线切割锥度加工与编程技术实例应用
陆颖关继锋王鹤
数控线切割机床加工解决了很多传统加工难以解决的难题，尤其
在锐角、小R及锥度切割的产品加工过程中更具优势，已广泛应用于机械模具、航空、航天等工业领域。凸凹模拔模面的精度对于模具的开模和使用寿命有着重要的影响，因些，拔模角锥度加工尤为重要。
一、大厚工件及锥度切割的加工要点
大厚工件及锥度产品加工一直是线切割的重点加工对象，也是难点之一，提高大厚工件的垂直精度及加工效率，一直是线切割加工追求的目标之一。大厚工件切割常呈现如图1所示的凹模形和拱形。产生拱形或凹模形的原因一般是由于加工液的电阻比过低、切割丝的张力过小、导头间的距离过大等原因综合造成的。对于出现凹形的情况，可以通过降低二次切削时的平均加工电压(伺服基准电压)来解决，而对于出现拱形的情况，则要提高二次切削时的平均加工电压。
1. 切割大厚工件时的加工要点
在加工大厚工件时，可通过以下手段来提高大厚工件的垂直度和切割精度。
(1)加大切割丝的张力、减小喷头导头间的距离；
(2)采用直径较粗的切割丝进行加工，并增加加工次数；
(3)采用专用的喷嘴改善切削液的冷却效果。
2. 锥度切割的加工要点
对于锥度切割，其尺寸往往难以控制，且切割效率与无锥度切割相比低很多，尤其是在锥度很大的情况下，差别更大。主要是由于锥度加工时排屑困难、切削液的环境不理想及电数不合理等多方面的原因造成的。下面是笔者从实践中，针对锥度切割时的具体情形总结出的一些加工要点。
(1)由于锥度切割时排屑困难，导丝模导头部的切割丝拖动力较大，容易断丝，因此必须降低加工能量，增大放电间隔时间，增加加工过程中的平均电压；
(2)改善喷流状况，使用专用喷嘴，采取大开口朝上增加喷流流量，采用闭合加工法，减小Z轴高度，尽量使两喷嘴之间的距离最小；
(3)由于在锥度的加工过程中，各个断面层上的加工周不同，放电间隙也不
同，因此精加工时应采用比无锥度加工更多的切削量；
(4)由于切割丝自身的刚性等原因，上下导丝模导头与切割丝的倾斜会产生误差，改硬丝为软丝进行加工可减小因切割丝刚性引起的误差；
(5)由于线切割加工其数控程序补偿是在xy平面内进行的，对于锥度加工，其补偿量与实际的补偿值会产生误差，如图1c所示。当程序的补偿量是A时，在锥角为α的情况下锥度表面实际的补偿量只有Acosα，由此产生的误差双边为2A(1－cosα)。所以在大锥度切割时，对程序补偿进行修正也是提高其切割精度的有效措施之一。
a)凹模型 b)拱形 c)锥度补偿
二、锥度数控加工编程实例
锥度切割的数控编程可以根据实际情况采取相对灵活的方式进行。
1 . 固定锥度加工编程
对于上下形状相同的固定锥度，只需按对应的基准参考平面编制二维的轮廓加工程序，然后利用数控线切割系统本身固有的固定锥度切割加工功能即可进行锥度的切割。图2 所示的是某凹模零件的数控加工与程序代码。这种方法直观，程序简洁，容易发现出程序中的错误，是常用的固定锥度切割加工编程手段。
2. 变锥度切割加工编程
在实际产品的加工中，经常碰到产品的上下形状各异或形状大致相似而锥度不等的变锥度切割加工。针对这类产品常采用上下异形的编程方法，即将工件上下平面的轮廓按实际产品进行三维造型，然后利用CAM软件的四轴联动锥度切割的刀具轨迹进行编程，这种方式产生的程序量较大。图3是某上圆下方的产品及其加工的程序。
3. 固定锥度换向编程
产品的内表面和外表面的锥度方向一致，如采用固定锥度，不能一次将轮廓全部加工出来，若采用上下异形的变锥度法进行编程，产生的程序量很大，为此笔者结合固定锥度的编程方法，将内表面和外表面采用锥度换向的方法在一个程序中同时完成内外表面的加工，在保证了产品质量的同时提高了加工的效率。
三、结束语
数控线切割加工是一件实践性很强的工作，需要在实践中不断探索，才能找到最佳的加工参数。本文只讨论了大厚工件及锥度产品的线切割加工策略，重点阐述了锥度线切割加工的一些加工要点，可能挂一漏万，欢迎广大读者商榷。
发布时间：2006-4-2
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模块五 数控电火花线切割加工实例 本课题学习的内容主要是通过分析数控电火花线切割一些典型零件的加工实例，使你了解数控电火花线切割零件加工的工艺分析过程，巩固掌握数控电火花线切割加工程序的编制方法。 由于零件在加工时许多尺寸都有公差要求，所以在实际编程加工时还要考虑 到尺寸的公差。对于有公差要求的尺寸，通常采用中差尺寸编程。 同时，在数控电火花线切割编程时，如果按照零件中的轨迹尺寸编程，加工中电极丝中心所走轨迹就是图样中的轨迹，这样加工出来的零件与实际要求的零件相比在单边尺寸上相差一个电极丝半径加上一个放电间隙。为了加工出合格的工件，就必须将图样的轨迹作相应的偏移，从而得到编程轨迹。在对孔和凹体等零件编程时，应将实际轨迹单边向内部偏 移一个钼丝半径加上放电间隙；在对凸模等凸体零件编程时，应将实际轨迹单边向外部偏 移一个钼丝半径加上放电间隙。 学习目标： 知识目标：●了解数控电火花线切割典型零件加工工艺分析。 能力目标：●掌握数控电火花线切割典型零件的程序编制方法。 如果切割的零件为模具，则还应考虑配合间隙，通常配合间隙每套模具只加在其中的一组模具上，即 资料卡 中差尺寸的计算公 式：
例1用3B格式编制加工图表3-28所示凸凹模（图示尺寸是根据刃口尺寸公差及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸）的数控线切割程序。电极丝为φ0.1mm 的钼丝，单面放电间隙为0.01mm。 图3-28 凸凹模 图3-29 凸凹模编程示意图 （1）工艺分析由于该凸凹模图示尺寸为平均尺寸，故作相应偏移就可按此尺寸编程。图形上、下对称，孔的圆心在图形对称轴上，六个侧面已磨平，可作定位基准，可以进行切割加工。 （2）切割路线的选择合理地选择切割路线可简化编程计算，提高加工质量。根据分析，本题选择在型孔中心处钻穿丝孔，先切割型孔，然后再切割外轮廓较合理。
