攀枝花学院本科毕业设计（论文）
摘要
在机械制造业产业中冲压是一种较先进的加工方法与技术，相与切削加工优缺点相比，它有着材料有效利用率高、力学塑造性良好，生产效率高,零件互换性强众多优点。根据要求设计的这套复合模具，我决定用倒装复合模具的设计，之所以选择倒装模具，是其有许多的优点，比如：零件精度高，冲床在一次行程内，同时完成几道冲压过程，所以累积的定位误差级难出现。经过加工的零件内外形状、相对位置和不同零件的尺寸非常一致，零件平直光滑。工厂生产效率高,设计的模具有紧凑的结构，而且面积较小。设计运用压弹卸料装置，被冲出的工件表面平整，质量十分好。工件和废料通过打料杆将从凹模孔中落下，凹模孔槽内不集聚工件或废料，这样可以降低废料对孔的作用力。还能使凹模的尺寸变小，凹模壁厚能大大降低，使磨具材料充分利用。
通过对零件图结构进行分析,运用倒装复合模具十分适合。倒装复合模具有这些不同点：下模座上固定凸凹模，余下废料会被弹压卸料装置从复合模上卸下。实际操作时存在一个问题，倒桩复合膜的凹模是安装在上模座的，要把凹形孔内的加工件推出，所以可以采用在凹模内安装推件块的方法，这样凹形模内加工零件可以顺利的落下。这样设计的倒装复合模就可以一次性加工成所需要的零件。
通过标牌落料冲孔复合模设计，不仅巩固我们书本上所学的冲压模具的理论知识，和现代工厂的实际工作进行联系，可以锻炼我们遇到问题解决问题的独立能力。经过这次毕业设计，我学会分析加工件的工艺性，工艺方案，通过复杂的计算，最终完成复合模的设计，CAD绘图，Proe的动态模拟，这样系统而全面的学习，对我以后的工作大有裨益。
【关键词】1.倒装复合模，2.落料冲孔复合模，3.凹凸模，4.弹压预料装置
5.Proe，
6.机构仿真，
7.动态模拟
ABSTRACT
Stamping in the machinery manufacturing industry is a relatively advanced processing methods and technologies, machining with advantages and disadvantages, compared it with high effective utilization rate of materials, mechanical shape is good, high efficiency, strong parts interchangeability many virtues.
According to the requirements of the compound mould, I decided to use flip composite mould design, chose flip mold, is it has many advantages, such as: high precision parts, punch in a trip, at the same time to complete a few stamping process, so the cumulative grade positioning error to happen. Processed parts inside and outside shape, the relative position and the size of the different parts is very consistent, parts flat and smooth.
Factory production efficiency is high, the design of the mould has a compact structure, and the area is lesser. Design using the pressure elastic discharging device, was rushed out of the workpiece surface level off, the quality is very good. Artifacts and waste from the concave die hole by playing material rod will fall, die hole groove no agglomeration artifacts or waste, this can reduce waste of hole reaction. Also can make the smaller the size of the die, die thickness can significantly reduce, to make full use of abrasive materials.
Through analyze the part drawing structure, using inversion compound mould is very suitable. Flip composite mould has the difference: the mold base fixed on the convex concave die, the remaining waste materials will be pressure discharging device is removed from the composite modulus.
Actual operation when there is a problem, pour pile composite membrane of concave die is installed in the mold base, the concave hole of the machined part, so can use push a box installed in the die block method, the concave mould machining parts can be smoothly. This design of inversion compound die can be processed into the required parts at once.
By sign blanking punching compound die is designed, not only strengthen our the stamping tool of theoretical knowledge they learned in the books, and the actual work contact of modern factories, we encounter problems can exercise the independent ability to solve the problem. Through this graduation design, I learned to analysis technology of machined part, process scheme, through the calculation of complex, finishing compound mould design, CAD drawing, and dynamic simulation of Proe, such a system and comprehensive study, for I later work great help.
Key Words 1. Flip composite modulus, 2. Blanking punching compound die, 3. The concave and convex die, 4. Keeping expected device，5.Proe，6. mechanism simulation, 7.dynamic simulation
目录
摘要 (1)
ABSTRACT (2)
1.绪论......................................................................................................................................................... - 1 -
1.1冲压概述...................................................................................................................................... - 1 -
1.2加工特点...................................................................................................................................... - 1 -
1.3冲压的基本工序及模具.............................................................................................................. - 2 -任务书：标牌落料冲孔复合模设计及加工动态模拟 ............................................................................ - 3 -
2.分析其冲压工艺性、选择冲压工艺方案 ............................................................................................. - 4 -
2.1零件的工艺性分析..................................................................................................................... - 4 -
2.2.1加工方案的分析: .............................................................................................................. - 4 -（1）方案一（级进模）.......................................................................................................................... - 4 -（2）方案二（倒装复合模）.................................................................................................................. - 4 -（3）方案三（正装复合模）.................................................................................................................. - 4 -
2.2.2方案比较：....................................................................................................................... - 5 -
3.冲压模具工艺与设计计算..................................................................................................................... - 6 -
3.1排样方式的确定及材料利用率计算 ......................................................................................... - 6 -
3.1.1搭边设计........................................................................................................................... - 6 -
3.1.2条料宽度......................................................................................................................... - 6 -
