{品质管理S统计}nrl中文译名统计过程控制系统
目录第一篇SPC概述1 1．1SPC定义1 1．2SPC主要用途1 第二篇DOSOFTSPC产品介绍2 2．1D OSOFT SPC产品体系2 2．2D OSOFT SPC产品特点3 2．3D OSOFT SPC功能特色4 2．4D OSOFT SPC功能介绍6 2．4．1 DosoftSPC数据采集6 2．4．2 DosoftSPC过程监控8 2．4．3 DosoftSPC质量追溯9 2．4．4 DosoftSPC统计分析10 2．4．5 DosoftSPC质量改进17 2．5D OSOFT SPC操作流程24 2．6D OSOFT SPC软件优势25 第三篇常见问题26
第一篇SPC概述 1．1SPC定义 SPC（StatisticalProcessControl）中文译名“统计过程控制系统”，是应用于企业质量管理的至为有效的方法和工具，六西格玛的核心工具之一。它运用数理统计的方法，对过程进行监控，对检测所得的各种质量数据进行统计分析，保证过程的稳定，提高过程能力，帮助质量管理人员有效的分析和解决质量问题，不断提升品质，有效地减少不良品的产生，从而大幅降低企业的成本，提高企业的经济效益和核心竞争力。 1．2SPC主要用途 企业质量管理三境界： ●质量检验阶段：企业只进行质量的检验，不进行分析 ●质量分析阶段：企业采用EXCEL等简单工具，进行部分，不定期的问题分析●质量控制阶段：建立质量控制平台，进行预警，监控，分析，控制的闭环控 制系统。 1、采用国际标准的质量过程控制系统，建立了从数据采集，过程监控，图形分 析，过程控制的闭环控制平台——提高管理水平，加强质量意识。 2、提供了基于网络和数据库的数据分析工具，改变传统手工的简单烦琐图形绘 制——提高办公效率，降低劳动强度，创造个性化工作环境。 3、建立统一分析标准，固化先进管理模式，保存完整质量数据——避免人为因
★★★ 质量管理实践 五大工具实施系列之 SPC统计过程控制实施规范 2019-12-23 编制: 周小东 本规范符合最新IATF16949 2016标准要求； 本规范引导企业如何正确实施SPC统计过程控制分析作业。
1.目的 通过实施统计过程控制，评估产品要求的符合性、过程和产品的特性及趋势、供方产品、过程能力是否达到规定要求，以便及时采取对策预防质量不良的发生，同时寻找改进的机会。 2.范围 本规定适用本公司所有的零部件产品的所有过程。 3.术语与定义 3.1工序能力：指工序处于受控状态或稳定状态下在加工精度方面的实际 能力，过程能力体现了过程稳定地实现加工质量的范围。 3.2工序处于受控状态或稳定状态：指工序的分布状态不随时间的变化而 变化。 3.3 工序加工能力：指工序质量特性的分散（或波动）有多大。 3.4 工序能力指数：即（CP&CPK），产品的公差与工序能力的比较指标值， 它表示该工序能力对产品设计质量要求的保证程度。 3.5 CMK：Machine Capability Index的缩写，称为设备能力指数。 3.6 PPK：Process Performance Index的缩写，过程性能指数。 3.7 CPK：Complex Process Capability index 的缩写，过程能力指数（调 整修正工序能力指数）。 3.8 SPC：Statistical Process Control是一种借助数理统计方法的过 程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。 4.引用标准条款
统计过程控制 1、统计过程控制的基本知识 1.1统计过程控制的基本概念 统计过程控制（Stastistical Process Control简称SPC）是为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种技术。 SPC中的主要工具是控制图。因此，要想推行SPC必须对控制图有一定深入的了解，否则就不可能通过SPC取得真正的实效。 对于来自现场的助理质量工程师而言，主要要求他们当好质量工程师的助手： （1）在现场能够较熟练地建立控制图； （2）在生产过程中对于控制图能够初步加以使用和判断； （3）能够针对出现的问题提出初步的解决措施。 大量实践证明，为了达到上述目的，单纯了解控制图理论公式的推导是行不通的， 主要是需要掌握控制图的基本思路与基本概念，懂得各项操作的作用及其物理意义，并伴随以必要的练习与实践方能奏效。 1.2统计过程控制的作用 （1）要想搞好质量管理首先应该明确下列两点： ①贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。 ②质量管理学科有一个十分重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要科学措施与科学方法来保证他们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。 为了保证预防原则的实现，20世纪20年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题组，一为过程控制组，学术领导人为休哈特；另一为产品控制组，学术领导人为道奇。其后，休哈特提出了过程控制理论以及控制过程的具体工具——控制图。道奇与罗米格则提出了抽样检验理论和抽样检验表。这两个研究组的研究成果影响深远，在他们之后，虽然有数以千记的论文出现，但至今仍未能脱其左右。休哈特与道奇是统计质量控制（SQC）奠基人。1931年休哈特出版了他的代表作《加工产品质量的经济控制》这标志着统计过程控制时代的开始。
