一、工艺流程简述
炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。
根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。
全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。
轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。
根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。
轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。
线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。
线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。
芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。
盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。
钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。
卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。
工艺流程图：
高线工艺流程简图
二、主要设备性能
1 爬坡辊道
组成：由平导槽、平弯导槽、立弯导槽、1#、2#夹送辊组成，将18#轧出的轧件通过并送入精轧机。
结构特点：轧件在倍尺飞剪夹送辊的夹持下通过平弯导槽将轧件导入爬坡，在坡中间的平面段上由1#夹送辊继续辅助轧件顺利到达2#夹送辊并送入精轧机轧制。
平弯导槽：4个
立弯导槽：4个
夹送辊：2台辊径φ205mm，直流变频电机传动
2 4#飞飞剪
4#飞飞剪机位于精轧机组前，用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。
技术性能：
剪机型式：回转式
工作制度：启停式
轧机速度：5.13～14.91m/s（预留18.6m/s）
剪切最大断面：470mm2
剪切温度：﹥850℃
切头尾长度：100mm～740mm
剪刃回转半径：540mm
剪切力：最大84KN
电动机型号： ZTFS-355-22
功率：N＝225 KW
转速：450 r/min
速比：i＝1
2.1入口摆动导槽
2.1.1入口摆动导槽由二个气缸驱动，分别为提升缸和横移缸，工作时两个缸同时动作，提升缸缸径为φ100mm，杆径φ40mm，行程为40mm，横移缸为齿轮齿条摆动气缸，缸径为φ100mm，摆动角度为180°。
2.1.2当正常轧制碎断剪切时，剪前摆动导槽处于上位并向传动侧刀片的位置方向。
2.1.3 当切头时，热金属检测器测得轧件头部信号后，剪前摆动导槽处于下位，并靠传动侧刀片的位置方向，切头后，摆动导管运动至正常过钢位。
2.1.4 当切尾时，热刀片金属检测器测得轧件尾部信号后，延时一定时间，剪前摆动导槽处于下位，并靠工作侧刀片的位置方向，切尾后摆动导槽运动至正常过钢位。
2.2 4＃飞剪
2.2.1飞剪采用回转式结构，一台225KV的电动机通过鼓型齿联轴器带动剪机高速轴转动，通过剪机内两对i＝1的齿轮带动两剪轴及剪刃转动，上下剪刀体均为两把刀片，分别为一对工作侧上下剪刃，一对为传动侧上下剪刃。
2.2.2 当正常轧制碎断剪切时，切头时，轧件通过传动侧刀片方向运行。
2.2.3 当切尾时，轧件通过工作侧刀片方向运行。
2.3 4＃飞剪后转折器
2.3.1 4＃飞剪后转折器功能
2.3.2 将切头后的轧件导入精轧机
2.3.3 事故时将轧件导入碎断剪
2.3.4 将切下的轧件头、尾导入收集装置
2.3.5 控制方式：气动控制
气缸活塞直径：φ100mm
活塞杆直径：φ32mm
行程：180mm
2.4 碎断剪
2.4.1 碎断剪的功能：事故时碎断
2.4.2 主要技术性能
剪机型式：回转式（3刀）
工作制度：连续工作制
剪切轧件运行速度： 5.13～14.9mm（预留18.6m/s）
剪刃回转半径： 190mm
剪切温度：﹥800℃
碎断长度：≤260mm
最大剪切力： 85KN
总传动比：i＝1
电动机型号：Z4－250－31
功率：N＝132KW
转速：1000r/min
2.5 收集装置
收集装置由料箱、机体组成，机体上有气缸驱动摆杆，根据料筐的情况，将碎断、切头、切尾后的坯料导入料箱。
3侧活套
组成：起套辊，压套辊、底面板、推套器、保护罩、活套扫描器组成。
结构特点：当轧件进入活套后，扫描器检测到红钢，精轧机咬入后，通过推套汽缸使起套辊推出，同时上游机架进行级联调速，使活套内轧件的高度和设定值相符。
4精轧机组
4.1设备用途
通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的φ17-φ23mm的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。机组保证末架次最高出口速度为90m/s。
4.2设备性能
4.2.1 工艺参数
来料规格：φ17-φ23mm
来料温度：＞900℃
成品规格: φ5.5-φ20mm
轧制钢种：普通碳素结构钢盘条、优质碳素结构钢盘条、建筑用螺纹盘条等
第10架出口速度：≥90m/s
4.2.2 设备性能
轧机形式：悬臂辊环式轧机
机架数量：10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机)
布置方式：顶交45°，10机架集中传动
辊环尺寸：φ230轧机：φ228.3/φ205×72mm；
φ170轧机：φ170.66/φ153×57.35/70mm
轧制力：φ230轧机：270kN；φ170轧机：150kN
轧制力矩：φ230轧机：5.03kNm、φ170轧机：1.38kNm
传动电机：AC同步变频电机
功率：5500kW
转速：1000-1500 r/min
工作转速：900-1380 r/min
机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表1：
增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。
机组润滑方式润滑方式：稀油集中润滑
油压：0.35MPa
总耗量：1200r/min
油品：Mobil 525
清洁度：10μ
保护罩液压系统：工作压力：15MPa
系统流量：20 l/min
装辊工作压力：最大49.5MPa
卸辊工作压力：最大70MPa
机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。
4.3结构特点
4.3.1 本精轧机组10架，由5架φ230轧机和5架φ170轧机组成，其中最后两架φ170轧机为超高速机架，10个机架采用顶交45°形式布置。前5架辊环直径为?228.3/?205×72mm，后5架辊环直径为?170.66/?153×57.35/70mm，10机架集中传动。
4.3.2 位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为19~28，共10架。
4.3.3 作用：通过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧制成符合尺寸及精度要求的成品线材。
4.3.4 本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。
4.3.5 本精轧机组在结构上主要有以下特点：
4.3.
5.1 机组由五架?230轧机和五架?170轧机组成。
4.3.
5.2 最后两架?170轧机为超高速机架，使机组速度提高，保证速度可达到90m/s。
4.3.
5.3 机组采用顶交45?布置，降低了长轴高度，既增加了机组的稳定性，又降低了设备重量，操作维护也更加方便。
4.3.
5.4 相邻机架互成90°布置，实现无扭轧制。
4.3.
5.5 轧辊箱采用插入式结构，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。
4.3.
5.6 锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副组成，全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速平稳运转。
4.3.
5.7 轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直接连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。4.3.5.8 通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动问题，保证轧件尺寸精度。
4.3.
5.9 辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。
4.3.
5.10辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的液压换辊工具更换辊环，换辊快捷方便。
4.3.