3.1.3材料利用率η................................................................................................................... - 6 -
3.2排样计算...................................................................................................................................... - 7 -
4.冲压力及压力中心的计算..................................................................................................................... - 8 -
4.1计算冲压力.................................................................................................................................. - 8 -
4.1.1冲裁力............................................................................................................................... - 8 -
4.2计算模具压力中心...................................................................................................................... - 9 -
4.3冲压设备的选用........................................................................................................................ - 10 -
5.工艺计算................................................................................................................................................- 11 -
5.1毛坯的展开尺寸计算.................................................................................................................- 11 -
5.2凸模、凹模刃口尺寸的计算 .....................................................................................................- 11 -
5.2.1冲孔（4×ф4） .................................................................................................................- 11 -
5.2.2落料(外形) ...................................................................................................................... - 12 -
5.3落料凹模外形结构、尺寸确定 ................................................................................................ - 13 -
H........................................................................................................................ - 13 -
5.3.1厚度
d
D ............................................................................................................ - 14 -
5.3.2凹模板直径
d
5.4凸模外形结构、尺寸确定........................................................................................................ - 16 -
5.5 其他零件尺寸的确定............................................................................................................... - 17 -
5.5.1垫板................................................................................................................................. - 17 -
5.5.2 卸料板............................................................................................................................ - 18 -
5.5.3模座................................................................................................................................. - 19 -
6.选择坚固件及定位零件...................................................................................................................... - 22 -
6.1选用标准导柱、导套: ............................................................................................................... - 22 -
6.2选用标准螺钉: ........................................................................................................................... - 22 -
6.3选用标准销：............................................................................................................................ - 22 -
6.3.1导正销............................................................................................................................. - 23 -
6.4固定方式的确定........................................................................................................................ - 23 -
6.4.1凸模的固定..................................................................................................................... - 23 -
6.4.2凹模的固定..................................................................................................................... - 23 -
6.4.3凸凹模的紧固................................................................................................................. - 23 -
6.4.4确定装配基准................................................................................................................. - 23 -
7.其他零件的设计................................................................................................................................... - 24 -
7.1送料定位机构设计.................................................................................................................... - 24 -
7.2卸料机构设计............................................................................................................................ - 24 -
7.2.1条料的卸除..................................................................................................................... - 24 -
7.2.2工件的卸除................................................................................................................... - 24 -
7.2.3冲孔废料的卸除............................................................................................................. - 24 -
7.2.4 推件装置........................................................................................................................ - 25 -
7.3设计和选用卸料与出料零件 .................................................................................................... - 25 -
7.4凸模常用的固定板.................................................................................................................... - 26 -
7.5校核冲压设备基本参数............................................................................................................ - 26 -
