东风 11G 型内燃机车大修规程
中华人民共和国铁道部
东风 11G 内燃机车大修规程
目
录
1 总则............................................................. 2 2 管理 ............................................................. 3 3 柴油机........................................................... 5 4 辅助装置........................................................ 17 5 承载车体及转向架 ................................................ 20 6 制动及空气系统.................................................. 24 7 电机............................................................ 27 8 电器及电气线路.................................................. 37 9 辅助传动装置 .................................................... 45 10 齿轮及轴承..................................................... 47 11 机车总装、负载试验及试运....................................... 48 12 机车供电系统................................................... 53 13 大修限度表.................................................... 62
14 大修零件探伤范围............................................... 71
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1 总则
1.1 机车大修必须贯彻为铁路运输服务的方针。机车大修的任务在于恢复机车的基本性能，以保证 铁路运输的需要。 1.2 机车大修、轻大修和段修是机车修理中互相衔接的组成部分，机车大修要为段修打好基础。机 车大修必须贯彻“质量第一”和“预防为主”的方针，必须按规定进行检查和修理。机车修理单位 对大修机车质量应负全部责任。 1.3 机车大修要坚持统一管理的方针。在计划预防修的前提下，逐步实施基本修加状态修。要积极 推行配件标准化、系列化、通用化和修理新工艺，以达到不断提高机车大修质量，提高劳动生产效 率，缩短机车在修停时，降低修理成本。 1.4 机车大修周期由铁道部决定。根据当前机车生产、运用及检修水平，东风 11G 型内燃机车检修 周期结构和大修里程规定为: 检修周期结构: 大修(新造)---中修---轻大修---中修---大修； 大修与轻大修间隔里程: (80～90 万)km； 凡需延期或提前入承修单位做大修的机车，由铁路局提出申请，报铁道部批准。 1.5 本规程系东风 11G 型内燃机车大修和验收的依据。机车大修中遇有与本规程和其它有关技术标 准中均无明确规定的技术问题时，由承修单位制定暂行技术文件征得承验验收室同意后报铁道部技 术主管部门核批，以部批意见作为验收依据。 1.6 本规程中的限度表、零件探伤范围表与条文具有同等效力。 1.7 本规程解释权在铁道部。
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2 管理 2.1 分级管理与计划
机车大修工作实行统一领导、分级管理的原则。 2.1.1 铁道部负责组织制定和修订机车大修规程，审核批准机车大修计划，统一组织机车大修招标 和安排局做大修。 2.1.2 铁路局根据机车走行公里或运用时间、技术状态和大修周期编制机车大修计划，签定机车大 修合同，按合同组织机车入承修单位； 并将机车履历簿、机车检修技术状态书资料提交承修单位及 驻承修单位承验验收室。 2.1.3 承修单位编制并执行机车及大部件大修工艺，合理安排作业进度。按计划完成机车大修任务。
2.2 入承修单位
2.2.1 机车回送入承修单位 2.2.1.1 大修机车应按合同规定的时间及时回送入承修单位。机车回送须按铁道部机车运用管理规 程的有关规定办理。 2.2.1.2 大修机车回送入承修单位时应保证运用状态。入承修单位机车所有零部件须齐全，未经铁 道部批准或承修单位同意，不许任意拆换。如发生上述现象，经承修单位与承验验收室和送车单位 代表共同确认(如送车单位代表不在，由承验验收室负责)，另行计价处理。 2.2.2 机车送承修单位后需做的工作 2.2.2.1 承修单位组织有关人员，会同承验验收室和送车单位代表共同做好接车鉴定记录，并由送 车单位代表带回一份记录交机务段。 2.2.2.2 机车履历簿和机车检修技术状态书等资料，须在机车入承修单位时由送车单位代表一并交 给承修单位。 2.2.2.3 机车入承修单位时，须将机车规定配备的工具、备品等带齐入承修单位，由送车单位代表 委托承修单位代管。确需补充的工具、备品须提出申请计划，出承修单位时由承修单位补齐，另行 计价。 2.2.2.4 机车在承修单位变更配属时，承修单位按原合同交接车，修理竣工后由原配属单位与新配 属单位交接，承修单位提供方便。 2.2.2.5 承修单位做好机车送、接人员的接待和生活安排及管理工作。送、接人员在承修单位期间 要遵守承修单位的工作、学习和生活等制度。
2.3 修理
2.3.1 机车互换修规定 2.3.1.1 机车大修以承载式车体为基础进行配件互换修，在相同结构下，尽量考虑相邻大修修程的 柴油机互换。机组和大部件，如柴油机、柴油机各附属装置、增压器、空压机、变速箱、静液压泵 和马达、同步主发电机、牵引电动机、起动发电机、励磁机、转向架、轮对等须成套互换。互换件 须统一编号，并将技术状态、检修处所、检修记录记入相应的大部件履历簿中。 2.3.1.2 互换的零部件须符合标准化、通用化、系列化和本规程的要求，保证质量。结构不统一、 不标准的零部件不许互换。 2.3.1.3 对部文规定的加装改造项目，必须按规定执行，并纳入检修及验收范围；对铁路局自行加 装改造或试验项目，由铁路局和承修单位协商，在签订修理合同中作出规定，并通知承验验收室。 2.3.2 机车大修采用新技术、新结构、新材料时的规定 2.3.2.1 须考虑成批生产的可能性和便于使用、维修，并在保证行车安全的前提下，提高机车的性 能，延长部件的使用寿命。 2.3.2.2 需经装车试验的项目，按铁道部颁发的《机车技术管理规则》中有关规定办理。 2.3.3 机车使用代用材料配件时的规定