5.11增速箱传动系统简单，由3个圆柱齿轮及3根传动轴(1输入+2输出)组成，结构简单，安装调整方便。
5 穿水冷却
组成：主电机上水冷箱，1#、2#、3#水冷箱，三段干燥管组成。
结构特点：每个水箱的末端有一个反吹水喷嘴和一个压缩空气反吹扫喷嘴，当穿水投
入使用时，水和空气反吹，避免轧件出水箱时冷却水随轧件喷射而出。
6 吐丝机前夹送辊及吐丝机
6.1 吐丝机前夹送辊
6.1.1夹送辊位于精轧机区水冷装置之后，吐丝机入口处。用于夹持穿过水冷装置的成品线材，将其送入吐丝机（或夹尾）。
6.1.2主要技术参数
来料规格：?5.5-13mm
来料速度：25-100m/s
夹送辊规格：?183/176?72mm
最大夹紧力；4000N
最大线速度：125m/s
增速比：9.467
电动机型号：直流电机Z4-280-21
电动机功率：DC180kW
电动机转速：900/2000 r/min
振动值：≤4 mm/s
装辊工作压力：最大22.5MPa
卸辊工作压力：最大70MPa
润滑方式：稀油集中润滑
6.1.3结构特点
6.1.3.1夹送辊为水平悬臂辊结构，双辊驱动，气缸控制上下辊同时夹紧。夹送辊由一台直
流调速电机经两级圆柱齿轮增速驱动。两个夹送辊轴分别安装在两个摆臂上，由一气缸通
过一组曲柄连杆机构驱动，使夹送辊同时移近或离开轧制线，可以对轧件进行夹紧或松开。为使线材不被夹扁，可以调节夹紧力。设有可调限位装置用来调整夹送辊最大开口度及两
辊最小中心距以保证两辊不相碰。夹送辊箱体为焊接结构，齿轮和轴承采用稀油集中润滑，
其中夹送辊轴采用油膜轴承和高速滚动止推轴承。在正常工作时，夹送辊为长期运转，其
速度根据轧制工艺要求设定。
6.1.3.2夹送辊根据工艺要求分别对线材进行头、尾或全程夹紧。
6.2 吐丝机
6.2.1设备用途:吐丝机位于夹送辊出口处。用于将直线状的轧件变成直径为φ1050mm的螺旋状线圈，并将其平铺到散卷冷却运输机（后续设备）上。
6.2.2主要技术参数
吐丝机型：卧式吐丝机，向下倾斜15?
吐丝盘直径：φ1150mm
线材直径：φ5.5-?20mm
吐圈直径：φ1050mm
最大吐丝速度：110m/s
增速比：1.526
电动机型号：直流电机Z4-280-42
电动机功率：DC250Kw
电动机转速：1000/1800 r/min
6.2.3结构特点
6.2.3.1 吐丝机为卧式布置，向下倾斜15?，由一根装于旋转芯轴上的吐丝管及传动装置组成。旋转芯轴通过一对圆锥齿轮由一台直流调速电机驱动。吐丝管以设定转速旋转，就能吐出符合要求外径的线圈。
6.2.3.2 吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分组成，吐丝头用来固定吐丝管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动。其内部中心插有导管，导管与空心轴之间装有水冷套管以冷却导管，同时避免将轧件的高温传给空心轴上的轴承。
6.2.3.3 吐丝机传动齿轮箱为焊接结构，箱体内的齿轮及轴承采用稀油集中润滑。
6.3 吐丝机保护罩
6.3.1设备用途:吐丝机保护罩位于图斯基吐丝盘处，环绕吐丝盘。主要起安全保护作用，
协助平铺线圈。
6.3.2主要技术参数
保护罩内径：φ1154mm
液压缸工作压力：15MPa
6.3.3结构特点
6.3.3.1吐丝盘被罩在吐丝机保护罩内，保护罩为筒型结构，同样为倾斜15?布置。
6.3.3.2其上半部可由液压缸控制打开，这是用来更换吐丝管时的操作。正常工作时上部外壳必须闭合。
6.3.3.3其下半部采用水冷方式，以防保护罩受热变形。
7 风冷辊道（斯太尔摩线）
7.1散卷冷却运输机（斯太尔摩风冷线）
7.1.1 结构组成及功能简介
散卷冷却运输机由保温罩、风冷辊道、冷却风机三部分组成。
7.1.2 保温罩
保温罩安装于风冷辊道上方，根据工艺要求投入使用后，可延缓线卷的冷却速度。在
使用时，根据不同的工艺要求，可选择不同位置、不同数量的保温罩分别投入使用，每个
保温罩由单独的螺旋升降机驱动控制。
7.1.3 风冷辊道
风冷辊道由１２段呈阶梯状排列、逐一爬高的辊道组成。其功能是将吐丝机吐出的线
卷运输到集卷筒上方，并在运输过程中进行冷却，使其温度达到工艺要求。每段辊道由一
台变频调速减速电机驱动，链条传动。前后辊道之间可以按照工艺要求进行级联调速控制。正常生产情况下，辊道有短时加速功能，以便拉开两个盘卷之间的间距。故障情况下，辊道还可实现爬行和振荡功能，避免乱卷或烫坏辊道面。
7.1.4 冷却风机
冷却风机主要用于对风冷辊道上的线卷进行余热处理，使线圈进入集卷筒时温度降到300℃～500℃。冷却风机自带进风口多页阀及电动调节机构一套、风量调节器和压力风室等。根据不同的工艺要求，可选择不同数量，不同位置的风机投入使用。
7.2主要技术参数
7.2.1保温罩
保温罩数量：18个
螺旋升降机：型号：BLJX
推力：3500Kg
速比：1：36
行程：330mm
推杆速度：584mm/min
7.2.2 风冷辊道
辊道运行速度： 0.08～1.5m/s
盘卷外径：1250mm
盘卷内径： 850mm
辊道长度：104m
7.2.3冷却风机
风机数量：11台
风机型号：G4-73-NO.18D
风量：180000m3/h（标准状态及海拔1100m）
风压：2.923kPa(标准状态)；2.557 kPa（海拔1100m状态）
安装方式：右回转150?