7.5.1模具闭合高度校核。 ..................................................................................................... - 26 -
7.5.2冲裁所需总压力校核。 ................................................................................................. - 26 -
7.5.3模具最大安装尺寸校核。 ............................................................................................. - 26 -
8.模具的总张图与零件图...................................................................................................................... - 27 -
9.复合模的加工动态模拟....................................................................................................................... - 31 -
9.1Pro/Engineer特性....................................................................................................................... - 31 -
9.2运动分析工作流程和相关知识 ................................................................................................ - 32 -
9.3制作动画.................................................................................................................................... - 33 -
9.3.2伺服电机（Servo Motor） ......................................................................................... - 36 -
9.3.3动画的设定..................................................................................................................... - 36 -结束语...................................................................................................................................................... - 37 -参考文献............................................................................................................................................ - 38 -
1.绪论
1.1冲压概述
冲压 sheet metal forming；stamping通过压力机上的模，把力作用于金属材料上，使其发生塑性变形，最终形成所需要的不同形状的状零件和容器类、壳体加工件，这类在冷态进行的成型工艺方法，这种在常温下的成型加工工艺方法称为冷冲压，简称冲压。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
在现代工业生产中，模具时重要的工艺装备之一，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型，模具车成型由于具有优质高产省料和低成本等特点现已在国民经济各个部门得到了广泛的应用。
模具产业是高新技术产业的一个组成部分，目前我国模具企业就达到3万多家，电子产品、航天航空领域都离不开精密模具。许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。
1.2加工特点
冲压件与铸件、锻件相比，拥有超薄，均匀，重量轻，刚性强多种优点。采用冲压的生产方式生产效率十分高，因为压力机通过复合模和多工位级进模，能在一次操作中上完成许多道冲压工序的加工任务，完成落料、冲孔、拉伸、翻边等多项操作工序。从而具有工件的加工成本很低，生产环境好，工厂的效率自然就高，一般每分钟可生产数百件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下：
（1）冲压加工的出件数目多且快，操作方便，易于实现机械化与自动化。
（2）因为模具具有所需要加工件的外形和尺寸的精度，在冲压过程中很难损坏工件表面的质量,模具性能稳定，能使用很长的时间，因而保证了冲压过程中质量的良好,能实现互换,可以说是一个模子的。
（3）各种大尺寸的，外形相当复杂的工件都可以通过冲压加工，从精密的测量工具，到飞机和宇航的外壳，配上材料的各种性能加工，能加工出很好的质量。
（4）冲压是节省材料，成本低廉的加工方式，因其加工过程中很难有切屑加工的碎料形成。
因其拥有如此多的优点，冲压工件的加工应用十分宽泛，在工业界具有举足轻重的
- 1 -
~ - 2 - ~地位，在医疗器具，铁道，机械，宇航，军工，农机，交通，化工都能见到它的身影。不仅在工业界，在实际生活中，冲压与我们生活息息相关。比如客车、轮船、客机、谷物加工机上能看各种形状各异的冲压加工件。数据统计表明，日常生活用品70%都是由冲压件构成；摄像机90%冲压件；和金属外壳，钢锅，搪瓷盆，不锈钢餐具，所有冲压制品用模具；即使计算机硬件也不能缺少的冲压件。
1.3冲压的基本工序及模具
因为各种冲压件，各种零件的形状，尺寸和精度要求不同，所以冲压工艺过程中使用的生产方法也各种各样的。综上所述，可以分为两类分离过程和形成过程；分离过程是一个空白的冲压件沿一定的轮廓线分离，形状，尺寸和质量的部分（俗称冲压）过程；成形工序是使坯料的冲压过程中产生塑性变形而不破坏的条件下，获得具有一定形状和尺寸。
这两个步骤，根据基本变形模式可以分为不同的冲裁，弯曲，拉深和四个基本过程构成，每个基本过程还包括各种单一的程序。
在实际的生产中，冲压件生产时，体积大，尺寸和公差要求是不小，如果单分散工艺冲压不甚至难以满足经济的要求。然后在集中式方案的过程，是两种或两种以上的模具中完成单一的过程，称为不同方式的组合，它可分为复合递进和复合材料在三种组合的水平。
复合冲压——在新闻工作行程，对两个或两个以上的组合完成两种不同的单步式同时在同一工位模具。
连续冲压——在一个工作行程，根据在同一模具的不同位置的顺序通过合并两个或更多的比两种单一的过程。
复合冲压的进展——包括两种不同的模模式复合和进步的组合工艺。
有许多类型的冲压模具。通常在过程可分为落料模，弯曲模，拉深模、成形模；根据组合工艺可分为单模，复合模和级进模。但无论什么样的死，是由上模和下模被认为是由两部分组成，上模固定在压力机的表或板，是在定模部分。工作时，坯料通过对模具表面定位定位的一部分，压块带动上下压，在模具工作部分（即，模具，凹、凸）下的空白的影响会产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压。摄像模式，模具的卸料安装将冲压或废料从冲床，移除或推，顶出，以便下一次冲压周期。
精密模具结构直接影响成形、精密冲压件。模具制造成本和寿命是影响成本与冲压件质量的重要因素。模具的设计和制造需要更多的时间，延长了生产准备时间戳。模架模具，模具简单的规范与发展，导向件（小批量生产），复合模，多工位级进模（批量生产），以及快速换模装置的开发，可以减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，为批量生产做适当的先进的冲压技术。对多品种小批量中的合理应用。
任务书：标牌落料冲孔复合模设计及加工动态模拟标牌的尺寸如下图所示，材料为40号钢，料厚mm
=，成批生产，要求分析其冲
t2
压工艺性、选择冲压工艺方案；计算毛坯尺寸可；确定模具工作部分尺寸与公差；画出模具结构图。并用一种软件完成加工过程的动态模拟。
如图所示：
冲压技术要求:
材料：40号钢，GB/T 699-1999
料厚：mm
=
t2
生产批量:成批生产
未注公差:按IT14级确定. 未注圆角R2.
2.分析其冲压工艺性、选择冲压工艺方案
2.1零件的工艺性分析
该零件材料为40号钢，结构简单,形状对称,凹模宽度B=6≥1.2t(t为材料厚度) 。
根据课本P86页知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表3-3可查得圆形孔最小值得d=0.9t=0.9X2=1.8mm<φ4，所以满足工艺性要求。
冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求C≥(1～1.5)t,C′>(1.5～2)t所以由冲件图可知
C1=40-4/2-4/2=36>1X2=2,
C2=6-4/2=4>1X2=2,
C′=6-4/2=4>1.5X2=3。
由以上可知孔与孔之间距离C1、C2和C′满足工艺性要求。
2.2分析比较和确定工艺方案
2.2.1加工方案的分析:
由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度未要求。材料低硬度，强度极限为40MPa.
根据镶片包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案：
（1）方案一（级进模）
夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。
（2）方案二（倒装复合模）
将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。
（3）方案三（正装复合模）
正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。
- 4 -
2.2.2方案比较：
方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。
方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.
方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。
综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。
确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：
（1）能冲出符合技术要求的工件；
（2）能提高生产率；
（3）模具制造和维修方便；
（4）模具有足够的寿命；
（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。
3.冲压模具工艺与设计计算
3.1排样方式的确定及材料利用率计算
确定采用无废料的排样方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法，经多次排样计算决定采用。
3.1.1搭边设计
=2.5mm, a=3mm。
板料厚度t=2mm, 工件边长L>50mm, 查大变表可知，可取a
1
3.1.2条料宽度
B=50+2*3=56mm
3.1.3材料利用率η
nA
η=?100%
SB
式中n—一个歩距内冲裁件数目；
A——冲裁件面积（包括内形结构废料）；
S——歩距长度；
B——板料宽度；
取：n=1;
A=40*50+25*15+3.14*30*30/3-4*3.14*4=3266.76；
S=70+2.5=72.5；
B=50+3+3=56；
η=3266.76／72.5*56=80.4
3.2排样计算
该冲裁件材料厚度较厚，尺寸大，近似方形，因此可采用横排和直排比较合理,根据生产实际情况，及综合各方面的设计需求，准备采用横排的方案。
如图所示：
对图有：
查表3-18，表3-19，表3-20，取a=2.4X1.2=2.968mm,取a=3m, △=1.0mm Z=0.5mm。
因此根据式3-13，条料的宽度为
B0
?
-=（Dmax+2a+z）0
?