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2.3.3.1 凡属标准件(国标、部标)、通用件等影响互换的零部件，须报部批准。 2.3.3.2 需变更原设计材质和规格者，须在保证产品质量的前提下，按有关规定办理。
2.4 出承修单位
机车修竣经承验验收室签发机车竣工验收记录后，由承修单位按规定办理机车回送手续，并在 四十八小时之内离开承修单位。承修单位须将填写完整的机车履历簿等资料交接车单位代表带回机 务段。
2.5 质量保证期
机车大修后自出承修单位之日起，在正常运用、保养和维修条件下，承修单位须保证: 2.5.1 在运行 90 万公里或 7 年内: a)承载式车体新切换部分不发生裂纹; b)转向架新切换部分不发生裂纹; c) 空心轴驱动轴承不发生裂损、六连杆机构不发生质量问题； d) 柴油机新机体不发生裂纹； e) 柴油机新曲轴不发生断裂； f) 增压器不发生折损和裂纹、转子不发生固死； g) 整体车轮不发生裂纹，不许有因内部缺陷造成的踏面剥离； h) 辅助供电系统正常运行; i) 蓄电池不发生质量问题。 2.5.2 在运行 45 万公里或 30 个月(包括中修解体)内: a) 车体、转向架构架、轮对空心轴套、牵引从动齿轮不发生折损和破裂；车轴不发生裂纹； b) 柴油机机体、曲轴、凸轮轴、连杆、活塞组、缸套和所有齿轮不发生裂纹、破损； c) 弹性联轴节、减振器、主机油泵及其传动装置、机油热交换器、静液压热交换器、冷却单节、 通风机、万向轴、中冷器、冷却风扇、静液压泵和马达不发生折损和裂纹；柴油机大、小油封不漏 油；油底壳垫片不发生破裂； d) 所有滚动轴承不发生裂纹、折损和剥离； e) 柴油机轴瓦不发生裂纹、折损(碾瓦除外)； f) 同步主发电机、牵引电动机须正常工作，不发生损坏； g) 主整流柜整流元件不发生击穿。 2.5.3 在运行 23 万公路或 15 个月内: a) 柴油机轴瓦不发生碾瓦； b) 励磁机、起动发电机、空气压缩机电机须正常工作，不发生损坏。 2.5.4 在上述规定以外的项目，须保证运用 8 万公里或 6 个月（即一个小修期） 。
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3 柴油机 3.1 机体、连接箱、机座支承、油底壳、曲轴箱防爆门及盘车机构
3.1.1 机体与连接箱的检修要求 3.1.1.1 彻底清洗机体与连接箱,机体内部机油管路及水腔须清洁畅通;机体与连接箱不许有裂纹， 安装密封平面不许损伤。 3.1.1.2 机体气缸套的安装面与机体底座面不许碰伤，气缸套安装面及机体底座面须平整，机体水 腔处穴蚀凹坑深度不许大于 5mm，超过时允许修补。 3.1.1.3 主轴承盖螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、水平螺栓与主轴承盖不许有裂纹, 螺纹不许有 断扣、毛刺及碰伤,螺纹与杆身过渡圆弧处不许有划痕,水平螺栓须重新镀铜。 3.1.1.4 连接箱与机体及同步主发电机的接触面有碰伤、毛刺等缺陷时，突出平面部分须修整。 3.1.2 机体总成要求 3.1.2.1 载入机体主轴承盖螺栓和气缸盖螺栓不许松缓、变形, 紧固力矩为 980N.m, 气缸盖螺栓与 机体顶面的垂直度公差为Φ1.0mm；机体的气缸盖螺栓孔及其它螺纹孔允许进行扩孔镶套处理，但螺 纹孔须保持原设计尺寸。机体的气缸盖螺栓孔允许作扩孔单配栽丝处理。 3.1.2.2 当水平螺栓未紧固时，主轴承盖与机体配合侧面用 0.03mm 塞尺检查,塞入深度不许超过 10mm。 3.1.2.3 主轴承螺母与垫圈、垫圈与主轴承盖接合处，用 0.03mm 塞尺检查，不许塞入。 3.1.2.4 机体各主轴承孔轴线对 1、9 位孔的公共轴线的同轴度为Φ0.14mm,相邻两孔轴线的同轴度 为Φ0.08mm。 3.1.2.5 机体曲轴止推面对主轴承孔公共轴线的垂直度为 0.05mm；内外侧止推环按曲轴止推面磨修 量与止推轴承座宽度配制,并记入履历簿。 3.1.2.6 机体与连接箱组装后，其结合面须密贴,用 0.05mm 塞尺检查，允许有不贯通的间隙存在。 3.1.2.7 机体凸轮轴孔的同轴度在全长内为Φ0.35mm，相邻两孔轴线的同轴度为Φ0.10mm。 3.1.3 机座支承的检修要求 3.1.3.1 清洗机座支承,检查并消除裂纹。 支承螺钉不许有断扣、 裂纹、 毛刺及碰伤， 并须重新镀铜。 3.1.3.2 橡胶减振元件须更新。 3.1.4 油底壳的检修要求 3.1.4.1 清洗安全阀, 组装后动作须良好,并进行调压试验,试验时用柴油机机油,油温为 70～80℃, + 开启油压为 0.80 0 0 .05 MPa。 3.1.4.2 清洗油底壳, 有裂纹时允许挖补或焊修,然后进行渗水试验,保持 20min 不许渗漏。油底壳 与机体的接合平面须平整,对凸出部分须修平。 3.1.4.3 油底壳高压油腔须进行 1MPa 水压试验，保持 5min 不许泄漏。 3.1.5 曲轴箱防爆门检修要求 曲轴箱防爆门弹簧组装高度为 83 + 1 ..5 mm,组装后盛柴油试验不许泄漏。 ?0 5 3.1.6 盘车机构检修要求 3.1.6.1 盘车机构各零件不许有裂纹。齿轮轴颈不许有严重拉伤，齿形部分不许有折损和 20％的剥 离面积。 3.1.6.2 衬套不许松缓，衬套孔不许有严重拉伤。 3.1.6.3 盘车机构须转动灵活，作用良好。
3.2 曲轴、轴瓦、联轴节、减振器
3.2.1 曲轴的检修要求 3.2.1.1 曲轴须拆除附属装置及全部油堵,清洗内油道。 3.2.1.2 曲轴不许有裂纹; 主轴颈、曲柄销及其过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤；对应于 大油封轴颈处的磨耗大于 0.1mm 时，须恢复原形尺寸。
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3.2.1.3 曲轴轴颈超限时, 可按表 3-1 进行等级修，氮化曲轴进行 3 级等级修时须重新氮化。在同 一曲轴上,同名轴颈的等级须相同; 止推面对曲轴 1、 9 位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为 0.05mm; 5、 允许对止推面的两侧进行等量磨修,单侧磨量不许大于 0.8mm(与原形比较)。 表 3-1 曲轴磨修等级 单位:mm 级别 名称 主轴颈 曲柄销 0
0
1
2
3
4
5
Φ230.0 ? 0.029 Φ229.8 0 .029 Φ229.6 0 .029 Φ229.0 0 .029 Φ228.8 0 0.029 Φ228.6 0 .029 ?0 ?0 ?0 ? ?0 Φ210.0 ?0.029 Φ209.8 ?0.029 Φ209.6 ?0.029 Φ209.0 ?0.029 Φ208.8 ? 0.029 Φ208.6 ?0.029
0 0 0 0 0 0