3B代码 **************************************** CAXAWEDM -Version 2.0 , Name : 3.3B Conner R= 0.00000 , Offset F= 2.00000 ,Length= 106.265 mm **************************************** Start Point = -84.35499 , 12.18697 ; X , Y N 1: B 0 B 8000 B 8000 GY L4 ; -84.355 , 4.187 N 2: B 10000 B 0 B 10000 GX L1 ; -74.355 , 4.187 N 3: B 0 B 8000 B 16000 GX NR4 ; -74.355 , 20.187 N 4: B 20000 B 0 B 20000 GX L3 ; -94.355 , 20.187 N 5: B 0 B 8000 B 16000 GX NR2 ; -94.355 , 4.187 N 6: B 10000 B 0 B 10000 GX L1 ; -84.355 , 4.187 N 7: B 0 B 8000 B 8000 GY L2 ; -84.355 , 12.187 N 8: DD
CAXAWEDM -Version 2.0 , Name : 3(1).3B Conner R= 0.00000 , Offset F= 2.00000 ,Length= 274.380 mm **************************************** Start Point = -169.70491 , 116.13441 ; X , Y N 1: B 2 B 4889 B 4889 GY L4 ; -169.703 , 111.245 N 2: B 22042 B 22041 B 22042 GX L4 ; -147.661 , 89.204 N 3: B 7172 B 0 B 7172 GX L1 ; -140.489 , 89.204 N 4: B 0 B 2171 B 2171 GY L2 ; -140.489 , 91.375 N 5: B 24542 B 24542 B 24542 GY L2 ; -165.031 , 115.917 N 6: B 19213 B 19213 B 19213 GY L1 ; -145.818 , 135.130 N 7: B 9343 B 0 B 9343 GX L3 ; -155.161 , 135.130 N 8: B 14542 B 14542 B 14542 GY L3 ; -169.703 , 120.588 N 9: B 14541 B 14542 B 14542 GY L2 ; -184.244 , 135.130 N 10: B 9343 B 0 B 9343 GX L3 ; -193.587 , 135.130 N 11: B 19213 B 19213 B 19213 GY L4 ; -174.374 , 115.917 N 12: B 24542 B 24542 B 24542 GY L3 ; -198.916 , 91.375 N 13: B 0 B 2171 B 2171 GY L4 ; -198.916 , 89.204 N 14: B 7172 B 0 B 7172 GX L1 ; -191.744 , 89.204 N 15: B 22041 B 22041 B 22041 GY L1 ; -169.703 , 111.245 N 16: B 2 B 4889 B 4889 GY L2 ; -169.705 , 116.134 N 17: DD
线切割工艺 一、需要进行线切割的情况 1. 冲头有凹的R 角过小（小于2），数控铣加工不到位，如图1： 图2 2. 冲头太长，且旁边有固定圆，镗刀镗不到，不能保证自制冲头与标准冲头固定圆一刀下，如图2： 3. 冲孔凹模孔紧靠修边线，如果是SKD11或者Cr12MoV 镶块，刀口铣完淬火，镶块肯定会裂。这时候就需要线切割，淬火后割出刀口。如图3： 4. 其实凹模R 角太小（小于2），也最好用线切割，否则钳工还要按冲头修凹模 5. 淬火以后会变形，但是精度要求比较高的，应该淬火后线切割 图1 固定圆紧 挨着冲头 R 角＝ 0.9 71 3 L ＝4
二、线切割结构 1. 结构一是从垫板底面把沉头的螺钉，固定冲头 2. 结构二是从固定板侧面打一个防脱落的销钉 三、线切割基准 1.边基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块上沿型铣两个90°的基准边（记录数据），铣下去10mm 就行了，两个边最好与模具X 、Y 轴平行。卸下镶块进行淬火，然后线切割。 2.孔基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块适当位置镗两个基准销孔（记录数据），两个销孔圆心的连线最好与X 或者Y 轴平行。如果想美观一点，销孔可以做在所割轮廓的内部，同时作穿丝孔用，这样线切割完后销孔就没有了。但是在拿销孔当穿丝孔的情况下，销子跟销孔的配合不要太紧，否则拔出销子的时候容易摇动工件。 3.线切割凸模的时候不用作基准，只要按数模把形状割出来就行。冲头的位置由固定板上的销孔来定位。也就是说固定板上冲头的固定圆与销孔一刀下，同时线割成，模座上对应的定位销孔精镗成。这样，理论上就不需要钳工配冲头间隙了，一步到位。 结构一 结构二 边基准 孔基准
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法 一、断丝 1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。 2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。 3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。 4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。 5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。 6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。 7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。 8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。 9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。 10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更