-
=0
1
0.5)
2X3
(50
-
+
+=0
1
56.5
-
mm
根据3-14，导板间距为：
B0=B+Z= Dmax+2a+2z=56.5+0.5=57mm
4.冲压力及压力中心的计算
4.1计算冲压力
4.1.1冲裁力
冲裁力公式为 落孔F F F += 式中 F —冲裁力； 孔F —冲孔冲裁力；
落
F —落料冲裁力。
1冲孔冲裁力孔F
τt nKL P 孔孔= 式中 K —系数（取K=1.3）； n —孔的个数，n=4。
孔L —冲孔周长，56.124=?==ππd L 孔mm （四孔均是一样） t —材料厚度，mm 2=t
τ—材料抗剪强度，查参考文献[2]知40号钢，440=τ～560MPa ，取500=τMPa 。 4500256.123.1????=孔F =65312=65.31KN 2落料冲裁力落
F 。
其中
落
L 为冲裁件轮廓周长，
8.2228.6211050=++=落L mm τt KL F 落落=
所以 289.64KN 289640N 50028.2223.1==???=落F 3推料力推F
冲推推F nK F =
式中 推K —推料系数，查相关资料，取055.0=推K 。
n —同时卡在凹模洞孔内的件数，凹模刃口深度取6mm ，卡在凹模洞口的工件数目为32/6==n 。
所以 8.1031.6555.003=??=推F KN 4卸料力卸F
落卸卸F K F =
式中 卸K —卸料系数，查相关资料，01.0=卸K ～0.05，取03.0=卸K 。 所以 7.864.28903.0=?=卸F KN 5总冲压力总F
冲裁时，压力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力。总的冲压力根据模具结构不同计算公式不同，当采用弹压卸料装置和下出件的模具时，总的冲压力为
45.3747.88.1064.28931.65=+++=+++=御推落孔总F F F F F KN
4.2计算模具压力中心
计算出各个凸模的冲裁周边长度： L
1
=3.14×4=12.56mm
L
1=L
2
=L
3
=L4 =12.56mm
X
1
=10+70-6-2=72mm
X
2
=10+70-46=34mm
X
3=X
1
=72mm
X
4 =X
2
=34mm
Y
1=Y
2
=60-6=54mm
Y
3
=Y4=54-38=16mm
对整个工件选定x、y坐标轴，代入公式：
X
0=(L
1
X
1
+L
2
X
2
+L
3
X
3
+L4X
4
)/(L
1
+L
2
+L
3
+L4 )=53mm
Y
0=(L
1
Y
1
+L
2
Y
2
+L
3
Y
3
+L4Y4 )/(L
1
+L
2
+L
3
+L4)=35mm
压力中心在工件中的位置是距右边为53-10=43mm，距中间35-10=25mm。
4.3冲压设备的选用
压力机对模具寿命的影响也不容被忽视。压力机在不加载状态下的精度称为静精度，加载状态下的精度称为动精度。
当压力机的动精度不好时，就等于哟暖和精度不好的压力机进行冲压加工。由于测量动精度很困难，目前还没有压力机动精度的标准，生产厂家也只保证压力机的静精度。因此压力机的动精度一般只能根据其静精度的好坏、框架结构形式和尺寸以及对压力机生产厂家的信任程度来推断。
根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机JH23—35，其主要技术参数如下：公称压力：350kN
滑块行程：80mm
最大闭合高度：280 mm
闭合高度调节量：60 mm
滑块中心线到床身距离：205mm
工作台尺寸：380 mm×610 mm
工作台孔尺寸：200 mm×290 mm
模柄孔尺寸：φ50 mm×70 mm
垫板厚度：60 mm
5.工艺计算
5.1毛坯的展开尺寸计算
利用CAD 计算毛坯的周长和面积。 周长C=8.2228.6211050=++mm
面积S=40?50+25?15+3.14?30?30/3-4?3.14?4=3266.76
5.2凸模、凹模刃口尺寸的计算
外形由落料获得，4×ф4由冲孔获得，所以落料以凹模为基准尺寸，在冲孔过程中我们把基准尺寸定为凸模，其计算如下：
5.2.1冲孔（4×ф4）
查表得 2C m in =0.21mm 2C m ax =0.25mm ,则
2C m ax -2C m in =0.25mm-0.21mm=0.04mm
由表查得：ф4为IT14级，取x=0.75，凹模、凸模分别按IT6和IT7级加工制造，则
d p =(d m in +x Δ)0p
δ-=（4+0.75×0.18）0008.0-mm=4.1350
008.0-mm d d =(d p +2C m in )d δ+0=（4.135+0.21）012.00+mm=4.345012.00+mm
校核：p δ+d δ≤2C m ax -2C m in
0.008+0.012≤0.25-0.21
0.02<0.04
故满足间隙公差条件。
5.2.2落料(外形)
冲裁件外形属落料件，我们把设计的基准件设计为凹模选，按配制加工方法，只需计算落料凹模上的刃口外形尺寸和生产制造的公差尺度，模具凸模具有的刃口的尺寸由凹模的实际按间隙需要配制。
a.冲裁件
b.凹模轮廓磨损图
1、根据图所示，凹模磨损后变大的尺寸有A
1d (500
54
.0
-
)，A
2
d
(700
39
.0
-
)，A
3
d
(300
22
.0
-
)，
A
4
d (40
18
.0-
)
刃口尺寸计算公式：A
j
=(A
m ax
-x?)?
+025
.0
查表：对于以上要计算的尺寸，其磨损系数均为x=0.5
A 1d =(70-0.5×0.54)54
.025.00?+mm=69.73011.00+mm A 2d =(50-0.5×0.39)39.025.00?+mm=49.81098.00+mm A 3d =(30-0.5×0.22)54.025.00?+mm=29.89055.00+mm A 4d = A 3d /2=4.95028.00+mm
2、根据图所示，凹模磨损后不变的尺寸有C 1d (25033.0-), C 2d （10022.0-)，刃口尺寸
计算公式：C j =(C m in +0.5?)±0.125?