3.2.1.4 按图纸要求方法测量各主轴颈对 1、5、 9 位主轴颈公共轴线的径向圆跳动为 0.12mm；相 邻两轴颈径向圆跳动为 0.05mm；联轴节和减振器安装轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为 0.05mm。 3.2.1.5 曲柄销轴线对曲轴 1、9 位主轴颈公共轴线的平行度在曲柄销轴线的全长内为Φ0.05mm。 3.2.1.6 组装曲轴平衡块时，须检查螺钉的螺纹不许有断扣、裂纹、毛刺及碰伤，螺钉须重新镀铜， 其紧固力矩为 883N.m，并按 294N.m、588N.m、883N.m 分三次均匀紧固；曲轴更换平衡块、螺钉等 零件后,须进行动平衡试验，不平衡量不许大于 2400g.cm。 3.2.1.7 曲轴齿轮轴向压入行程为 6～8mm，减振器轴向压入行程为 10～13mm。 3.2.1.8 油腔用柴油机机油进行压力为 0.7MPa 的密封试验，保持 5min 不许泄漏。 3.2.2 大圆薄板联轴节的检修要求 3.2.2.1 联轴节须分解、清洗干净。 3.2.2.2 大圆薄板、过渡盘不许有裂纹和碰伤。各种螺栓和螺母不许有裂纹、断扣、碰伤和毛刺。 其中 M30、M20 螺栓的紧固力矩分别为 1570N.m、315N.m。 3.2.3 卷簧减振器的检修要求 3.2.3.1 解体清洗,各零件不许有裂纹,测量各簧片组弹力须符合图纸要求，更换损坏的簧片时弹簧 组须成组更换，主动圈与被动圈须成组更换。 3.2.3.2 盖板内侧及轴承孔不许烧伤和擦伤。 3.2.3.3 弹簧组座孔及限制块不许擦伤。 3.2.4 主轴瓦、连杆瓦的检修要求 3.2.4.1 按曲轴轴颈的等级修级别，主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦。 3.2.4.2 新瓦高出度（在检验胎具内用检验高出度的标准轴瓦进行换算）须符合表 3－2 的规定： 表 3－2 主轴瓦、连杆瓦施加压力及高出度 名称 主轴瓦 连杆瓦 轴瓦厚度（mm） 7.35～7.39 4.895～4.920 施加压力（N） 44130 27459 高出度（mm） 0.18～0.22 0.26～0.30
3.3 活塞连杆组
3.3.1 活塞组的检修要求 3.3.1.1 活塞组更新(活塞销除外)。 3.3.1.2 活塞销的检修要求 a)清洗,不许有裂纹; b)活塞销磨耗超限允许镀铬修复,但镀层厚度不许大于 0.2mm; c)活塞销上的油堵不许松动,并进行 0.4MPa 油压试验,保持 5min 不许泄漏； 3.3.1.3 同台柴油机须使用同种活塞,活塞组质量差不许超过 0.25kg。 3.3.2 连杆的检修要求
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3.3.2.1 清洗,连杆体和连杆盖不许有裂纹,连杆体与连杆盖的齿形接触须良好。 紧固后,每一齿形的 接触面积不许小于 70%,连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤。 3.3.2.2 连杆小端衬套不许松动;更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套, 衬套配合过盈量须符合原 设计要求。 3.3.2.3 连杆小端孔(带套)轴线对大端瓦孔轴线的平行度须为 0.05mm。更换衬套时,须测量连杆体 大、小端孔轴线的平行度,其值须为 0.04mm。 3.3.2.4 连杆螺钉全部更新，并重打刻线，按如下要求拧紧：连杆采用转角法，其中长螺钉的扭转 角为 128°～130°,短螺钉的扭转角为 105°～107°(先以 49N.m 扭矩紧固螺钉，以此作为 0°)。 3.3.2.5 连杆瓦与连杆大端孔的接触面积须大于 70％。 3.3.2.6 同台柴油机须使用同种连杆,且连杆组质量差不许超过 0.40kg。 3.3.3 活塞、连杆组装要求 同台柴油机,活塞连杆组质量差不许超过 0.4kg。
3.4 气缸套
气缸套更新
3.5 气缸盖及其附件
3.5.1 气缸盖检修要求 3.5.1.1 拆除锌堵和喷油器套管,清洗、去除积炭和水垢,不许有裂纹。 3.5.1.2 排气门导管全部更新,进气门导管内孔及进、 排气横臂导杆超限更新,进、排气门导管与气 缸盖气门导管孔的过盈量须选配，其值为 0.010～0.025mm；进、排气门横臂导杆与气缸盖孔的过盈 量为 0.007～0.049mm。 3.5.1.3 气缸盖底部缸垫密封面须平整,允许切修，但此面与底面的距离不许大于 10.5mm。 3.5.1.4 组装后，水腔须进行 0.95MPa 的气压试验，保持 8min 不许漏气；燃烧室面不许有裂纹。 3.5.1.5 气门及气门座更新。 3.5.1.6 气门弹簧不许有变形、裂纹,其自由高度与特性须符合设计要求。 3.5.1.7 更新套管密封圈及垫圈。 3.5.1.8 喷油器套管上面的锁紧螺母拧入时，以 588～637 N.m 力矩紧固。 3.5.1.9 摇臂及横臂的检修须达到: a)摇臂球头、横臂压头、横臂压块及横臂导杆不许松缓，不许有严重压痕和麻点； b)摇臂、摇臂轴座、摇臂轴和横臂不许有裂纹； c)油路畅通、清洁。 3.5.1.10 挺柱、推杆检修要求 a)挺柱头不许松缓 ,挺柱头与滚轮不许有严重压痕和麻点; b)挺柱、滚轮轴、滚轮及衬套不许严重拉伤和烧伤; c)推杆头不许松缓, 推杆不允许弯曲,允许冷调校直。不许有裂纹,其球窝不许有拉伤和凹坑; d)横臂弹簧不许变形、裂纹，其自由高度及特性须符合设计要求； e)更新密封圈及导向销。 3.5.2 柴油机示功阀的检修要求 柴油机示功阀不许有裂纹、缺损，螺纹不许乱扣。 3.5.3 气缸盖组装要求 3.5.3.1 摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活。 3.5.3.2 气门对气缸盖底面凹入量：进气门为 0.5～1.7mm，排气门为 2.8～4.0mm。 3.5.3.3 气门与气门座须严密,灌注煤油进行密封性试验,保持 5min 不许泄漏。
3.6 凸轮轴
3.6.1 凸轮轴检修要求
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3.6.1.1 凸轮轴不许弯曲、裂纹；轴颈不许拉伤，磨耗超限须按原形修复；轴端螺纹须良好。 3.6.1.2 允许冷调校直。 3.6.1.3 凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤;凸轮型面磨耗大于 0.15mm 时,允许成形磨修,磨修 后的表面硬度不许低于 57HRC，升程曲线须符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不许小于 51.5mm, 供油凸轮基圆半径不许小于 47.5mm。 3.6.1.4 允许更换单节凸轮轴。 3.6.1.5 凸轮轴各位轴颈对 1、9 位轴颈的公共轴线的同轴度为Φ0.09mm，各凸轮相对位置偏差为± 35′。 3.6.1.6 连接螺栓 M14×1.5 的紧固力矩为 118～147 N.m。 3.6.1.7 凸轮轴与齿轮的定位销孔允许扩大，最大孔径为Φ12mm，各节凸轮轴之间的定位销孔允许 扩大，最大孔径为Φ14mm。