第一章 SPC简介 第一节什么是SPC 一、 定义：SPC是英文Statistical Process Control的字首缩写，即统计 过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。 二、 SPC的特点： 1）SPC是全系统的，全过程的，要求全员参与，人人有责； 2）SPC强调用科学方法（主要是统计技术，尤其是控制图）来保证全过程的预防； 3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。 三、 为什么要推行SPC? 优质企业平均有73%(用SPC方法的)的过程Cpk超过1.33，低质企业只有45%过程达到Cpk=1.33。Cpk>1.67的企业，平均销售收入增长率为11%以上，而其它企业的数据为4.4%。一家企业用了三年的时间使废品率降低58%，其使用的方法：将使用SPC的过程比例由52%增加到68%。 1)时代的要求：PPM管理、6σ管理； 2)科学的要求； 3)认证的要求； 4)外贸的要求。 四、推行SPC的目标 A.达到统计受控状态； B.维持统计受控状态； C.改进过程能力。
第二节 SPC发展简史 过程控制的概念与实施监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特（W.A.Shewhart）提出。今天的SPC与当年休哈特的方法并无根本的区别。 SPC迄今为止经历了三个发展阶段，即：SPC，SPCD及SPCDA。 1）第一阶段为SPC：SPC是美国休哈特在20世纪二、三十年代所创造的理论，它科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波 动与异常波动，从而对过程的异常及时告警，以便采取措施， 消除异常，恢复过程的稳定。这就是所谓统计过程控制； 2）第二阶段为SPCD：SPCD是英文Statistical Process Control and Diagnosis的缩写，即统计过程控制与诊断。SPCD是SPC的进 一步发展，1982年我国张公绪首创两种质量诊断理论，突破了 传统的美国休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方 向。目前SPCD已进入实用性阶段； 3）第三阶段为SPCDA：SPCDA是英文Statistical Process Control，Diagnosis and Adjustment的缩写，即统计过程控制、诊断与调 整。这方面国外刚刚起步，他们称为ASPC（Algorithmic Statistical Process Control，算法的统计过程控制），目前尚无实 用性的成果。
统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(三) 第六章通用控制图 世界各国的控制图大多采用3σ方式。在应用控制图时,需要计算控制图的控制界限并根据实测数据计算出所控制的统计量,在控制图中描点。 这两项都需要一定的工作量,尤其是p图与pn图、u图与c图,由于控制界限计算公式中含有样本大小n,控制界线随着n的变化而呈凹凸状,作图十分不便,也难于判稳、判异。若n变化不大,虽可用n的平均数n代替n,但不精确,当点子接近控制界限时有误报与漏报异常的可能。 1981年我国张公绪教授与阎育苏教授提出的通用控制图解决了上述问题。在通用控制图上,控制界线是直线,而且判断异常的结果也是精确的。通用控制图已于1986年发布为国家标准GB6381。 通用控制图主要包括两个内容:标准变换和直接打(描)点法。 一、标准变换与通用图 所谓随机变量的标准变换是指经过变换后随机变量的平均值变成0、方差变成1的变换,即：变换后的随机变量=(随机变量一μ)/σ 这是可以理解的。随机变量的取值减去其平均值后的平均值应为0;其次,分母为标准差,也就是说用标准差作尺度,这样,变换后的标准差应为1。 现在,对3σ控制界限的一般公式 UCL=μ+3σ CL=μ LCL=μ-3σ 进行标准变换,于是得到 UCLt=（UCL-μ）/σ=3 CLt=（UCL-μ）/σ LCLt=（UCL+μ）/σ=3 式中,下标t表示标准变换后,也表示通用的“通"。这样,任何3σ控制图都统一变换成式(3.6. 1一2)的控制图,称为通用控制图。通用图的优点是控制界限统一成3,0,-3,可以事先印好,简化控制图,节省管理费用,在图上容易判断稳态和判断异常。通用图的缺点是在图中打(描)点也需要经过标准变换,计算要麻烦些。为了解决这个问题,需要应用直接打点法。 二、直接打点法 控制图判断异常的准则主要有下列两点:(1)点子出界或恰在控制界限上;(2)界内点子的排列非随机。前者对于点子位置要求精确,后者对于点子位置要求相对精确就可以了。这就启控制图判断异常的准则主要有下列两点:(1)点子出界或恰在控制界限上;(2)界内点子的排列非随机。前者对于点子位置要求精确,后者对于点子位置要求相对精确就可以了。这就启发我们在通用图上作出K=-3,-2,...3,3的七根水平横线,把整个通用图分成Ⅰ，Ⅱ，...，Ⅷ共八个区域,如图3.6.2一1所示。如果点子落在区域Ⅰ或Ⅷ中,则点子显然出界,而且其结果是精确的;如果点子落在其余区域