-6
电机型号：Y355M
1
功率：220 Kw
转速：960r/min
8集卷站
8.1集卷筒
8.1.1结构组成及功能简介
集卷筒由布卷器、送风环、托爪、鼻锥等组成。风冷线运送的线材盘卷经过布卷器旋转均匀布料，将线材集结成盘卷状。收集过程中，盘卷积累到一定高度后，托爪打开，盘卷落到升降托板上，当一卷收集完毕后，升降托板下降，盘卷运走，托爪关闭等待收集下一盘卷。
8.1.2主要技术参数
布卷器速度：25～30rpm
减速电机型号：DC10947-19
功率：5.5Kw
速比：5
输入转速：1450rpm
8.2升降托板
8.2.1结构组成及功能简介
升降托板由一对可开合的托板架及一套滚轮装置组成，左右托板架随滚轮装置作上、
下往复直线运动。上下往复运动由电机驱动，链条传动；左右托板架开合动作由液压缸驱动。
升降托板的功能是将集卷筒内的盘卷平稳地套在双臂芯棒上。在上极限位置，左右托板架处于闭合状态，等待接钢；接受到盘卷后，下降到下极限位置，左右托板架打开，随滚轮装置上长到上极限位置后，再关闭，准备接受下一个盘卷。
8.2.2主要技术参数
最大极限行程：3633mm
正常工作行程：3600mm
减速机型号：DC16297
减速机速比：29.53
电机功率：55Kw
8.3 双臂芯棒
8.3.1 结构组成及功能简介
双臂芯棒由固定架、回转架、两个悬臂棒及齿轮减速电机等组成。两个悬臂棒安装在回转架上，轴线在同一平面，互相垂直，随回转架作间歇式往复旋转运动，回转角度180o，两个极限位置。回转架的回转轴线与水平面呈45o交角，因此，当一个悬臂棒旋转到竖直位置时，另一个悬臂棒则处于水平位置。处于竖直位置的芯棒用于集卷，处于水平位置的芯棒等待运卷车卸卷。两个芯棒的内部均有一根可升降的内芯轴，且只有在芯棒处于竖直位置时可以作升降运动，升起时暂时替代集卷筒托爪，托住鼻锥；落下后，芯棒才可旋转。
8.3.2主要技术参数
8.3.2.1内芯轴
行程：495mm
电机功率： 4.5Kw
电机转速：1500转/分
8.3.2.2外芯棒
极限位置：两个（竖直/水平）
回转角度：180o
减速机型号：DC16298-8G1
速比：27.44
输入转速：1465rpm
电机功率：30Kw
8.4运卷车
8.4.1结构组成及功能简介
运卷车主要由升降机构和行走机构组成，其功能是将处在水平位置芯棒上的线材盘卷卸下、运走、挂在C形钩上。在卸卷、运卷的过程中，升降机构上的护臂及移动臂关闭，使盘卷（松卷）两端的线圈不致倾倒、跌落。行走机构由电机驱动，齿轮、齿条啮合实现行走；升降机构由液压缸驱动曲轴实现升降；护臂由液压缸驱动；移动臂由液压马达驱动，链条传动。
8.4.2主要技术参数
8.4.2.1行走机构
最大行程：11342mm
减速机型号：DC10950-33
减速机速比：i＝9.75
8.4.2.2升降机构
升降液压缸数量：1台
护臂液压缸数量：2台
移动臂液压马达数量：2台
9 PF线(YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机)
9.1结构组成及功能简介
YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机由牵引链（输送链）、承载小车组、吊具（C形钩）及驱动装置组成。在P&F线的工艺路线上还布置着数个停止器、止退器以及分流道岔与合流道岔。牵引链分为1#链和2#链，分别由一台减速电机驱动，连续运行。承载小车组下面挂着吊具（C形钩）由牵引链驱动，在承载轨上运行，视工艺需要或由停止器停止，或由牵引链牵引运行。整条P&F线布置有挂卷，检查、切头尾、取样，打捆（两个），称重，卸卷（两个）七个工位，每个工位（检查、切头尾、取样工位除外）均有停止器和夹紧器，以使吊具能在各工位停稳，便于对盘卷进行各种操作。
P&F线的功能是：在挂卷工位，将运卷车挂在C形钩上的盘卷（松卷）,依次运至其它各个工位，并在此运输过程中完成对盘卷的检查、切头尾、取样，打捆，称重，卸卷等各种操作，变为紧卷，完成包装下生产线，同时也使盘卷温度进一步下降到工艺要求的范围。卸卷后的空钩再次回到挂卷接受区段，等待进入挂卷工位，循环使用。整条P&F线的工艺路线是一个循环封闭的路线。
9.2主要技术参数
产品规格： 5.5～20mm
盘卷尺寸：外径/内径 1250/850mm
盘卷高度：1950㎜～3100㎜
盘卷重量：≤2350Kg
盘卷上钩温度：≤600℃（max）
盘卷下钩温度：≤200℃
C形钩承载面标高：+1.5m（以地坪相对为±0）
C形钩小车组数量：60套
吊具外形长度：4300mm（钩长）
单车承载能力：16000N
车组积放长度（四车组）：1850mm
输送机运行速度：18m/min
减速机型号：MPA107-Y11-4P-76.6-M4-0
减速机速比：76.6
减速机输入功率：11Kw
减速机输入转速：1460r/min
减速机输出转速：19r/min
减速机数量：4台（用2备2）
10手动打捆机
10.1结构组成及功能简介
手动打捆机由桥臂、固定压板、移动压板、打捆拧头装置、抬升机构及一套液压传动设备组成。桥臂用于弥补固定压板与C形钩端部的空隙，抬升机构负责将盘卷抬离C形钩，固定压板与移动压板将盘卷压紧，打捆拧头装置完成打捆线的扭结。除打捆拧头装置由减速电机驱动外，其余均为液压缸驱动。
手动打捆机的功能:将C形钩运送过来的松散盘卷机械压紧后，人工将弯成U形的打捆线穿绕在盘卷上，电动打捆拧头装置扭结，来完成盘卷的打捆包装。
10.2主要技术参数
打捆道次：4道
打捆头电机功率：1.5Kw
打捆头电机功率：1500r/min
打捆头减速机型号：XLD4
打捆头减速机速比：i＝25
打捆头电机、减速机数量：各4台
11自动打捆机
11.1结构组成及功能简介
自动打捆机由一个升降台、两个压盘、四套送线和打捆装置、一套放线架和一个液压站组成.升降台负责在打捆期间将盘卷托离C形钩，由液压缸驱动；两个压盘负责将盘卷压紧，车轮支撑，液压缸驱动；送线和打捆装置对打捆线实施送线、夹持、扭结和剪切，液压驱动；送线小车安装在2#压盘上，帮助实现打捆线对盘卷的环绕，并将打捆线送回到1#压盘上和打捆头内；放线架包括四套独立的送线装置和积线系统；液压站包括四台主泵、一台循环泵、油箱和蓄能器。
自动打捆机的功能是对C形钩输送过来的松卷，完成压紧、打捆等包装操作。其操作方式为自动，即“C ”形钩到位后，人工发出“开始打捆”指令，此后的盘卷托起、压紧、送线、收线、扭结等一系列动作由打捆机自动按顺序完成，打捆过程中不需要人工干预。
正常生产情况下，盘卷的打捆由自动打捆机进行；在自动打捆机有故障的情况下，暂由手动打捆机进行。
11.2主要技术参数
打捆道次：4道次
有效开档：5000mm
最小开档：700mm
盘卷外径：1250mm
盘卷内径：850mm
盘卷重量（最大）：2350Kg
C形钩长度：3800mm
打捆动作周期时间（对常规盘卷）：35秒，（不包括C形钩进出时间）
打捆线直径：6.3 ～8mm
液压工作压力：125巴
压紧力：10～40KN可调
所需压缩空气压力：5.0巴
压缩空气耗量：大约300升/周期
冷却水耗量：大约150升/分钟
动力消耗：大约150千瓦/小时
12称重装置
12.1结构组成及功能简介
称重装置由一个升降机构和一台电子平台秤秤台组成。升降机构由液压缸驱动，电子平台秤秤台安装于升降机构上。
称重装置的功能是对C形钩输送过来的已完成包装线材盘卷进行称重计量。C形钩到位后，升降机构升起，将盘卷托离C形钩，此时位于升降机构上的电子平台秤即可称出盘卷重量。
12.2主要技术参数
电子平台秤秤台型号：SCS-3
最大称重重量：3吨
称重时间：5～10秒
升降机构行程：500mm
液压缸型号：C25WE125/90-500M
13卸卷站
13.1结构组成及功能简介