3.7 齿轮传动装置
3.7.1 齿轮传动装置检修要求 3.7.1.1 全部齿轮不许有裂纹、折损、剥离和偏磨, 齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的 10%,硬伤 不许超过该齿面面积的 5%。 3.7.1.2 更新各轴承、各轴套，各轴不许有裂纹、烧伤和严重拉伤。各轴颈结合面和定位基准面不 许有碰伤和毛刺。 3.7.1.3 轴承在轴承座孔中不许松缓。 3.7.1.4 齿轮装配后须转动灵活、标记清晰完整,润滑油路清洁畅通。
3.8 机油系统
3.8.1 主机油泵检修要求 3.8.1.1 解体、 清洗,去除油污,各零件不许有裂纹,齿轮端面及轴承座板和泵体的对应端面不许有严 重拉伤，轻微拉伤允许修理。 3.8.1.2 更新轴套，轴颈不许有严重拉伤。 3.8.1.3 组装后须转动灵活。 3.8.1.4 若进行主机油泵性能及密封试验，须达到表 3－ 要求 表 3－ 主机油泵性能及密封试验要求 名称 介质 油温 转速 出口压力 入口真空度 (℃) (r/min) (MPa) (kPa) 1110 0.83 22.7 流量 3 (m /h) 密封性能
主机油泵 机油 70～80
油压为 0.85MPa 时， ≥55.00 运转 10min,各部不 许泄漏。
主机油泵试验时，轴承温度不许比出口平均油温高 15℃。 3.8.2 机油管路检修要求 3.8.2.1 去除油污,进行发兰处理后封口。 3.8.2.2 管路开焊允许焊修，焊后须经进行发兰处理并进行 0.9MPa 油压试验，保持 3min 不许泄漏。 3.8.2.3 更新垫片、密封件及橡胶管。 3.8.2.4 清洗增压器进油调压阀，调压阀开启压力为 0.35～0.40MPa。
3.9 冷却水系统
3.9.1 水泵检修要求 3.9.1.1 解体、清洗,去除水垢,各零件不许有裂纹，泵体、泵体前盖允许焊修,焊后须进行 0.6MPa 水压试验,保持 5min 不许泄漏。 3.9.1.2 叶轮不许有裂纹、损伤,允许焊修，叶轮须作静平衡试验,不平衡量不许大于 41g.cm。 3.9.1.3 更新密封件。
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3.9.1.4 水泵组装后须转动灵活。 3.9.1.5 若进行水泵性能试验，须达到表 3－ 的要求： 表 3水泵性能试验要求 名称 高温水泵 中冷水泵 转 速 (r/min) 2355 2355 出口压力 (MPa) ≥0.38 ≥0.33 吸入真空度 (kPa) ≥13.3 ≥13.3 水温 (℃) 60～70 60～70 水流量 3 (m /h) ≥130 ≥95
水泵试验时，排水口处水泄漏不许超过 5 滴/min。检查各连接处不许泄漏。 3.9.2 中冷器检修要求 3.9.2.1 解体、清洗，去除油污、脏物，更新密封件。 3.9.2.2 变形的散热片须校正。 3.9.2.3 铜中冷器堵塞管数不许超过总数的 3%。 3.9.2.4 中冷器水腔和气腔须进行 0.5MPa 的水压或进行 0.4MPa 的气压试验，保持 5min 不许泄漏。 3.9.3 冷却管路检修要求 3.9.3.1 清洗管路,去除水垢。 3.9.3.2 管路开焊允许焊修，焊修后须进行 0.5MPa 水压试验，保持 15min 不许泄漏。 3.9.3.3 更新各种垫片、橡胶密封件和橡胶管。
3.10 燃油系统
3.10.1 喷油泵检修要求 3.10.1.1 解体、清洗,严禁碰撞。 3.10.1.2 各零件不许有裂纹、剥离和穴蚀，精密偶件不许拉毛、碰伤,齿杆不许弯曲，导套压痕深 度不许超过 0.13mm。 3.10.1.3 出油阀偶件Φ14 处和Φ18 处的配合总间隙分别为 0.008～0.015mm 和 0.08～0.12mm。 3.10.1.4 柱塞弹簧、出油阀弹簧须符合设计要求，其自由高度见表 3－ 。 表 3－ 弹簧自由高度 单位：mm 弹簧名称 自由高度 柱塞弹簧 104.0±1.5 出油阀弹簧 43.6±1.0 喷油器调压弹簧 （60°针阀） 47.0±0.5 喷油器调压弹簧 （90°针阀） 47.0±1
3.10.1.5 更新密封件。 3.10.2 喷油泵检修后的试验要求 3.10.2.1 柱塞偶件密封性试验 可采用等压法试验或降压法试验。 等压法试验要求： 试验用油为经过良好过滤和沉淀的轻柴油与机油的混合油(温度在 20℃时,运动粘度υ为 2 10.2～10.7×mm /s),当油温和室温为(20±2)℃，试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效 行程为 7.2mm，柱塞顶部的油压为(21.6±0.3)MPa的条件下，偶件密封时间须在 8～30s范围内。 降压法试验要求： 试验用油的温度和粘度可以不严格控制。试验时，柱塞顶部的油压须从 22.6～23.5MPa 起下降 至 19.6MPa 时开始计时，待降到 14.7MPa 时测得的时间来衡量，其密封时间的允许偏差,须依照标准 柱塞偶件在相同条件下试验时所测量的结果确定。 3.10.2.2 出油阀偶件密封性试验 用压力为 0.4～0.5MPa 的压缩空气进行密封性试验，保压 15s 不许有漏气现象（至少检验两个 不同的相对位置） 。 3.10.2.3 喷油泵供油量试验按表 3- 进行。
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表 3序 号 1 2 3 齿条位置 刻线 13 4 0 凸轮转速 (r/min) 500±5 200±5 200±5 供油 次数 200 200 －
喷油泵供油量试验要求 供油量 (mL) 420±5 110～135 0 备 注
同台柴油机各泵油量差不大于 4mL 同台柴油机各泵油量差不大于 8mL 停油
注：供油量须用标准喷油泵定期校正。 3.10.3 喷油泵组装后须将柱塞尾端面至泵体法兰支承面间的距离(B 尺寸)刻写在泵体法兰的外侧面 上。 3.10.4 喷油器（60°针阀）的检修要求 3.10.4.1 解体、清洗，严禁碰撞。 3.10.4.2 各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。 3.10.4.3 调压弹簧须符合设计要求，其自由高度见表 3－7。 3.10.4.4 针阀升程为(0.60±0.03)mm。 3.10.4.5 更新密封件。 3.10.5 喷油器（60°针阀）检修后的试验要求 3.10.5.1 喷油器（60°针阀）针阀偶件圆柱工作面密封性试验 试验用油为经过良好过滤和沉淀的轻柴油与机油的混合油(温度在 20℃时,运动粘度υ为 1.013～1.059×10-5m2/s)，当油温和室温为(20±2)℃，喷油器的喷射压力调到 34.3MPa，油压从 32.4MPa 降至 27.4MPa 时，所需时间须在 20～50s 范围之内。试验须连续进行三次，每次试验前须 进行一次喷油。试验时针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。 密封试验也可采用标准喷油器针阀偶件比较的方法作油液降压试验。试验用油的温度和粘度可 以不严格控制。试验时，油压须从 32.4～33.4MPa 起下降至 29.4MPa 时开始计时，待降到 21.6MPa 时测得的时间来衡量，其密封时间的允许偏差，须依照标准偶件在相同条件下试验时所测量的结果 确定。 3.10.5.2 喷雾试验 喷油器（60°针阀）的喷射压力调至 25.5 0