统计过程控制的计算page 1/9 一．预防与检测 检验—容忍浪费；预防—避免浪费 检验--通过质量控制检查最终产品并剔除不符事规范的产品。在管理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误，在这种情况下都是使用检测的方法，这种方法是一种浪费，因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品和服务中。 预防—第一步就可以避免生产无用的输出，从而避免浪费。 “第一次就把事情做好”。仅有这样口号是不够的，所以要理解统计过程各个要项。要研究产生变量本身的特性---过程。 二．基本概念 过程：是指共同作用以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。 过程控制系统：过程的性能取决于供方与顾客这间的沟通，过程设计和实施的方法，以及运作和管理方式。. a.有关过程性能的信息—与性能最有用的信息是以研究过程本身以及其内在的变化中得到的信息→过程特性，这是我们关注的重点。 b.对过程采取措施 c.对输出采取措施 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。 产生变差的普通原因：随时间的推移具有稳定的且可重复的分步过程中的许多变差的原因、我们称之为“处于统计控制状态”。 产生变差的特殊原因：不是始终作用于过程的变差的原因，出现时造成过程分步的改变。除非所有的特殊原因都被查找出来，并且采取了措施，否则他们将以不可预测的方式来影响过程的输出，随时间的发展，过程的输出将不稳定。 正态分步：正态分步又称概率分步。如果影响某一变量的因素会很多，而每一个因素都不起决定性作用，且这此影响是可以叠加的，那么此随机变量被认为是从正态分步的。 局部措施： 通常用于消除变差的特殊原因 通常有与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 系统采取措施： 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题. 三．控制图—过程控制的工具 过程特性，是我们关注的重点，我们通过研究过程本身的特性，来识别生产变差的原因，是特
统计过程控制（SPC）程序 1 目的 为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2 范围 本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所 有产品。 3 术语和定义 SPC：指统计过程控制。 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。 PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 C a：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 C p：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ × ），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。 4 职责 质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法 1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法： 当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下： （1）计算公式： 不良品数 PPM = × 1000000 检验总数 （2）等级评价及处理方法：
A PPM ≦ 233 制造过程能力足够。 B 233 < PPM ≦ 577 制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。 C 577 < PPM ≦ 1350 制造过程能力不足；必须进行改进措施。2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法： （1）计算公式： A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100% 注： U = 规格中心值 T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值 σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值 x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值 B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或 CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%； Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2% 不合格率P% = P1% + P2% 注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关， 当n = 4时，d 2 = 2.059；当n = 5时，d 2 = 2.3267） C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp 当Ca = 0时，Cpk = Cp。 D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ} 当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。 （2）等级评价及处理方法： 等级Ca值处理方法等级说明 A ∣Ca∣≦ 12.5% 作业员遵守作业规范的规定并达到规格 （公差）要求须继续维持。 Ca值当U与 的差越小时， Ca值也越小， 也就是产品质 量越接近规格 （公差）要求 的水准。 B 12.5% < ∣Ca∣≦ 25% 有必要尽可能将其改进为A级。 C 25% < ∣Ca∣≦ 50% 作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。