换过滤纸芯。12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。 二、加工速度低 1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。 2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。 3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。 4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。 5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。 6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。 7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。 8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值。 9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。
第六章数控电火花线切割加工 电火花加工属于特种加工的一种方法，它是在加工过程中，使工具和工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温去除工件多余材料，以及使材料改变性能或被镀覆等的放电加工，因放电过程可见到火花，故称之为电火花加工。 6.1数控电火花线切割加工原理与特点 6.1.1 数控电火花线切割加工原理 数控电火花线切割是利用移动的细金属导线作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。工件的形状是由数控系统控制工作台相对于电极丝的运行轨迹决定的，因此不需制造专用的电极，就可以就可以加工形状复杂的模具零件。其加工原理如图6-1所示，工件连接脉冲电源的正极，电极丝接负极，加上高频脉冲电源后，在工件与电极丝之间产生很强的脉冲电场，使其间的介质被电离击穿，产生脉冲放电。电极丝在贮丝筒的作用下作正反向交替运动，在电极丝和工件之间浇注工作介质，在机床数控系统的控制下，工作台相对电极丝按预定的程序运动，从而切割出需要的工件形状。 图6-1 电火花切割原理 6.1.2 数控电火花线切割加工特点 1.直接利用线状的电极丝作为电极，可节约电极设计、制造费用、缩短了生产准备周期。 2.可以加工用传统切削加工方法难以加工或无法加工的微细异形孔、窄缝和形状复杂的工件。 3.采用线切割加工冲模时，可实现凸、凹模一次加工成形。 6.2 数控电火花线切割机床 6.2.1 电火花线切割机床分类 （1）按控制方式可分为靠模仿型控制、光电跟踪控制、数字程序控制及微机控制等；
（2）按电源形式可分为RC电源、晶体管电源、分组脉冲电源及自适应控制电源等； （3）按加工特点可分为大、中、小型以及普通直壁切割型与锥度切割型等；（4）按走丝速度可分为慢走丝方式和快走丝方式两种。 6.3 数控电火花线切割工艺基础 数控电火花线切割加工，一般是作为工件尤其是模具加工中的最后工序。要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺参数（电参数、切割速度、工件装夹等），同时应安排好零件的工艺路线及线切割加工前的准备加工。有关模具加工的线切割加工工艺准备和工艺过程，如图6.2 图6-2 线切割加工的工艺准备和工艺过程 6.3.1模坯准备 1、工件材料及毛坯 模具工作零件一般采用锻造毛坯，其线切割加工常在淬火与回火后进行。由于受材料淬透性的影响，当大面积去除金属和切断加工时，会使材料内部残余应力的相对平衡状态遭到破坏而产生变形，影响加工精度，甚至在切割过程中造成材料突然开裂。为减少这种影响，除在设计时应选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的合金工具钢（如Cr12、Cr12MoV、CrWMn）作模具材料外，对模
硅片多线切割技术详解 太阳能光伏网 2012-4-9 硅片是半导体和光伏领域的主要生产材料。硅片多线切割技术是目前世界上比较先进的硅片加工技术，它不同于传统的刀锯片、砂轮片等切割方式，也不同于先进的激光切割和内圆切割，它的原理是通过一根高速运动的钢线带动附着在钢丝上的切割刃料对硅棒进行摩擦，从而达到切割效果。在整个过程中，钢线通过十几个导线轮的引导，在主线辊上形成一张线网，而待加工工件通过工作台的下降实现工件的进给。硅片多线切割技术与其他技术相比有：效率高，产能高，精度高等优点。是目前采用最广泛的硅片切割技术。 多线切割技术是硅加工行业、太阳能光伏行业内的标志性革新，它替代了原有的内圆切割设备，所切晶片与内圆切片工艺相比具有弯曲度（BOW）、翘曲度（WARP）小，平行度（TAPER）好，总厚度公差（TTA）离散性小，刃口切割损耗小，表面损伤层浅，晶片表面粗糙度小等等诸多优点。 太阳能硅片的线切割机理就是机器导轮在高速运转中带动钢线，从而由钢线将聚乙二醇和碳化硅微粉混合的砂浆送到切割区，在钢线的高速运转中与压在线网上的工件连续发生摩擦完成切割的过程。 在整个切割过程中，对硅片的质量以及成品率起主要作用的是切割液的粘度、碳化硅微粉的粒型及粒度、砂浆的粘度、砂浆的流量、钢线的速度、钢线的张力以及工件的进给速度等。 一、切割液（PEG）的粘度 由于在整个切割过程中，碳化硅微粉是悬浮在切割液上而通过钢线进行切割的，所以切割液主要起悬浮和冷却的作用。 1、切割液的粘度是碳化硅微粉悬浮的重要保证。由于不同的机器开发设计的系统思维不同，因而对砂浆的粘度也不同，即要求切割液的粘度也有不同。例如瑞士线切割机要求切割液的粘度不低于55，而NTC要求22-25，安永则低至18。只有符合机器要求的切割标准的粘度，才能在切割的过程中保证碳化硅微粉的均匀悬浮分布以及砂浆稳定地通过砂浆管道随钢线进入切割区。 2、由于带着砂浆的钢线在切割硅料的过程中，会因为摩擦发生高温，所以切割液的粘度又对冷却起着重要作用。如果粘度不达标，就会导致液的流动性差，不能将温度降下来而造成灼伤片或者出现断线，因此切割液的粘度又确保了整个过程的温度控制。 二、碳化硅微粉的粒型及粒度