+ 0 .5
MPa，以每分钟 50～60 次的喷油速度进行喷雾试
验。要求燃油呈雾状,不许有肉眼可见的飞溅油粒、连续的油柱和极易判别的局部浓稀不均匀现象； 喷油开始和终了，不许有间断，声音须清脆；喷孔口不许有漏油和滴油，喷油结束时，允许头部有 轻微湿润。 3.10.5.3 喷油器（60°针阀）针阀偶件座面密封性试验 当喷油器喷射压力为 25.5 0
+ 0 .5
MPa 时,以每分钟 30 次作慢速喷射，在连续喷油 30 次后, 针阀体
头部不许有滴油，但允许针阀体头部有渗漏的油珠。 3.10.6 喷油器（90°针阀）的检修要求 3.10.6.1 解体、清洗，严禁碰撞。 3.10.6.2 各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。 3.10.6.3 调压弹簧须符合设计要求，其自由高度见表 3－7。 3.10.6.4 针阀升程为(0.50±0.03)mm。 3.10.6.5 更新密封件。 3.10.7 喷油器（90°针阀）检修后的试验要求 3.10.7.1 喷油器（90°针阀）针阀偶件圆柱工作面密封性试验 试验用油为经过良好过滤和沉淀的轻柴油与机油的混合油(温度在 20℃时,运动粘度υ为
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1.013～1.059×10-5m2/s)，当油温和室温为(20±2)℃，喷油器的喷射压力调到 35MPa，油压从 33.0MPa 降至 27.5MPa 时，所需时间须在 2～20s 范围之内。试验须连续进行两次，每次试验前须进 行一次喷油。试验时针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。 密封试验也可采用标准喷油器针阀偶件比较的方法作油液降压试验。试验用油的温度和粘度可 以不严格控制。试验时，油压须从 33MPa 起下降至 29MPa 时开始计时，待降到 21MPa 时测得的时间 来衡量，其密封时间的允许偏差，须依照标准偶件在相同条件下试验时所测量的结果确定。 3.10.7.2 喷雾试验 喷油器（90°针阀）的喷射压力调至 28 0
+ 0 .5
MPa，以每分钟 20～30 次的喷油速度进行喷雾试验。
要求燃油呈雾状,不许有肉眼可见的飞溅油粒、连续的油柱和极易判别的局部浓稀不均匀现象；喷油 开始和终了，不许有间断，声音须清脆；喷孔口不许有漏油和滴油，喷油结束时，允许头部有轻微 湿润。 3.10.7.3 喷油器（90°针阀）针阀偶件座面密封性试验 当喷油器喷射压力为 28 0
+ 0 .5
MPa 时,以每分钟 15 次作慢速喷射，在连续喷油 15 次后, 针阀体头
部不许有滴油，但允许针阀体头部有渗漏的油珠。 3.10.8 BOSCH 喷油器的检修要求 3.10.8.1 解体、清洗，严禁碰撞。 3.10.8.2 各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。 3.10.8.3 调压弹簧的弹性曲线须符合设计要求。 3.10.8.4 针阀升程为(0.50±0.03)mm。 3.10.8.5 更新密封件。 3.10.9 BOSCH 喷油器检修后的试验要求 3.10.9.1 BOSCH 喷油器针阀偶件圆柱工作面密封性试验 试验用油为经过良好过滤和沉淀的轻柴油与机油的混合油(温度在 20℃时,运动粘度υ为 1.013～1.059×10-5m2/s)，当油温和室温为(20±2)℃，喷油器的喷射压力调到 34.7MPa，油压从 32.4MPa 降至 27.4MPa 时，所需时间须在 6～9s 范围之内。试验须连续进行三次，每次试验前须进 行一次喷油。试验时针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。 密封试验也可采用标准喷油器针阀偶件比较的方法作油液降压试验。试验用油的温度和粘度可 以不严格控制。试验时，油压须从 32.4～33.4MPa 起下降至 29.4MPa 时开始计时，待降到 21.6MPa 时测得的时间来衡量，其密封时间的允许偏差，须依照标准偶件在相同条件下试验时所测量的结果 确定。 3.10.9.2 喷雾试验 BOSCH 喷油器的喷射压力调至 34+1.0MPa，以每分钟 50～60 次的喷油速度进行喷雾试验。要求 燃油呈雾状,不许有肉眼可见的飞溅油粒、连续的油柱和极易判别的局部浓稀不均匀现象；喷油开始 和终了，不许有间断，声音须清脆；喷孔口不许有漏油和滴油，喷油结束时，允许头部有轻微湿润。 3.10.9.3 BOSCH 喷油器针阀偶件座面密封性试验 当 BOSCH 喷油器喷射压力为 34+1.0MPa 时,以每分钟 30 次作慢速喷射， 在连续喷油 30 次后, 针 阀体头部不许有滴油，但允许针阀体头部有渗漏的油珠。 3.10.10 燃油管路检修要求 3.10.10.1 解体、清洗,去除油污,按原设计要求对表面进行酸洗、法兰处理后封口。 3.10.10.2 管接头螺纹不许碰伤。 3.10.10.3 更新垫圈和橡胶件。
3.11 增压系统
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3.11.1 增压器的检修要求 3.11.1.1 解体、清洗，去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、油污。 3.11.1.2 更新带涡轮叶片的转子轴、压气叶轮组、压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成、环形止推 轴承、紧固件和密封件。 3.11.1.3 喷嘴环的检修须达到: a） 喷嘴环叶片探伤，不许有裂纹； b） 喷嘴环叶片允许有深度不大于 1mm 的撞痕、轻微的卷边与变形，但需修整圆滑，叶片变形 不允许校正； c） 检查喷嘴环出口面积，与环上实测标定值允差 1%； d） 喷嘴环内、外圈外部探伤检查，不许有裂纹。 3.11.1.4 喷嘴环镶套（喷嘴罩）不许有裂纹。 3.11.1.5 中间壳体进行 0.5MPa 的水压试验，保持 5min 不许泄漏；出气壳须进行 0.75MPa 的水压 试验，保持 5min 不许泄漏。 3.11.1.6 动平衡试验要求：压气机叶轮组(压气机叶轮、导风轮、衬套)不平衡量不许大于 1.2g.cm； 叶片轴(涡轮、主轴)不平衡量不许大于 1.36g.cm。(允许只进行转子总成动平衡试验，不平衡量不 许大于 3.0g.cm，组装时须恢复原刻线。) 3.11.1.7 增压器组装后,各部间隙须符合限度规定,用手轻轻拨动转子，转子须转动灵活、无碰擦与 异声，检查导风轮轮廓外径的径向跳动量须不大于 0.03mm。 3.11.1.8 增压器须进行平台试验,有关参数须符合表 3- 要求。 表 3- 增压器平台试验参数要求 增压器型号 VTC254－13 折合转速 r/min 27300 压比 3.02 折合流量 kg/s 8.1 总效率 ≥57% 扫气压比 1.18