统计过程控制(SPC)与休哈特控制图 （完整版） 目录： 统计过程控制（SPC ）与休哈特控制图(一) 第一章 统计过程控制（SPC ） 一、什么是SPC 二、SPC 发展简史 三、什么是SPCD 与SPCDA? 四、SPC 和SPCD 的进行步骤 五、宣贯ISO9000国际标准与推行SPC 和SPCD 的关系 第二章 控制图原理 一、控制图的重要性 二、什么是控制图 三、控制图原理的第一种解释 四、控制图原理的第二种解释 五、控制图是如何贯彻预防原则的 第三章两类错误和3σ方式 一、两类错误 二、3σ方式 第四章分析用控制图与控制用控制图 一、分析用控制图与控制用控制图 二、哈特控制图的设计思想 三、判断稳态的准则 四、判断异常的准则 统计过程控制（SPC ）与休哈特控制图(二) 第五章休哈特控制图 一、特控制图的种类及其用途 二、应用控制图需要考虑的一些问题 三、-R(均值-极差)控制图 四、-s(均值-标准差)控制图 五、Xmed-R(中位数-极差)控制图 x x
六、x-Rs(单值-移动极差)控制图 七、p{不合格晶率)控制图 八、pn(不合格晶数)控制图 九、c(缺陷数)控制图 十、u(单位缺陷数)控制图 十一、计量值控制图与计数值控制图的比较 统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(三) 第六章通用控制图 一、标准变换与通用图 二、直接打点法 三、Pt(通用不合格晶率)控制图和pnt(通用不合格品数)控制图 四、Ct(通用缺陷数)控制图和Ut(通用单位缺陷数)控制图 第七章两种质量诊断理论 一、两种质量诊断理论 二、两种质量 三、两种质量诊断理论的思路 四、两种控制图的诊断 五、两种工序能力指数的诊断 统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(四) 第八章排列图法和因果图法 一、排列图法 三、其它常用的图表 第九章直方图法 一、什么是直方图 二、直方图的作法 三、直方图的观察分析 四、直方图的定量描述 五、直方图与分布曲线 六、直方图法在应用中常见的错误和注意事项 第十章散布图法 一、什么是散布图 二、散布图的作图方法 三、散布图的判断分析 四、散布图法在应用中应注意的事项
IATF16949与五大质量工具（APQP-PPAP-FMEA-SPC-MSA）运用 简介：众所周知，AITF16949的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP 第四版2006）、产品质量先期策划和控制计划（APQP第二版2008）、潜在失效模式及后果分析（FMEA第四版2008）、测量系统分析（MSA第四版2010）、统计过程控制（SPC第二版2005）是IATF所推荐的配套工具类手册。... 广州开课；课程时长：2天；详细会务信息请登陆森涛培训网查看 适合对象： 管理者代表、质量部经理、其它与体系工作相关的人员及有志从事体系工作的人员;供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等 课程介绍 【课程背景】 众所周知，AITF16949的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP 第四版2006）、产品质量先期策划和控制计划（APQP第二版2008）、潜在失效模式及后果分析（FMEA第四版2008）、测量系统分析（MSA第四版2010）、统计过程控制（SPC第二版2005）是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，本公司结合汽车行业多年工作的经验，特推出最新版五大核心工具培训课程，该培训班均由具有丰富汽车行业质量管理体系审核经验的高级咨询师授课，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题，充分保证教学质量。 【课程收益】 1、理解APQP的目的、原理、过程和方法；掌握APQP的知识和技能，能有效开展项目管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；明了APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保新产品的准时投产；具备应用APQP方法对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。 2、理解PPAP过程和PPAP提交的差别；掌握需要和不需要提交的原则；明确每个提交项目的接受准则；了解主要顾客PPAP的特殊要求；通过案例和练习，获得第一手的PPAP范例和实际经验；具备组织试生产，成功完成PPAP提交的能力。了解掌握PPAP第四版的主要更新及改动。 3、掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如 AITF16949/QS9000等。 4、理解SPC的基本原理和实践方法；了解过程变差及其评价方法，开展过程能力的评估；掌握基础的统计概念和SPC的基本步骤；建立均值、极差图和均值、标准差图，并能对控制图作解释。
