。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。 埋弧焊工艺要求规定 1、焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净，直至漏出金属光泽，其宽度为每侧20～30mm ； 2、坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣，其它污物及深度大于1.5mm 的凹陷； 3、定位焊缝长度为40～80mm ，间距不大于300mm ，焊缝高度不大于3mm ，焊件两端的定位焊缝距端部的长度应不大于100mm ，定位焊缝须在首焊焊缝的背面； 4、待焊部位的定位焊缝对于不开坡口的对接接头，应尽可能低而平；对于坡口内的定位焊 缝，其厚度应不超过坡口深度 或焊脚高度的2/3。 5、焊剂必须保持清洁和颗粒度符合要求(0.4～3mm)，如焊剂重复使用，应在前次用完后将焊剂过筛，除去其中的尘土和 细粉。 抛丸打磨工艺要求规定 1、钢材表面要求棱角圆滑，无毛刺，轴体无漏抛，同时钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑，显示均匀的金属光泽； 2、打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路 与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过0.2mm ，且被打磨表面要求平滑；同时不伤母 材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。 机械剪切的允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 产品出厂工艺 要求 保证钢材表面油漆无脱落、无漏涂、无划痕、钢印号清晰可见。 2、保证吊装对构件表面无损伤，保证卸车便捷。