3.11.1.9 对验收合格的增压器须封堵油、水、气口，油漆并铅封。 3.11.2 进、排气管检修要求 3.11.2.1 解体、清洗，去除油污、烟垢与积炭；各部位不许有裂纹、变形。 3.11.2.2 更新各垫片、橡胶圈、排气管的波纹管。 3.11.2.3 管段的各法兰面须平整(允许加工修整)。 3.11.2.4 排气管隔热层须更新。
3.12 滤清器
3.12.1 燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油滤清器检修要求 3.12.1.1 解体、清洗，更新密封件及过滤元件。 3.12.1.2 焊修的各滤清器体须进行压力试验: a)燃油精滤器体焊修后须进行 0.5MPa 的水压试验，保持 5min 不许泄漏； b)机油离心滤清器座焊修后须进行 0.8MPa 的水压试验，保持 5min 不许泄漏； c)增压器机油滤清器体焊修后须进行 1MPa 的水压试验，保持 5min 不许泄漏。 3.12.1.3 燃油精滤器检修后，须用柴油进行 0.5MPa 的压力密封性能试验，保持 2min 不许泄漏。 3.12.1.4 机油离心滤清器转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计；转子组装后须进行动平衡试 验，不平衡量不许大于 5g.cm；机油离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳，并进行流量试验。 当油温为 75～ 85℃，油压为 0.75～0.80MPa 时，转速不低于 4750r/min时，喷孔流量须为 2.04～ 3 2.28m /h 。 3.12.1.5 增压器机油滤清器检修后，在试验台上须进行油压为 0.6MPa 的密封试验，保持 5min 不 许泄漏。
3.13 调控系统
3.13.1 PGMV 调速器检修要求 3.13.1.1 调速器所有零件解体、清洗。
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3.13.1.2 各滑动、转动表面须无拉伤和卡滞。 3.13.1.3 各弹簧的弹力须符合设计要求。 3.13.1.4 飞铁质量差须不大于 0.1g，并须成对更换。 3.13.1.5 更新传动轴承、匀速盘轴承、配速机构滚针和扭力弹簧。 3.13.1.6 更新配速机构。 3.13.2 PGMV 调节器组装要求 3.13.2.1 装配工作要在无尘工作间进行。 3.13.2.2 对已损坏或磨损的零件换用新件。 3.13.2.3 更换 O 型密封圈及其它密封圈、垫片、弹性挡圈、开口销等，安装弹性挡圈时，应使它的 锐边对着受力的方向。 3.13.2.4 各杠杆连接处作用须灵活可靠、无卡滞。 3.13.3 PGMV 调速器试验要求 3.13.3.1 转速允差:最低、最高转速与相应的名义转速允差±10r/min。 3.13.3.2 工况变换时，伺服马达杆波动不许超过 3 次，稳定时间不许超过 10s。 3.13.3.3 在稳定工况下，伺服马达杆的作用顶杆在 1000r/min 时的抖动量不许大于 0.4mm，在 400r/min 时的拉动量不许大于 0.3mm。 3.13.3.4 当手柄由最低稳定转速位突升至标定转速位时，升速时间为 18～20s；由标定转速位突降 至最低转速位时,降速时间为 20～22s。 3.13.3.5 功率伺服器在 300°转角内转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为 0～（493 ±10）Ω。 3.13.3.6 当油温达到 55～60℃时，在所有工况下储油室油压不低于 0.90MPa。 3.13.3.7 在试验过程中，各接合面及油封不许泄漏，出厂前按规定铅封。 3.13.3.8 步进电机转动须灵活、无卡滞，静扭矩不许小于 0.8N.m。 3.13.4 控制系统检修、调整要求 3.13.4.1 将左、右纵拉杆装配安装于支架滚轮上，须使各支架的下滚轮弧面与纵拉杆均匀接触，并 保证拉杆移动灵活。 3.13.4.2 控制拉杆转臂座的上转臂与横拉杆垂直连接、下转臂与齿条拉杆垂直连接时，所有喷油泵 齿条刻线须处于第 7 刻线，各泵齿条刻线差须在 0.7 格内。 3.13.4.3 当喷油泵齿条刻线在－2 格以内，调速器动力活塞处在下极限位置时，安装输出臂和弹性 拉杆，扳动输出臂至最大转角时，须使喷油泵齿条行程大于 14 刻线。 3.13.4.4 根据柴油机最大运用功率封定供油止档距离 M 值。 3.13.4.5 调整超速停车装置长臂和拉杆限止块距离 H，并使 H 略大于 M，调整试验时紧急停车手柄 起作用，须使喷油泵齿条回到不供油位，最后确定 H 值。 3.13.4.6 左、右拉杆轴向总间隙须小于 0.5mm。与喷油泵齿条连接后，在弹性拉杆处检查整个拉杆 系统的灵活性，总阻力须小于 118N。 3.13.4.7 按下停车按钮时，各喷油泵齿条须退到-2～0 刻线。 3.13.4.8 装在控制拉杆上的弹性夹头串销端部与喷油泵拨叉座径向间隙为 0.5～2.5mm。 3.13.5 调控传动装置与超速停车装置的检修、调整要求 3.13.5.1 各运动部件动作须灵活、准确。 3.13.5.2 停车杆行程不许小于 20mm。 3.13.5.3 摇臂滚轮与飞锤座间隙为 0.7～0.9mm。 3.13.5.4 超速停车装置须在柴油机转速为 1120～1150r/min 时起作用。
3.14 总组装
3.14.1 柴油机组装、调整要求