卸卷站由卸卷车及横移车组成。卸卷车负责将盘卷托离C形钩并运至横移车上，其包括一个液压缸驱动的升降机构和一个液压马达驱动的行走机构；横移车负责接收盘卷，等待天车吊离下线，其上有三个工位，用来接收线材盘卷，一套行走机构由液压缸驱动作直线往复运动。
卸卷站的功能是将称重完毕的盘卷从C形钩上卸下来，等待天车吊运下线。C形钩到位后，卸卷车升降机构上升，将盘卷托离C形钩，行走机构行走至横移车的某一空工位上，升降机构下降，即可将盘卷放置在横移车上；横移车横移，将另一空工位对准卸卷车轨道。卸卷站有两个，当一个出现故障时，启用另外一个。
13.2主要技术参数
线卷规格1250/850X2000mm
最大卷重：2350Kg
升降液压缸：100/70X380㎜
横移液压：220/160X3000
行走用液压马达：ME100-C
液压系统工作压力：16MPa
卸卷站数量：2
14起重运输设备
14.1结构组成及功能简介
高线直重运输设备包括天车及过跨电动平车。天车四台，都为通用桥式起重机，分布于主轧跨及成品跨的南、北两端，主要用于检修、处理事故、盘卷下线、码垛、装车及物品转运等。电动平车两台，轨道轮式结构，电机驱动，布置于成品跨北部，主要用于盘卷往盘条库的转运。
14.2主要技术参数
14.2.1天车
14.2.1.1通用桥式起重机20/5t
数量：1台
位置：主轧跨北端
跨度：19.5㎜
起重量：20/5t
型号：QD
工作级别：A6
主起升速度：12.3m/min
副起升速度：19.5m/min
主起升高度：15m
副起升高度：17m
大车运行速度：10.14-101.4m/min
小车运行速度：4.42-44.2m/min
14.2.1.2通用桥式起重机10t
数量： 3台
位置：主轧跨南端1台；成品跨北端1台；成品跨南端1台
跨度：主轧跨19.5；成品跨25m
起重量： 10t
型号：QD
工作级别：A7
主起升速度：13.3m/min
主起升高度：18m
大车运行速度：11.25-112.5m/min
小车运行速度：4.38-43.8m/min
14.2.1.3过跨电动平车
数量：2台
位置：成品跨北部—盘条库
型号：KP
额定载重量：10t
适用坡度：≤3
台面尺寸：6mX2.5m
15水处理系统
15.1系统设备构成及功能简介
水处理系统包括净环水系统和浊环水系统，两个系统相互独立。其设备构成主要分两大类：供水设备及废水处理净化设备。
供水设备主要包括：电动补水阀、各泵组、水过滤器及冷却塔等。其主要用于为轧线提供净环冷却水和浊环冷却水，并保证足够的压力及流量，满足轧制工艺的要求。
废水处理净化设备为浊环水系统独有，主要包括：稀土磁盘分离净化废水设备（简称稀土磁盘机）、磁力脱水压榨机、DOS圆盘式除油机、加药装置等。其主要作用是对从轧线流回的浊环热水进行处理，除去其中的氧化铁皮、浮油等杂质，并进收集。加药装置通过对浊环水加入化学药品，使非铁磁性杂质产生絮凝等化学反应，包裹在氧化铁皮上，随氧化铁皮一并除去。从而使重复循环使用的浊环水水质达到轧线使用的要求。
另外，水处理系统还安装有抓渣设备和泵组检修设备。抓渣设备安装于一沉池栈桥上，包括天车及其附带的抓斗；检修用电葫芦安装于水泵间。
15.2主要技术参数
15.2.1净环水供水泵组
名称：离心式清水泵
数量：2台（用一备一）
型号：200S77
流量：350m3/h
扬程：67m
转速：1480r/min
必需汽蚀余量：2.3m
配用功率：110Kw
15.2.2浊环水供水泵组（高压水）
名称：离心式清水泵
数量：2台（用一备一）
型号：DA1-150X5
流量：155m3/h
扬程：120m
转速：2950r/min
必需汽蚀余量：3.8m
配用功率：90Kw
15.2.3浊环水供水泵组（低压水）
名称：离心式清水泵
数量：2台（用一备一）
流量：842m3/h
扬程：74m
转速：1470r/min
必需汽蚀余量：3.5m
配用功率：250Kw
15.2.4浊环加压上塔泵组
名称：离心式清水泵
数量：3台（用一备二）
流量：486m3/h
扬程：30m
转速：1470r/min
必需汽蚀余量：4.27m
配用功率：55Kw
15.2.5送稀土磁盘分离设备水泵组
名称：无密封自控自吸泵
数量：2台（用一备一）
流量：936m3/h
扬程：22m
配用功率：110Kw
15.2.6净环水过滤器
名称：变间隙全自动自清洗水过滤器
数量：1台
流量：100m3/h
公称压力：0.6MPa
过滤精度：0.2mm
通径：125mm
15.2.7浊环高压水过滤器
名称：变间隙全自动自清洗水过滤器
数量：1台
流量：400m3/h
公称压力：1MPa
过滤精度：0.1mm
通径：250mm
15.2.8浊环低压水过滤器
名称：变间隙全自动自清洗水过滤器
数量：1台；流量：800m3/h；公称压力：1.0MPa 15.2.9稀土磁盘机
名称：稀土磁盘分离净化废水设备
处理水量：1000m3/h
磁盘直径：1500mm
磁盘数量：60个
功率：4.5Kw
重量：22363Kg
15.2.10压渣机
名称：磁力压榨脱水机型号：MDWD-H-750-A
渣处理量：750Kg/h
处理后渣含水率：≤30%
外形尺寸（mm）：1370×2270×1345
额定功率：1.5Kw
总重量：1430Kg
15.2.11除油机
名称：DOS型圆盘式除油机
最大除油能力：1～3t/h
回收油含水率：3%～30%
外形尺寸：1640×1500×1020
额定功率：0.55Kw
总重量：240Kg
15.2.12加药装置
数量： 2台
15.2.13抓渣设备
15.2.13.1天车
名称：通用桥式起重机5/5t
数量：1台
位置：一沉池栈桥
跨度：13.5m
起重量：5/5t
工作级别：A6
主起升速度：15.6m/min 主起升高度：16m
大车运行速度：115.6m/min
小车运行速度：42.7m/min
15.2.13.2抓斗
数量：1台
起重量：5t
容积： 1m3
物料比重：2～3t/m3
抓取料重：2～3t
最大张开尺寸：2600mm
自重： 2.318t
15.2.14检修用设备
名称：电动单梁悬挂起重机
数量： 1台
位置：水泵间
跨度： 6m
起重量：3t
工作级别：A4
起升速度：8m/min
最大起升高度：6m
运行速度：20m/min
三、工艺技术操作
1.4#飞剪操作规程
1.1 飞剪原位标定
当飞剪进行接近开关的更换、机械部件的更换等原始编码器和接近开关位置变化。堆钢后无法进行原位投入时。必须进行原位标定操作。在就地操作箱上选择“就地”，待“就地操作允许”指示灯亮后，灯钮“故障响应”和“原位投入”同时按住。当原位投入指示灯闪烁时放开，等剪刃停止运行时，进行“正点”或“反点”使剪刃垂直闭合后，按“关断”按钮。红灯亮后，等待10秒以上，再次按“原位投入”投入原位。1.2 飞剪单剪切操作
飞剪单剪切操作分为就地单剪切操作和集中单剪切操作。
1.2.1 就地单剪切：就地操作箱选择就地操作时，飞剪投入原位后，可进行就地单剪切操作。按下“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。
1.2.2 集中单剪切：就地操作箱选择集中操作时，飞剪投入原位后，可进行操作台集中单剪切操作。按下操作台“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。
注意：飞剪进行手动单剪切时，剪前转折器不动作。
1.3 剪前转折器操作
剪前转折器操作分为两部分：升降操作、左右摆动操作。
1.3.1 手动操作：就地操作箱“就地--关断—集中”选择就地操作时，“收尾—通过—收头”选择开关选择“收头”操作，剪前转折器下降至低位，松开后至“通过”位时转折器上升至高位；选择开关选择“收尾”操作，剪前转折器由内侧（靠近飞剪方向或传动侧）摆动到外侧（远离飞剪方向或操作侧），松开后至“通过”位时转折器返回至内侧。
1.3.2 自动操作：自动操作时，剪前转折器自动完成上升、下降、摆动动作。
1.3.