C 1d =（25-0.33+0.5×0.33）±0.125×0.33㎜=24.84±0.041㎜ C 2d =（10-0.22+0.5×0.22）±0.125×0.22㎜=9.89±0.028㎜
凸模刃口尺寸确定，查表，冲裁合理间隙 2C m in =0.21mm ，2C m ax =0.25mm ，有凸模刃口尺寸按凹模相应部位的尺寸配制，保证双面最小间隙为2C m in =0.21mm 。
故相应位置凸模尺寸为： A 1p =60.520011.0-mm A 2p =23.60098.0-mm A 3p =9.680055.0-mm A 4p =4.740028.0-mm
5.3落料凹模外形结构、尺寸确定
5.3.1厚度d H
h H H d +=理 式中 理H —凹模的理论厚度。
96.237.9801833.25125.025.06262=??==落落理P L H mm
进一位取整数取 24=理H mm 查参考文献[4]知刃磨余量为 6=h 。 所以凹模厚度为 24+6 = 30mm 。
因为落料冲裁力KN KN P 15002.98<=落，所以凹模厚度应大于25mm ，符合要求，所以将凹模做成一块凹模板和一块夹板相拼的结构。综合模具结构设计，取凹模厚度
30=凹H mm ，夹板厚度为8mm 。
5.3.2凹模板直径d D
零件外形为圆形，而且完全对称，所以将凹模板做成圆形。
12W D D d +=
式中 1W —切断轮廓线到凹模边缘的尺寸，轮廓为平滑曲线时，理H W 2.11≥。
所以 6.107
292.1280=??+=d D mm 查参考文献[2]按推荐值取 108=d D mm 所以凹模板外形尺寸
图5-3 凹模其proe结构图
5.4凸模外形结构、尺寸确定
落料凸模截面形状与冲裁件一致，截面尺寸即刃口尺寸，前面一完成。长度L为固定板厚度、安全距离、修磨余量、凸模进入凹模的深度的总和。其中固定板厚度取11mm,凸模修磨量取10mm，凸模进入凹模深度取1mm,卸料板与固定板之间的安全距离取8，即
L=（202+11+10+8+1）mm=232mm
其proe结构图
广西大学 《冲压工艺及模具设计》课程设计 说明书 设计题目止动片落料冲孔复合模具设计 系别机械工程系 专业班级机制082班 学生姓名王猛 学号2008333221 指导教师钟得分 日期2011年12月20日
目录 第一章设计任务 3 第二章工艺分析和方案选择 4 第三章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机 6 第四章模具工作部分尺寸及公差 9 第五章零件图 11 第六章装配图 21 感想 23 参考文献 24
第一章 设计任务 1.零件设计任务 生产批量：大批量 材料：H62 材料厚度：0.7mm 工件精度：IT9级 图1 设计该零件的落料冲孔复合模
第二章 工艺分析和方案选择 1.冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料是普通黄铜，有良好的力学性能，切削性好，可冲压。 ②零件结构：结构简单，2×Φ9孔和圆弧R20，适合冲裁。 ③尺寸精度：该冲裁件精度为IT9级。 结论：适合冲裁. 2.分析比较和确定工艺方案 2.1加工方案的分析. 由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT9。材料低硬度. 根据止动片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： ①方案一（级进模） 止动片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT9。可采用级进模。 ②方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。 ③方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料. 方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。 结论：综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。 2.2模具结构型式的选择 确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足
落料冲孔复合模设计说明书 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程班级：09及材控二班 学号：20091185 姓名：李明红 指导老师：周健老师
目录 1、概论______________________________________2 2、工艺分析方案及确定________________________2 3、模具结构的确定____________________________4 4、工艺计算__________________________________5 5、主要工作零件的设计________________________9 6、总装配图__________________________________15 7、参考文献__________________________________16
1、概论 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。 2、工艺方案分析及确定
课程设计说明书 题目：落料冲孔复合模设计 姓名： 专业：材料成型及控制工程班级：班 学号： 指导老师： 2 0 年7 月15 日
集美大学 专业课程设计任务书 ——材料成型及控制工程 设计题目：落料冲孔复合模 设计任务：设计一简单冲压零件，并根据该零件设计一副冲压模具。 制件年产量：50万件 完成的任务： 1.冲压工艺过程卡一份； 2.产品零件图一份； 3.冲压模具装配及模具成形零件工程图各一份； 4.设计说明书一份。 时间安排： 1. 借资料、产品的结构设计及绘制零件图；（1.5天） 2.确定零件冲压工艺方案，填写冲压工艺过程卡；（1天） 3.零件工艺性分析及冲压工艺方案的确定；毛坯排样方案设计及材料利用率计算； 冲裁力及压力中心计算；选择压力设备；模具总体结构设计，包括送料方式、卸 料和出件方式、凹模板外形尺寸的计算、其它模板尺寸的确定和模架的选择；凸、 凹模零件设计，包括刃口尺寸计算、凸模结构及凹模型腔结构设计；卸料和顶件 装置设计；模具结构三维设计。（4天） 4.绘制模具结构装配图、模具成型零件工程图；（2.5天） 5.编写设计说明书；（2天） 6.答辩。（1天） 参考书目： [1]翁其金.冲压工艺及冲模设计[M].北京：机械工业出版社，2012.1 [2]匡和碧.冲压模具设计实用教程[M].北京：化学工业出版社，2014.2 [3]薛啓翔.冲压模具设计和加工计算速查手册[M].北京：化学工业出版社，2007.10 [4]黄毅宏.模具制造工艺[M].北京：机械工业出版社，2004 [5]王新华.冲模结构图册[M].北京：机械工业出版社，2004 [6]杨玉英.实用冲压工艺模具设计手册[M].北京：机械工业出版社，2005 指导教师：年月日 材料成型及控制工程12 级12 班 学生：李立煌学号：201221136051
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
冲压模具课程设计学校：五邑大学 院系：机电学院 姓名： 学号： 指导教师：周俊荣
目录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（2） 2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3） 3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5） 4.模具总体设计 （1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6） 5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8） 6．模具总装图 7．冲压设备的选定——————————————————————（8） 8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8） 9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12）
课程设计说明书 题目:冲压工艺及模具设计 学院(直属系): 年级、专业: 学生姓名: 学号: 指导教师: 开题时间: 2015 年 11 月 23 日 完成时间: 2015 年 12 月 11 日
摘要 本次设计为冲压工艺及模具设计，要求在设计模具之前对工件进行必要的数据分析，确保设计出来的模具具备在外形丶尺寸丶材料等方面符合冲压模具工艺设计的要求。首先通过计算，确定落料和冲孔的冲压工序，接着制定相对应的落料-冲孔工艺方案，并且利用计算的数值选取合适的压力机，相对应的模架，以及模柄类型。在对工件进行充分的计算和分析之后确定落料-冲孔的方案是：利用落料冲孔倒装复合模来完成该工件的制造。最后利用CAD 绘图工具绘制出模具装配图和工件图以及排样图，按照设计时所计算的数据以及设计思路编写设计说明书。 【关键词】：落料-冲孔；工艺设计；AutoCAD；模具设计。