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3.14.1.1 气缸套安装后须达到: a)气缸套座面与机体的接触线用红丹粉检查，须连续； b)检查机体、缸套座面和水封圈的密封性：气缸套装入机体后,须进行 0.5MPa 的水压试验，保 持 30min 不许泄漏。 c)气缸套装入机体后， 测量距缸套顶面 50mm、 250mm、 450mm 处的缸套内径， 须符合限度表要求。 3.14.1.2 主轴承螺栓及水平螺栓紧固要求： a)装入主轴瓦后，紧固主轴承盖螺母，螺栓的伸长量为 0.65～0.75mm； b)主轴承盖装入机体后， 在主轴承螺栓和水平螺栓上涂二硫化钼或蓖麻油， 首先以相当于 100N.m 的紧固力矩预紧主轴承盖螺母，然后以 50N.m 紧固力矩先左后右，从 1～9 预紧轴承盖两侧的水平螺 栓，再用液压拉伸器使主轴承盖螺栓的实际伸长量达到 0.65～0.75mm，最后以 500N.m 的紧固力矩 同时拧紧左右两侧的水平螺栓。用 0.03mm 塞尺检查主轴承盖两侧与机体结合面，不许塞入。 3.14.1.3 主轴瓦组装紧固后须达到: a)同台柴油机各挡主轴承下瓦的阶梯度在全长内不许大于 0.080mm，相邻两挡不许大于 0.035mm； b)主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的 70%。 3.14.1.4 活塞连杆组装须达到: a)连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的 70%，用 0.03mm 塞尺检查不许塞入; b)在同一曲柄销上，左、右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于 0.5mm，并能沿轴向自由拨动; c)按表 3- 要求分三次将连杆螺钉紧固到原有的刻线记号。 表 3紧固连杆螺钉的要求 紧固零件 连杆螺钉 745 （参考） 2 3 3.14.1.5 气缸盖组装须达到: a)喷油器头对气缸盖底面的凸出量为 5.3～5.8mm； b)气缸盖螺栓紧固伸长量为 0.65～0.75mm； c)活塞与气缸盖间的余隙高度为 4.5～4.7mm。 3.14.1.6 柴油机水系统须进行 0.5MPa 的水压试验，保持 30min 不许泄漏。 3.14.1.7 柴油机机油系统须进行 0.5MPa 的油压试验，保持 30min，柴油机外部不许泄漏。 3.14.1.8 机座支承、油底壳及连接箱组装须达到: a)油底壳与机体装配时，自由端须平齐，油底壳须凹于机体输出端，不平齐量须小于 0.10mm； b)连接箱中心线对机体主轴承孔的公共轴线同轴度公差为Φ0.18mm，如以曲轴为依据校调连接 箱时，须使连接箱的中心线比曲轴中心线上移 0.06～0.10mm。连接箱安装主发电机定子的平面对机 体主轴承孔公共轴线的端面圆跳动为 0.40mm； c)柴油机总装后，机座支承上、下座间隙不许小于 5mm； 3.14.1.9 前、后油封与曲轴的径向间隙：下部为 0.20～0.28mm，左右间隙允差为 0.05mm。油封盖 与甩油盘斜面间隙在考虑曲轴轴向间隙的情况下为 1.5～3.5mm。 3.14.1.10 供油提前角：第一缸供油凸轮升程为 5.5 0
+0.02
紧固力矩( N.m) 4
紧固顺序 1
mm 时，飞轮读数须为 338°，即柴油机几何
供油提前角为 22°±0.5°。第九缸相应为正向盘动曲轴到第二圈的 288°。 3.14.1.11 当横臂与摇臂贴靠时，进气门与横臂的冷态间隙为 0.40～0.45mm，排气门与横臂的冷态 间隙为 0.50～0.55mm。 3.14.1.12 曲轴齿轮与机油泵传动惰轮啮合间隙为 0.08～0.50mm, 其余齿轮的啮合间隙均为 0.15～0.60mm；各齿轮齿面的接触斑点, 在齿宽上不许小于 50%，在齿高上不许小于 40%，各齿轮端
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面不平齐量须小于 1.5mm。 3.14.2 柴油机与同步主发电机组装要求： 3.14.2.1 曲轴沿轴向能拨动，其轴向间隙须符合限度表要求。 3.14.2.2 同步主发电机定子与转子之间下部气隙不许小于 3.0mm。
3.15 柴油机试验
柴油机组装后，须进行台架性能试验。 3.15.1 柴油机试验的技术要求 3.15.1.1 试验参数 在标准大气条件下(大气压力 0.1MPa、 环境温度 27℃、 相对湿度 60%)， 柴油机试验须满足表 3的参数要求。 表 3柴油机台架性能试验参数要求 参数名称 标定转速(r/min) 最低稳定转速(r/min) 标定功率(kW) 最大运用功率(kW) 供油止挡铅封功率(kW) 要求 1000 400 3860±39 3680±36 3775 0
+40
附注
燃油消耗率(g/kW.h) 3680kW 时 ≤217.6 增压器转速(r/min) 压缩压力(MPa) 爆发压力 (MPa) 3860kW 时 2.84～3.14 3680kW 时 ≤13.24 各缸允差 0.20MPa 各缸允差 0.90MPa 相对压力
稳压箱空气压力 3680kW 时 ≥125 (kPa) 中冷器出口空气温度(℃) 排气温度(℃) 3680kW 时 ≤70 支管≤520 总管≤620 127.5～345.0 ≥0.48 ≥0.108
各缸支管允差 85 ℃
燃油总管末端压力(kPa) 机 油 进 口 压 力 1000r/min (MPa) 400 r/min
机油出口温度 73～75 ℃ 时 测点在增压器滤清器后 测点在增压器滤清器后
油压继电器动作 卸载 720r/min 0.18～0.20 压力(MPa) 停机 400r/min 0.06～0.08 机油出口温度(℃) 冷却水出口温度(℃) 中冷器冷却水进口温度(℃) 曲轴箱压力(Pa) 60～75 60～75 47～53 ≤300
3.15.1.2 超速停车装置须在柴油机转速为 1120～1150r/min 时起作用。 3.15.1.3 柴油机负载在(3680±36)kW 时，各缸齿条刻线允差 0.7 刻线。柴油机负载变化后到齿条 拉杆稳定时，其齿条拉杆的抖动量须不大于 0.4 刻线。 3.15.1.4 柴油机起动试验 a)当环境温度为 20℃，或环境温度低于 20℃、油水温度预热到 40℃时，柴油机须能顺利起动，
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起动时间不许超过 20s； b)柴油机在油、水温度不低于 50℃时须能顺利起动。 3.15.1.5 柴油机调速动作试验 a)转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差±10r/min； b)当负载为 3680kW、转速为 1000r/min 时，突卸负载至零，超速停车装置不许动作； c)当负载为 150kW、转速从 1000r/min 迅速降到 400r/min 时，柴油机不许停机； d)当负载为 150kW、转速从 400r/min 迅速升到 1000r/min 时，超速停车装置不许动作； e)当自动停机电磁阀断电时，须保证柴油机停机； f)当按动紧急停机按钮时，须保证柴油机停机； g)当负载为 3680kW、转速为 1000r/min 时，卸负载至 150kW 的过渡时间不许超过 40s，标定转 速(1000r/min)工况的稳定调速率不许大于 1.5%。 3.15.1.6 检查油、水、气系统，不许泄漏。水泵在排水管口处水泄漏不超过 15 滴/min，且机油泄 漏不许超过 1 滴/min。 3.15.2 柴油机试验后的检查 3.15.2.1 打开各检查孔盖，盘车检查各可见零件，如有异状，须做扩大拆检。 3.15.2.2 气缸套工作面不许有严重拉伤和擦伤。 3.15.2.3 凸轮型面不许有拉伤，对于轻微拉伤允许用油石或金相砂纸打磨光滑。 3.15.3 柴油机试验完毕后，须按规定进行铅封。