2.1 自动切头时，转折器由高位下降至低位，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位。
1.3.
2.2 自动切尾时，转折器由高位下降至低位，同时由传动侧摆动至操作侧，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位，同时由操作侧摆动至传动侧。
1.3.
2.3 自动切废时，剪前转折器不动作，剪后切废导板盒下降至低位。飞剪切废时，应保证剪前转折器在传动侧高位。
1.4飞剪模拟剪切操作
设备在检修后或者重新投入生产之前使用模拟剪切；其它情况下用单剪切测试飞剪性能。飞剪进行模拟剪切操作时，首先应将就地操作箱选择集中操作，然后将飞剪投入原位，按下自动按钮，飞剪投入自动，最后飞剪投入模拟剪切。模拟剪切时应注意：飞剪上游机架和下游机架轧机必须运行，否则飞剪只能够完成单剪切，剪前转折器在降至低位后将不会再动作。此时要将剪前转折器回到传动侧高位，可通过启动飞剪上游机架和下游机架轧机完成。正常过钢前必须取消模拟剪切状态，否则飞剪将无法完成自动切头、自动切尾及自动切废功能。
在取消模拟剪切时，因注意在飞剪正在进行切头或者切尾动作时，不要取消模拟，待切头或者切尾完成后取消模拟，如此可以避免剪前转折器停留在低位。
1.5 剪切废
飞剪切废可分为手动切废和自动切废。
1.5.1 手动切废：可以由就地操作箱“切废”灯钮、集中操作台“切废”灯钮完成，飞剪就地或者集中操作时，均可进行手动切废操作。
1.5.2 自动切废：飞剪自动切废由主轧线PLC给飞剪PLC发送切废指令来完成，当主轧
线检测到堆钢信号或者轧线集中操作台卡断剪按钮按下时将给飞剪发送自动切废信号。
飞剪自动切废时，待切废完毕后，必须手动按下飞剪集中操作台“切废”按钮，按下后
再次复位，以此完成飞剪自动切废状态复位，结束自动切废状态。如此操作可将剪后切
废导板由切废状态回复到正常过钢状态。
1.6 飞剪常见故障处理
飞剪常见故障为传动故障、轴定位模块故障。
1.6.1 发生传动故障时，在确认传动故障后必须由电气维护人员至传动柜手动复位后飞
剪方可进行操作。
1.6.2 发生轴定位模块故障时，模块故障码可由HMI中读出，并可通过用户资料中的故
障码说明查明故障原因，在消除故障时应首先在模块故障码页面“清除”按钮清除模块
故障码，然后在1秒钟内连续两次按下“故障响应”灯钮，故障即可消除。
1.6.3 传动故障、轴定位模块故障消除后飞剪方可投入原位。
2．高线精轧机操作规程
2.1高线精轧机保护罩操作
作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。
2.1.1当打开精轧机保护罩时，轧机停止运行，高线主控台需要启动精轧机保护罩液压泵，并将高线精轧机打到“就地操作”。关闭精轧机冷却水。
2.1.2在就地操作箱上选择“就地操作”，长按“保护罩打开”按钮，保护罩打开后，必须插上安全销后进行轧机调整和处理作业。当作业时间预计超过20分钟以上时，必须先关闭精轧机保护罩液压泵，以免烧泵、烧电机、误操作的事故发生。作业完成后开启液压泵。
2.1.3当关闭高线精轧机保护罩时，原则上执行“谁打开谁关闭”。在关闭时确认作业人员已经离开精轧机，在安全位置以外方可操作。先拔下保护罩安全销，长按“保护罩关闭”按钮，保护罩盖好后必须关闭液压泵。并启动轧机冷却水后方可开启轧机。
2.2 辊环的装卸操作
作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。在主控台轧机操作画面上选择精轧机运行情况“禁止”。待操作完成后选择“允许”，等待10秒钟以上方可开启轧机。
2.2.1 硬质合金辊环辊、锥形套、隔环在搬运和安装过程中，必须轻拿轻放，不得与金属物件撞击和敲打。
2.2.2 辊环、锥形套、隔环、轧辊轴在安装前必须严格检查，认真清洗，去除毛刺。所有的配合面不得有任何污物、铁锈存在。注意：清洗用的丙酮或无水乙醇为化学药剂，有毒副作用，大量吸入挥发物会造成身体不适，严禁接触眼睛。不慎溅入眼睛应立即拿清水冲洗并尽快就医。
2.2.3辊环第一次上线（即两个轧槽都是新槽时），辊环商标和编号面必须朝外。安装到位后，两个辊环的辊缝处用记号笔做好标记（做标记处用乙醇清洗干净），由生产准备值班人员一起完成。过钢后一有打开精轧机的机会，仔细检查。如标记错位，说明辊环掉压，产生打滑。必须重新拆装辊环
2.2.4安装辊环时，必须徒手作业。先把锥形套装入辊环内，与辊环下面平齐。然后把锥形套拔出4mm左右,整体装入轧辊轴。必须安装到位后（即辊环必须与划环面完全接触）把液压装辊工具旋入轧辊轴的螺纹，必须旋紧后（装辊器与辊环上面完全接触）接好高压与低压油管，启动液压小车，将操作开关指向“装辊”，按住“装辊按钮”，当压力显示为200bar和400bar时，持续10秒左右后放开，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）再次旋紧装辊工具，重复上述步骤。即装辊时压两次。安装完后仔细检查上下辊是否完全到位，两辊应在同一平面上,并且使用孔型完全对中。把辊环保护帽安装到位后，必须把螺栓拧紧，上下辊的螺栓一个为左旋、一个为右旋。
2.2.5拆卸辊环时，先拆下螺栓放好，不得随意乱扔。卸掉辊环保护帽，配合紧的必须拿铜棒敲打拆卸。装入拆辊工具，卡住锥形套后旋转40o，装好油管。启动液压小车，将操作开关指向“拆辊”，按住“拆辊按钮”。拆下后松开按钮，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）卸下油管和拆辊工具。辊环和锥形套拿出后放在保护罩后的胶皮上，进行换辊作业。
2.2.6当安装在26架和28架轧机上的辊环的厚度为57mm时，必须使用隔环。当使用第一个轧槽时，隔环装在辊环的下面，当使用由下面的第二个槽时，隔环装在辊环的上面。由于使用过程中，边槽容易损坏，所以必须把隔环装在辊环的上面，使用完中间的两个槽以后才可把隔环装在下面使用边槽，以提高辊环的使用寿命。
2.2.7使用的辊环是成对加工而成的，每只辊环都有相应的编号，不得随意调换成对的辊环。
2.2.8辊环安装时辊径遵循4：3原则，即与原辊径228和170相差数为0.4与0.3的整数倍，即当前五架的辊径为220时，后五架的辊径为164。不得混用。
2.2.9压测辊缝时，必须用铝丝压辊缝，并且压到全辊面上，用千分尺测量中间压痕的尺寸，不得用焊条等硬质金属压测。
2.3 导卫与压下调整
第一步，辊环必须安装到位；
第二步，测量辊缝，与标准辊缝的误差不大于0.02 mm ；
第三步，整导卫与辊环的距离，以导卫尖不磨辊环为标准。
2.3.1调整压下装置时，使上下辊相对轧制中心线对称开启或闭合：230轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.40mm，转动1/4圈、即90o时，两辊开启或闭合0.10mm。即定位孔每格为0.02mm。170轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.28mm，转动1/4圈、即90o时，两辊开启或闭合0.07mm。即定位孔每格为0.014mm。
2.3.2滑动入口导卫与出口导卫的底座在第一次安装时已经就位，每次更换导卫时要在调整好辊缝后调整导卫与轧槽的距离，导卫与辊环的距离在0.5mm～1mm为佳。
2.3.3滚动入口导卫的远近要由调整导卫底座来完成，当调整完底座后应紧固螺栓，并锁紧调整钉丝。上下调整完导卫后也必须锁紧锁丝。
2.3.4废品箱入口导管和废品箱导板分为三个规格：依次为ф16mm、ф20mm、ф28mm，分别适用于生产ф5.5mm～ф8mm、ф8.5～ф12mm、ф12.5～ф16mm的盘条，更换规格时必须对其进行确认。
2.4 轧制吨位设定和换辊换槽制度
生产过程中，由于钢的材质不同，辊环的使用寿命也有很大的差异，特此设定单槽过钢量和换辊换槽制度。
1.辊环掉肉或崩裂时必须更换，否则会造成轧机辊箱和锥箱的损坏
2.当达到吨位设定时必须进行换槽或换辊作业
在一般情况下，吐丝机的参数是设定好的。出现以下情况时吐丝机的操作方式为：2.5.1吐出的圈型超大时，说明吐丝机的速度低，即设定超前率过低，应增加超前率。
2.5.2吐出的圈型偏小时，说明吐丝机的速度高，即设定超前率过大，应减小超前率。
2.5.3当尾钢圈型超大时，说明吐丝机前夹送辊的速度高（或夹送辊没有夹持住钢），即滞
后率偏小，应增加吐丝机前夹送辊的滞后率（或减小夹送辊的辊缝，正常夹持住钢）
来实现正常圈型。以调整吐丝机前夹送辊的辊缝为主要实现手段。
2.6设施设备检查与维护
交接班时检查项目：
原则：由各班组实行专人检查和维护，注意细节。实现高产顺产。
2.6.1须对精轧机的辊缝和料型尺寸进行确认，逐道次压铅样和测辊缝并认真记录。
2.6.2确认爬破辊道上导辊、导槽、冷却水、油气润滑是否正常完好。
2.6.3确认1#、2#夹送辊的辊环磨损情况，不能正常夹持钢件的辊环及时更换。浇槽冷却水必须充足。起车后按住热检后的红色按钮，观察夹持动作是否正常.