线切割加工工艺指标及工艺参数 一、线切割加工的主要工艺指标 1．切割速度υ2．切割精度3．表面粗糙度4．线电极的磨损量 二、影响工艺指标的主要因素及其选择 1．加工参数对工艺指标的影响和选择 （1）峰值电流is （2）脉冲宽度Ton （3）脉冲间隔Toff （4）走丝速度 （5）进给速度 2．线电极丝对线切割工艺性能的影响及其选择 （1）电极丝直径的影响 （2）上丝、紧丝对工艺指标的影响 （3）电极丝垂直度对工艺指标的影响 3．工件厚度及材料的影响 （1）工件材料对工艺指标的影响 （2）材料的厚度对工艺指标的影响 4．工作液对工艺指标的影响及选择 （1）高速走丝选用专用乳化液，低速走丝选用去离子水； （2）切割速度、厚度、流量、流向、加工精度、表面粗糙度、对工作液浓度的影响。 （3）含Cr的合金材料，工作液的浓度较小，用蒸馏水配制。 （4）水类工作液，油类工作液对工作液浓度的影响。 （5）工作液的脏污程度对工艺指标的影响。 线切割加工工艺 一、零件图的工艺分析 1．明确加工要求； 2．分析主要定位基准，正确定位、装夹，确定加工坐标系； 3．采用合理的加工切割起始点和加工路线； 4．指明不宜或不能用电火花线切割加工的地方。 二、模坯准备 1．带有穿孔的成型电极或带有顶杆孔的型芯或抽芯孔模坯的准备； 2．加工型孔部分； 3．凸模的模坯。 三、常用夹具及工件的正确装夹找正方法 1．工件装夹的的一般要求 （1）工件的装夹基准面应清洁无毛刺； （2）夹具精度高； （3）精密、细小的工件应使用不易变形的专用辅助夹具，加工成批零件，应采用专用夹具。 2．工件的装夹方式 （1）悬臂式（2）两端支撑（3）桥式支撑（4）板式支撑（5）复式支撑 3．工件的调整 （1）百分表找正
线切割加工工艺规范 操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。 一、快走丝线切割加工工艺规范： 1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求； . 2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法； 3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行； 4、操作者佩戴相应的安全防护工具。 快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法： (一)、加工程序编制要求： 1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员； 2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准； 3.保证补偿正确； 4.将程序输入机床控制电脑； 5.编程坐标系应与工作坐标系一致。 】 (二)、工件装夹要求： 1.看懂图纸和工艺过程卡； 2.保证不拿错工件； 3.各穿丝孔不能赌塞； 4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头； & 5.不能有异物在机头工作槽内； 6.机头不能与夹具发生干涉；
7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。 (三)、技术要求： 1.电极丝直径~ (mm)； " 2.间隙补偿量（钼丝的内外偏移量）~ (mm)； 3.齿隙补偿量~ (mm)； 4.开口割凹模应先放气，再加工； 5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径(规格)分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应 先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次； 6.加工凸模时应先加工孔再加工外围； — 7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。 (四)、工艺参数选择（供参考） 1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择： 2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表： (五)、自检内容与要求 1. 操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求； 2. 检查工件装夹的方向是否与编程方向相符； ]
线切割加工工艺的一般规律 线切割加工工艺指标的高低，一般都是用切割速度，加工精度、加工粗糙度及质量来衡量的，它的加工工艺规律主要表现如下： 一、切割速度 线切割加工就是对工件进行切缝的加工，切割速度即单位时间内电极丝中心所切割过的有效断面积，通常以mm2/min表示，有时也用进给速度mm/min附记切割原度的表示法。 1、工件及电极丝材料： 工件材料对切割速度有着明显的影响，按切割速度大小的顺序排列是：铝铜、钢铜、钨合金、硬质合金。 快走丝所用的电极丝多用钼丝，而慢走丝线切割加工多用铜电极丝，铜丝有黄铜丝与紫铜丝两种，其中黄铜电极丝的切割速度比紫铜的速度高一些。 2、工作液 快速走丝线切割加工的工作液由乳化油或乳化皂与水配制而成，而慢速走丝线切割加工的工作液多用去离子水，它的电阻率应视被加工材料及加工目的而定，有最佳值线切割加工一般所用电阻率值范围为10-100kΩ.cm。 3、电极丝张力 一般来说被加工材料越厚，张力应适当取大，切割速度将会增加。 切割速度除以上因素外，还跟进电位置、走丝系统精度、脉冲电源及变频进给的合理高速和工作液的供给方式等均有关系。 二、加工精度 加工精度主要分以切缝宽度为基础的形状精度以及形位精度和定位精度，严格地讲，还有内部形状精度。 1、形状精度