目录 摘要 (1) 引言 (3) 1零件的工艺分析 (4) 1.1冲裁剪的形状和尺 寸 (4) 1.2冲裁件的精度和表面粗 度 (4)
1.3冲裁件的 料 (4) 2.冲裁工艺的方案确定 (5) 3.冲裁件的排样 (5) 冲裁件的排样方式 (5) 材料的利用率 (6) 排样图 (7) 4.压力机的计算及压力机的选择 (8) 冲压力的计算 (8) 压力机的选择 (8)
压力中心 (9) 5.模具类型及结构类型的选择 (9) 模具类型 (9) 结构形式 (10) 6.刃口尺寸的计算 (10) 凸凹模间隙 (10) 计算凸丶凹模刃口尺寸及公差 (10) 7.模具部件的设计丶计算及选用 (12) 凹模设计 (12)
前言 冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。 进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。 概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到 一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形 状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各 种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压 模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛， 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形， 从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的 一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度 高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分 利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复 杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生 产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高 低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质
落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥ mm 35.1=t 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具， 生产效率也很高， 图1 工件图
但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ+-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 尺寸mm 10022.0-R ，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm ，凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。将以上各值代入A T δδ+≤min max Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 mm 835.9mm 22.075.010030 .0003.00 A1++=?-=）（D mm 712.9mm 246.0835.90 020.0002.0T1--=-=）（D （2）冲孔基本公式为 0min T T )(δ-+=X Δd d A 0min min A )(δ+++=Z X Δd d 尺寸mm 5.418 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 mm 65.4mm )18.075.05.4(0 02.0002.0T1--=?+=d mm 76.4mm )2/246.065.4(02 .0002.00A1++=+=d 尺寸mm 318 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
《毕业设计(论文)_150T-2(HD)侧板冲孔落料复合模(全套含图纸)》
学校代码：10410 序号：055019 本科毕业设计题目：150T-2(HD)侧板冲孔落料复合模 学院： 姓名： 学号： 专业：机械设计制造及其自动化 -
班级：机制052 指导教师： 二OO九年五月 摘要 本文是对150T-2（HD）侧板零件的冲孔及其落料模具的设计，通过对零件图形的结构和生产工艺性的分析，决定采取冲孔和落料在同一道工序完成的复合模，同时考虑到倒装式复合模的冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便，故选用倒装式复合模具。 此倒装式复合模具的设计，包含 1.首先对零件的工艺性进行分析，然后选择了几个可行的方案，接着对工艺方案进行演算和比较，最终确定采用倒装式复合冲裁模，2.制订工艺流程，选择排样图，对材料的利用率进行计算，3.初步确定冲模结构，包括（1）模具的具体形式（2）定位装置（3）卸料装置 （4）导向零件（5）模架 4.冲裁力的计算 5.模具刃口尺寸的计算 6.冲裁模具主要零件的设计及计算包括（1）落料凹模（2）冲孔凸模（3）凸凹模 7.标准零件的设计计算包括（1）模架（2）导柱，导套（3）上，下模座（4）卸料螺钉 8.其它支承零件包括（1）模柄（2）固定板及垫板 9.紧固件的选择 关键词：冲孔落料倒装式复合模 亲，由于某些原因，没有上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要的朋友，请联系我的叩扣:153893706，数万篇现成
图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，试确定该零件的冲压工艺方案，并设计模具。 1.冲压工艺性分析及工艺方案确定 （1）冲压工艺性分析该零件的材料为10钢，冲压性能好，形状简单。零件图上所有为标注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔中心距40mm的公差为0.3，属于12级精度。所以普通冲裁就可以达到零件的精度要求。 （2）冲压工艺方案该零件的成形包括落料和冲孔两个基本工序，由于该零件的生产批量大，形状简单，所以该零件宜采用复合成形方式加工。 2.排样设计 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式。查表课的条料边缘的搭边和工作间的搭边分别为2mm和1.5mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为64mm 和21.5mm。 确定后可得排样图如图所示：
材料利用率为： 3.工作零件刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸采用分开制造法计算。查表得凸、凹模最小间隙Z min =0.15mm ，最大间隙Z max =0.19mm 。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ+-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 对于Ф20，Δ=0.52，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δ T=0.025mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 对于14mm ，Δ=0.43，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.020mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 （2）冲孔基本公式为 0min T T )(δ-+=X Δd d A 0min min A )(δ+++=Z X Δd d 对于Ф8.5，Δ=0.36，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δ T=0.020mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 （3）中心距基本公式为 L T = L+ 4.确定压力中心，计算冲压力，选择压力机 该零件为对称形状制件，压力中心位于制件轮廓图形的几何中心上。 ? 81
学校代码：10410 序号：20055015 本科毕业设计 题目：冲孔落料拉深复合模 学院：工学院 姓名： 学号：20055015 专业：机械设计制造及其自动化 年级：机制051 指导教师： 二OO九年五月