2.6.4确认4#飞飞剪前后的导送设施是否完好，起动设备后进行模拟剪切，观察各种动作是否正常。
2.6.5确认7#活套起的导轮、导管、起套辊、压套辊及冷却水和油气润滑是否正常完好。
2.6.6检查精轧机辊环和导卫是否完好，磨损严重的及时更换。冷却水和油气润滑是否正常，不畅的必须及时处理。
2.6.7检查确认吐丝机前夹送辊、以及三个导卫和吐丝机入口导卫的磨损情况，确认冷却水和吹扫空气是否正常，及时处理更换，以免发生堆钢和设备损坏事故。
2.7 操作控制
2.7.1 CS2主控台必须对运行参数进行确认，交接班时详细记录相关数据，上下班人员确认签字后，上班人员方可离开岗位。
2.7.2开车时高线操作台必须服从CS2主控台的指挥，待高线操作台确认所控设备安全运行后通报CS2主控台。CS2主控台根据各操作台的运行情况确定是否轧钢。
2.7.3各操作台依据监控机和工业电视机对整个生产线进行监控，集中精神，使生产事故处理时间降到最小。
2.7.4当正常生产时出现故障报警，不得按复位钮（键），及时通知相关专业人员进行处理和确认。
2.8 事故处理
2.8.1当轧机间堆钢时，轧机停止5分钟后方可关闭冷却水，以防止辊环炸裂的事故发生。
2.8.2导槽等导送实施内堆钢处理后要仔细检查，清理干净。
2.8.3精轧机后出钢超过2米以上时，查找重点在机后导槽、水箱和吐丝机及夹送辊内，当出钢小于2米时，查找重点在精轧机内。
2.8.4精轧机的事故线重锤在轧机北端，固定事故线时，必须让重锤触发接近开关，即接近开关指示灯亮。事故线一定要在事故后绑接好，避免非事故断线造成精轧机停车事故发生。
2.8.5吐丝机吐出几圈后废品箱堆钢的原因有以下几种：
2.8.5.1吐丝机入口导卫磨损严重时；
2.8.5.2夹送辊导卫不在一条直线上时，
2.8.5.3夹送辊辊环开口过大和过小时；
2.8.5.4产品椭圆度超差过大时；
2.8.5.5轧机间堆拉关系破坏（即不稳定轧制）时；
2.8.5.6轧机后导槽安装不在一条直线上时；
3 斯太尔摩风冷线操作规程
3.1 风冷线操作
3.1.1保温罩
风冷线上共有18个保温罩，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中保温
罩诊断画面显示MCC准备好时，才可对保温罩进行操作。
3.1.2就地操作
3.1.2.1 COS1就地操作台，风冷线1段～5段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制1～
10号保温罩打开与闭合。
3.1.2.2 COS2就地操作台，风冷线6段～9段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制11～18号保温罩打开、闭合。
在就地打开与关闭保温罩过程中，相应操作灯钮闪烁，当打开/关闭到位时，相应操作灯钮亮。
3.1.3集中操作
当COS1与COS2选择集中操作时，可对相应保温罩进行集中操作。集中操作可对每一个保温罩进行单独操作，集中操作通过HMI来完成，在风冷线画面通过“保温罩控制”按钮打开保温罩控制画面，通过单击画面中“打开”与“关闭”按钮分别操作每一个保温罩。
3.2 风冷风机
风冷线共有11台风冷风机，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中风机诊断画面显示风机MCC准备好时，才可对风机进行操作。
3.2.1就地操作
每台风机在机旁配有就地操作箱，就地操作箱有“就地/集中”选择开关，“起动”灯钮，“停止”灯钮，“就地操作允许”指示灯。当选择就地时，可就地起停风机。起动过程中，“起动”灯钮闪烁，起动完毕后灯钮亮。
3.2.1.1就地起停风机时，应注意：
a.风机起动前，应确认风机阀门关闭到位；
b.风机起动20S后才可以打开风机阀门；
c.不能同时起动2台或者2台以上的风机，每台风机起动间隔最少30S；
d.风机停止后，10分钟之内不能再次起动。以防止风机频繁起动过热烧坏电机。
3.2.2集中操作
当所有风机均选择集中操作时，才可以集中操作风机起停。在风机集中控制画面，可设定风机阀门打开延迟时间，风机起动间隔时间，风机阀门开度等参数。风机起动时间一般不小于20S，间隔时间不小于30S，风机阀门开度由工艺需要来决定。当设置好以上参数后，选择“风机集中控制”选择按钮，然后选择要起动的风机，最后通过起动/停止按钮来控制风机的起停，选择起动后，风机将按照顺序逐一起动。在所有风机起动完毕后，可以通过选择按钮来起停某一台风机。
3.3 风冷辊道
风冷辊道的功能是将从吐丝机吐出的线卷运输到集卷筒的上方，由12段辊道组成，每段辊道各有一台交流变频调速电机驱动。
3.3.1 速度设定
风冷辊道速度由精轧机出口速度和设定的圈距以及超前率决定。精轧机出口速度可在HMI中手动设定，或者通过以太网自动获取。圈距须在HMI中手动设定。精轧机出口速度和圈距决定了风冷辊道主速度，通过设置超前率可以改变每一段辊道的速度，辊道速度由头部辊道开始向后级联，即：下游辊道速度超前上游辊道速度。每段辊道的超前率菌可在HMI中进行设置。
3.3.2 风冷辊道操作分为：就地操作、集卷操作室集中操作以及轧线操作室集中操作。当风冷辊道诊断画面所有起动条件满足时，方可操作辊道。
3.3.2.1就地操作
3.3.2.1.1 COS1就地操作台，头部辊道及1～5段辊道“起/停”灯钮分别控制头部辊道及1～5段辊道起停。头部辊道“上升”、“下降”灯钮可以控制头部辊道升降。
3.3.2.1.2 COS2就地操作台， 6～10段辊道及尾部辊道“起/停”灯钮分别控制6～10段及尾部辊道起停。辊道“爬行_正常_振荡”选择开关可以控制所有风冷辊道爬行、振荡。尾部辊道横移“吐丝机方向”、“集卷筒方向“灯钮可以控制尾部辊道横移。尾部辊
电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂
7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆 导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆 导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 11.特种控制电缆 导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
外部的煤用火车或汽车运进厂后，由螺旋卸车机（或汽车卸车机）卸入缝式煤槽，经运煤皮带送到贮煤仓，经碎煤机破碎后，再由运煤皮带机送到煤仓间，经磨煤机粉末处理后被送到锅炉燃烧，加热锅炉的水，使其变为高温高压蒸汽，之后，高温高压蒸汽被送往汽轮机膨胀做功，推动转子高速旋转，从而带动发电机发电。 从汽轮机出来的热蒸汽通过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。 以下根据单元划分对各系统的工艺流程和设备布局进行详细叙述。各种职业病危害因素标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。 2.7.1输煤系统： 自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采用火车来煤与公路汽车运输相结合的方式。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运送入厂。在厂址西侧与该项目的运煤通道相连，为燃料运输车辆的出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围≤30mm。 输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均可实现带式输送机甲、乙路的切换运行。 2.7.1.1火车来煤： 火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车的来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均为带式输送机甲、乙路的切换运行。
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