加工精度有从XY平面看的加工形状，平面精度与在切缝的Z轴方向的垂直精度，为了获得较高的形状精度，切缝的宽度不但要均匀平滑而且切缝的垂直精度，即切割面的线性度或鼓形度要小，由于影响形状精度的因素较复杂，因此维持加工条件的不变以及对误差的补偿措施是必要的，慢速走丝线切割加工的工件多为正月要鼓形（即工件中部凹进）而快走丝的却相反一般正件中部凸出。 2、形位与定位精度 形位和定位精度主要取决于包括机械精度在内的数值控制精度和切缝精度，其次还与确定原点方式的精度有关。 三、加工表面粗糙度及质量 慢速走丝电火花线切割加工的表面粗糙度常用下列公式表示： Rmax = K2tkIP 其中K2—常数tk—脉冲宽度IP—脉冲峰值电流 最后要讲的就是电火花线切割加工是在一个极短的时间内，在一个微小的区域内对金属进行熔化、汽化，发生极其复杂的物理化学冶金反应：工件表面重新元素化。并立即生成新的化合物放电，停止后又急骤冷却，变液相为固相，表面层在热冷作用下便会形成变质层，产生各种应力，又因为线切割加工多在水中进行，放电加工的同时会产生电解作用，这种作用对于内部组织不均匀的合金材料产生化学性的浸蚀，使被加工的工件表面出现缺陷。还有就是在水中加工工件表面因铜固溶会出现软化层影响加工面的质量度，所以加工完后的工件还需要喷砂等后序处理。 易升 2002/6/20
电火花线切割机工作原理及加工工艺制定 第一节概述 电火花加工又称电蚀加工或放电加工，它采用金属丝导线作为工具电极切割工件，利用工件与工具电极之间的间隙脉冲放电所产生的局部瞬时高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法。 一、电火花线切割机工作原理 电火花线切割机床的工作原理如图6-1所示。卷绕在丝筒上的电极丝(一般快走丝线切割机用钼丝，慢走丝线切割机用黄铜丝)与高频脉冲电源的负极相接，连续地沿其自身轴线行进，并在张紧状态下由上、下导丝轮支承着通过加工区。安装在坐标工作台上的工件接脉冲电源的正极。工作液由喷嘴以一定的压力喷向加工区。当脉冲电压击穿电极丝和工件之间的极间间隙时，两者之间随即产生火花放电而蚀除工件。 二、电火花加工的极性效应 在电火花加工过程中，两极都会受到电腐蚀，但由于所接电源的极性不同，两极的蚀除量不同，这种现象称为极性效应。习惯上通常把工件接正极时的电火花加工称为正极性加工，
把工件接负极时的电火花加工称为负极性加工。从提高生产率和减少工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，采用短脉冲精加工时，应选用正极性加工；采用长脉冲粗加工时，应选用负极性加工。在实际生产中，极性的选择主要依靠机床参数表或通过试验确定。 三、电火花线切割机的主要加工对象 1．加工模具 电火花线切割机广泛用于加工硬质合金、淬火钢模具零件，调整不同间隙补偿量，只需一次编程就可以切割凸模、凸模固定板、凹模卸料板；挤压模、粉末冶金模、弯曲模、塑料模等带锥度的模具。以及形状复杂、带有尖角的窄缝形小型凹模，可采用整体结构淬火后线切割加工，既能保证模具精度，又可简化模具设计和制造。 2．加工点火化成形加工用的电极 带锥度型腔加工的电极，一般穿孔加工的电极，对于用银钨、铜钨合金材料等，用线切割加工特别经济。 3．加工零件 可用于加工品种多、数量少的零件，特殊难加材料的零件。试验样件、样板，各种型孔、齿轮、样板、成形刀具以及细微型孔和已型槽孔加工。尤其是薄壁件加工，可多片叠在一起加工。 四、电火花线切割加工的特点 1．以金属丝为电极，降低了成形工具电极的设计制造费用。 2．加工时工具与工件不直接接触(有些特种加工方法不需要工具)，不承受较大的作用力。 3．工具的硬度可以比工件低，只要是导电或半导电材料都可以加工。 4．电极丝直径较细，介于0.003—0.3mm之间切缝很窄，可实现套料加工。 5．采用移动的长电极丝加工，电极丝损耗少，加工进度高。 6．不能加工盲孔或纵向阶梯表面。 第二节数控线切割加工工艺制订 数控电火花线切割加工一般是零件加工的最后一道工序，如图6-2所示，为线切割加工的工艺过程。与通用机械加工工艺有很大差别，因此数控电火花线切割编程与其它数控机床相比，有着自己的特点。编程前应细致分析零件的加工要求和特点，充分考虑零件的线切割加工工艺，做好编程前的工艺处理。
（数控加工）数控电火花线切割加工实例
模块五数控电火花线切割加工实例 本课题学习的内容主要是通过分析数控电火花线切割壹些典型零件的加工实例，使你了解数控电火花线切割零件加工的工艺分析过程，巩固掌握数控电火 花线切割加工程序的编制方法。 由于零件在加工时许多尺寸都有公差要求，所以在实际编程加工时仍要考虑到尺寸的公差。对于有公差要求的尺寸，通常采用中差尺寸编程。 同时，在数控电火花线切割编程时，如果按照零件中的轨迹尺寸编程，加工中电极丝中心所走轨迹就是图样中的轨迹，这样加工出来的零件和实际要求的零件相比在单边尺寸上相差壹个电极丝半径加上壹个放电间隙。为了加工出合格的工件，就必须将图样的轨迹作相应的偏移，从而得到编程轨迹。在对孔和凹体等零件编程时，应将实际轨迹单边向内部偏移壹个钼丝半径加上放电间隙；在对凸模等凸体零件编程时，应将实际轨迹单边向外部偏移壹个钼丝半径加上放电间隙。 例1用3B格式编制加工图表3-28所示凸凹模（图示尺寸是根据刃口尺寸公差