冲孔落料拉深复合模 目录 前言· 1．设计课题 (1) 1．1 设计任务书 (2) 2．工艺方案分析及确定 (3) 2．1 件的工艺分析 (3) 2．2 工艺方案的确定 (4) 2.3 冲压件坯料尺寸的确定 (4) 2. 4 拉深次数的确定 (4) 2.5 排样的确定 (5) 3.工艺设计与计算 (7) 3．1 冲裁的方式与冲压力的计算 (7) 3.1.1、冲裁方式与冲压力的计算 (7) 3.1.2.力的计算 (7) 3.1.3、卸料力、推料力和顶件力的计算 (8) 3.1.4、压力中心的计算 (9) 3．2 计算各主要零件的尺寸 (9) 3.2.1、计算落料凸、凹模的工作部分的尺寸 (10) 3.2.2、计算拉深凸、凹模的刃口尺寸的确定 (11) 3.2.4、凸凹模选材，热处理及加工工艺过程 (11) 3.2.5、条料宽度的设计 (12) 3.2.6、导料板的导料尺寸为 (14) 3.2.7、推杆的选材，热处理工艺方案 (15) 3.2.8、工艺方案如下 (15) 3.2.9、模柄的确定 (15) 3.2.10、冲压设备的选用 (16) 3.2.11、模具的闭合高度的计算 (16)
3.2.13 导向零件的选择 (17) 3.2.14、定位零件的设计 (18) 3.2.15、推杆与推板的设计 (18) 3.2.16、压边圈的设计 (24) 3.2.17、固定方式的确定 (24) 3.2.18、凸模的固定 (24) 3.2.19、凹模的固定 (24) 3.2.20、凸凹模的紧固 (24) 3.2.21、确定装配基准 (24) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25) 前言 随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。 本书是落料冲孔拉深模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。 本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。
垫片的落料冲孔复合模具毕业设计(doc 25页)
表 1-7 江门职业技术学院 学生毕业论文（设计） 摘要： 本文通过在江门职业技术学院的学习,设计该零件的冲裁模.
中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改选序列的第一位。 模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%~90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。 模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将 不断换型，汽车换型时约有80%的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计， 中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托
车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电建筑等，也存在巨大的模具市场。 目录 摘要 (4) 一冲压件 (7) 二零件的工艺性分析 (7)
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度
的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ-
目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ-
冲压模具设计说明书 一、课题名称：垫片冲孔落料连续模 二、设计要求： 1．主要内容 （1）编制冲压工艺 （2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺 （4）分析估算工时，确定完成工期 （5）核算成本，报价 （6）编写全套设计制造说明书 2．基本要求： （1）分析计算全面，图纸表达准确； （2）工艺水平规程制定，力求符合实际； （3）必要的数据须进行市场调查； （4）分析核算工期、成本，着重于过程。
第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 2.1.1 工艺分析 ，方形垫片，结构如图所示， 材料08，t=1.2mm。精度要求为IT14。 三、主要内容 1、制件的工艺性分析 1.1、可行性分析 1.1.1、形状、尺寸： 制件形状规则、简单、对称。 1.1.2、精度：
该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。 1.1.3、材料： 08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八； 特性： 强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途： 钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。 力学性能： 抗拉强度σb （MPa）：≥295（30） 屈服强度σs （MPa）：≥175（18） 伸长率δ5 （%）：≥35 断面收缩率ψ （%）：≥60 硬度：未热处理，≤131HB 推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷； 淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水 冷；回火推荐保温时间≤1h。 2、总体工艺方案的确定 2.1、冲压工序性质的确定： 先进行冲孔再进行落料。 2.2、冲压方案的确定： 方案一：采用单工序模生产。 方案二：采用复合模生产。 因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量 生产，所以选用方案二最为合适。 3、主要工艺计算 3.1、排样设计 3.1.1、排样方式：
设计题目：垫片的冲孔落料复合模设计 一、 原始数据 如图所示的垫片，外形直径D=80mm ，内孔直径d=40mm ，厚度3mm δ=，材料为A3(Q235)，生产批量：大批量。 二、 冲压件工艺分析 1、 材料性能 A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~461Mpa ，抗剪强度为304~373MPa 。 2、 零件结构 该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。零件中间有一圆 孔，孔的最小尺寸为d=40mm ，满足冲裁最小直径min d ≤1.0t=3mm 的要求。同时，经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸()11 8040202 b mm = ?-=,满足冲裁最小孔边距min b ≥1.0t=3mm 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。 3、 尺寸精度 查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT14级。而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。 综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、 冲裁方案及模具类型的选择 该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。 方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽 模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。 方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差 欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行 核，当材料厚度为3mm δ=时，可查得凸凹模最小壁厚为3C mm =，现零件上的最小孔边距为min 20b mm =，有min b C >，满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 因材料厚度较大，也为了方便卸料和排出冲孔废料，进而提高生产率，宜采用倒装式复合模生产。 综上得，该零件采用冲孔落料倒装式复合模生产。 四、 零件的工艺计算 1、 刃口尺寸计算 冲孔模刃口尺寸计算公式： 凸模：()00.0240 0.02479.42079.6300.210p mm D --==- 凹模：() min d p d d d z δ+=+ 落料模刃口尺寸计算公式 凹模：() 2max d d D D x δ+=-? 凸模：()min 0 p p d D D z δ-=- 由0.620 40d +=?得max 40.620mm d =，min 40.000mm d =，10.620mm =?