统计过程控制程序 编制： 审核： 批准： 生效日期：2006-1-7 受控标识处： 分发号： 发布日期：2006.1.8 实施日期：2006.1.8 1.0 目的： 通过分析和评估过程能力，考察过程能力和过程输出的稳定性；作为一种控制手段，从而利用控制手段，减少过程的检验，同时确保产品质量和产量的稳定输出。 2.0 范围： 生产汽车有关的产品、顾客要求需要或质检部规定的进行统计过程控制的产品。 3.0 术语：
3.1 Cpk（稳定过程的能力指数）：反映过程稳定程度的指数，计算时应考虑过程的趋势及趋势 接近于规格界限的程度；即：通常定义为CPU或CPL中的最小值。 3.2 Ppk（性能指数，即初期过程的能力指数）：类似CPK的指数；以计算新产品的初期过程性 能，研究数据为基础。即：通常定义为PPU或PPL中的最小值。 3.3 Ca（过程准确度）：从生产过程中获得的数据，表示实际平均值与规格中心值之间偏差的程 度。 3.4 Cp（过程精密度）：从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本须在50个以上）所计算 的样本标准差（σX），以推定实际群体的标准差（σ）用三个标准差（3σ）与规格容差比较 或是以六个标准差（6σ）与规格容许比较。 3.5 PPM（质量水准，即每百万零件不合格数）：指一种根据实际有缺陷材料，反映过程能力的 一种方法。PPM数据常作为优先制定纠正措施的依据。 4.0 职责： 4.1 质检部指导生产制造部收集生产过程（Ppk、Cpk、）的数据； 4.2 质检部负责统计过程控制（Ppk、Cpk、PPM）的数据分析/评估 5.0 工作程序： 5.1 统计过程控制流程图（见附件一）。 5.2 建立统计方案： 5.2.1 质检部根据《过程审核控制程序》、《产品实现策划程序》针对所有试生产、及开始生产的 过程、关键过程、重要过程，建立统计方案，进行过程研究，以验证过程能力，为过程控 制提供依据；经管理者代表批准后，由相关部门共同实施。 5.2.2 技术部可根据过程研究的结果，制定生产、测量和试验的规范，作业指导书（包括：制造 过程能力、可靠性、可维护性、接收准则等）。 5.2.3 为确保统计方案有效运作，技术部按照《产品实现策划程序》编制过程流程图和控制计划。 内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、反应计划等。经多方论证小组审核批准后， 发放到相关部门。 5.3 确定生产过程的关键、重要过程： 技术部根据顾客要求、图纸和技术资料明确表述的、过程策划规定的过程、形成产品特性 的过程，或对产品特性起重要作用的过程的顺序，确定关键、重要过程，并在相应的控制 计划中予以明确规定。 5.4 确定关键、重要过程的产品/过程特殊特性： 技术部根据图纸和技术资料中定义为特殊特性的产品；在产品特殊特性清单中表述的；在 设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析中，列为高风险的项目（即：严重度≧8、风险顺序数≧100）}，列入统计方案。并在设计/过程FMEA、控制计划、作业指导书中， 予以标识。 5.5 决定关键、重要过程的管理项目： 质检部根据统计能力决定关键、重要过程的统计项目，技术部在控制计划中予以规定，经
SPC统计过程控制系统 1先进的管理理论基础 依最新版的ISO9000/QS9000研发而成，完全符合标准的要求。 我单位拥有多位质量管理专家，并参与国家相关质量标准的制定，确保本软件应用的管理理论的先进性和行之有效。 2良好的系统开放性 系统采用分布式构造，提高了系统的抗风险能力，减轻了网络负担，加快了系统运行速度。良好的系统开放性可以方便用户的个性化设置，适应各类企业各种流程和工艺，而且为企业将来可能出现的结构调整提供了系统保证。 方便灵活的数据收集方式 手工输入：将检验表单或数据人工输入系统 自动采集：利用自动化技术实时采集仪器数据 数据导入：已有数据可以方便、安全的导入系统
自定义企业管理框架: 自定义企业产品结构、质量特性，灵活的企业管理框架设置，模板化的产品异常现象、原因、缺陷管理，完善的部门、人员、安全、日志管理。 自定义报警规则: 针对不同的质量特性制定一个或多个报警设置，每一个报警设置可以有一个或多个报警规则，每一个报警规则在国家标准的基础上可以自行定义。 自定义图形显示界面风格: 个性化设置图形的颜色、渐变，正常点、异常点颜色、大小、形状，设定结果自动保存。 数据导入导出: 方便的数据导入导出功能保护了客户现有数据资源，降低了项目投资成本，提高了系统的数据共享性。 可修改的报表模板: 报表采用Excel模板设计，用户可通过修改Excel模板实现系统报表的格式调整。 3实时自动监控报警预防不合格品产生 可自行定义控制规则，对生产状况实时监控，出现异常自动预警，有效防止不良品的产生。
4功能强大的图形分析工具 图形丰富准确 平均值－极差控制图（-R）、平均值－标准差控制图（-S）、单值－移动极差控制图（X-R）、中位数－极差控制图（-R）不合格品率控制图（图）、不合格品数控制图（图）、不合格数控制图（C图）、单位产品不合格数控制图（图）、DPMO分析图、直通率分析图、直方图、排列图、散布图、波动图、推移图、过程能力指数计算（Cp,Cpk，Pp,Ppk）等，其中过程能力指数计算包括QS9000要求的过程能力指数运算。