及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸）的数控线切割程序。电极丝为φ0.1mm的钼丝，单面放电间隙为0.01mm。 图3-28凸凹模 图3-29凸凹模编程示意图 （1）工艺分析由于该凸凹模图示尺寸为平均尺寸，故作相应偏移就可按此尺寸编程。图形上、下对称，孔的圆心在图形对称轴上，六个侧面已磨平，可作定位基准，能够进行切割加工。 （2）切割路线的选择合理地选择切割路线可简化编程计算，提高加工质量。根据分析，本题选择在型孔中心处钻穿丝孔，先切割型孔，然后再切割外轮廓较合理。 （3）确定补偿距离钼丝中心轨迹，如图3-29中双点划线所示。补偿距离为： △R＝（0.1/2+0.01）mm＝0.06mm （4）计算交点坐标将电极丝中点轨迹划分成单壹的直线或圆弧段。 求E点的坐标值：因俩圆弧的切点必定在俩圆弧的连心OO1上。直线OO1的方程为Y ＝（2.75/3）X。故可求得E点的坐标值为X＝-1.570mmY＝-1.4393mm。其余各交点坐标可直接从图形中求得,见表3-4。 切割型孔时电极丝中心至圆心O的距离（半径）为 R＝（1.1-0.06）mm＝1.14mm 表3-4凸凹模轨迹图形各线段交点及圆心坐标
3 电火花线切割加工技术 3.1 电火花线切割加工原理、特点 一、原理 电火花线切割加工是用连续移动的电极丝作为工具电极与工件之间产生火花放电腐蚀工件，进行切割加工。在火花放电时，金属材料被蚀除下来，这一微观的物理过程也就是电火花加工的物理本质，从大量实验资料来看，每次电火花腐蚀的微观过程都是电场力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的过程。在加上高频脉冲电源后，工件（接高频脉冲电源的正极）与电极丝（接高频脉冲电源的负极）之间产生很强的脉冲电场，使极间的介质的被电离击穿，形成放电通道，产生脉冲放电；极间介质一旦被电离、击穿，形成放电通道后，脉冲电源使通道间的电子高速奔向正极。电能变成动能，动能通过碰撞又转变为热能。于是在通道内正极和负极表面达到很高的温度。高温将工作液介质气化，进而热裂分解气化，如水基工作液热分解为氢气和氧气甚至原子等。正负极表面的高温除使工作液气化、热分解气化外，也使金属材料熔化甚至沸腾气化。这些气化后的工作液和金属蒸气瞬间体积猛增，在放电间隙内成为气泡，迅速热膨胀并产生爆炸。观察电火花线切割加工过程可以看到气泡冒出，同时有黑色的工作液流出，并可听到轻微而清脆的爆炸声。电火花线切割加工主要靠热膨胀和局部微爆炸，使熔化、气化了的金属材料抛出蚀除。 二、加工特点 电火花线切割加工除具有电火花加工的基本特点外，还有一些其他特点： 1、不需要制造形状复杂的工具电极，就能加工出以直线为母线的任何二维曲面。 2、能切割0.05毫米左右的窄缝。 3、加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提高了能量和材料的利用率。 4、在电极丝不循环使用的低速走丝电火花线切割加工中，由于电极丝不断更新，有利于提高加工精度和减少表面粗糙度 5、电火花线切割能达到的切割效率一般为20～60毫米2/分，最高可达300毫米2/分；加工精度一般为±0.01～±0.02毫米，最高可达±0.004毫米；表面粗糙
数控线切割编程： 1、步骤 (1)分析图纸(设计图形)认真分析研究工件图纸及其技术要求，以确定工件是否适宜用线切割加工,获得零件形状、尺寸数据、粗造度。 (2)工艺分析选择工件坐标糸确定加工进刀路线、穿孔点、加工路径,加工厚度等工艺准备。 (3)数学计算根据确定工件坐标糸内零件形状、尺寸数据、计算出图形中各点的坐标值。 (4)编写程序按程序格式和以上计算结果书写加工程序内容。 (5)输入校验输入各程序段后存盘,校验画图检查加工程序正误,如需修改则修改直至校验画图正确存盘待用。 编程要求:图形设计为平面外切入,形状需有直线.斜线.圆弧,尺寸尽量控制在40毫米的正方形范围内。 2、数控线切割编程G代码ISO代码格式： 指令＋终点地址——单位:（um）微米G92X5000Y0 （指令项G00 —G92）（地址符X—Y—U—V—I—J—A） X—Y——分别指下终点坐标值 U—V——分别指上终点坐标值 I—J——圆心的坐标值x=I y=j A——锥度值 常用G代码介绍： G00 快速定位G90 绝对坐标 G01 直线插补G91 增量坐标 G02 顺圆插补G92 定起点 G03 逆圆插补M02 程序结束 3、编程实例： （1）AB直线：G01 X10000 YO 指令终点B坐标值（单位um） （2）圆半径：R=15mm AB 顺圆G02 X15000 YO I0JO 指令终点值（um）圆心坐标值 BA 逆圆G03 X-15000 YO I0JO （3）编程实例： 加工上面ABCDEF其程序编写为（单位—毫米）： N01 G90 以EF弧圆心为坐标原点 N02 G92 X30000 Y0 以Q点为加工起点 N03 G01 X25000 Y0 以QA作为进刀线 N04 G01 X15000 Y35000 N05 G03 X-15000 Y35000 I-15000 J0 N06 G01 X-25000 Y0 N07 G01 X-10000 Y0 N08 G02 X10000 Y0 I10000 J0 N09 G01 X25000 Y0 N10 G01 X30000 Y0 以AQ作为退刀线 N11 M02 结束语
电火花线切割加工的步骤及要求 电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。 电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。 1. 对图样进行分析和审核 分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种： ⑴表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件； ⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件； ⑶非导电材料； ⑷厚度超过丝架跨距的零件； ⑸加工长度超过x,y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。 在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。 编程注意事项 1. 冲模间隙和过渡圆角半径的确定 ⑴合理确定冲模间隙。冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的关键因素之一。不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围： 软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。 硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。 这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。