目录 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (3) 1.1 冲压工艺性分析 (3) 1.2 冲压工艺性方案 (3) 2、毛坯展开及毛坯排样 (3) 3、冲压力和压力中心计算 (4) 3.1 落料力的计算 (4) 3.2 冲孔力的计算 (4) 3.3 冲裁力的计算 (4) 3.4 卸料力的计算 (4) 3.5 推件力的计算 (5) 3.6 总冲压力的计算 (5) 3.7 压力中心的确定 (5) 4、冲压设备的选用 (5) 5、凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (5) 5.1 计算模具刃口尺寸 (5) 5.2 落料凹模结构尺寸计算 (7) 5.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺 (8) 6、模具总体结构设计 (9) 7、模具总装图 (10) one
题目：图为一垫片零件图，材料为Q235，厚度2mm,大批量生产。要求按照冷冲模具的设计步骤完成整体设计，编写设计说明书画出模具总装图 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 1.1 压工艺性分析 该材料为Q235钢，冲压性能较好，形状结构简单，尺寸精度不高，且孔与边缘的距离较大。因此，该零件具有良好的工艺性。 1.2 冲压工艺性方案 由该零件的形状特点可看出，该零件的成形包括冲孔、落料2种基本工序。由于该零件的生产批量大，形状简单，而且它的孔边距满足凸凹模壁厚要求，因此，该零件宜采用复合模成形方式加工。 2、毛坯展开及毛坯排样 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式，查表可得条料边缘的搭边和工件间的搭边分别为1.5mm和2mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为： two
送进步距 h=52+b=52+1.5=53.5mm 条料宽 B=52+2a=52+4=56mm 排样图 3、冲压力和压力中心计算3.1 落料力的计算 F 落=KLtτ F 落 ---落料力 L----冲裁轮廓总长 t----材料厚度 τ----材料抗拉强度 K=1.3 L=πD=3.14×52=163.28 τ=340MPa F 落 =1.3×163.28×2×340=144.34KN 3.2 冲孔力的计算 F=KLtτ L=πD=3.14×25=78.5mm F 冲孔 =1.3×78.5×2×340=69.39KN 3.3 冲裁力的计算 F 冲裁力=F 落 +F 冲孔 =144.3+69.39=213.69KN 3.4 卸料力的计算 three
一、设计任务 冲压件7、塑料件7见附件产品图，并取第一组尺寸。具体任务： 1、拟定所指定的冲压件、塑料件的成型工艺，正确选择成型设备； 2、合理选择模具结构，正确确定模具成型零件的形状和尺寸； 3、正确绘制模具装配图和工作零件图； 4、正确确定冲模、塑模（各选一个）工作零件的工艺流程； 5、撰写模具设计说明书； 6、课程设计完成工作量： （1）冲模、塑模装配图各一张；冲模、塑模工作零件零件图； （2）设计说明书一份（其中包含冲压件、塑料件的成型工艺；冲模、塑模工作零件的工艺流程；模具设计计算过程）（约1万字）。 二、设计要求 1、在课程设计中，学生要独立思考和钻研，学会根据具体情况灵活运用所学过的知识，不 应盲目照搬其他样本或他人的设计； 2、课程设计中的每一个环节都必须认认真真、一丝不苟地去完成； 3、设计应按计划进行，并确保所设计的模具结构合理、操作方便、制造方便、造价便宜， 设计图纸符合国标和行业标准，设计说明书规范； 4、设计时间安排： （1）冲压件工艺、冲模设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周； （2）塑件成型工艺、模具设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周； （3）撰写设计说明书、答辩0~0.6周（是否需要答辩由指导老师决定）。 目录 前言 第1章冷冲压工艺与模具设计 (1) 1.1 设计内容及要求 (1) 1.2 冲压工艺性分析 (1) 1.3 工艺方案的确定 (1) 1.4 确定模具类型及结构形式 (2) 1.5 工艺计算 (2)
1.6 编写冲压工艺文件 (5) 1.7 选择和确定模具主要零部件的结构与尺寸 (5) 1.8 校核所选压力机 (6) 1.9 编制工作零件机械加工工艺卡 (6) 第2章塑料成型工艺与模具制造 (8) 2.1 设计内容及要求 (8) 2.2 塑料制品工艺性分析 (8) 2.3 成型设备的选择与模塑工艺参数的确定 (8) 2.4 模具结构方案及尺寸的确定 (9) 2.5 注射机有关工艺参数的校核 (12) 2.6 编制零件机械加工工艺 (12) 第3章结束语 (13) 第4章参考文献 (14)
冲孔、落料连续模设计 1．毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 内容：如图式所示零件 （1）生产批量：大批量； （2）材料：10钢； （3）材料厚度：t=2mm。 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模
三角垫片落料，冲孔复合模设计 摘要 随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。 毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 关键词： 工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺等。
DESIGN OF COMPOUND DIE FOR BLANKING AND PUNCHING OF TRIANGULAR GASKET ABSTRACT With the skill of the mold manufacturing gradually to the scientific development, and gradually from the previous manual mode to the development of the use of software and other high-tech methods to assist the design of the completion of the cold stamping die is one of them. Selected mold to after graduation design is in the mold professional theory teaching practice teaching. It is the knowledge of a general inspection, is jobs before a combat exercises. The purpose is, the integrated use of curriculum theory and practice knowledge, design a pair of full training, training and improve their ability to work, consolidate and expand professional mold curriculum content, master mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications, good access to relevant technical data. Master mold design and manufacture of basic skills, such as parts of the process analysis and mould process scheme demonstration, process calculation, processing equipment, manufacturing Process, collect and consult the design documents, drawings and technical documents. Stamping process and die design should be combined with the factory equipment, personnel, and so the actual situation, from the quality of the parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety aspects considering, select the advanced technology, economic reasonable, use the reliable process scheme and die, to make the forming part of the production to ensure that the design drawings on the technology to meet the requirements, as far as possible reduce stamping process cost and ensure safety in production. KEY WORDS:Process analysis，Demonstration of Die & Mold Technology，Process calculation，Selection of processing equipment，manufacturing process