目录 第一篇 SPC概述1 1．1SPC定义1 1．2SPC主要用途1 第二篇 DOSOFTSPC产品介绍2 2．1D OSOFT SPC产品体系2 2．2D OSOFT SPC产品特点3 2．3D OSOFT SPC功能特色4 2．4D OSOFT SPC功能介绍6 2．4．1 DosoftSPC数据采集6 2．4．2 DosoftSPC过程监控8 2．4．3 DosoftSPC质量追溯9 2．4．4 DosoftSPC统计分析10 2．4．5 DosoftSPC质量改进17 2．5D OSOFT SPC操作流程24 2．6D OSOFT SPC软件优势25 第三篇常见问题26
第一篇 SPC概述 1．1 SPC定义 SPC（Statistical Process Control）中文译名“统计过程控制系统”，是应用于企业质量管理的至为有效的方法和工具，六西格玛的核心工具之一。它运用数理统计的方法，对过程进行监控，对检测所得的各种质量数据进行统计分析，保证过程的稳定，提高过程能力，帮助质量管理人员有效的分析和解决质量问题，不断提升品质，有效地减少不良品的产生，从而大幅降低企业的成本，提高企业的经济效益和核心竞争力。 1．2 SPC主要用途 企业质量管理三境界： ●质量检验阶段：企业只进行质量的检验，不进行分析 ●质量分析阶段：企业采用EXCEL等简单工具，进行部分，不定期的问题分析●质量控制阶段：建立质量控制平台，进行预警，监控，分析，控制的闭环控 制系统。 1、采用国际标准的质量过程控制系统，建立了从数据采集，过程监控，图形分 析，过程控制的闭环控制平台——提高管理水平，加强质量意识。 2、提供了基于网络和数据库的数据分析工具，改变传统手工的简单烦琐图形绘 制——提高办公效率，降低劳动强度，创造个性化工作环境。 3、建立统一分析标准，固化先进管理模式，保存完整质量数据——避免人为因 素，减少员工流失带来的损失，保证系统可持续稳定运行。 4、真正实现了过程监控，事前预警，问题分析，及时解决质量控制手段—— 大幅降低不良品率，减少停工损失，节省大量时间和金钱。
上海质量技术监督培训中心 2011年质量专业理论与实务课后练习题 （中级B 第四章 统计过程控制） 一、单选题 1．控制图的第一类错误是指（ ）。 A ．错误使用判异准则 B ．过程异常，但点子排列未显示异常，判稳 C ．选择过程质量特性值不合适 D ．生产正常，但点子偶然出界，判异 2．在过程处于稳态下，由于控制图打点出界，从而判断过程异常，则（ ）。 A ．出现这种情况的概率为α B ．过程无偶然因素存在 C ．出现这种情况的概率为1-α D ．发生了第二类错误 3．控制图是（ ）进行测定、记录、评估和监查过程是否处于统计控制状态的一种统计方法。 A ．计量检测系统 B ．设备维护保养计划执行情况 C ．质量体系运行 D ．过程质量特性值 4．合理子组原则指组内差异只由偶因造成，要求（ ）收集一个子组的样品。 A ．尽可能长时间内 B ．尽可能减少成本地 C ．尽可能短时间内 D ．尽可能节省取样时间 5．计算均值极差图通常是（ ）。 A ．先作均值图，等均值图判稳，再作极差图 B ．先作均值图，再作极差图 C ．先作极差图，等极差图判稳，再作均值图 D ．同时作极差图和均值图 6．休哈特控制图的实质是（ ）。 A ．查明因素 B ．区分合格与不合格 C ．控制过程 D ．区分偶然因素与异常因素 7． 控制图统计量的数据属于正态分布，当样本大小大于10时，一般应用的控制图为（ ）。 A ．x R - B ．x s - C ．Me-R D ．X-Rs 8．控制图上的点子连续10点在中心线两侧，但无一在C 区中，则可以认为（ ）。 A ．过程能力已满足要求 B ．过程能力未满足要求 C ．过程判异 D ．过程判稳 9．过程能力指数反映了（ ）。 A ．过程加工质量方面的能力 B ．过程加工质量满足产品技术要求的程度 C ．产品的技术要求 D ．企业产品的控制范围 10．控制对象为铸造件上砂眼数、机器设备的故障次数时应选用（ ）控制图。 A ． S X R - B ． C C ．p D ．np 11．过程处于统计控制状态即稳态，其（ ）。 A ．过程的不合格品率只有0.27% B ．过程只有偶因而无异因产生的变异状态 C ．过程既有偶因也有异因产生的变异状态 D ．过程只有异因而无偶因产生的变异状态 12．某种绝缘材料规定其击穿电压不低于1000V ，测得样本均值为3700V ，样本标准差为1000，则该过程能力指数为（ ）。 A ．1 B ．0.9 C ．1.33 D ．0.67 13．当过程能力指数Cp 为1.33时（分布中心和规范中心重合），意味着总体标准差σ和规范界限T 的关系为（ ）。 A ．σ=T/12 B ．σ=T/10 C ．σ=T/8 D ．σ=T/6
-Q P-133S P C作业控 制程序 SPC作业程序 文件号：-QP-1X 版本号：B/0 编制：日期 审核：日期 批准：日期