合理确定过渡圆半径。为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、圆圆相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的增厚，过渡圆亦可相应增大。一般可在0.1—0.5㎜范围内选用。 对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。 2. 计算和编写加工程序 编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。 切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。 3. 穿制加工用的程序纸带和校对纸带 根据程序单把纸带制作完毕后，一定把程序单与制作好的纸带逐条进行校对，用校对好的纸带把程序输入控制器后才能试切样板，对简单有把握的工件可以直接加工。对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必须要用薄料试切，从事切件上可检查其精度和配合间隙。如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。 根据实际情况，也可以直接由键盘输入，或从编程机直接把程序传输到控制器中。
线切割加工技术及应用 摘要:线切割加工技术是一项应用广泛的特种制造技术,具有传统制造技术不可替代的诸多优点,拥有广泛的应用市场。文中根据国内外的研究资料,对线切割加工技术产生的原因、工作原理,以及其特点及应用进行了较为详实的介绍和论述。 关键词:线切割加工工作原理特点应用 Abstract:Electrospark Machining a type of Non-Traditional Machining with widespread application,it has many advantages that can’t be substituted by traditional making technology and wide applying prospect.In this paper,working principle about Electrospark Machining are detailed according to a number of documents,its advantages and application are also introduced. Key word:Wire Cut EDM;working principle;advantage;application 1943年,前苏联的拉扎林柯夫妇在研究开关触点的电火花腐蚀现象时,发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、气化而被腐蚀掉,从而开创了电火花加工方法。他们摆脱了传统的机械切削加工规则,使用细的铜杆在淬火钢板上加工出了小孔,直接利用电能和热能来去除金属,获得了“以柔克刚”的效果。线切割加工是在电火花加工基础上发展起来的一种工艺形式,是用线状电极通过火花放电对工件进行加工,因此也称为电火花线切割加工。
下图典型零件，按3B指令格式编写该零件的线切割加工程序 N1: B 5000 B 0 B 5000 GX L3 ;, N2: B 30000 B 0 B 30000 GX L3 ;, N3: B 15000B 25981 B 25981 GY L2 ; N4: B 15000B 25981 B 25981 GY L1 ; N5: B 30000 B 0 B 30000 GX L1 ;, N6: B 15000B 25981 B 25981 GY L4 ; N7: B 15000B 25981 B 25981 GY L3 ; N8: B 5000 B 0 B 5000 GX L1 ;, N9: DD
下图典型零件，按3B指令格式编写该零件的线切割加工程序, cos72°=。 N1: B 4045 B 2939 B 4045 GX L2 ; N2: B 16180 B 11756 B 16180 GX L2 ; N3: B 16181 B 11756 B 16181 GX L3 ; N4: B 6181 B 19021 B 19021 GY L1 ； N5: B 16181 B 11756 B 16181 GX L2 ; N6: B 20000 B 0 B 20000 GX L1 ; N7: B 6181 B 19021 B 19021 GY L1 ； N8: B 6180 B 19021 B 19021 GY L4 ; N9: B 20000 B 0 B 20000 GX L1 ; N10: B 16180 B 11756 B 16180 GX L3 N11: B 6180 B 19021 B 「19021 GY L4 N12: B 4045 B 2939 B 4045 GX L4 ; sin72 N13: DD
电火花、线切割教案