工艺流程简述 炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。 根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950C ~1150C，再依据轧 制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。 全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。 轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断， 防止后续轧件继续进入线材精轧机组。 根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产? 5.5伽~ ? 7.0伽的的线材时，保证速度为90m/s。 轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。 线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。 线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为? 1250伽，内径为? 850伽的盘卷。集卷时线材温度为350~600C 当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。 芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P&F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。 盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。 钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P& F线钩子继续运行，循环使用。 卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。 工艺流程图: 高线工艺流程简图
生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书
Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表
钢铁企业工艺流程文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿 的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1) 钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2) 、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。 (一般预加热到300～450℃) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属
化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。 控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。 （3）、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。 轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。
火电厂工艺流程 火力发电厂。 以煤、石油或天然气作为燃料的发电厂统称为火电厂 1、火电厂的分类 （1）按燃料分类： ①燃煤发电厂，即以煤作为燃料的发电厂；邹县、石横青岛等电厂 ②燃油发电厂，即以石油（实际是提取汽油、煤油、柴油后的渣油）为燃料的发电厂； 辛电电厂 ③燃气发电厂，即以天然气、煤气等可燃气体为燃料的发电厂； ④余热发电厂，即用工业企业的各种余热进行发电的发电厂。此外还有利用垃圾及工 业废料作燃料的发电厂。 （2）按原动机分类：凝汽式汽轮机发电厂、燃汽轮机发电厂、内燃机发电厂和蒸汽-燃汽轮机发电厂等。 （3）按供出能源分类： ①凝汽式发电厂，即只向外供应电能的电厂； ②热电厂，即同时向外供应电能和热能的电厂。 （ 4）按发电厂总装机容量的多少分类： ①容量发电厂，其装机总容量在100MW以下的发电厂； ②中容量发电厂，其装机总容量在100～250MW范围内的发电厂； ③大中容量发电厂，其装机总容量在250～600MW范围内的发电厂； ④大容量发电厂，其装机总容量在600～1000MW范围内的发电厂； ⑤特大容量发电厂，其装机容量在1000MW及以上的发电厂。 （5）按蒸汽压力和温度分类：①中低压发电厂，其蒸汽压力在3.92MPa（40kgf／cm2）、温度为450℃的发电厂，单机功率小于25MW；地方热电厂。 ②高压发电厂，其蒸汽压力一般为9.9MPa（101kgf／cm2）、温度为540℃的发电厂，单机功率小于100MW； ③超高压发电厂，其蒸汽压力一般为13.83MPa（141kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率小于200MW； ④亚临界压力发电厂，其蒸汽压力一般为16.77MPa（171 kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率为30OMW直至1O00MW不等； ⑤超临界压力发电厂，其蒸汽压力大于22.llMPa（225.6kgf／cm2）、温度为550／550℃的发电厂，机组功率为600MW及以上，德国的施瓦茨电厂; ⑥超超临界压力发电厂, 其蒸汽压力不低于31 MPa、温度为593℃. 水的临界压力：22.12兆帕；临界温度：374.15℃ （6）按供电范围分类： ①区域性发电厂，在电网内运行，承担一定区域性供电的大中型发电厂； ②孤立发电厂，是不并入电网内，单独运行的发电厂； ③自备发电厂，由大型企业自己建造，主要供本单位用电的发电厂（一般也与电网相连）。
高线生产工艺及设备选用 1.工艺流程说明 1.1上料和加热 热装：连铸坯由热送辊道送至热送跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道上。不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉。 冷装：冷连铸坯在连铸车间冷却、存放。按生产计划，用吊车将坯料吊至连铸车间的冷坯上料台架上，由热送辊道送至热跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道。不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。钢坯在炉内加热至1000~1150℃出炉。 1.2轧制 采用全连轧方式组织生产。钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由8架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧组进行轧制，轧件出粗扎机组经1#飞剪切头后，再进入由四架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的中轧机组继续轧制。 轧件出中轧机组由导管经侧活套器进入四架平立交替布置的悬臂辊环式预精轧机组，预精轧机组机架间设有立活套器，对轧件进行无张无扭轧制。 从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需的轧件温度，再经2#飞剪切头、侧活套进入无扭精轧机组。 1.3控制冷却 线材自精轧机组出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生铁量。然后由夹送辊送入吐丝机吐丝圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，进行控制空冷。冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。 1.4精整 盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车运至打捆跨挂到P/F运输机横钩上，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾及修剪，经压紧打捆后运输至成品跨进行称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈梯形堆放。 1.5废钢及氧化铁皮清除 切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存方，由汽车运出。落入铁皮沟内的氧化铁皮，用水冲至沉淀池定期用抓头吊车抓出虑干后，由汽车运走。细颗粒氧化铁皮和废油在水处理站凝结沉淀，制成泥饼，由汽车外运。 2.生产工艺流程框图及工艺特点 生产工艺流程框图见下图