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1. 目的 为防止不良品发生，加强过程控制，以及满足顾客要求，特制定本程序。 2. 适用范围 顾客有指定须实施SPC之过程。 3. 职责 3.1技术部负责关键产品/过程特性进行识别、定义、文件化。 3.2品质部负责关键产品/过程特性进行识别、SPC的实施、分析及研究。 3.3生产部门负责负责过程能力不足改善。 4.程序 4.1 SPC(Statistical Process Control):为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性，利用数理统计的方法去诊断分析及解决工序中的变化（variation）。 4.2 控制图(Control Chart)：是进行工序控制的重要工具，是测试物件特征量值的图形表征，方法是将指示品质情况的统计指标，在图上用点表示出来，并在图中画出品质管制界限以作比较，如果图上显示的点不正常，则认为工序处于受控状态。 4.3 CPK：过程能力指数通常定义为CPU或CPL中的最小值。 4.4 CPU：过程能力指数上限。
4.5 CPL：过程能力指数下限。 4.6 新产品开发初期过程能力分析。 4.6.1 新产品开发件用户要求实施SPC时,由技术部提出关键产品/过程特性，标示在相关文件中。 4.6.2 品保部安排人员根据相关文件实施过程能力分析。 4.6.3 品保部对过程能力PPK不足1.67项目, 通过下发《YX-QR-QP-16-001制程异常通知单》，要求相关单位改善。 4.6.4 相关单位改善过程能力不足项目。 4.7. 量产过程能力分析 4.7.1 由品保部关键产品/过程特性进行识别、及选定适合之管制图。 4.7.2 品保部门根据关键产品/过程特性实施过程能力分析。 4.7.3 品保部门对过程能力CPK不足1.33项目,通过下发《YX-QR-QP-16-001制程异常通知单》，要求相关单位改善。 5.3.4相关单位改善过程能力不足项目。 5.4SPC作业及判定具体依据《统计过程控制（SPC）参考手册》（2005年7月第二版）。 5.5管制特性及符号:▽倒三角符号。 5.相关文件 5.1 《统计过程控制（SPC）参考手册》（2005年7月第二版） 6. 记录表格 6.1 YX-QP-1X-001 Xbar-R管制图 6.2 YX-QP-1X-001P(不良率)－管制图 6.3 YX-QP-1X-001C（缺陷图）－管制图 6.3 YX-QR-QP-16-001制程异常通知单 附件一：控制图计算公式
第六章统计过程控制 1、统计过程控制的基本知识 1.1统计过程控制的基本概念 统计过程控制（Stastistical Process Control简称SPC）是为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种技术。 SPC中的主要工具是控制图。因此，要想推行SPC必须对控制图有一定深入的了解，否则就不可能通过SPC取得真正的实效。 对于来自现场的助理质量工程师而言，主要要求他们当好质量工程师的助手： （1）在现场能够较熟练地建立控制图； （2）在生产过程中对于控制图能够初步加以使用和判断； （3）能够针对出现的问题提出初步的解决措施。 大量实践证明，为了达到上述目的，单纯了解控制图理论公式的推导是行不通的，主要是需要掌握控制图的基本思路与基本概念，懂得各项操作的作用及其物理意义，并伴随以必要的练习与实践方能奏效。 1.2统计过程控制的作用 （1）要想搞好质量管理首先应该明确下列两点： ①贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。 ②质量管理学科有一个十分重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要科学措施与科学方法来保证他们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。 为了保证预防原则的实现，20世纪20年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题组，一为过程控制组，学术领导人为休哈特；另一为产品控制组，学术领导人为道奇。其后，休哈特提出了过程控制理论以及控制过程的具体工具——控制图。道奇与罗米格则提出了抽样检验理论和抽样检验表。这两个研究组的研究成果影响深远，在他们之后，虽然有数以千记的论文出现，但至今仍未能脱其左右。休哈特与道奇是统计质量控制（SQC）奠基人。1931年休哈特出版了他的代表作《加工产品质量的经济控制》这标志着统计过程控制时代的开始。
统计过程控制程序 1 目的 通过应用统计技术，对公司有关的数据进行收集分析，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，确保过程能力及产品质量得到有效控制和改进。 2 范围 本程序适用于公司顾客要求和需做统计过程控制（Cp、Cpk、Pp、Ppk、Cmk、PPM）的所有过程和产品。 3 职责 3.1 品质管理部：数据分析的归口管理部门，负责统计技术应用的指导、检查、分析和管理；并对检验数据进行收集、整理、统计、分析，提出改进要求。 3.2 工程技术：确定过程和产品的技术要求、控制要求，并组织进行改进。 3.3 **事业部：负责收集、统计生产过程的数据，并根据SPC控制图研究结果对过程、产品实施改进。 3.4 其它部门：负责与本部门有关的数据的收集、分析与传递。 4 定义 4.1 统计过程控制(SPC) 利用统计技术把数据转换成过程状态信息，以便确认、纠正和改进过程效能。 4.2 统计过程控制体系 为实施SPC技术管理所需的组织机构、程序、过程和资源。 4.3 工序能力(B) 处于稳定、标准状态下，工序的实际加工能力，表达式B=6σ=6S，其影响因素是人、机、料、法、环、测。 4.4 稳定过程能力(Cp) 衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数量值，是规格范围(T)与工序能力(B)的比值，表达式Cp=T/B(T=规格上限Tu－规格下限TL)。 4.5 稳定过程能力指数(Cpk) 是一项有关稳定过程能力的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