第五章数控电火花线切割加工工艺与编程 第一节数控电火花线切割加工概述 序号：37 主要内容： 一、数控线切割加工机床简介 电火花线切割机床组成：机床本体、控制系统、脉冲电源、运丝机构、工作液循环机构和辅助装置（自动编程系统）。 线切割机床可分为高速走丝机床和低速走丝机床。 二、数控线切割加工原理及特点 1．数控电火花线切割加工原理 它是通过电极和工件之间脉冲放电时的电腐作用，对工件进行加工的一种工艺方法。 数控电火花线切割加工的基本原理：利用移动的细金属导线（铜丝或钼丝）作为工具线电极（负电极），被切割的工件为工件电极（作为正电极），在加工中，线电极和工件之间加上脉冲电压，并且工作液包住线电极，使两者之间不断产生火花放电，工件在数控系统控制下（工作台）相对电极丝按预定
的轨迹运动，从而使电极丝沿着所要求的切割路线进行电腐蚀，完成工件的加工。 2．数控线切割加工的特点 （1）可以加工难切削导电材料的加工。例如淬火钢、硬质合金等； （2）可以加工微细异形孔、窄缝和复杂零件，可有效地节省贵重材料； （3）工件几乎不受切削力，适宜加工低刚度工件及细小零件； （4）有利于加工精度的提高，便于实现加工过程中的自动化。 （5）依靠数控系统的间隙补偿的偏移功能，使电火花成形机的粗、精电极一次编程加工完成，冲模加工的凹凸模间隙可以任意调节。 三、数控线切割加工的应用 1．形状复杂、带穿孔的、带锥度的电极； 2．注塑模、挤压模、拉伸模、冲模； 3．成形刀具、样板、轮廓量规的加工； 4．试制品、特殊形状、特殊材料、贵重材料的加工。 小结 电火花线切割机床组成、电极丝（负电极）、工件（正电极）。 第二节数控线切割加工工艺指标及工艺参数 序号：38
数控电火花线切割加工新技术的应用 郭世煌 （合肥工业大学机械与汽车学院，"/$$$0） 摘要：随着微型计算机的迅速普及和数控技术的快速发展，数控电火花线切割加工新技术也得到不断完善和提高，其应 用领域不断拓展。本文就实用新型的线切割加工编程、线切割电火花脉冲电源性能的提高及新型电火花线切割加工机床 功能的拓展等方面进行了专题论述，介绍了这项新技术在模具和工具制造加工领域的应用。 关键词：加工；电火花线切割；新技术应用 山东农机!"#$%年第&期!!"#$%&$’(’)*+,-.,)#-/0+"*$1)2’()&*+,)"$$% 数控电火花线切割加工是利用电能通过金 属电极丝与工件间的火花放电而进行线性切削 加工的新技术，具有加工工艺简单、效率高、成本 低的优点。在对一些难切削的材料、特殊及复杂 形状的零件的加工上较传统的切削加工有着明 显的优势，因此该项新技术自问世以来得到迅速 发展，并广泛应用于模具、工具的制造加工领域， 已取得了令人瞩目的成果。 随着数控电火花线切割加工新技术的不断 发展，线切割加工的各项工艺指标（如加工精度、 表面粗糙度、切割最大厚度、最小缝隙以及加工 圆角管）均有较大提高。线切割加工新技术已逐 渐成为加工不同金属材料、不同形状、尺寸、公差 和粗糙度的零件的最有效且经济的加工手段。特 别是对小批量和单件的形状复杂的零件的加工 则更显示出强大的生命力和优越性。目前国内外 有很多生产规模在大规模的金属零件的加 工都采用数控电火花线切割加工技术进行生产。 近年来，微型计算机的迅速普及和数控技术 的快速发展使得数控电火花线切割加工新技术 得到长足的发展，为复杂小批量的零件加工提供 了更为经济、更为可靠的工艺技术保障。切割加工编程日趋简单化 在很长一段时间里，数控机床的编程是人工 编程。数控电火花线切割机床也不例外。由于线 切割加工经常遇到形状复杂的零件，因此人工编 程的计算工作量非常大。随着微机应用的迅速普 及，微机编程技术有了很大提高。通过开发实用 新型的数控电火花线切割加工自动编程软件使 得加工编程工作日趋简单化。例如编制一只齿轮 的加工程序，过去至少要计算编制一只齿轮在直 角平面坐标系中一个象限中的全部连接线段程 序，其中渐开线齿廓线很难计算编程。而现在只
电火花线切割技术的研究现状和发展趋势 专业：机械制造及自动化 班级：09机电3班 学生：高小欢 学号：090122025 指导老师：杨汉嵩 内容摘要： 随着机械制造业水平的不断提高和产品加工精度的需要，先进的机械制造技术的应用也就顺利成章， 及其主要内容。 发展趋势 关键字：现代机械制造技术电火花切割 前言 目前，随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求个性化与多元化，世界各国都把机械制造技术的研究和开发作为国家的关键技术进行优先发展， 其他学科的高技术成果引入机械制造业中。因此机械制造业的内涵与水平已今非昔比，它是基于先进制造技术的现代制造产业。纵观现代机械制造技术的新发展，其重要特征主要体现在它的绿色制造、计算机集成制造、柔性制造、虚拟制造、智能制造、并行工程、敏捷制造和网络制造等方面。 机械制造行业不断遇到高硬度，高韧性，高熔点等难切割加工材料以及特殊结构特别市复杂曲面零件的加工难题。
加工技术的发展，促进电火花线切割加工新方法，新工艺的不断表现，扩大了电 火花线切割加工的适用范围。电火花切割技术是先进制造技术之一，在机械生产 中应用范围广，从国内来看，我国的电火花线切割加工技术发展迅速，尤其是我 国特有的单向(高速)走丝电火花线切割机构简单，价格低廉，各方面指标都有了 较大的提高。 因此，进一步研究高速走丝电火线切割加工技术，扩大其加工范围，尤其是 利用计算机等高科技工具和先进的科学方法来提高我国电火花线切割技术 水平，缩短同发达国家的差距，不仅具有重要的意义，而且具有显著的经济 和社会效益。 1 高速走丝线切割加工技术的现状 有我国特色的数控高速走丝电火花线切割加工技术自60年代末研制成功以 来，经过30年的不 断完善和发展，现已成为制造业中不可缺少的加工手段。目前，高速走丝线切割 机的切割速度已由过去的20～40mm 2 /min 普遍提高到100mm 2 /min 以上，有的可达到260mm 2 /min，机床的加工精度为±0.01mm，工件的表面粗糙度为R a 1.25～2.5 μm,因而可满足一般模具加工和其他复杂零件制造的要求。 随着科学技术的发展，对各类产品的制造要求越来越高，对线切割加工技术 也提出了更高的要求。国外(欧美、日本等)研究发展的数控低速走丝电火花线切 割机为适应对制造加工技术的要求，采用闭环数字交(直)流伺服控制系统，确保 优良的动态性能和高定位精度，加工精度可控制在若干微米以内。同时机床具有 数字自适应控制电源、自动穿丝、自动卸除废料、短路自动回退等自动化技术， 此外对电极丝张力和工作液压力也可进行控制。