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4 辅助装置 4.1 油水管路系统
4.1.1 油水管路检修要求 4.1.1.1 油水管路系统须解体、清洗干净，冷却水管须酸洗磷化处理，管子有裂纹时须更新。 4.1.1.2 各表管及阀须解体检修，各阀须作用良好。 4.1.1.3 切换变形法兰。各法兰垫更新后其内径不许小于管路孔径,更新全部垫圈、连接软管、橡胶 件。 4.1.1.4 各管系检修后,须按表 4-1 规定的压力和时间进行试验,不许泄漏。各表管组装后随相应的 系统进行试验。 表 4－1 管系压力和时间试验 管系 机车冷却水管系统 机车机油管系统 机车燃油管系统 压力(MPa) 0.5 1.2 0.5 时间(min) 5 5 10
4.1.1.5 各上水、排水管，各上油、排油管须解体、清扫、检修, 保持管道畅通, 接头牢固, 无泄 漏。
4.2
齿轮油泵
4.2.1 燃油输送泵、辅助燃油泵、起动机油泵检修要求 4.2.1.1 泵体、泵盖和齿轮不许有裂纹, 其内侧面轻微拉伤须修整。 4.2.1.2 联轴节安装面轴线对轴承档公共轴线的同轴度为Φ0.10mm。 4.2.1.3 各泵组装后须转动灵活。 4.2.2 燃油输送泵、辅助燃油泵、起动机油泵试验要求 4.2.2.1 工况试验要求见表 4-2。 表 4-2 工况试验要求 名称 油温(℃) 转速(r/min) 1500 950 1160 2200 压力(MPa) 0.5 0.3 0.25 真空度(kPa) 50 40 26.7 流量(m /h) 2.4 0.6 0.72 12.0
3
附注 试验中不许 有过热处所 试验中不许 有过热处所 试验中不许 有过热处所
燃油输送泵 10～35 辅助燃油泵 10～35 起动机油泵 70～80
4.2.2.2 密封性能试验要求见表 4-3。 表 4-3 密封性能试验要求 名称 燃油输送 泵 辅助燃油 泵 起动机油 泵 试验 介质 燃油 燃油 机油 油 温 (℃) 10～35 10～35 70～80 转 速 (r/min) 1500 950 1160 2200 压 力 (MPa) 0.5 0.3 0.8 时 间 (min) 2 2 5 密封情况 除油泵轴处 外不得渗漏 除油泵轴处 外不得渗漏 除油泵轴处 外不得渗漏
4.3 机油滤清器、燃油粗滤器及空气滤清器
4.3.1 机油滤清器、燃油粗滤器和空气滤清器检修要求
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4.3.1.1 各滤清器解体、清洗,更新密封件及化纤滤芯。 4.3.1.2 机油滤清器体有裂纹允许焊修， 焊修后进行磷化处理， 须进行 1.2MPa 水压试验, 保持 5min， 不许泄漏。 3 4.3.1.3 机油滤清器组装后进行压降试验,当温度为 75±1℃,油压为 0.75MPa,以相当于 100m /h流量 流过滤清器时,其压降须小于 0.07MPa。 4.3.1.4 燃油粗滤器体焊修后，进行 0.5MPa 的油压试验, 保持 5min，不许泄漏。 4.3.1.5 空气滤清器的惯性式空气滤清器有变形及裂纹须更新,铝板网滤芯须无破损和严重变形， 滤 清器体内腔道及积尘箱须清扫干净。 空气滤清器组装时, 各结合面处须密封 , 严禁让空气未经滤清 进入增压器吸气道。
4.4 散热器
4.4.1 散热器检修要求 4.4.1.1 清洗干净, 去除油污、水垢。 4.4.1.2 校直变形的散热片。 4.4.1.3 每个单节的高低温侧须分别进行 0.4MPa 的气压试验, 保持 5min ，不许泄漏。 4.4.1.4 每个单节须按表 4－ 进行水流时间试验。 表 4－ 散热器单节水流时间试验 容水器容 3 积(m ) 0.11 容水器与散热器进出水口间 距离(mm) 2300 连接管内径(mm) 长 轴 44 短 轴 19 流完所需时间(s) 高温侧 76 低温侧 62
流完所需时间超过规定的单节，须重新清洗水垢后进行水流时间试验，仍超过者不许使用。 4.4.1.5 散热器组装后进行 0.4MPa 水压试验,保持 5min， 不许泄漏。 4.4.1.6 每个单节高、低温侧的堵焊管数各不许超过 1 根。 4.4.1.7 机车运用中，每个单节散热片倒片面积不超过 5％。
4.5 机油热交换器
4.5.1 机油热交换器检修要求 4.5.1.1 热交换器须分解, 油水系统须清洗干净, 体、盖不许有裂纹。 4.5.1.2 机油热交换器油水系统须单独进行水压试验: 油系统水压 1.2MPa, 保持 5min， 不许泄漏; 水系统水压 0.6MPa,保持 5min ，不许泄漏。 4.5.1.3 热交换器铜管泄漏时允许堵焊, 数量不超过 24 根。
4.6 板式燃油预热器
4.6.1 预热器须分解检查,清洗, 油水系统须进行 0.6MPa 水压试验, 保持 15min，不许泄漏,更换密 封垫、圈。
4.7 牵引电动机及主发电机通风机
4.7.1 牵引电动机及主发电机通风机检修要求 4.7.1.1 叶片不许有松动和裂纹。 4.7.1.2 叶轮检修后须进行动平衡试验,不平衡量不大于 25g.cm，平衡块总重不大于 30g，数量不超 过 2 块。 4.7.1.3 叶轮与吸风孔间隙为 1.5 ～ 5.0mm。 4.7.1.4 组装后进行 2600r/min 运转试验, 历时 30min，轴承盖最高温度不大于 80℃,温升不大于 3 40k,性能试验在转速 2600r/min、流量 330m /min时，全压不小于 3.92kPa 。 4.7.1.5 两滚动轴承的外端面与两端轴承盖之间的轴向间隙之和，须控制在 0.3～0.8mm 范围内。
4.8 整体铸造式冷却风扇
4.8.1 冷却风扇检修要求
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4.8.1.1 冷却风扇整体探伤，叶片根部有裂纹则报废；导风口、出风口的铸造缺陷（包括延伸缺陷） 允许补焊。 4.8.1.2 冷却风扇检修后须进行静平衡试验，不平衡量不大于 300g.cm。 4.8.1.3 冷却风扇轮心安装孔与轴配合接触面须均匀，接触面积不小于 75 ％。冷却风扇叶片顶端 与钢结构装配中风筒之间的配合间隙须控制在 2.5～8.0mm 范围内。
4.9 膨胀水箱
4.9.1 膨胀水箱检修要求 4.9.1.1 清洗、 检修膨胀水箱。 腐蚀深度超过厚度 30％时, 须修复或更换。 水箱装配后， 须进行 70kPa 水压试验，保持 5min，不许泄漏。
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