4.6 初期过程能力(Pp) 是一项类似于Cp的指数，但计算时是以新产品的初期过程的性能。 4.7 初期过程能力指数(Ppk) 是一项类似于Cpk的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 4.8 质量水准(PPM) 每百万个零件不合格数，指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法，PPM数据常用来优先制定纠正措施。 4.9 设备能力指数(Cmk) 反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。 4.10 节点 过程中产品的形状、配合或功能发生变化的一个确定点。 4.11 规范界限 判断某一具体特性是否合格所规定的要求，即标准中规定的最大允许偏差。 4.12 控制图 对过程质量加以测定、记录从而进行控制的管理的一种用科学方法设计的图。 4.13 帕雷多分析 一种解决问题的方法，其中研究问题时将所有潜在问题的有关方面或波动根源按它们的作用程度而予以轻重排列。
统计过程控制管理办法 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━1 范围 本标准规定了XXX发动机公司在统计控制管理工作中的职责及实施程序。 本标准适合于XXX发动机公司实施统计过程的所有过程。 2 术语和定义 2.1 统计过程控制（SPC） 应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管理技术。 2.2 控制图 对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。 2.3 过程能力 处于统计控制状态下过程特性的分布范围，它反映了过程中各种普通因素对过程特性综合影响的程度，是过程固有性能的指示器，对服从正态分布的过程特性，根据“3σ”原则，我们一般以分布中心±3σ的范围来表示过程能力 2.4 过程能力指数 过程加工质量满足产品技术要求的程度。当过程特性的分布中心与规格中心重合时，过程能力指数用Cp 表示，也称为潜在过程能力指数。当过程特性的分布中心与规格中心不重合时，过程能力指数用Cpk 表示，也称为实际过程能力指数。 2.5 总体 所研究对象的全体。 2.6 个体 构成总体的每个成员。 2.7 样本 从总体中抽取部分个体所组成的集合。 3 职责与权限 3.1 质量部 a) 监督、检查统计过程控制的执行情况； b) 监视生产过程，协助处理异常问题； c) 进行过程能力指数评价。 3.2 工艺技术部 3.2.1 工艺人员 a) 确定采用统计过程控制的质量特性、抽样频次及抽样数量； b) 确定控制图的类型； c) 进行过程能力分析； d) 生产过程异常时调查分析原因，制定改进措施，并调整使生产过程恢复正常。 3.2.2 操作者按要求收集数据，绘制控制用控制图，过程异常时及时报告。 4 工作程序 4.1 确定SPC统计项目及质量特性 4.1.1 工艺人员对统计项目的质量状况及其质量稳定性进行分析，确定出SPC统计项目及质量特性 4.1.2 确定SPC统计项目及质量特性的原则 a) 对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性等有直接影响的质量特性；
1目的 提供SPC的使用准则及步骤，并说明使用方法，以便在运用控制图时能够正确地决定、检讨控制界限与进行控制图的判读。 2范围 X-R控制图、P控制图、CPK（制程能力指数）的运用管理。 3定义 SPC指统计过程控制。 CPK稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。 PPK初期过程的能力指数。它是一项类似于CPK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 Ca过程准确度。指从生产过程中所获得的资料，其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 CP过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（cX），以推定实际群体的标准差（c）用3个标准差（3 c）与规格容许差比较。 PPM质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 CMK设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大 小。 4 职责 质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 各分厂的技术部门、生产部门、检验部门负责统计过程控制的数据搜集和分析。 5 作业指导 5.1控制图使用规划及选择原则 51.1 使用规划由品管部及技术部根据各制造工序影响因素及质量影响因素，结合成本及 效益，全面规划需采取控制图控制的工序和产品特性。 51.2 选择原则 51.21 计量值特性选用X-R控制图。 51.22 计数值特性选用P控制图。 5.2 控制图绘制、使用步骤 5.2.1 首次使用控制图的作业程序 5.2.1.1 决定须控制的特性。 5.2.1.2 搜集125组数据。