电线电缆制造流程概述 电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的.机电产品通常采用将另件装配成部件,多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量. 电线电缆是以长度为基本计量单位.所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘,屏蔽,,成缆,护层等而制成电线电缆产品.产品结构越复杂,叠加的层次就越多. 一, 电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到: (1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转.设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡.从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑. (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理,周密准确,严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货.特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废.反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费. (3)质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节,瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量.质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大.因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件; 电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的.事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆.它无法拆开重装. 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程.质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查,操作人自检,上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段. 2.生产工艺门类多,物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料,橡胶,油漆等化工技术;纤维材料的绕包,编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包,焊接的金属成形加工工艺等等. 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别,品种,规格多,而且数量大.因此,各种材料的用量,备用量,批料周期与批量必须核定.同时,对废品的分解处理,回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理,重视节约工作. 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出,存储,各工序半成品的流转到产品的存放,出厂,物料流量大,必须合理布局,动态管理. 3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构,性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列.如挤塑机系列,拉线机系列,绞线机系列,绕包机系列等. 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进.新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用.如拉丝,退火,挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率.
电线电缆生产加工工艺 流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂
7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆 导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆 导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆 导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 14.变频器电缆（特种）
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用 生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称 为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制?
适用产品：大班台、会议台、书柜类 一、主要用材要求： 1．贴面用材：胡桃木、柚木、花梨木、榉 木等高级进口木皮，厚度0.6mm。 2．封边用材：与贴面种类相同或由客户指 定的，与之相搭配的实木木材。 3．基材：优等品级中密度纤维板MDF。 4．油漆：易涂宝“IDOPA”牌雅光聚脂油漆。 5．五金配件：德国产海蒂斯“HETTICH” 海福乐“HEFELE”。 二、主要生产工艺流程： 1．木皮贴面加工 ○1、木皮拼缝（见图○1） 使用机械：拼缝机。 质量要求：拼缝齐整，无断线，脱线、漏拼等现象 ○2、木皮贴面（见图○2） 使用机械：热压机。 质量要求：基材平整，涂胶均匀，成品无起泡
适用产品：办公沙发类 一、主要用材要求： 1．软包饰面用材 ○1、意大利进口牛皮 ○2、进口麻绒或布艺布 2．海绵：高密度海绵 3．弹簧：￠5mm高强度蛇形弹簧 4．木架用材：含水率低于9%的硬木木方及5mm以上多层夹板 二、主要生产工艺流程： 1．选料（皮制品）见图○1） 使用设备：手工操作 质量要求：标明烙印、穿孔、 折痕等天然瑕疵以便将其别 除出裁剪范围 2．车缝（见图○2） 使用设备：工业用重型缝纫机 质量要求：线路均匀，顺畅， 针距均匀 3．扪面料（见图○3） 使用设备：气动钉枪 质量要求：整体感观流畅、外型 符合要求，左右对齐 4．组装后全面测试（见图○4）
生产工艺流程适用产品：各类高低间隔用屏风 一、主要用材要求： 1．框架用材： ○1、热拉伸铝材，厚度1.5mm以 上（厚度视品种设计而定） ○2、冷轨钢板1.5mm以上 2．基材：优等品级中密度纤维板 MDF 3．饰边用材：进口绒布或布艺布 料等，视客户要求而定。 二、主要生产工艺流程（以铝制屏风 为例） 1．开料（见图○1） 使用设备：开料锯 质量要求：切口直角成90° 斜口成45°，规格符合图 纸要求。 2．冲孔（见图○2） 使用设备：冲床 质量要求：冲口齐整，位置 符 合图纸要求。 3．制框架（见图○3） 使用设备：手提气动工具 质量要求：锣丝紧固，框架 牢固 4．贴面料—绒布或布艺（见图○4） 使用设备：喷枪及手工操作 质量要求：胶水分布均匀，无 漏胶、渗胶、印绒布松驰等现象。 5．组装 使用设备：手工操作 质量要求：成品规格符合图纸 要求，产品无碰伤起泡等瑕疵
宝钢特殊钢分公司高合金钢生产线改造工程 宝钢公司特殊钢分公司高合金钢生产线改造工程项目是宝钢建设现代化特殊钢制造中心和特钢精品基地的重大步骤。高合金钢生产线改造工程是宝钢公司结合特钢产品结构调整，淘汰落后工艺设备，建成一条世界先进，国内一流的专业化特殊合金和高合金钢热轧生产线。其主要产品定位为生产高附加值、高技术难度的新材料。这些产品是未来世界经济、军事竞争的焦点，也是一个国家特殊钢工业生产和综合实力的体现和保证。 该工程由中冶京城工程技术有限公司设计，上海宝钢建设监理公司进行工程监理。工程建设在原上钢五厂特钢分公司西区一块无建筑物的平坦土地上，北靠五钢大道，南靠大电炉，西靠西区五大道，东靠西区四大道。 整条生产线设计年生产能力为10万吨。其中高合金钢4万吨、合金钢6万吨。 工程项目的核心是轧钢车间。新建的轧钢主厂房由原料跨、主轧跨、加热炉跨、热处理精整跨〔共二跨〕以及轧棍间和主电室组成，建筑面积约4万平方米。 主厂房内主要设备有： 步进梁式加热炉、隧道式中间加热炉各一座，室式炉一座。 轧线主要设备有：一架粗轧机、16架连轧机（中轧8架、预精轧和精轧各4架）以及相应的飞剪、冷床收集等在线和离线装置。 后道精整热处理部分包括：轧后预退火的车底式退火炉二座、连续式退火炉一座、移盖式退火炉二座、固溶炉及时效炉各一座。
新建和利旧有抛丸机、校直机、倒棱机、探伤仪、磨床、抛光机等精整设备以及其相配套的公辅设施等 主要公辅设施有：水处理站、总图运输及厂区各专业介质管线、电气室和生活服务设施等。以及相应进行配套改造和联网：如调压站、七中央以及生产能源或介质管线等改造工程也列入本工程中。 辊底式退火炉设备在安装中车底式退火炉设备在安装中 冷床设备在安装中冷床输入辊道设备安装